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1、硫化铁硫化氢事故汇编生产技术处二零一零年六月 目 录 硫化亚铁自燃，引起石脑油罐发生闪爆3硫化物自燃，引起污油罐爆炸4设备腐蚀，酿成火灾4法兰泄漏，引起着火5换热器出口管腐蚀穿孔着火5火炬大管线突然断裂5液面计放空脱水硫化氢中毒死亡6排液不当造成中毒6错戴滤毒罐救民工，忽视安全双双丧命7管线腐蚀断裂停产8硫化氢串入泵房造成人员死亡8设备腐蚀泄漏，造成操作员烫伤9硫化氢串入污水池流进泵房，多人中毒9情况不明乱指挥，造成多人中毒10大意脱水而中毒，抢救不力致身亡10油槽员检尺，硫化氢中毒身亡11违章作业导致硫化氢中毒，一死一伤11瓦斯罐脱水离人硫化氢串出伤人12液面计放空脱水硫化氢中毒死亡13管线
2、腐蚀漏油，滴到蒸汽裸管着火13管线腐蚀泄露液化气14情况不明乱指挥,造成多人中毒14错开阀门，造成多人中毒15进下水井，熏死人15工业下水与生活下水串通，造成中毒16排放废渣产生有毒气体，熏死人16阀门未关，造成多人中毒17硫化氢中毒，摔伤身亡18地下泵房排出硫化氢熏人19清扫油水分离池，前后八人硫化氢中毒19硫化氢逸出熏人19违章作业，造成硫化氢中毒20硫化氢外逸，六民工死亡21违章指挥，造成硫化氢中毒21违章作业，造成中毒身亡22管道处理不净，硫化氢中毒23硫化氢串入污水池流进泵房，多人中毒24脱水后阀门未关，造成硫化氢中毒24违章打开人孔盖，造成硫化氢中毒25工业下水与生活下水串通，造成
3、中毒26检查污油池，前后二人中毒26安全员救人，自己身亡27违章作业导致硫化氢中毒，一死一伤27错开流程，致人死亡27缺乏防毒常识，清理排污池，多人中毒28硫化亚铁自燃，引起石脑油罐发生闪爆2010年5月9日0：45分，中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司炼油部2号联合罐区按照调度安排，1613号罐（重整原料罐，5000立方米，内浮顶罐结构，直径21米，高度16.5米，储存介质为石脑油）开始收3号蒸馏装置生产的石脑油。10：00左右，在继续收油的同时，开始自1615号罐向1613号罐转油，此时液位为5.09米，到11：20，1613号罐（此时温度为27）发生闪爆，罐顶撕开，并起火燃烧。经岗位
4、操作人员和消防队员的奋力扑救，火势在14：00左右得到控制，14：37分被扑灭。事故未造成人员伤亡。事故的初步原因：由于硫化亚铁发生自燃，引起浮盘与罐顶之间油气与空气混合物发生爆炸。事故教训及采取措施：1、各单位要立即组织对生产过程中可能产生硫化铁的装置以及储罐进行检查和风险辨识，尤其浮顶罐、呼吸阀和检尺孔等部位。同时，加强相关管理人员以及操作人员硫化铁相关知识培训，充分认识硫化铁的危险性和产生的机理，熟练掌握应急处置措施。并从硫化铁生产的机理环节，结合评价的结果，制定切实可行的预防措施，减少硫化铁的生成，消除硫化铁自燃的条件。2、强化工艺生产的优化管理。加强工艺管理，严格按照工艺指标操作，开
5、好脱硫设施及装置，尽可能降低生产介质物料中的硫含量。并加强装置及储罐防腐蚀管理，对易缠身硫化铁的常压储罐采取有效措施，防止硫化铁与空气中的氧气接触。对含硫装置储罐的呼吸阀、检尺采样孔等易生成硫化铁的部位要定期清理。3、做好检修装置硫化铁的清理工作。设备吹扫清洗时，对于弯头、拐角等死区要特别处理，并注意低点排凝，确保吹扫质量，防止残油及剩余油气的存在。从而避免硫化铁自燃引发爆炸和火灾事故扩大。设备打开检修前，要用清水冲洗，保证内部构件湿润，并尽量清楚容器内存在的硫化铁，清除的硫化铁应尽快安全处理。4、检修期间对含有硫化铁部位挂专门警示牌并将检修方案中防硫化铁危害的内容培训到每名员工，有硫化铁部位
