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1、以往管理评审所采取措施的情况 与质量管理体系相关的内外部因素的变化 有关质量管理体系绩效和有效性的信息： a)质量目标的实现程度； b)过程绩效以及产品和服务的合格情况； c)不合格及纠正措施； d)监视和测量结果； e)外部供方的绩效 质量体系审核情况 资源的充分性 应对风险和机遇所采取措施的有效性 改进的机会 不良质量成本（内部和外部不符合成本） 过程有效性的衡量,评审的内容,10.过程效率的衡量 11.产品符合性 12.对现有操作更改和新设施或新产品进行的制造可行性评估 13.顾客满意 a)顾客满意和有关相关方的反馈 b)保修绩效 c)顾客计分卡评审 14.维护目标的绩效评审 15.通过
2、风险分析（如FMEA）识别的潜在使用现场失效标识 16.实际使用现场失效及其对安全或环境的影响 17.FY17管理评审的输出项目跟进 18.FY18的过程绩效目标 19.FY18管理评审的输出项目,备注：蓝色字体为IATF16949新增内容,1.以往管理评审所采取措施的情况,2.与质量管理体系相关的内外部因素的变化,1)质量目标的实现程度： 各部门的目标都处于IATF16949受控状态，从2016年10月至今未出现过重大的质量事故或退货事件的发生。 2)过程绩效以及产品和服务的合格情况: 各过程的合格率，不良损失率等均处于良好的受控状态，未达成时有详细的改善纠正措施，符合IATF16949：2
3、016质量体系持续改进的需要。 3)不合格及纠正措施： a)内、外部审核不符合的改善 针对内部审核的6个不符合（过程审核3个，体系内部审核3个）各部门均在要求期限前完成纠正和纠正措施，具体在内部审核方面有详细的报告； 外部审核有1个不符合，已经按期完成纠正和纠正措施，具体在外部审核方面有详细的报告； 外部客户有监察的缺失项目，从2016年10月以来，至今无客户到工厂审核； 第二方审核，如期完成。 b)针对内部异常的改善情况 部材方面:受入检验合格率2016.10-2017.8月份，品质目标均已达到目标值99%以上，供应商交货质量基本稳定； 制程方面:从车载用面板良品率来看，2016.10-20
4、17.8月份，品质目标只有1个月未达成，但是通过纠正措施的推进，不良改善效果明显，品质目标均得到良好的受控。 出货检查:从车载品QA出货检查合格率来看，成品检验合格率2016.10-2017.8月有3个月未达到目标值，通过品质改善的实施，出货产品质量基本稳定，没有发生批量性不良现象。 客户投诉:针对客户投诉均有进行改善,并基本上得到客户的认可. 目标检讨:针对各项目标均有进行统计,并对未达成的进行检讨与改善，改善措施基本上是有效的. c)其它方面:暂无.,3.有关质量管理体系绩效和有效性的信息(1/2),4)监视和测量结果； a)公司年度经营目标达成，目标427,592KRMB，实绩483,4
5、31KRMB,目标达成率113.06% 。 b)各KPI绩效目标未达成时有对结果进行分析，并提交改善报告。 c)仪器校验管理按计划实施，未出现漏校正或过期使用情况。 5)外部供方的绩效 a)采购和品质管理已按要求完成对供方业绩评定工作，确定合格供方名录。 b)采购按要求采购部材，品质管理已规范部材的检查规定，受入检查按要求检查来货，并且合格率达到99%以上，目标达成。,3.有关质量管理体系绩效和有效性的信息(2/2),1）过程审核：,以上3项指摘问题点已经按照要求期限改善完毕，效果确认有效。,4.质量体系的审核情况（1/5）,4.质量体系的审核情况（2/5）,2）产品审核： 没有发现缺失。,3
