全员生产维护TPM资料

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1、全员生产维护TPM,二零一四年六月,2,目录,课件内容,1、TPM的定义,TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。,TPM基本内容,设备一生的管理,事后维修 预防维修 改善维修,焦点改善（个别）、自主维护、计划保养、培训,全员参与,设备综合效率,目标,主体,任务,方法,工作环境改善 员工士气提高 多技能复合型员工,TPM基本内容,

2、1、TPM的定义,2、TPM的内涵,TPM基本内容,人员的 体质改善,现场的 体质改善,个 别 改 善,自 主 保 全,计 划 保 全,教 育 训 练,初 期 管 理,事 务 改 善,环 境 安 全, 创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器/机械）,零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃,企业的 体质改善,世界最高竞争力公司,品 质 保 全,两大基石,设备5S活动,重复性小组活动,八 大 支 柱,目标“0”化,TPM基本内容,3、TPM活动内容,促进生产效率化的 个别改善 以操作者为中心的 自主保全 以保全部门为主的 计划保全 提升运转/保全技能的 教育训练 导入新制品

3、/新设备的 初期管理 构筑品质保全体制 品质保全 间接管理部门效率化的 业务改善 安全、卫生和环境管理的 环境安全,起初的5大支柱,增加的3大支柱,3、TPM活动内容,TPM基本内容,1）“三全”经营,全效率,全系统,全员,目标,对象/范围,基础,TPM基本内容,4、TPM活动精髓,预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。,因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。,2）全员参加为基本,TPM基本内容,4、TPM活动精髓,TPM的推进组织为“重复小团队”。

4、重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。,3）重复小团队是执行力的保证,TPM基本内容,4、TPM活动精髓,附：全员参与的重复性小团队框架图,工段级TPM推进委员会,员工,5、TPM在设备维护体制中的定位,TPM基本内容,13,目录,课件内容,1）定义 : 设备、机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses its specified functions),语源 : 人为的故意引发的设备障碍,设备劣化分析,1、设备故障,故障,突发型,慢性型,原因易于查明,原因和结果的因果关系十分明显,易于制订措施,原因很少只有一个往往很难明确 掌握其原

5、因,原因与结果的因果关系不明显,很难制订对策,2）故障的种类,设备劣化分析,设备的故障是人为引起的 改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障,旧的思考方式,设备必然会故障,新的思考方式,设备可以零故障,R/M努力消除故障,全员消除微缺陷,设备劣化分析,2、设备故障思考方式的转变,故障：“人故意使设备发生障碍”。70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。 1. 大缺陷 : 使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因) 2. 中缺陷 : 运转可能但是机能低下的故障 (复数原因) 3. 小缺陷 : 由复合原因引起的LOSS发生的原因,中缺陷,小缺陷,潜 在 缺 陷,

6、* 即使大缺陷没有 但缺陷还在成长 (小缺陷 - - 中缺陷 - - 大缺陷 的顺序),大缺陷,灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音,停机，后果严重,产生短暂停机,暂时不影响功能, 把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散!,设备劣化分析,3、设备故障原因分析,1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。 2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：,设备劣化分析,4、加速设备劣化的主要原因,1润滑不良； 2灰尘沾污； 3螺栓松弛； 4受热； 5潮湿； 6保温不良。,设备劣化分析,（1）机件滑动工作部位； （2）机械传动工

7、作部位； （3）机件旋转工作部位； （4）受力支撑及连接部位； （5）与原料、灰尘接触、粒附部位； （6） 受介质腐蚀、沾附部位。,5、设备容易劣化的部位,设备劣化分析,1) 严守使用条件 正确使用设备，根据安装说明安装调试设备， 根据设备安全操作规程操作设备； 2）具备设备5S条件：清扫、紧固、润滑 清扫本身也是检查 3) 使设备恢复正常 隐患劣化明显化，使之恢复正常 4) 改进设计上的缺点 5) 提高技能操作技能、设备维护技能,设备劣化分析,6、预防设备劣化五大对策,22,目录,课件内容,为什么将个别改善放在第一的位置？,1) 根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小

8、的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。,个别改善,2) TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。,个别改善,$,$,$,$,$,$,$,$,$,个别改善意义重大,积各项小改善而成为大改善,个别改善,1、个别改善的实施步骤 1）准备阶段基础数据收集、数据分析,个别改善,2）实施阶段改善课题、改善对策及计划,个别改善,3）检查阶段实施效果验证,个别改善,4）提升阶段对已改善点的

9、成果固化（标准化），形成 单点课程,个别改善,目录,课件内容, 这就是我们现场的实质 1) 设备 设备的外观又脏又生了锈 各种机械故障后被搁置 空气、油等正在泄露 2) 作业环境 地面潮湿又滑 换气不畅通，有很多灰尘、粉尘 保温材、保温盖等脱落 3) 人员 把小故障或不良不当作异常 只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以 出现故障，就叫维修人员，自己根本不想找出原因解决 “我是操作工，你是维修工” 不知道仪器或工具的正确使用方法 各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品 不会区分适合于各注油处的润滑油 不了解自己机械的结构/原理，也不想了解,自主保养,1、自主保养定义 设备使