6、管线、容器施工动火前要分析可燃气，合格后方可动火。对可能含有硫化铁的部位，在检修前，周围应有消防水或蒸汽，一旦发生硫化铁自燃，可用消防水或蒸汽进行冷却。补充完善应急预案。结合硫化铁的静电的危害性，修订完善应急预案，并组织演练。同时，要制定硫化铁管理细则。硫化物自燃，引起污油罐爆炸事故经过：1986年10月25日7时35分，燕山石化公司炼油厂加氢车间污油罐突然爆炸起火，历经40分钟将火扑灭。污油罐是容积为250m3的立式常压罐(直径664m，罐高7.2m)1982年9月建成后，先做碱罐使用，后改作装置开停工和生产不正常时排放废蜡和润滑油的污油罐。加氢车间投产以后，燃料瓦斯冷凝液也排放到该罐内。1
7、986年10月7日，经车间研究决定将氢压机一段出口分液罐(容积为0.075m3，压力为3.724MPa)中的凝缩油，也通过瓦斯分液罐的排凝管线送入污油罐。事故水阀前罐内所存废油有约lm高的液位，没有物料进出，加热管回门处于关闭状态。7时35分，在污油罐处于静止的状态下，爆炸事故突然发生。造成污油罐报废，损失7541元。事故原因：污油罐贮存的加热炉瓦斯凝缩油及压缩机的凝缩油，都含有硫化氢。生产过程中，与设备长期接触生成硫化铁等。硫化物自燃是造成这次事故的主要火源，但也不排除静电放电的因素。事故教训及采取措施：今后对任何改动工艺的项目都要进行严格把关，必须经过有关科室和总工程师的审批，并办理必要手
8、续。同时，还要结合工艺变化，及时完善操作规程，加强对职上的技术培训，消灭事故隐患。设备腐蚀，酿成火灾事故经过：1996年10月30日20时，二套常减压装置减压岗操作员发现减压塔真空度下降，通知班长并向有关领导汇报，同时调整操作，22时30分真空度继续下降，继续查原因，23时58分，减压塔底部群座处着火，立即报火警，待消防车到场后，消防车在不同方位控制水势，24时35分大火得到扑灭。事故原因：设备腐蚀严重。事故教训及采取措施：a、 设备腐蚀严重，应更换减压塔。b、 塔上应定期测厚。c、 加强巡检，及时发现。法兰泄漏，引起着火事故经过：1999年11月7日21时，二套常减压装置减压渣油与拔头油换热
9、器的拔头油付线法兰因腐蚀拔头油漏出，喷到高温管线上引起着火，被岗位巡检时发现，很快将火扑灭，保证生产运行。事故原因：法兰泄漏，是被冲蚀后减薄，引起着火。事故教训及采取措施：a、 加强监测工作，查清隐患和薄弱环节。b、 加强装置区的日常巡检，及时发现并整改隐患。换热器出口管腐蚀穿孔着火事故经过：1984年9月8日，安庆石化总厂炼油厂常减压装置减压渣油与拔头原油换热器的渣油出口管，因严重减薄而破裂。破口为264cm2，使管内1.8Mpa的370渣油喷出，瞬间自燃起火。持续燃烧约40分钟。因火焰集中在钢筋混凝土框架下燃烧，使框架受到不同程度损坏，直接经济损失0.15万余元。停产10余小时。事故原因：
10、这段破裂的钢管为1595低碳钢，与之连接的是1528的Cr5Mo弯头，在施工时将两者套接起来进行焊接的，造成严重错边。介质在高速流动中，产生紊流，对管壁不断冲刷、腐蚀，以致严重减薄；在高温热应力作用下，管壁材料产生蠕变，最终导致破裂。事故教训及采取措施：a、 要加强检验和监测工作，摸清隐患和薄弱环节，掌握基础资料。b、 要按规范施工，确保焊接质量。火炬大管线突然断裂事故经过：1983年1月15日22时，火炬720大管线约500延长米。在水封罐以北50米，烟筒以南60米处突然断裂，南部断裂部分下架，北部仍在架上断裂后发现内部硫化铁自燃。由装置排出的少量瓦斯仍在断裂处燃烧。后将南凝缩油罐顶部人孔盖
