金蝶k3-erp生产制造2013

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1、,第3章,生产制造,3 生产制造,3.1 生产管理基础数据 3.2 生产计划管理 3.3 生产任务管理,3.1 生产管理基础数据模拟企业生产背景1,6个生产车间，每个车间执行1班制，日工作时间8小时,3.1 生产管理基础数据模拟企业生产背景2,生产组与对应的工人,3.1 生产管理基础数据概述,生产基础数据包括生产制造的单位、工作班次、工作的时间、制造资源（设备生产什么产品与需要的时间、人）、BOM、工厂日历等,3.1 生产管理基础数据工作中心-1,工作中心：主要应用于工艺路线、能力需求计划、工序计划、工序排程与工序汇报以及成本归集等。系统使用的工作中心既不等同于传统上的车间或部门，也不等同于机

2、器设备、生产线或班组，定义工作中心的关键是确保工作中心的划分与管理与用户所需的管理粒度相适应。,3.1 生产管理基础数据工作中心-2,划定工作中心。工艺路线的每道工序要消耗资源，每个资源对应一个工作中心，也可以几道连续串行工序对应一个工作中心。但是，如果工艺路线中有两道工序并行运转，请不要划分为同一工作中心。 工作中心的划分可粗可细。在系统初始运行时，可先将工作中心划粗一些，使系统运行简化，便于掌握。然后再逐步细化，提高系统运行的成功率。 以下是工作中心定义的范例： 一组功能相同，型号、能力相近的设备构成一个工作中心。 由一个关键资源和几个辅助资源的整体构成一个工作中心。 一个外协的加工单位。

3、,3.1 生产管理基础数据工序,工序：产品在某一工作中心加工的过程。工序主要应用于工艺路线、能力需求计划、工序计划、工序排程、工序汇报、计件工资标准设置等。,3.1 生产管理基础数据工艺路线,工艺路线：生产产品的一组工序的有机序列。建立工艺路线清单前，首先要建立相关的部门、工作中心与工序，否则工艺路线无法建立。 如何将工序和工作中心联系起来?工艺路线中的“工作中心代码”!,单件加工时间=运行时间/加工批量 工序负荷=准备时间+运行时间向上取整（加工数量/加工批量）,3.1 生产管理基础数据资源清单-1,资源：系统中对生产中所使用的设备、人员的泛称。既可以是一台或一组设备，也可以是一个人员或班组

4、，或者在生产中任何可以被作为一个整体管理的设备与人员的组合。 系统对资源实行分组管理。在建立资源清单前，首先要建立资源组。每一个资源必须归属于某个资源组。建立资源清单前，首先要建立相关部门与工作中心，否则资源无法建立。,3.1 生产管理基础数据资源清单-2,类型：资源类型，只有“设备”、“人”、“生产线”选项。 所属工作中心：资源所隶属的工作中心，系统提供已存在的工作中心供选择。 单位成本：资源的小时使用成本，内置单位为元/小时。 是否关键资源：只有“是”、“否”选项，默认为“否”。 每日班次：资源每日开工的班次，不能为负数。 每班工作小时：资源每个班次的工作时间，以小时为单位。 利用率：资源

5、每日开工工时的利用率，不能为负数，默认为100%，不能大于100%。 效率：资源可利用工时的效率，不能为负数，默认为100%，不能大于100%。 资源日能力=每日班次每班工作小时利用率效率 工作中心日能力=关键资源日能力 如果为非关键资源，其资源能力将被忽略,3.1 生产管理基础数据生产类型等,生产类型 生产线和物料对应的关系 企业中不同的产品会在不同的生产线上进行生产，为限制生产线上可生产的产品，并方便重复生产计划单的分解，系统对生产线和物料的对应关系进行了定义 班组和职员的对应关系 企业中很多工作是由多个职员合作完成的，为了在班组合作工作的情况下进行计件工资的计算，建立班组和职员的对应关系