10、用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保养是自主管理最基本的要求；,自主保养,2、自主保养基本要求,自主保养,自主保养目的：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动,自主保养体系的建立,转换思维方式,培养解决问题能力,掌握技能、知识, 清扫、紧固、润滑 我的设备我管理, 发现异常的能力 = 点检能力 不合理复原，小故 障修理能力, 消除生产损失 消除问题的原因 分析能力的提高, 设备专家级的操作员工 实现工程、设备的理想状态,提高设备生产性,提高产品品质,有活力的工作场所,自主保养,自己的设备自己管理,自主 : 和自己有关的业务，要用自己的能力解决 保养

11、 : 管理维护设备,成为设备专家级员工,发现异常能力,设定条件能力,治疗恢复能力,维持管理能力,习惯化,遵守设备基本条件的活动 : 清扫，紧固、润滑 遵守设备使用条件的活动 : 日常保养,自主保养,初期清扫,基本目视化,清洁和保养标准,自主点检基准制订,建立自主点检巡查机制,点检问题改善,改善问题标准化,3、自主保养展开的七个步骤,自主保养,- 污染, 脏 - 弯曲,磨损 - 异味 - 异常动作 - 震动,摇晃 - 变色 - 漏水, 飞溅 - 被弄乱 (管道、线路) - 破裂，破损 - 松动、晃荡 - 异音, 发热 - 锈、凹凸、龟裂 - 破损，脱掉,1、设备初期清扫,自主保养,导入 教育,1

12、Step展开的理解 初期清扫的实施及各设备构成要素CHECK POINT的理解,1) 样本设备结构和功能的理解 : OPL,2) 清扫时安全确保 : 运转中/停止中,3) 现象调查 (定点照相),4) 初期清扫的实施:寻找不合理6项目 - 微缺陷、脏的去除 - 基本条件的整备 - 不要、不急品的寻找 - 发生源、困难部位的寻找 - 不安全点的寻找,5) 改善活动 : 自己/委托,6) 清扫基准书及检查表的制定,7) 1Step IN、OUT指标的整理: 活动板,8) 自我诊断的实施,9) 1Step结束诊断 合格,设备式样书 图面 使用说明书 简要介绍册 操作说明书,不合理 6项目 寻找POI

13、NT,诊断表,TOP诊断,基准/目标的设定,贴标签,不合理清单,不合理处理方法的 决定(期限/担当),制作OPL,改善表/提案,MP提案/设计,清扫一览表/检查表(工具/周期/方法/担当),IN/OUT指标表格,需要时间图表,合格证,进入2Step,初期清扫推进流程,自主保养,设备责任人卡,配电柜标示卡,半门吊设备标识,自主保养目视化成果分享,改善成果设备目视化,机器人安全标识,叉车责任人,机器人系统组成,折弯机完全标识,自主保养目视化成果分享,改善成果设备目视化,电缆线名称,安全警示标识,螺栓紧固,各类安全标识,自主保养目视化成果分享,改善成果标杆设备目视化现场论证,自主保养目视化成果分享,

14、自主保养,3、清洁和保养标准,4、自主点检标准制订,自主保养,4、自主点检标准制订,自主保养,标准作业书涵盖内容： 1）点检部位； 2）点检内容； 3）点检标准； 4）点检周期/频次； 5）点检责任人； 6）示意图；,5、自主保养巡检机制建立,1）分厂内部：1）以工段长为核心的自主点检巡查机制工段长定期巡查操作工自主点检落实情况，在点检表上留下巡检记录，同时敦促操作者按要求、按时完成设备点检；2）以分厂厂长为核心的自主点检巡检机制分厂厂长定期巡查工段长巡检任务落实情况，并留下巡检记录，同时出内部巡查通报，通报对象：工段长； 2）公司层面：1）设备管理员按既定的巡检路线定期巡查设备现状和设备点检

15、情况，统计并反馈设备点检问题至维修班，同时对巡查出的问题进行全厂通报；2）设备主管不定期巡查分厂、设备管理员巡检落实情况，巡查操作工设备点检落实情况（可根据点检表内容自行点检一遍）；,自主保养,设备管理部门点检表巡检机制,设备管理员,按巡检路线,分厂设备点检表,点检表签字确认,记录点检问题,反馈问题至维修班,维修班5分钟内到达现场处理反馈问题,处理完成，点检表签字确认,设备问题,未要求点检，现场操作问题,出设备检查通报,维修人员反馈信息,自主保养,6、点检问题改善,根据统计点检问题： 1）简单问题及时处理，如螺栓松动、按钮损坏等； 2）较难问题形成问题清单和问题分析报告，针对此类问题形成改善计划焦点改善/计划保养；,自主保养,7、改善问题标准化,维修作业指导书、作业标准书、检查基准表、确认表等。,自主保养,目录,课件内容,1、弄清楚设备管理的意义、目的和范围,计划维护,计划保养是什么？,通过设备管理部门组织全员参与的PM活动，提高设备可靠性的活动。,计划保养的导入背景,- 保养技能不足-操作工 - 设备可靠性下降 - 故障发生频度的增加 - 设备不合理改善的必要性,内