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1、前处理线加工 异常检查表,检查表内容,15、涂膜粗糙,说明： 前处理加工异常时，请用该检查表确认采取对策。,2、污物、垃圾,3、碱性污物,4、挂液痕迹,5、梯状痕迹,7、干燥不均,8、纵向条状不均痕迹,6、水膜不均,14、异常残渣,13、残渣附在表面,12、挂灰,11、露底,10、斑点锈,9、锈,1、铁膜,1、铁膜,外 观,发生工程,原 因,对 策,化成处理面部分成为蓝紫色或金黄色（铁膜）。,预备脱脂,脱 脂,水 洗,表 调,化 成,水 洗,水 洗,干 燥,3,1-,2-,1,2,1、表调 PH值低（正常控制在8.09.5）。 表调化成之间的雾化喷嘴堵塞。 2、化成 因停线造成车体停留在化成槽
2、进口。 化成槽进口的酸性气体。 A、喷淋线进口或浸渍线出口的喷嘴堵塞 或喷嘴方向不良； B、吸排风位置不对或吸风量不足。 促进剂浓度高。 A成分在标准值以下（游离酸度也低）。 3、输送速度慢,查找PH下降原因，作为应急措施，用苏打灰或荷性钠提高PH。 检查调整雾化喷嘴（确认方向和是否堵塞，进行修整）。 检查吸排风位置，调整排风量。 检查、调整、喷嘴。（确认、修正方向和堵塞） 检查、调整促进剂添加装置（确认调整添加量） 逐渐提高总酸度。,、污物、垃圾,外 观,发生工程,原 因,对 策,涂装后容易发现。 *涂装出现条状或圈状的涂膜。（手工研磨非常明显） *溶剂涂装产生起泡（和后的水迹不同，成为涂膜
3、起泡）,预备脱脂,脱 脂,水 洗,表 调,化 成,水 洗,水 洗,干 燥, 纯水洗水质下降 挂具或从上部往下的落滴 处理物湿润时的落滴 处理物干燥后的落滴 （水质下降时也同样） 因干燥炉内水的干燥方法，出现水的积存部。,纯水设备的检查保养 确认落滴水或附着水的， 探明污染源，改善清洗方法（水洗） （挂具洗净，检查、保养鼓风） 调查脱水情况和保养干燥炉 有鼓风时，检查、保养鼓风,1,2,3、碱性污物,外 观,发生工程,原 因,对 策,发生在板折合部 *溶剂涂装涂膜剥离 *阴极电泳涂膜成泡泡状,预备脱脂,脱 脂,水 洗,表 调,化 成,水 洗,水 洗,干 燥,4,渗入折合部的碱（主要是脱脂剂）前处
4、理后渗出 1、预备洗净 脱脂 碱浓度高。 2、水洗 清洗不充分。 3、干燥 干燥不充分。 4、素材 折合部的结构引起。,应急措施涂装前进行纯水擦洗或溶剂擦洗。,2,测定碱浓度，过高时加水降低浓度。 确认喷嘴方向和是否堵塞，并加以修正。 干燥不彻底时，提高干燥温度。 改善折合部的结构和挂吊方法。,4、挂液迹,外 观,发生工程,原 因,对 策,表面留有污垢状的落滴迹。,预备脱脂,脱 脂,水 洗,表 调,化 成,水 洗,水 洗,干 燥,1、工序期间 工序间的排水时间长，处理物水膜变薄的地方 从上部有落滴。 2、化成 在磷化入口部从项部往下有落滴（酸性液） 在磷化入口部从项部往下有落滴（强碱性） 磷化
5、入口部的落滴 例：脱脂液色不均 化成液蓝色铁膜系状,1,用雾状喷淋改善水滴。 检查和调整磷化辅助喷淋喷嘴的方向。 在化成前处理水洗进行清洗挂具。,1,1,5、阶梯型痕迹,外 观,发生工程,原 因,对 策,进入磷化槽时产生不均。,预备脱脂,脱 脂,水 洗,表 调,化 成,水 洗,水 洗,干 燥,5,1、磷化 促进剂浓度过高。 A成分上升（游离酸度）。 表面流层喷嘴堵塞。 2、表调 表调浓度高。 表调浓度低。 表调液老化。 3、表调化成工艺间 表调雾化喷嘴堵塞。 4、工艺 输送带速度慢。 5、材料 由材料所产生。,4,检查、保养促进剂添加设备。 降低总酸度。 检查清扫喷嘴。 检查和保养表调剂的添加