11、打开，在人孔上接一个5米高的临时小烟筒，然后在南凝缩油罐出口的火炬管线上加一块盲板，盲板加好后，更换断裂处720管线约40米。原因分析：火炬管线长期运转，内部经硫化物腐蚀而生成大量硫化铁，沉积在管线底部约200-300毫米厚，同时管线上有漏处，当水封罐封住装置来的瓦斯气后，此段管线成负压，空气进入管内引起硫化铁自燃，将管线烧断。事故教训及采取措施：应对易腐蚀管线进行定期检测、检查，发现问题及时检修。液面计放空脱水硫化氢中毒死亡事故经过：1992年6月27日，兰州炼油化工总厂炼油一厂二套催化裂化车间发生硫化氢中毒事故，造成1人死亡。当日，该车间气体分馏装置丙烯岗位一名学岗操作员去巡回检查。17时
12、55分，当班班长发现她未回操作室，立即出去寻找。当上到二层平台时，见她以倒在容-405丙烯罐旁边。容-405液面计放空阀仍在往外排液态烃，平台上全是烃气体。班长急忙去关液面计放空阀，阀未关好即昏迷倒下。其他人赶来关好放空阀门，并将2人抬下平台。学岗操作员经抢救无效死亡，班长脱险。事故原因：学岗人员进厂时间短，单独去装置检查又违反操作规定从容-405液面计放空脱水，造成液态烃携带的硫化氢气体大量溢出，加上经验不足，处于下风向作业致使中毒。事故教训及采取措施：a、 学岗人员在没有经考考核取得上岗证之前，不得单独执行操作。b、 职工安全意识不强，安全教育不到位。c、 对硫化氢的危险特性不清楚。d、
13、对装置的毒点管理缺少必要的警示和安全措施。e、 应制定事故应急预案。排液不当造成中毒事故经过：1993年2月21日9时25分，抚顺石油化工公司石油二厂南催化裂化装置发生了一起13人硫化氢中毒事故，其中死亡4人。2月21日，抚顺石油化工公司石油二厂南催化裂化装置精制工段酸性水系统停车，对各有关管线进行防冻排液处理。按规定应将酸性水泵向气提塔进料管线上的阀门关上，将酸性水泵的出口阀和出口排凝阀打开排液。操作人员未关管线上的阀门，就打开泵出口阀和排凝阀排液，排放过程中又无人进行监护。进料管线内酸性水排放完后，气提塔内的压力为0.24MPa、浓度为67%的硫化氢气体经过进料管线从酸性水泵的排凝阀排出，
14、迅速弥漫整个泵房。此时，在该厂泵房更衣室的4名准备打扫泵房卫生的劳务女工走出更衣室，立即被硫化氢气体熏倒，中毒窒息倒地，最远的离更衣室3m，最近的离门仅1.5m。9时25分，被人发现，立即抢救。抢救中又有9人引起不同程度的硫化氢中毒。4名劳务女工抢救无效死亡。事故原因：a、 当班操作人员在脱水排液时，未将酸性水泵向气提塔进料管向线上的阀门关闭，致使气提塔内残留的硫化氢气体通过进料管线由酸性水泵出口排凝阀排入泵房。这是事故发生的直接原因。b、 执行操作纪律不严格。在酸性水向气提塔进料管线的排液过程中，对有关阀门的开关没有进行认真检查和确认，排液时又不设监护人，致使硫化氢气体串入泵房。c、 工艺管
15、理松懈，流程不合理。酸性水系统硫化氢气体排放火炬管线长期未能恢复使用，致使系统有问题时，硫化氢气体只好从酸性水中排出，且酸性水就地排入地沟，没有封闭。d、 车间违背厂规，自行决定在正常生产过程中，让既未受过专业安全培训又无炼油安全生产知识的家属工进泵房打扫卫生；将泵房内的岗位操作间改作劳务人员休息室，室内门窗密闭；家属工在事故发生时，毫无自救能力，从而酿成重大恶性事故。事故教训及采取措施：a、 含硫污水应进行回收处理，不能直接排放。b、 含硫污水的工艺管理不合理，对其风险没有得到重视。c、 违章操作。d、 没进行风险评估及制定应急措施。错戴滤毒罐救民工，忽视安全双双丧命事故经过：1987年1月9日15时40分，荆门炼油厂加氢裂化车间一名班长在救人过程中，被硫化氢熏倒，2人中毒死亡。当时，某建筑工程公司民工队在加氢装置承包一项任务。一民工戴隔离式防毒面具(软管式呼吸器)，在装置外东侧公路旁含硫污水井内掏污泥。下井后第一桶还没掏满，他就站起来，随手摘掉防毒而具，立即被硫化氢熏倒。此时，在50米以
