轧钢工艺规程培训

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1、2#高棒工艺规程培训,魏 星 2011-04-07,第一部分,工艺规程介绍,一、2#高棒简介1、概述 2#高棒生产线设计生产能力为100万吨/年，最高轧制速度为16m/s，主要产品为1050mm的热轧带肋钢筋和1650mm的热轧直条圆钢。采用150150或158mm158mm9500mm的连铸坯，采取热送热装方式。全线轧机共18架，呈平立交替布置（其中16#、18#机架为平立可转换），由粗轧机组6104+4802，中轧机组4806，精轧机组3806组成，全部为高刚度短应力线轧机，全部实现无扭轧制。,粗中轧采用无孔型轧制新技术，可降低辊耗和提高生产效率。粗、中轧机组采用微张力轧制，精轧机组中采用

2、活套无张力轧制，产品尺寸精度高，采用切分轧制技术，其中设计为1014mm为三切分，现12mm已准备四切分轧制， 1622mm为两切分，25mm规格为单线轧制。中轧后设有预穿水水冷装置，精轧后设有轧后水冷装置，可实现控轧控冷工艺，提高钢材组织和性能。采用自动打捆机打捆，包装整齐美观。全线采用基础自动化PLC控制，自动化程度较高。,2、工艺流程连铸坯（验收、编组、检验） 上料 入炉 加热 出炉 横移 粗轧轧制 1飞剪切头、切尾（碎断） 中轧轧制 预水冷器冷却 2飞剪切头、切尾（碎断） 精轧轧制 水冷器冷却 3飞剪倍尺分段 冷床上料 冷床冷却 对齐辊道 冷床下料 冷剪定尺剪切 横移台架检查 打捆 称

3、重 挂牌 入库。,由连铸机铸出的热连铸坯经提升机提升到热送辊道后，经热送辊道、旋转辊道、入炉辊道，送入推钢加热炉加热。按相应制度加热后，由推钢机推出进入出炉辊道，通过横移台架送到粗轧轧制，粗轧后经1飞剪切头、切尾再进入中轧机组轧制，中轧轧制后经2飞剪切头、切尾，最后进入精轧轧制。轧制过程中出现故障，用于轧件切头、切尾和事故碎断，轧件切头及碎断部分落入平台下的收集筐内，由天车将切头筐吊出收集坑，由汽车运出车间。轧制成成品后通过轧后水冷装置进行控制冷却，经过3倍尺飞剪切成需要的倍尺，3飞剪具有最佳剪切的功能以保证尾段轧件顺利上冷床。,3飞剪剪切后的轧件，经冷床上料辊道上提速后，在设定的时间内，冷床

4、上料机构的滑板升起，轧件滚落到冷床入口的矫直板上，冷床动齿条动作一次，轧件向前进一步。轧件在步进式齿条冷床上边步进边冷却，由齐头辊将棒材头部对齐，轧件在冷床密集段密集，收集到一定根数后由靠近冷床出口侧的移钢装置将其送至冷床输出辊道上。,轧件在冷床输出辊道成排运往冷剪，由剪后定尺挡板测定棒材长度，冷剪在棒材运行中将棒材连续自动剪切成用户要求的尺寸长度。定尺棒材经辊道及横移机构送往横移过渡台架，成品在横移台架上横移，同时进行人工检查，合格产品送到收集槽。短尺棒材由短尺剔除机构运从横移台架剔除。定尺棒材收集到一定根数后，由移钢机把棒材送到输出辊道、抱紧、打捆，再由输送辊道和升降链把成捆钢材送到成品收

5、集台架称重、收集。,3、主要设备组成轧线主要设备包括热送辊道、旋转辊道、入炉辊道、推钢机、推钢式加热炉、出钢机、钢坯横移机构、出炉辊道、夹送辊、 6104+4808+3806轧机、13飞剪、16活套、预水冷装置、轧后水冷装置、步进冷床、850T冷剪、横移台架及其输入输出辊道、自动打捆机、成品收集台架等。,4、坯料验收 坯料尺寸及外形允许偏差应满足国家标准（YB/T 2011-2004）的尺寸要求：1 ）连铸坯无明显扭转；2 ）连铸坯弯曲度不能大于20mm/m，总弯曲度不大于总长的2%；3 ）边长允许偏差：5.0mm；4 ）对角线长度之差：7.0mm；,5）连铸坯允许有鼓肚，但高度4.0mm；6

