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1、 轮对检查器的使用在轮对检查工作中，经常使用的有第四种检查器、车轮直径检查尺(轮径尺)、轮对内侧距离检查尺(轮背尺、轮距尺)、客车轮对轴颈中心尺、轮位差尺、轮径偏心尺、轮辋厚度检查器等。一 第四种检查器 1概述 随着铁路车辆轮对检修工艺的改进，原有第三种检查器已不能适应现在轮对检修测量的要求。因此，由哈尔滨铁路局计量测试中心监制的第四种检查器应运而生。第四种检查器，它是在铁道部规定的适用于车轮限度检测的第三种检查器基础上，改进研制而成的。第四种检查器比第三种检查器扩大了车轮检测范围，由原来第三种检查器能够测量六个部位的尺寸限度，增加到能测九个部位的尺寸限度，并包含了第三种检查器的检测功能。同时
2、在测量方法上，能够与国际接轨，改变了过去轮缘厚度以轮缘顶点为基准的测量方法，使轮缘厚度的测量更具合理。在测量精度上，有些部位的尺寸，如轮缘厚度、踏面圆周磨耗可精确到0.lmm，提高了检测精度。成为我国铁路车辆轮对第三代检测工具。根据上级通知第四种检查器于1999年1月1日起正式使用，轮缘厚度尺寸运用限度改为不小于23mm，辅修限度改为不小于24mm。在现场检测中如果发生限度检测争议，铁道部规定要以第四种检查器测量为准。2 关于轮缘厚度测量基本点的选择 轮缘是保证轮对在钢轨上运行不致脱轨的最重要部位，从作用上来讲，它不仅控制着轮对在钢轨上保持安全运行，而且对轮对的横向摆动、车轮在钢轨上的安全搭载
3、量都有直接关系，当轮缘在运用中出现磨耗以后，就会加大轮对的横向位移量，车轮在钢轨上的安全搭载量减少，增大了轮对脱轨的不安全因素，所以过去规定轮缘磨耗后的剩余厚度，在运用中规定最小不得小于22mm。对于这样一个尺寸限度，由于轮缘从顶部到根部不是等厚度形状，靠顶部薄、靠根部厚，但又不是成比例变化的由薄到厚的简单几何形状，特别是在运用过程中的磨耗，更不是按原形成比例的磨耗，因此，对轮缘厚度测量基本点如何选择，给我们提出了一个很重要的课题。过去第二种车轮检查器和第三种车轮检查器的测量，都是以轮缘顶点向下l5mm处做为轮缘厚度的基本测量点。这种测量方法对原形轮缘和踏面进行测量时，不存在什么问题，因为原形
4、轮缘厚度的测量基本点，从理论上讲，正处在距轮缘顶点向下l5mm处。也就是说轮缘根部14圆弧切点，在轮对横向作用时，轮缘的作用点基本处在这一位置，所以轮缘厚度测量基本点就确定在这一部位。但车轮在运用中出现磨耗以后，原形尺寸就会发生变化，轮缘顶部有时会出现棱角，以轮缘顶部为基础的测量方法会使轮缘厚度测量基本点上移，另外当踏面圆周出现磨耗以后，轮缘高度相对增加，而轮缘与钢轨受力的面和点相对向轮缘根部移动，此时，测量轮缘厚度仍以轮缘顶点向下l5mm处进行测量就不科学了。本来轮缘厚度不过限，用上述测量方法就可能过限。增加了车轮的旋削频次，减少了车轮使用寿命。因此，选择科学的测量方法，不仅能够保证车辆运行
5、安全，也会减少轮对旋修的工作量。所以第四种检查器的问世，较好的解决了轮缘厚度测量基本点的选择问题。该种检查器是以踏面70mm基准圆处，并向上l2mm作水平线交于轮缘，为测量轮缘厚度的基本点，这个基本点的确定是随踏面磨耗变化而变化，在运用中即使车轮踏面产生磨耗，轮缘高度相对增加，但轮缘厚度测量点也随之下移，并始终保持在踏面基准圆向上l2mm处。因此轮缘厚度的测量，从概念上有质的变化，这也是和国际通用测量轮缘厚度的方法相一致，这样测轮缘厚度更合理。3 第四种检查器的构造 第四种检查器由底板、测尺、样板三部分组成。如图1-1所示。 （1）底板部分 底板是安装测尺、刻打测量线，构成第四种检查器主体形状
