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1、1.前角o 作用：它反映了前刀面的倾斜程度。o 切削刃越锋利切削越轻快o 会削弱刀头的强度 崩刃。选择：工件材料的b、HRCo,反之取大值。刀具材料：高速钢o ； 硬质合金o。粗加工： o 精加工： o范围：通常o=-5+25 切削用量三要素对切削力的影响由大到小的顺序为apfv结论：切削用量三要素对切削温度的影响由大到小的顺序为 v-f-ap因此，为了有效的控制切削温度以提高刀具寿命，在机床允许的条件下，选比较大的ap和f比选大的v更有利。 几何参数影响：0Q 0（大于18-20）楔 角散热体积变化不大。rawac 工件材料的影响 b、HBQ 导热系数Q切屑Q工件切削温度的影响：切削温度高是
2、刀具磨损的主要原因切削温度对工件材料强度和切削力的影响不是很明显对刀具材料的影响 适当地提高切削温度，对提高硬质合金的韧性是有利的。3.边界磨损 刀具磨损过程1）初期磨损阶段2）正常磨损阶段3）急剧磨损阶段三要素对寿命T的影响脆性破坏类型：1.崩刃2.碎断3.剥落.裂纹破损 合理选择切削用量，应该首先选择一个尽量大的背吃刀量ap，其次选择一个大的进给量f。最后根据已确定的ap和f，并在刀具耐用度和机床功率允许条件下选择一个合理的切削速度v。切削用量三要素对基本工艺时间的影响是相同的材料切削加工性的概念及衡量指标 切削加工性是指材料被切削加工的难易程度。不同的工件材料，加工的难易程度也不相同。改
3、善材料切削加工性的主要途径 保证加工精度的条件：斜楔的自锁条件是：斜楔的升角小于斜楔与工件，斜楔与夹具体之间的摩擦角之和。 1.夹紧装置的组成动力装置、中间传力机构、夹紧元件。2.夹紧装置的基本要求(1)夹紧既不应破坏工件的定位，或产生过大的夹紧变形，又要有足够的夹紧力，防止工件在加工中产生振动；(2)足够的夹紧行程，夹紧动作迅速，操纵方便、安全省力；(3)手动夹紧机构要有可靠的自锁性，机动夹紧装置要统筹考虑夹紧的自锁性和原动力的稳定性；(4)结构应尽量简单紧凑，制造、维修方便。1.确定夹紧力作用方向的原则(1)夹紧力的方向应使定位基面与定位元件接触良好，保证工件定位准确可靠；(2)夹紧力的方
4、向应尽量与工件受到的切削力、重力等的方向一致，以减小夹紧力。(3)夹紧力的方向应与工件刚度最大的方向一致，以减小工件变形；2.确定夹紧力作用点的原则(1)夹紧力的作用点应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内；(2)夹具力的作用点应位于工件刚性较好的部位。(3)夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减小工件的加工振动或弯曲变形。（一）加工精度与加工误差1、加工精度 是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。尺寸 形状 位置加工误差：实际加工不可能把零件做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件
5、加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的高低。生产实际中用控制加工误差的方法来保证加工精度。有关加工精度和加工误差的理解，应注意以下几个方面：1）加工精度和加工误差是从两个不同的角度来评定加工零件的几何参数的，加工精度的低和高就是通过加工误差的大和小来表示的，所谓保证和提高加工精度问题实际上就是限制和降低加工误差的问题。2）“理想几何参数”的正确含义，即对于尺寸，是图样规定的平均值，如 的理想尺寸就是40.15；对于形状和位置，则是绝对正确的形状和位置，如绝对的圆度和绝对的平行度等等。3）加工精度是由零件图样或工艺文件以公差T给定的，而加工误差
6、则是零件加工后实际测得的偏离值。一般说，当T时，就保证了加工精度。一批零件的加工误差是指一批零件加工后，其几何参数的分散范围。 4）零件三个方面的几何参数，就是加工精度和加工误差的三个方面的内容。即，加工精度（误差）包括尺寸精度（误差）、形状精度（误差）和位置精度（误差）。加工精度内容的三个方面是既有区别又有联系的。在精密加工中，形状精度往往占主导地位，因为没有一定的形状精度，也就谈不上尺寸精度和位置精度。2加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。AB段：C B右端：CCL C0A左端：C 0 L注意某种加工方
7、法的加工经济精度不应理解为某一确定值，而应理解为一个范围（图4-2中之AB范围）在这个范围内都可说是经济的3原始误差1.工艺系统由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统（简称工艺系统）。工艺系统会有各种各样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式（或扩大或缩小）反映为工件的加工误差，工艺系统的误差是“因”，是“根源”，工件的加工误差是“果”，是“表现”。因此工艺系统的误差就是原始误差！原始误差引起加工误差的实质,就是原始误差的存在,使工艺系统各组成部分之间的位置关系或速度关系,偏离了正确的相对位置或速度,致使加工后的工件产生了加工误差工艺系统的原始误差：l 工艺