6、 ）连铸坯端部的切斜不得大于12mm；7 ）连铸坯端部因剪切变形造成的宽展不得大于边长的10%；8 ）连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或大于3mm的划伤、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的裂纹。连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。如有上述缺陷，应清除。,5、产品要求,5.1、主要品种规格,5.2、产品交货状态成捆交货 捆径： 300mm 长度： 612m 捆重： 2.53.0t,5.3、产品执行标准圆钢：GB/T702-2008热轧带肋钢筋：GB1499.2-2007优质钢：GB/T699-1999,6、坯料要求,坯料尺寸及外形允许偏差应

7、满足国家标准（YB/T 2011-2004）的尺寸要求：1） 连铸坯无明显扭转；2）连铸坯弯曲度不能大于20mm/m，总弯曲度不大于总长的2%；3）边长允许偏差：5.0mm；4）对角线长度之差：7.0mm；5）连铸坯允许有鼓肚，但高度4.0mm；,6）连铸坯端部的切斜不得大于12mm；7） 连铸坯端部因剪切变形造成的宽展不得大于边长的10%；8）连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或大于3mm的划伤、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的裂纹。连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。如有上述缺陷，应清除。,7、轧机参数,7.1、粗轧轧机基本参数表,7

8、.2、中轧轧机基本参数表,7.3、精轧轧机组参数,8、轧机,8.1、610水平立式轧机设备组成：轧辊辊系和辊缝调节装置、轧机滑座、主传动、接轴托架、轧机底座等。主要参数：轧机型式：短应力线轧机轧辊轴承：四列圆柱滚子轴承和双列圆锥滚子轴承辊缝调节：液压马达驱动，可单侧调整上辊轴向调整：手动轧辊平衡：弹性胶体,轧机横移：液压缸轧机锁紧：弹簧锁紧、液压回松轧机接轴：伸缩型鼓形齿式联轴器,8.2、 480水平立式轧机,安装和更换等同于610水平立式轧机。主要参数：轧机型式：短应力线轧机轧辊轴承：四列圆柱滚子轴承和双列圆锥滚子轴承辊缝调节：液压马达驱动，可单侧调整上辊轴向调整：手动轧辊平衡：弹性胶体,轧

9、机横移：液压缸轧机锁紧：弹簧锁紧、液压回松轧机接轴：伸缩型鼓形齿式联轴器,9、飞剪,9.1、粗轧后1#飞剪型式：启停制曲柄剪。设备组成：电机驱动装置、齿轮箱、曲柄连杆刀座、剪刀等。主要参数：剪切断面：68mm （按最大剪切7575mm设计）轧件速度：0.92.0 m/s 剪切钢种：普碳钢、低合金钢和优碳钢等轧件温度：900C切头长度：100200 mm切头公差：30 mm切废长度：1.2m电机：DC355kW输出转速：500r/min,飞剪工作时速度、剪切方式和是否带飞轮参数见下表,9.2、中轧后2#飞剪,型式：启停制回转剪。设备组成：电机驱动装置、齿轮箱、回转臂、剪刀等。主要参数：剪切断面：

10、3050.7mm轧件速度：4.1(32)7.2(36.5)m/s剪切钢种：普碳钢、低合金钢和和优碳钢等轧件温度：900C切头长度：100 mm切头公差：40 mm切废长度：1.5m电机：DC315kW,飞剪工作时速度、剪切方式和是否带飞轮参数见下表,9.3、倍尺飞剪,功能：将棒材按倍尺长度分段剪切。型式：启停制回转/曲柄组合剪。主要参数：剪切断面：10450mm 棒材速度：max.16.0 m/s棒材钢种：普碳钢、低合金钢和优碳钢等螺纹钢剪切温度：550其它棒材温度：950倍尺公差：150 mm电机：DC418 kW输出转速：530r/min,飞剪工作时速度、剪切方式和是否带飞轮参见下表,9.