6、。 工种 企业按照生产劳动的性质和任务而划分的工作种类，此系统中工种的定义主要是为了实现计时工资的计算,3.1 生产管理基础数据BOM结构,物料清单(BOMBill Of Material)是描述产品结构的文件。,BOM中产品是由若干个“单层结构”组成,单层结构：一个父项物料和从属于父项的一个或多个子项物料组成,同一物料在不同BOM阶层中取最低层计算物料需求,物料属性 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类,自制：物料可以为父项，也可以设置为子项。,3.1 生产管理基础数据BOM物料属性要求1,外购：物料不可以作为父项存在。,虚拟件：物料不能作为最明细级子项，不进行成本核算。,委

7、外加工：类似自制件。,3.1 生产管理基础数据BOM物料属性要求2,物料属性 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类,规划类：物料可以是父项，也可以是子项，如果是子项该物料只能挂在规划类物料下，作为其他规划类物料的子项，而不能作为其他属性物料的子项进行定义。,配置类：物料可以是父项，也可以是子项，如果是子项物料只能作为规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。,3.1 生产管理基础数据BOM物料属性要求3,物料属性 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类,特征类：特征类物料与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM中只能是

8、配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。,此外，特征类物料需要定义其下属特征件组及其用量、百分比关系。 此类物料不在任何单据上进行业务处理。,3.1 生产管理基础数据BOM表-1,成品率 提前期偏置 是否倒冲 计划百分比,BOM表头父项成品率：会放大所有子项物料的需求量 提前期偏置：对于生产周期较长的产品，其所耗用的物料在实际生产过程中往往是陆续投入，而非在产品开工之日一次性投入，为了更加精确地计算确定每一物料的需要日期，在BOM中增加提前期偏置的设置，表示子项物料需求日期相对于父项物料的投产日期的滞后天数，可以录入正数，也可录入负数（正数表示该物料在父项开始生产后调达，负数

9、表示该物料提前调达）。该参数对于MRP运算及生产投料单计划发料时间的确定具有重要作用。,3.1 生产管理基础数据BOM表-2,成品率 提前期偏置 是否倒冲 计划百分比,（生产任务、委外加工、重复计划）管理系统在对生产任务单进行倒冲领料时，根据此字段值来判断各物料是否倒冲。 倒冲针对在生产环节才能分割使用的物料，在BOM中，给个参考用量理论值。生产时，无需事先开具领料单，先领用生产，待完工入库后，系统会根据录入的BOM的用量及产品入库单，需人为点击生成领料的操作，来减少此物料的库存。,3.1 生产管理基础数据BOM表-3,成品率 提前期偏置 是否倒冲 计划百分比,该项属性主要针对生产规划类BOM

10、和特征类BOM、配置类BOM，表示各子项的使用比例。用法如下： 1、只有当BOM父项物料的属性为规划类、配置类、特征类时，该字段才为可维护状态。 2、当BOM父项物料的属性为配置类时，系统根据子项物料的配置属性填入计划百分比的默认值：当配置属性为通用时，系统默认为100，不允许用户修改；当配置属性为可选时，系统默认为50，用户可根据需要修改。 3、当BOM父项物料的属性为规划类或特征类时，计划百分比由用户手工录入。,3.1 生产管理基础数据BOM使用与审核,BOM维护树形查询窗口，可以完成所有修改维护的操作： 使用状态的改变：某个物料有几个BOM时，同时只能有一个BOM处于使用状态。物料02.

11、004有几个BOM？各自的状态如何？ 审核与反审核：BOM单必须审核以后才能启用。要修改必须先反审核 使用与反使用,BOM的累计提前期计算 BOM的合法性检查 BOM的低位码维护,每个物料都有自己的制造或采购提前期，而产品或半成品的累计提前期定义为最大的子项物料的累计提前期加自身的变动提前期。 父项累计提前期MAX（子项累计提前期）父项本身变动提前期 若存在嵌套则给出警告提示。提前期计算见生产数据管理手册P217。,3.1 生产管理基础数据BOM维护-1,3.1 生产管理基础数据BOM维护-2,BOM的累计提前期计算 BOM的合法性检查 BOM的低位码维护,BOM的嵌套检查：检查BOM中是否有