6、的基础部分，在窄边内侧装有定位角铁，窄边上面刻有两段0一75毫米的刻线，分度值为1.Omm，用以测量踏面剥离长度和轮辋厚度；宽边底板上面刻有标准磨耗型踏面曲线即零位线（后来制造的检查器已取消）和55一130毫米刻线，分度值1.Omm；底板面距窄边内侧7Omm处，装有定位档，方便了踏面测尺在7Omm处的定位，并提高了定位的准确性；底板面上侧用螺钉将导板及测尺固定于底板上，构成了以底板为基础的测量机构。 （2）测尺部分 1)测尺及相关刻度尺 测尺有踏面测尺和轮缘测尺两种，这两种测尺均装在尺框内，可作上下移动，当推动踏面测尺上下移动时，能够带动轮缘测尺一起动作，但由于轮缘测尺背部开有一个长槽，使踏面
7、测尺与轮缘测尺有一个相对移动量，而且当踏面测尺向下移到轮缘测尺背部长槽下端时，踏面测尺的点距轮缘测尺的点正好是l2mm，这个l2mm的距离，就是确定轮缘测尺点到踏面基准圆的高度的，使轮缘测尺有一个准确的定位。图1-1 第四种检查器1、底板 2、螺钉 3、水平紧固钉 4、尺框 5、导板6、轮辋宽度测尺 7、垂直紧固钉 8、定位块 9、锥型踏面70mm处磨耗刻度尺 10、踏面磨耗测尺 11、垂直磨耗样板紧固孔 12、轮缘厚度测尺 13、卷边测量线 14、轮缘厚度游标 15、轮辋厚度测尺 16、踏面磨耗游标 安装测尺的尺框装在导板上，可沿导板作横向移动。导板左端刻有12一35mm刻度，称为测轮缘厚度
8、的主尺，在尺框左边配有游标尺，称为副尺，分度值可精确到0.lmm，主、副尺配合使用，用来测量轮缘厚度；导板右端刻有130一145mm刻度，分度值为1.Omm。它与尺框左边游标尺配合使用，用以测量轮幅宽度；踏面测尺下部尖端称点，测尺下部有 -3一9mm刻度，分度值为0.5mm，与零位线配合使用，用以测量磨耗型踏面圆周磨耗和踏面擦伤深度；测尺上部在尺框对应处右边有0一lOmm刻度，分度值为0.5mm测量时与右侧尺框上的刻线相对应，用于测量锥型车轮踏面；测尺上部与尺框对应处左边有0一2Omm刻度，称为测量磨耗型踏面圆周磨耗的主尺，在左侧尺框上配有游标尺，称副尺，分度值可精确到0.lmm，这部分的主、
9、副尺是专门用于测量磨耗型踏面7Omm处的圆周磨耗。 为了使踏面测尺方便、准确的定位于距第四种检查器边7Omm处，在该处底板上设有定位档，在踏面测尺定位时，将测尺调整靠紧定位档左侧，即定位于测踏面 7Omm基准圆的位置上。 2)游标尺的精度及读数计算 第四种检查器上装有两个游标尺，此游标尺的精度，是在副尺上把实际长9mm的线段分为10等份(格)，这样副尺上每格与主尺每格(lmm)相差为l0mm一9mm/lOmmO.lmm，这就是第四种检查器可以确认的最小精度尺寸。确认测量尺寸时，先确认副尺0刻线对准或超过主尺上的整数毫米尺寸数，如果0刻线与主尺上某一整数毫米刻线正好对齐，这个测量尺寸就是该处的主
10、尺整数尺寸，没有小数存在。如果0刻线没有和主尺上某一整数刻线对齐，则应先确认0刻线刚好越过的主尺整数尺寸数，余下不足一格(lmm)的数值，再从副尺(游标)上看第几刻线与主尺上哪条刻线对齐，即为余下的小数毫米。如果副尺上第一刻线(不含0刻线)与主尺上刻线对齐，小数尺寸为0.lmm，如果副尺上第二刻线与主尺上刻线对齐，小数尺寸为0.2mm，依次类推。计算时，把主尺整数毫米尺寸加上副尺小数毫米尺寸，即为所测尺寸。请看图例说明。 在第四种检查器中，轮缘厚度、踏面圆周磨耗、轮幅宽度部分尺寸，可以按上述方法计算尺寸，其它尺寸因构造原因无法确定准确的小数尺寸，只能从测尺上直接读取数值。 （3）样板部分 样板