6、设备和供水系。 （添加量的自动泄水量）,3,6、水膜不均,外 观,发生工程,原 因,对 策,发生部分或整体的水膜不均。,预备脱脂,脱 脂,水 洗,表 调,化 成,水 洗,水 洗,干 燥,1,1、材料 铬处理钢板（镀层材发生较多）。 材料上附有润滑脂，动、植物油。 板材上的油变质。 2、脱脂 脱脂浓度低于标准值。 脱脂液中的油分增加。 脱脂温度低。 喷嘴配管堵塞。 浮油再次附着。,2,和钢厂商谈。 改变油和种类（改脱脂性好的）。 缩短库存时间。 重新考虑脱脂剂的添加方法，或检查调整添加设备。 废弃更新（一部分或全部）；检查和调整油水分离装置。 检查和调整升温设备。 检查和清扫喷嘴及配管系统。 检
7、查辅助喷嘴及清扫。,7、干湿不均匀,外 观,发生工程,原 因,对 策,端面、上部及孔穴周围颜色不均匀。 显白色或蓝色。,预备脱脂,脱 脂,水 洗,表 调,化 成,水 洗,水 洗,干 燥,1、脱脂 温度过高。 2、水洗 温度高。 3、工艺间 泄水时间长。 防止干燥用的雾化喷嘴堵塞。 4、化成 温度过高。 5、送、排风量过大,3,检查和调整升温设备。 提高送水量，下降温度。（也有因脱脂、磷化温度引起的情况） 检查各泄水区哉的雾化喷嘴。 检查和调整升温设备。 调节送、排风量。,3,3,8、纵向痕迹,外 观,发生工程,原 因,对 策,在垂直部位发生25mm间隔的丝状痕迹。,1、板材 板材的化成性差。
8、2、磷化工艺 A成分低（游离酸低）。 由于化成液溢流喷淋，过渡区间形成酸性成分。 磷化后的泄水时间长。,调查钢板的种类等，对今后进行探讨（和供应商一起进行）。 提高总酸度（逐渐地）。 延长表调雾化喷淋工艺。 检查和清扫磷化辅助喷嘴及水雾化喷嘴。,预备脱脂,脱 脂,水 洗,表 调,化 成,水 洗,水 洗,干 燥,1,2-,2-,2-,9、锈,外 观,发生工程,原 因,对 策,因钢板种类不同，有的发生部分锈，或全部生锈。 红锈由板材发生。 黄锈在前处理工艺中发生。,1、板材 板材生锈。 2、表调 表调效果不充分。 3、水洗 水质不良或时间太长。 4、磷化工艺 促进剂浓度低。 游离酸度非常高。 总酸
9、度低。 温度低。 A成分低。 槽内搅拌不足。 5、工艺间 干燥后皮膜再次溶解。 线速度慢，过渡区时间长。,处理前用沙纸等进行研磨；涂防锈油，使钢板不生锈。 提高表调浓度（添加表调剂）。 检查和调整添加设备。 用中和剂调整游离酸度。 及时更新水洗水，水洗时间过长可适当加以防锈处理。 检查和调整升温设备。 逐渐提高总酸度 检查搅拌及循环泵的压力表、电流表，进行清扫等保养。 检查清扫磷化辅助喷嘴及防止干燥用的雾化水喷嘴。,预备脱脂,脱 脂,水 洗,表 调,化 成,水 洗,水 洗,干 燥,1,3,4,2,10、斑点锈,外 观,发生工程,原 因,对 策,白点状锈迹经ED涂装后，表面发生麻点。（夏季容易发
10、生） 在镀锌钢板镀层面因磷化液腐刻过度的印迹，变成白点状。 这时整个面部发生。,1、磷化前发生的点状红锈，在通过磷化的时间 成为白点。 2、预备洗净 温度高。 碱度低。 3、工艺间 脱脂后磷化之间的温度高。 脱脂后磷化之间的碱度低。 4、化成（白点） 磷化的温度非常高。（越低越不易发生） 磷化液中的氯根（Cl从使用水中混 入）非常高。（一般应20ppm）,检查和调整升温设备。 调整供水量，将碱度维持在一定范围。（应及时添加脱脂剂） 将促进剂加入水洗等有效果。（2000g/1000l平均） 检查升温设备。 查明氯根混入原因和防止混入。,预备脱脂,脱 脂,水 洗,表 调,化 成,水 洗,水 洗,干
