汽油与加氢操作规程

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1、1 目目 录录 第一章 工艺技术规程.6 1.1 装置概况6 1.1.1 装置简介.6 1.1.3 工艺特点与技术方案.6 1.1.4 工艺原理.6 1.1.5 工艺流程说明.8 1.2 工艺指标9 1.2.1 原料指标10 1.2.2 产品性质10 1.2.3 公用工程条件指标10 1.2.4 主要操作条件11 1.2.5 原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标12 第二章 操作指南14 2.1 选择性加氢部分操作指南.14 2.1.1 选择性加氢部分操作原则14 2.1.2 反应温度15 2.1.3 反应压力控制15 2.1.4 进料缓冲罐液位控制16 2.1.5 轻汽油产品质量的控制16 2

2、.2 分馏塔操作指南.16 2.2.1 分馏塔操作原则16 2.2.2 分馏塔顶压力控制17 2.3 加氢脱硫反应部分操作指南.18 2.3.1 加氢脱硫反应部分控制原则18 2.3.2 反应温度18 2.3.3 HDS 系统压力控制 19 2.3.4 循环气与贫胺温差控制20 2.3.5 重汽油产品质量控制21 第三章 开工规程21 第四章 停工规程25 4.4 停工说明.31 第五章 专用设备操作规程32 5.2 循环氢压缩机的开、停与切换操作.32 5.2.1 开机。 5.2.2 停机40 5.2.3 正常切换43 2 5.2.4 操作指南44 第六章 基础操作规程49 6.1 机泵的开

3、、停与切换操作.49 6.1.1 离心泵的开、停与切换操作49 6.1.2 柱塞泵、隔膜泵、齿轮泵的开、停与切换操作68 6.3 冷换设备的投用与切除.83 6.3.1 冷换设备的投用83 6.4 加热炉的开、停操作.83 6.4.1 加热炉的点火83 6.4.2 加热炉的停炉90 6.4.3 操作指南90 6.4.4 常见事故处理 93 第七章 事故处理.97 7.1 处理原则.97 7.2 紧急停工方法.97 7.2.1 紧急停车原因97 7.2.2 紧急停车方法97 7.3 事故处理预案.97 7.3.1 进料中断97 7.3.3 循环氢中断98 7.3.4 燃料气中断98 7.3.5

4、中压蒸汽中断98 7.3.6 仪表风故障99 7.4 事故处理预案演练规定100 第八章 操作规定.101 8.1 定期工作规定101 8.1.1 加剂.101 8.1.2 班组互查方案.102 第十章 安全生产及环境保护.104 10.1 安全知识。 10.1.2 环境保护法律和法规知识105 10.1.3 安全生产知识105 10.2 安全规定.108 10.2.1 入厂安全须知108 10.2.2 人身安全十大禁令108 10.2.3 防火防爆十大禁令109 10.2.4 防止中毒窒息十条规定109 10.2.5 防止静电危害十条规定109 3 10.2.6 防止硫化氢中毒十条规定110

5、 10.2.7 生产使用氢气十条规定110 10.2.8 消防设施管理规定111 10.2.9 装置防冻防凝措施112 10.3 本装置易燃易爆物的安全性质.112 10.3.1 汽油112 10.3.2 氢气112 10.3.3 瓦斯113 10.4 本装置主要有毒物介质的有关参数.114 10.4.1 硫化氢114 10.4.2 氮气：115 10.4.3 羰基化合物116 4 第一章第一章 工艺技术规程工艺技术规程 1.11.1 装置概况装置概况 1.1.1 装置简介装置简介 根据山东垦利石化有限责任公司规划，在130万吨/年蜡油缓和加氢裂化项目中新增一套精 制区，即15104t/a汽油

6、加氢脱硫装置，以满足国III汽油硫含量150g/g的需要。 根据研究单位提供的其它类似装置基础数据，并采用法国Axens公司的专利技术Prime G+技 术，采用催化汽油先经选择性加氢反应器，将二烯烃加氢转化为烯烃，轻硫化物和轻硫醇转化为重 硫化合物，在分馏塔底回收，重汽油再至加氢脱硫装置的流程，轻汽油中的部分硫转移至重汽油中， 降低轻汽油中的硫含量；重汽油经加氢脱硫后，全馏分混合产品汽油硫含量可低至50g/g。 1.2.1装置规模 选择性加氢部分：15万吨/年 预分馏部分： 15万吨/年 重油加氢部分： 9万吨/年 1.2.2 操作弹性及开工时数 装置开工时数 8000小时/年 操作弹性 6