11、部分主要是轮缘垂直磨耗检查样板，在样板上刻有12一20mm刻度，使用时，将其安装在轮缘测尺下部的紧固孔上即可使用。第四种检查器的各部名称如图2-42所示。 4 第四种检查器的用途 第四种检查器是铁路车辆车轮的专用检测量具，它用于检测: 轮缘剩余厚度；车轮踏面圆周磨耗；车轮踏面擦伤及局部凹下深度；车轮踏面剥离长度； 车轮轮辋厚度；车轮轮幅宽度；车轮踏面外侧卷边(辗边)是否过限；轮缘垂直磨耗；车钩闭锁位钩舌与钩腕内侧面距离。 5第四种检查器的使用方法 （1）测量车轮踏面圆周磨耗 首先推动尺框(4)避开定位块(8)，向左移，再推螺钉(2)带动踏面磨耗测尺和轮缘厚度测尺移到最上端，然后推动尺框(4)沿
12、导板向右移至定位块(8)挡住，定于70毫米基线处。将第四种检查器置于车轮上，使检查器点落于轮缘顶点，边定位角铁靠紧车轮内侧，底板指向车轴中心线，再下推踏面磨耗测尺(10)，使其尖端点与踏面接触，此时，可在测尺(10)下部刻度与零位线对准处直接读数，(分度值0.5mm)，或在游标尺(16)上读数，精度可达0.lmm，即为踏面圆周磨耗值。 （2）测量轮缘厚度 首先按测量踏面圆周磨耗的方法，测出踏面圆周磨耗(其数值可不记)，使轮缘测尺点定位于车轮踏面7Omm基准圆向上12mm的高度处，(实际推动踏面测尺下移，消除与轮缘测尺内部上下移动空隙后点到点的垂直高度就是l2mm，再上推踏面测尺(10)移动2一
13、3mm，轮缘测尺(12)保持不动，紧固垂直紧固螺钉(7)，然后向左推动尺框(4)带动轮缘测尺(12)左移，使点接触轮缘外侧，此时可从游标尺(14)上读出轮缘厚度值，精确到0.lmm，即为轮缘厚度尺寸。 （3）测量轮辋厚度 首先按测量踏面圆周磨耗的方法，测量出踏面圆周磨耗数值，记下该数并保持第四种检查器在车轮上的位置不动，再找出边刻线与轮辋内棱角密贴处对应的尺寸，用对应处的读数尺寸减去车轮圆周磨耗尺寸，即为轮辋厚度尺寸。如辗钢轮，轮辋内有8圆弧时,轮辋厚度尺寸应加4mm为轮辋实际尺寸。 （4）测量踏面擦伤及局部凹下深度 将第四种检查器置于车轮上，点接触轮缘顶点，边紧靠车轮内侧，尺身底板指向车轴中
14、心线。推动尺框(4)带动踏面测尺(10)，沿导板移至擦伤最深处，紧固水平紧固螺钉(3)，下移踏面测尺(10)使点接触擦伤最深处，磨耗型踏面以零位线为基准，读出踏面测尺(10)与零位线所对准的尺寸(锥型踏面则读出尺框4右侧刻线对应处的尺寸)。然后将第四种检查器沿同一圆周方向移到末擦伤处，量出该处圆周磨耗值，用擦伤处的数值减去末擦伤处的圆周磨耗值即为车轮踏面擦伤深度。(局部凹下深度测量方法与擦伤深度测量方法相同)。值得指出的是：新型的第四种检查器因取消了零位线，上述尺寸都从测踏面磨耗游标尺上来确认刻度尺寸。 （5）测量轮缘垂直磨耗 将轮缘垂直磨耗样板，紧固在轮缘厚度测尺下端螺钉孔(11)处。然后将
15、第四种检查器点落于轮缘顶点，边紧靠轮辋内侧，尺身底板指向车轴中心线，再推动尺框(4)靠近轮缘，使磨耗样板靠紧轮缘与踏面过渡圆弧中部，样板圆弧部分与过渡圆弧相吻合，这时观察轮缘外侧与样板竖直部分贴紧处的尺寸，即为轮缘垂直磨耗值。 （6）测量踏面剥离长度 用第四种检查器窄边外侧0一75mm刻度尺，沿车轮圆周方向(不是剥离长度方向)测量踏面剥离两边缘之间的长度，为踏面剥离长度。列检测量时先测出剥离长度两端不足lOmm的部分，划出测量线，然后用检查器窄边刻度尺沿车轮圆周方向测量两线之间的长度，即为踏面剥离长度。 （7）测量轮辐宽度将尺框(4)及测尺向右摧至导板端部，检查器点落于轮缘顶点，边紧靠轮辋内侧，尺身底板指向车轴中心线。推动测尺向下移动，使轮缘厚度测尺对准轮辋外侧平面，再向左移动尺框(4)及测尺，轮缘测尺(12)点靠紧轮辋外侧平面，看导板右端刻度尺与游标尺（14）零刻线对准处的尺寸，即为轮辐宽度尺寸。 （8）测量车轮踏面卷边（辗边）将检查器尺框（4）及测尺沿导板推向右端，检查器点落于轮缘顶点，边紧靠轮辋内侧，尺身底板指向车轴中心线，推动测尺向下移动，使轮缘厚度测尺（12）越过卷边，再向左移动尺框（4）及测尺，直至轮缘测尺点靠紧轮辋外侧平面，这时观察卷边(辗边)宽度是否超出轮缘测尺的卷