12、上级物料在其本身的下级物料中使用的情况。 BOM的完整性检查：对BOM各数据项本身及各数据项之间的限制关系进行检查。 BOM的工艺路线检查：主要是对BOM父项对应的工艺路线是否存在，每一子项物料对应的工序是否在相关的工艺路线中存在等进行检查。,3.1 生产管理基础数据BOM维护-3,BOM的累计提前期计算 BOM的合法性检查 BOM的低位码维护,如果BOM单有所变更，如层次或组成部分物料变化就应该进行维护。在进行MPS/MRP计算前必须先进行低位码维护(特别是当系统提示低位码有错时)。,3.1 生产管理基础数据物料替代,替代物料不能定义为规划类、配置类或特征类物料，不能定义自身替代； 如果适用

13、产品BOM代码为空，表示该替代关系适用于任何产品； 如果原始物料被一组物料替代，可以将该组物料构造为虚拟件，并将该虚拟件定义为替代物料； 替代关系是单向的。如果原始物料与替代物料可以相互替代，必须手工建立反向的替代关系。 替代比例=原始用量：替代用量,物料替代逻辑,3.2 生产计划管理主要流程,MPS/MRP解决： 什么时候 生产/采购什么 生产/采购多少 RCCP/CRP解决： 需要多少资源 现有资源的能力 是否能满足要求,3.2 生产计划管理MPS/MRP系统关联,MPS,销售管理,物料主文件,基础资料,计划管理,库存管理,生产管理,采购管理,BOM资料,配置BOM,产品配置,RCCP,M

14、RP,预测冲销,CRP,库存信息,库存信息,工艺路线,加工中心,资源管理,3.2 生产计划管理K3MPS计算业务流程,确定毛需求,进行MPS运算,进行粗能力计算,确定MPS计划订单,销售订单,销售预测均化,设置MPS计划方案,选择参与MPS 运算的销售订单 、仓库、计划员,MPS运算向导,MPS 计划订单,MPS计划 订单合并,OR,预测冲销,3.2 生产计划管理MPS产品销售预测,系统提供预测管理功能，计划员可以将经过相关部门评审的产品预测录入系统中。 系统提供预测均化处理管理，企业计划人员可以将年度计划、半年计划等相对较长时间范围的产品预测按不同的期间进行月均化、周均化、日均化，做为MPS

15、 计算的来源。 （1）从N 日到N+4 日，本周内的时间范围，由于时间很近，需要明确每天的具体需求，可以对产品预测进行日均化； （2）从M+1 周到M+3 周时间范围，由于时间较远，不需要明确到每天的需求，可以对产品预测进行周均化； （3）从L 月后的时间范围，由于时间远，不需要明确的需求，可以将产品预测进行月均化。,3.2 生产计划管理MPS预测冲销,“预测订单”生产模式。系统提供销售订单与产品预测进行冲销处理功能，对客户已经明确下达销售订单进行订货的产品，要冲销原来的产品预测，不重复产生需求。 系统提供四种冲销策略，以销售订单的需求日期为起点(包含需求日期当天)，指定天数为终点，按策略冲销

16、均化后的产品预测单的需求。 向前冲销 向后冲销 先向前冲销再向后冲销 先向后再向前冲销 说明 需求日期：交货日期 考虑工作日历,3.2 生产计划管理 MPS计算的时间基准,计划展望期：计划展望期是一个时间段，决定参与计算的销售订单和预测单的时间范围和产生计划订单的时间范围，一般设定值产品的累计提前期，=产品总装提前期 计划时界(PTF)：=产品累计提前期（采购加工） 时区：在需求时界和计划时界的基础上，ERP将计划展望期划分需求时区、计划时区和预测时区。,需求依据：取大值、仅客户订单、仅预测、二者之和,K3V11.0.1需求时界、计划时界在MRP计算的应用见pdf文件,净需求的计算公式： 净需求 = ( 毛需求 / ( 1 - 损耗率 ) 现有库存 + 安全库存 预计入库量 + 已分配数量) 计划订单量 = 批量调整 （ 净需求数量 / 成品率 ）。 毛需求： 毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的