11、4、 冷剪机,功能：剪切成排棒材成需要的定尺长度。型式：离合式曲柄剪。主要参数：型式：上切式剪切力：6500kN0剪刃宽：1000mm开口度：145mm剪切周期：2.8s/次电机：AC132 kW恒速,9.5、定尺机,功能：定位成排棒材，便于冷剪机按定尺剪切。型式：移动式升降挡板主要参数：挡板宽度：1170 mm定尺范围：612m定尺精度：050mm移动行程：6.2m速度：0.095 m/s电机功率：4.0kW液压缸：63/45300 mm,10、轧后水冷装置,功能：对轧件强制冷却，达到细化晶粒，提高钢材的力学性能、改善轧件表面质量的目的。型式：文氏管主要参数：水箱数量：4个水系统压力：max

12、.2.0MPa流量：max.500m3/h旁通辊道：辊子规格：190170mm辊子间距：1500mm辊子速度：2.323m/s电机：2.2 kW（14个）,11、冷床输入辊道,11.1、功能：向步进齿条式冷床输送轧件，快速上钢装置使棒材快速离开轧制线，制动并移动到冷床上。型式：液压升降制动板。主要参数：辊道尺寸：188155mm 辊子间距：1200mm辊子速度：3.021.0m/s辊子材质：TQ500-7电机：2.2kW（98个） 制动板倾角：35升降行程：110mm液压缸：63/45118mm（11个）同步挡板宽：800mm,11.2、操作,棒材由倍尺飞剪剪切后，经冷床输入辊道加速，在冷床入

13、口辊道上运行并二排钢头拉开一定间距，当一排钢距冷床过钢线为制动距离时，钢在制动板上开始制动。为消除液压阀换向等的反馈时间影响，第一排钢必须提前上制动板，保证一、二排钢的分开和顺利生产。制动板的升降采用液压缸驱动，分为高、中和低位三种状态，分为常用和备用两部分，以满足不同规格棒材的轧制速度准确制动的要求，根据轧制速度将备份部分与常用部分通过离合器接上如干段，不参与制动的备份制动板部分则一直在高位。参与制动部分的制动板在中位等待，当棒材由入口辊道输送到指定位置时，液压缸驱动连杆装置的常州，使制动板同步有中位下降到低位，棒材则从辊道上滑行到制动板上减速；当第一排钢上制动板后，制动板由低位快速上升到中

14、位，防止第二排钢进入；第一排钢在减速、制动的过程中，制动板由中位上升至高位将钢抛入冷床静齿条的第一个齿槽中，并等待处理下一根棒材。,12、步进齿条式冷床,2.1 功能：将棒材逐渐冷却并送到输出装置。型式：步进齿条式。主要参数：冷床规格：9012m齿数：92个齿距：100mm 动齿板间距：300mm（高温段）/600mm（低温段）静齿板间距： 300mm（高温段）/600mm（低温段）冷床电机：110kW(2个)辊子规格：250/2001010mm mm辊子间距：1200mm辊子齿数：10个齿距：100mm辊子速度：0.6 m/s 电机：1.1kW（82个）,12.2、操作,将棒材从冷床入口端依

15、次送到出口端，在此过程中冷却并矫直棒材。10、12和14棒材3根同时上冷床，16、18和20棒材2根同时上冷床，其他规格单根上冷床。冷床动齿条由交流电机驱动，冷床动齿根据棒材规格、品种不同，可能是周期运行，也可能连续运转。通过冷床步进齿条与制动板配合动作，完成一个步进周期，使棒材移动一个齿距。接到制动板上升到高位的信号后，制动器打开，冷床主传动电机延时0.10.5s后加速启动，驱动冷床长轴转动一圈，动齿条作圆周运动一圈，将静齿条齿槽上德尔棒材托起向前运动移送到静齿条下一个齿槽，然后减速和制动，动齿条停止在初始位置，并采用制动器锁住。长轴位置由电子凸轮控制器检测，共六个检测控制点：其中四个分别检测长轴四个位置，用于安装和检修时检查动齿条和静齿条的安装关系；另两个检测加速和减速位置。动齿条使棒材在冷床上逐步输送，当到达对齐辊道位置且冷床东齿在下位时，棒材落在冷床对齐辊道上，对齐辊道电机驱动辊子连续运行将棒材输送到齐头固定挡板定位面对齐。,