11、 燥,4,2,3,1,11、露底,外 观,发生工程,原 因,对 策,可能看到板材，皮膜不完全。 （露底部容易生锈）,1、板材 油烧烤过。 钢板的磷化性引起。 2、脱脂 脱脂不良，脱脂、水洗后，不占水膜。 3、表调 表调液老化。 4、化成 配比（总酸度/游离酸度）低。 温度低。 5、工艺间 脱脂磷化各工序间的干燥。,用沙纸研磨油烧烤部位。 调查钢板种类，探讨今后如何（和供应商一起进行）。 确认喷嘴等设备状况，提高脱脂剂浓度或更新。 提高表调液浓度和更新。 用中和剂降低游离酸度。（中和剂要逐渐少量的投入） 检查和调整升温设备。 检查和调整防止干燥用喷嘴的方向，或追加雾化喷嘴设 备以保湿润。,预备脱
12、脂,脱 脂,水 洗,表 调,化 成,水 洗,水 洗,干 燥,1,3,5,5,5,12、挂灰,外 观,发生工程,原 因,对 策,皮膜上覆盖白膜，用手指接触粉末掉落。,1、板材 钢板的磷化差。 2、水洗 脱脂后没进行水洗。 3、磷化 酸比（总酸度/游离酸度）过高。 温度过高。 处理中有投入中和剂。 循环效果不佳。 槽液中的渣含量过高（应300ppm）。 4、工艺间 磷化后过渡区时间长。,调查钢板种类，探讨今后如何（和供应商一起进行）。 调整喷嘴和改变处理件的吊挂方法，做到可以水洗。 降低总酸度。 检查和调整升温设备。 少量慢慢地加入中和剂。（从泵开始向远处） 加强磷化处的液下循环。 定期除渣。 检
13、查和清扫磷化辅助喷嘴及水雾化喷嘴。,预备脱脂,脱 脂,水 洗,表 调,化 成,水 洗,水 洗,干 燥,1,3,4,13、渣附着,外 观,发生工程,原 因,对 策,主要附着在水平面。,1、表调 表调液老化。 2、磷化 磷化液中渣量高。 酸比（总酸度/游离酸度）=30以上。 循环系配管堵塞。 促进剂浓度低。 A成分低。 磷化辅助喷淋压力下降。 3、工艺间 磷化后至水洗在过渡区已干燥。 4、水洗 水洗压力不充分。,检查和调整表调剂的补充及补充设备。 检查和整修残渣除去设备。 调查总酸度和酸比上升的原因。（例：表调液的带入） 配管及热交换器的硝酸清洗。 检查和调整促进剂补充设备。 提高总酸度和供应商要
14、求相适应。 调整喷淋压力。 检查和清扫磷化辅助喷嘴及水雾化喷嘴。 调整喷淋压力。,预备脱脂,脱 脂,水 洗,表 调,化 成,水 洗,水 洗,干 燥,2,3,14、异常渣,外 观,发生工程,原 因,对 策,磷化液中白绿色半透明渣变多。（含水率高） 渣量浓度高时，发生渣附着在处理物上的痕迹，和渣附着在槽壁上。（若不及时采取措施，就要全部更新槽液） *磷化槽内容易判断,1、磷化 磷化槽内搅拌能力下降。 添加剂量过大。 促进剂浓度低。 C成分浓度低。 A成分浓度非常高。 配槽方法上有问题。 磷化液中渣量过多。 氧化作用下降或不足。 添加剂、促进剂投入口部分搅拌下降。 添洗热交换器的硝酸大量混入 因置换槽材质为SS-41，液置换时溶出大量铁分。 升温水温度过高。 中和剂一下子大量添加。 3、表调 表调液大量混入磷化液中。,定期检查清扫搅拌系统的压力表、电流表。 连续少量添加补充剂。 检查和调整促进剂的添加设备 改变补充剂配方，加入添加剂，和供应商要求相适应。 改变补充剂配方，加入添加剂，和供应商要求相适应。 再配槽时按顺序进行。（和供应商一起） 检查和调整残渣除去设备。 检查和清扫主槽水位仪落差及