8、系统的几何误差l 工艺系统的定位误差l 工艺系统受力变形引起的加工误差l 工艺系统受热变形引起的加工误差l 工件内应力重新分布引起的变形l 原理误差l 调整误差l 测量误差等工艺系统的几何误差：机床的几何误差刀具的几何误差夹具的几何误差一 机床的几何误差不同的加工方法，主轴回转误差所引起的加工误差也不同。在车床上加工外圆或内孔时，主轴径向回转误差可以引起工件的圆度和圆柱度误差，但对加工工件端面则无直接影响。主轴轴向回转误差对加工外圆或内孔的影响不大，但对所加工端面的度及平面度则有较大的影响。在车螺纹时，主轴轴向回转误差可使被加工螺纹的导程产生周期性误差。减小主轴回转误差的措施：适当提高主轴及箱
9、体的制造精度。选用高精度的轴承。提高主轴部件的装配精度。对高速主轴部件进行平衡。对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。2导轨误差 导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准也是机床运动的基准。在水平面内的直线度车床导轨的精度要求主要有三个方面 在垂直面内的直线度 前后导轨的平行度（扭曲）1）导轨在水平面内的直线度（既有尺寸误差又有形状误差）。将直接反应在被加工工件的法线方向上，对加工精度影响最大。1导轨在垂直面内的直线度误差2 （见图53），可引起被加工工件的形状误差和尺寸误差，对加工精度的影响比 1 小得多。车床导轨的平行度误差对加工精度的影响很大。除了导轨本身的制造误差外，导
10、轨的不均匀磨损和安装质量也是造成导轨误差的重要因素。措施：导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一，可采用耐磨合金、铸铁、镶钢导轨、贴塑导轨、滚动导轨，导轨表面淬火等措施提高导轨的耐磨性。二 刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。1.采用定尺寸刀具（如钻头、铰刀、 铣刀、镗刀块、圆孔拉刀等）加工时，刀具的尺寸误差将直接影响工件尺寸精度。2.采用成形刀具（如成形车刀、成形铣刀、齿轮模数铣刀、成形砂轮等)加工时，刀具的形状误差将直接影响工件的形状精度。3.采用展成刀具（如齿轮滚刀、花键滚刀、插齿刀等）加工时，刀具切削刃的几何形状及有关尺寸误差也会影响工件的加工精度。4.对于一般刀具（如车刀、
11、镗刀、铣刀等），其制造误差对工件加工精度无直接影响刀具磨损对加工误差影响很明显任何刀具在削过程中，都不可避免地要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。 三 夹具的几何误差。夹具设计时，凡影响工件精度的有关技术要求必须给出严格的公差。精加工用夹具一般取工件上相应尺寸公差的1/2-1/3；粗加工用夹具一般取工件上相应尺寸公差的1/5-1/10。工艺系统受力变形引起的误差基本概念：工艺系统刚度 垂直作用于工件加工表面（加工误差敏感方向）的径向分力与工艺系统在该方向上的变形 y 之间的比值称为工艺系统刚度。y0 y=0 y0工件刚度 （车细长轴 ）刀具刚度 （磨内孔 ）l 机床部件刚度机床部件刚度
12、具有以下特点： 变形与载荷不成线性关系。加载曲线与卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线，两曲线线间所包容的面积就是在加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功。第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。机床部件的实际刚度远比我们按实体估算的要小。影响机床部件刚度的因素1）结合面接触变形的影响 表面越粗糙接触刚度。表面宏观几何形状误差实际接触面积接触刚度。材料硬度塑性变形接触刚度。表面纹理方向相同时接触变形接触刚度。2)摩擦力的影响 摩擦力总是阻止其变形的变化的，这就是机床
13、部件的变形滞后现象。3）低刚度零件的影响 4）间隙的影响 工艺系统刚度及其对加工精度的影响上式表明，工艺系统刚度的倒数等于其各组成部分刚度的倒数之和对于常见的几种工艺系统，其低刚度环节所在的位置不同。在一般情况下：工艺系统刚度对加工精度的影响主要有以下几种情况：.工艺系统刚度变化引起的误差2.由于切削力变化引起的误差称为误差复映系数。它是误差复映程度的度量。尺寸误差（包括尺寸分散）和形状误差都存在复映现象。由上式可知， ，毛坯复映到工件上的部分就越小，一般 表明该工序对误差具有修正能力，工件经多道工序或多次走刀加工之后，工件的误差就会减小到工件公差所许可的范围内 由以上分析，可以把误差复映的概
14、念，推广到下列几点：1）每一件毛坯的形状误差，不论是圆度、圆柱度、同轴度（偏心、径向跳动），平直度误差等都以一定的复映系数复映成工件的加工误差，这是由于加工余量不均匀引起的。2）在车削的一般情况下，由于工艺系统刚度比较高，复映系数远小于1，在2-3次走刀以后，毛坯误差下降很快。尤其是第二次第三次进给时的进给量f2和f3常常是递减的（半精车、精车）复映系数2和3也就递减，加工误差的下降更快。所以在一般车削时，只有在粗加工时用误差复映规律估算加工误差才有实际意义。但是在工艺系统刚度低的场合下（如镗孔时镗杆较细，车削时工件较细长以及磨孔时磨杆较细等），则误差复映的现象比较明显，有时需要从实际反映的复映系数着手分析提高加工精度的途径3)在大批量生产中，都是采用定尺寸调整法加工的，即刀具调整到一定的切深后，就一件件连续加工下去，不再逐次试切，逐次调整