7、0110% 1.2.3 装置组成 装置由选择性加氢部分、稳定塔部分、预分馏部分、反应部分(包括循环氢脱硫)、汽提部分及 公用工程设施组成。 1.1.2工艺技术路线工艺技术路线 催化汽油中硫含量与催化裂化原料中硫的类型和含量密切相关，不同性质和不同硫含量催化 裂化原料生产的催化汽油含硫量差别很大。采用传统的加氢脱硫（HDS）的方法，虽然能有效的脱 除有机硫化物，但催化汽油中异构化程度较低的烯烃容易加氢饱和生成低辛烷值的烷烃，在脱硫的 同时，辛烷值必然急剧下降，耗氢量也会大大增加。在加氢脱硫的同时，如何减少因烯烃饱和造成 的催化汽油辛烷值的损失，是生产清洁汽油的难点。 针对我国催化汽油的特点，近年

8、来，国内各研究单位一直在致力于催化汽油选择性加氢脱硫 催化剂及工艺技术的研究和开发，并取得了阶段性的进展。 OCT-M和RSDS技术分别是国内不同研究单位近年开发的两种催化汽油选择性加氢脱硫技术。 OCT-M和RSDS工艺流程相近，不同之处是使用各自研制的专用催化剂。这两种技术针对催化裂化 汽油有机硫富集在高沸点部分，而烯烃集中在轻馏分中的特点，均选择适宜的切割点温度，将催化 汽油切割为轻汽油LCN和重汽油HCN后，采用专门开发的高选择性加氢脱硫催化剂在较缓和的工艺 条件下对高硫含量的HCN进行加氢处理，在脱除重馏分中有机硫同时，尽可能减少烯烃加氢饱和， 注重其选择性加氢，然后，加氢处理生成油

9、与切割出的LCN混合，并一同送到无碱脱臭或碱抽提装 5 置进行脱硫醇处理。OCT-M、RSDS工艺的特点是HDS率较高，为80以上，烯烃饱和率较低， 为2248，产品汽油抗暴指数(R+M)/2损失 烯烃加氢 芳烃加氢 1.1.5 工艺流程说明工艺流程说明 （1） 选择性加氢部分选择性加氢部分 1）原料油流程 原料油自催化装置进入原料油过滤器 FI-001，滤后原料油进入原料油缓冲罐 V-001，经原料 油升压泵 P-001 升压，与来自氢气管网的氢气混合。混氢后的原料油依次通过进料与稳定塔底换热 器 E-001，进料与反应产物换热器 E-002 及蒸汽预热器 E-003 换热至 133（运行末

10、期 200）后， 进入选择性加氢反应器 R-001。 在选择性加氢反应器 R-001（介质主要以液相形式存在）中，混氢进料在催化剂 HR-845 作用 下，主要进行二烯烃转化为单烯烃（防止 HDS 部分结焦） ，烯烃异构化（增加辛烷值） ，全部硫醇 和部分其它轻硫化物转化为重硫化物等反应。 稳定塔顶产品在稳定塔顶冷凝器(E-004)进行部分冷却，然后流回到稳定塔回流罐(V-002)在这 里汽液相进行分离。气相（过量氢和来自新氢和原料的轻组分）放含硫气体。液体碳氢化合物由稳 定塔回流泵(P-002 A/B) 送回塔顶，稳定塔顶压力通过压控来控制。 稳定塔底物通过稳定塔底重沸器(E-005)被中压

11、蒸汽加热。稳定塔底产物通过SHU反应器进料 / 稳定塔底换热器（E-001） ，被SHU反应器进料进行冷却，稳定产物经液位控制流向现有分馏塔。 预分馏部分来自稳定塔部分的全馏分汽油进入预分馏塔，塔顶气相经预分馏塔顶空冷器(A-101) 预分馏塔顶后冷器(E-103)冷凝冷却后进入预分馏塔顶回流罐(V-101)，预分馏塔顶回流罐以氮气为 气封气。回流罐的轻汽油经预分馏塔顶回流泵(P-101A/B)升压后，一部分在流量和预分馏塔顶温度 10 串级控制下作为预分馏塔顶回流，另一部分在流量和预分馏塔顶回流罐液位串级控制下与加氢后的 重汽油混合出装置。塔底采用中压蒸汽作为重沸热源。预分馏塔底重汽油经加氢

