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1、. . . .YL/ZY-DLZ-011 版本号：B/1轴颈及防尘板座检查与测量作业指导书编制： 审核: 批准： 2015-05-10发布 2015-06-01实施神华铁路货车公司榆林分公司段修车间滚动轴承轮对轴颈及防尘板座检查与测量作业编号：YL/ZY-DLZ-011版本：B 修改码： 1作业地点段修车间轮轴检修间任职条件轮轴装修工环境要求作业场地须清洁干净，光线充足,温度不低于10；检测和选配前，轴承及附件、轮对及检测器具须同室存放，放置时间应不少于8小时，如不能同室存放，两存放室温差不超过5。岗位人数上道工序手工复探、车轮旋修工 具量 具 划痕深度测量仪 轴端螺纹塞规 300钢直尺 温度
2、计 轴颈外径千分尺 防尘板座外径千分尺量具检定周期划痕深度测量仪轴端螺纹塞规钢直尺温度计轴颈外径千分尺防尘板座外径千分尺1年1年1年1年3个月3个月材 料 机油 乙醇 棉白细布 00号砂布 清洁毛刷 石笔 止轮器人员要求1、具有轮轴装修工初级及以上专业技术资格，并经人力资源部培训考试合格，持有轮轴装修工专业技术资格证和上岗证，方可从事本岗位工作。2、按规定穿戴好劳动防护用品。 工作流程轴颈及防尘板座检查修理中心孔及轴端螺栓孔的检查修理轴颈及防尘板座测量填写相关检测记录完工整理卡控方式一般重要特别重要工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他1 准备工作及工具、量具的检查
3、、校准1.1 从工具柜内取出本岗位所需的工量、量具，检查各工具、量具的配件齐全，技术状态良好，量具检定日期在有效期内，放置至作业区域，摆放整齐。（图1）1.2 从物料柜内取出本岗位所需的材料，确保各材料配备齐全，性能良好，数量能满足生产要求，放置至作业区域，摆放整齐。1.3 在检测平台上校准轴颈外径千分尺和防尘板座外径千分尺（校准方法见附件1）。（图2）1.量具检定日期在有效期内,技术状态良好。1.轴颈外径千分尺2.防尘板座外径千分尺3.标准样杆（2个）4.温度计5.钢直尺6.螺纹通止规7.划痕深度测量仪图1 量具齐全，检定日期在有效期内图2 开工前校准外径千分尺1.机油2.乙醇3.棉白细布4
4、.00号砂布5.清洁毛刷6.石笔7.止轮器2 对上道工序的质量控制2.1 核对轮轴卡片（车统-51C）中轴号、轴型、材质、车轴制造日期、轮对组装日期、轴承退卸情况、轮对旋修情况、旋面标记、探伤标记、探伤工作者印章是否与实物轮对及HMIS信息相符，内容填写齐全、完整；不符合时，及时向有关工位人员进行反馈并处理。1轮轴卡片（车统-51C）信息与实物轮对相符。工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他3 检查、检测及修理3.1 轴颈检查、检测及修理3.1.1 作业人员正对轴端，呈下蹲姿势，目视轴颈上部，对其外观状态进行检查，转动轮对半圈后用止轮器固定好，再检查其剩余部位，保证
5、检查范围不少于一圈。3.1.2 轴颈表面在距轴颈后肩50mm以外部位存在纵向划痕时，用划痕深度测量仪测量（测量方法见附件2）其深度不大于1.5mm或擦伤凹痕总面积不大于60mm（检测人员正对轴端，呈下蹲姿势，用钢直尺测量其最长对角线长度和相互垂直最宽对角线长度尺寸的乘积，即为其面积）且深度不大于1.0mm（检测人员正对轴端，呈下蹲姿势，用划痕深度测量仪测量，测量方法见附件2）时，使用00号砂布蘸油沿轴颈纵向或圆周方向均匀打磨，打磨后须无棱角无毛刺。（图3、图4、图5 ）1轴颈根部外观检查。1.划痕深度测量仪2.钢直尺图3 距轴颈后肩50mm以外部位图4 测量轴颈纵向划痕深度1.止轮器工步作业内
6、容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他3 检查、检测及修理3.1.3 轴颈表面在距轴颈后肩80mm 以外部位存在横向划痕时，检测人员正对轴端，呈下蹲姿势，用钢直尺和划痕深度测量仪测量，其宽度、深度均不大于0.5mm时，用00号砂布蘸油沿轴颈纵向或圆周方向均匀打磨光滑，经荧光磁粉探伤检查确认不是裂纹时使用；轴颈表面在距轴颈后肩80mm 以内部位不得存在横向划痕，但由于密封座和中隔圈所引起的凹陷环带，检测人员正对轴端，呈下蹲姿势，用划痕深度测量仪测量（测量方法见附件2），其深度不大于0.05mm 时，用00号砂布蘸油沿轴颈纵向或圆周方向均匀打磨光滑后使用。（图5、图6）3.1.4
7、 轴颈端部蹾粗（局部变形）时，须用00号砂布蘸油沿轴颈纵向或圆周方向均匀打磨修复，再次使用轴颈外径千分尺测量合格后使用（测量方法见附件1）；轴颈引入部磕碰伤时，用00号砂布蘸油沿轴端面或轴颈圆周方向均匀打磨，消除局部高于原表面的堆积金属，达到无2. 保证轴颈表面打磨后光滑、无毛刺。3.确认轴颈各缺陷处理情况符合要求。1.轴颈外径千分尺2. 划痕深度测量仪3. 钢直尺图5 用00号砂布打磨轴颈图6 距轴颈后肩80mm内、外部位1.机油2.00号砂布工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他3 检查、检测及修理棱角毛无刺效果。（图7）3.1.5 轴颈后肩端面锈蚀或局部碰伤时