12、进料泵(P-201A/B) 升压、反应流出物/混合进料换热器换热后，进入反应部分。 反应部分来自反应流出物/混合进料换热器(E-201A/B)换热后的汽油进入反应进料加热炉(F-201)， 加热至反应器入口温度进入加氢反应器(R-201)进行加氢精制反应。反应流出物经反应流出物/混合 进料换热器、反应流出物空冷器(A-201)、反应流出物冷却器(E-202)换热、冷却后进入低压分离器 (V-202)，进行气、油、水三相分离，底部出来的低分油在流量、液位控制下至汽提部分；水相作 为含硫污水至装置外；顶部出来的循环氢经循环氢脱硫塔入口分液罐(V-203)分液后进入循环氢脱 硫塔(T-201)底部。

13、 自装置外来的贫溶剂在流量和由氮气保护的贫溶剂缓冲罐(V-206)液面控制下进入贫溶剂缓冲 罐，再由循环氢脱硫塔贫溶剂泵(P203A/B)升压后进入循环氢脱硫塔第1层塔盘(循环氢脱硫塔设有 10层浮阀塔盘)，与自塔底上升的循环氢逆向接触，脱除硫化氢。 脱硫后循环氢经循环氢压缩机入口分液罐(V-204)分液后由循环氢压缩机(C-201A/B)增压后分 两路：一路作为急冷氢去加氢反应器控制反应器床层温升；另一路与装置外来新氢混合作为混合氢， 再与原料油混合作为混合进料。 为了防止反应流出物在冷却过程中析出铵盐堵塞管道和设备，将除氧水注至反应流出物空冷 器上游侧的管道中。 汽提部分低分油经精制油/低

14、分油换热器(E-301A/B)换热后，进入汽提塔(T-301)。塔顶油气经 汽提塔顶冷却器(E-302)冷凝冷却至40后进入汽提塔顶回流罐(V-301)中，进行油、气、水分离， 闪蒸出的含H2S酸性气放低压瓦斯，油相经汽提塔顶回流泵(P301A/B)升压后作为塔顶回流。汽提塔 底采用中压蒸汽作为重沸热源，塔底精制汽油经精制油泵(P-302A/B)升压、精制油/低分油换热器换 热、精制油冷却器(E-304)冷凝冷却后与预分馏部分来的轻汽油混合，作为产品送至罐区。 1.21.2 工艺指标工艺指标 1.2.1 原料原料指标指标 1原料油性质：该装置原料油为催化装置稳定汽油。全馏分催化稳定汽油进入该装

15、置后，首 先经过选择性加氢反应器将原料油中的二烯烃饱和为烯烃，加氢后的全馏分汽油经稳定塔后进入预 分馏部分将催化汽油切割为轻、重两个馏分，切割点的选择根据催化汽油的性质和加氢产品的要求 而定。根据类似装置催化汽油性质及产品目标，该装置轻汽油与重汽油暂以80为切割点，重量比 按40:60计算，预估切割后轻重馏分性质见表3-1。该切割比例可根据实际生产原料性质及产品性质 进行适当调整。 催化汽油进装置边界条件： 进装置温度： 80 进装置压力： 0.6MPa(G) 项目LCN HCN 11 比例，%40.060.0 密度/gcm-30.6660.775 硫/gg-1801280 硫醇硫/gg-12

16、.56.7 烯烃，v%54.333.0 RON 94.089.0 馏程/ IBP3484 10%37117 50%58145 90%75190 FBP89203 备注：原料中的S含量、烯烃含量、S分布以及对产品汽油S含量的要求对脱硫后汽油产品的辛烷值 影响较大。随着S含量、烯烃含量、轻汽油中S含量的增加、S在重汽油中的组成结构复杂以及产品 汽油S含量的降低，脱硫后汽油产品辛烷值损失增加。 根据研究单位类似装置的数据，在原料S含量为1400PPm、脱后产品S150g/g的相同条件 下，烯烃含量由49%下降至28%时，其RON损失由1.6下降至1.2；对于S含量为500PPm，烯烃含 量为31.5%的原料，要求脱后S50g/g时，其RON损失0.5。 为尽量减少加氢后汽油的辛烷值损失，建议尽量改善催化装置的操作，以减少催化汽油的烯 烃含量，并尽量采用选择性较高的加氢催化剂。 2新氢性质 所需氢气由重整装置提供: 组成H2C1C2C3IC4NC4C5+