8、，用00号砂布蘸油沿轴颈圆周方向均匀打磨，消除局部高于原表面的堆积金属，达到无棱角无毛刺效果。3.1.6 轴颈锈蚀时，用00号砂布蘸油沿轴颈纵向或圆周方向均匀打磨，打磨后须无锈蚀。（图8）1.划痕深度测量仪2.钢直尺图7 修复轴颈端部蹾粗、引入部磕碰伤 图8 处理轴颈锈蚀1.机油2.00号砂布3.止轮器工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他3 检查、检测及修理3.2 防尘板座检查、检测及修理3.2.1 作业人员正对轴端，呈下蹲姿势，目视防尘板座上部，对其外观状态进行检查，转动轮对半圈后用止轮器固定好，再检查其剩余部位，保证检查范围不少于一圈。3.2.2 防尘板座表面
9、存在纵向划痕时，检测人员应正对轴端，呈下蹲姿势，用划痕深度测量仪测量（测量方法见附件2）其深度不大于1.5mm 或擦伤、凹痕总面积不大于40mm（检测人员正对轴端，呈下蹲姿势，用钢直尺测量其最长对角线长度和相互垂直最宽对角线长度尺寸的乘积，即为其面积）且深度不大于1.0mm（检测人员正对轴端，呈下蹲姿势，用划痕深度测量仪测量，测量方法见附件2） 时，用00号砂布蘸油沿防尘板座纵向或圆周方向均匀打磨，打磨后须无棱角无毛刺。（图10）3.2.3 防尘板座锈蚀时，用00号砂布蘸油沿防尘板座纵向或圆周方向均匀打磨，打磨后须无锈4.保证防尘板座光滑、无毛刺。5.确认防尘板座各缺陷处理情况符合要求。1.划
10、痕深度测量仪2.钢直尺图9 测量轴颈擦伤、凹痕深度图10 防尘板座部位擦伤、凹痕1.机油2.00号砂布3.止轮器工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他3 检查、检测及修理蚀。3.3 车轴中心孔检查、修理使用清洁毛刷对车轴中心孔的铁屑和污物进行清理，清理干净后对其进行检查，中心孔有损伤时，使用砂布沿中心孔圆周方向或轴端面方向消除局部高于原表面的堆积金属，但修复后缺陷面积不大于原中心孔圆锥面积的1/8。（图11、图12） 6. 轴端中心孔内的铁屑和污物须清除干净。1.划痕深度测量仪2.钢直尺图11清理中心孔铁屑和污物图12 打磨修复中心孔1.机油2.00号砂布3.清洁毛
11、刷工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他3 检查、检测及修理3.4 轴端螺栓孔检查、修理使用清洁毛刷对轴端螺栓孔内的铁屑和污物进行清理，清理干净后须用螺纹塞规逐个进行检查。检查方法：检查人员正对轴端，呈下蹲姿势，用通端螺纹塞规测试时，须旋合通过；用止端螺纹塞规测试时，在距端面5扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试），有损伤或滑扣时，累计不得超过3扣，且不得连续，毛刺须清除。（图13、图14）7. 轴端螺栓孔内的铁屑和污物须清除干净。1.螺纹通止规图13 清理轴端螺栓孔铁屑和污物图14 螺纹塞规止端检测轴端螺栓孔1.清洁毛刷工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备
12、及量具作业图示材料及其他3 检查、检测及修理3.5 故障无法修复或超限时轮对的处理方法上述故障无法修复或超限时，轮对须入厂处理，在轮轴卡片（车统-51C）备注栏内填写轮对入厂原因，填写轮对入厂标签并粘贴在轴颈部位， 将相应的待入厂轮对、轮轴卡片（车统-51C）交轮轴竣工岗位。在HMIS备注栏内输入轮对入厂原因，发送至轮对竣工工位。（图15、图16）8.确保实物轮对、轮轴卡片（车统-51C）、HMIS内容相符。1.HMIS工位机图15 录入HMIS信息图16 贴入厂轮对标签1.轮轴卡片（车-51C）2.轮对入厂标签工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他4 尺寸测量要求
13、及方法4.1用棉白细布蘸乙醇将轴颈、防尘板座擦拭干净，测量其直径。4.1.1轴颈直径及圆柱度计算：轴颈直径为、两截面直径的算术平均值( + ) / 2 ，、两截面直径分别为该截面均匀分布三个方向测量直径的算术平均值=（1 + 2+ 3）/ 3 ，=（1 + 2+ 3）/ 3。轴颈圆柱度为截面轴颈直径与截面轴颈直径差的1/2,即(- ) / 2。轴颈圆柱度可在全长范围内向轴颈端部方向逐渐减小（即，若，为轴颈倒锥，轮对需入厂）。4.1.2防尘板座直径及圆度计算：防尘板座直径为截面相互垂直两个方向测量直径的算术平均值（1+2）/ 2 , 防尘板座圆度为防尘板座垂直直径差的1/2,及（大-小）/ 2 。（图17、图18）1. 轴颈截面直径为该截面均匀分布三个方向测量直径的算术平均值。2. 轴颈直径为、两截面直径的算术平均值。1.轴颈外径千分尺2.防尘板座外径千分尺