6、）内部审核：2016年10月20日21日开展了体系的 内部审核。,各部门对观察项和不符合均已进行了改善及纠正预防措施，并由管理者代表确认结案。,4.质量体系的审核情况（3/5）,4.质量体系的审核情况（4/5）,4）外部审核：2017年2月15日17日开展了体系的外部审核。,4.质量体系的审核情况（5/5）,人力资源目前基本能适应生产的需求，生产设备目前也符合生产的要求，但是为了能源的节省以及生产的进一步改善，预计导入无油空压机。,5.资源的充分性,6.应对风险和机遇所采取措施的有效性,继续加强培训，提高员工操作技能和质量意识。 生产工艺改造，不良问题改善，降低生产成本。,7.改进的机会,公司
7、对不良质量成本规划了内部损失成本项目（面板良品率、不良损失率（SKC起因）、供应商超额运费） 、外部损失成本项目（客户投诉损失率、超额运费）共5项；每月定期报告实际发生的不良质量成本额，并进行了统计分析，经过评审认为：品证部依计划对公司内部质量成本进行了收集/分析，以及连续进行为公司营运提供必要的依据，其中每月的不良质量成本实绩数据分析，未达标时也有制定改善纠正措施，并水平改善，满足了IATF16949：2016质量管理体系的要求。,8.不良质量成本（内部和外部不符合成本）,主要通过体系的日常运行检查，确定过程活动的有效性，通过内部体系审核，全面检讨评价各个体系COP、MP、SP过程相关活动的
8、有效性。实际的内部体系日常检查和内部审核结果反映，过程有效性的衡量满足预期目标。,9.过程有效性的衡量,注：代表仅针对汽车产品而言，其它非汽车产品不作要求。,公司通过过程KPI，衡量各个体系过程的效率，实际过程KPI数据，反映过程效率达到预期目标。,10.过程效率的衡量（1/3）,10.过程效率的衡量（2/3）,10.过程效率的衡量（3/3）,内部符合性：从进料、巡查状况、以及最终检验、出货状况来看，品质状况基本稳定，未出现批量性异常，一些细节上有出现不良，也有收到顾客的投诉,针对近年来所发生的不符合事项都作了相应的改善与预防,相关部门作了检讨分析,推进内部改善，产品品质得到提升。,11.产品
9、符合性,12.对现有操作更改和新设施或新产品进行的制造可行性评估,1）客户投诉（5件）,2）客户反馈（3件）,2016年10月-2017年8月,我司共收到客户投诉共5次，所有顾客抱怨都有通过邮件的方式将纠正预防措施通报给顾客,并有召开内部品质检讨会分析改善并回复给客户，其纠正预防措施上是有效的。,13.顾客满意和有关相关方的反馈（1/3）,FY17无车载客户监察,客户监察结果,13.顾客满意和有关相关方的反馈（2/3）,顾客满意度调查,1.对于不满意的项目我司已通过电话沟通或邮件的方式将改善措施通报给了客户,客户基本上是接受的。 2. 目前汽车客户没有在线门户，没有记分卡。 3.保修绩效：公司
10、目前的产品，客户没有要求保修。公司针对NTF制定了作业文件，目前正在落实管理要求，今后客户有在合同中确定保修要求的，一一遵照合同约定进行落实。,13.顾客满意和有关相关方的反馈（3/3）,2017年6月份，按照IATF16949要求更新体系后，新增了OEE、MTBF、MTTR目标，初步数据统计为5个月，通过评估，全面设备维护过程有效。,14.设备维护目标的绩效评审,15.通过风险分析（如FMEA）识别的潜在使用现场失效标识,本公司不担负产品设计责任，通过PFMEA分析，对本公司10.4英寸产品相关的外形尺寸： 180*230*10.5 和2项特殊特性项目的潜在现场失效分析组织CFT进行了分析，
11、共分析出了12个可能的失效模式，对这些失效，根据产品风险程度，针对现对高风险的失效确定了必要的预防措施和探测措施，这些措施被有效的列入到控制计划中，作为产品制造过程的控制方法、防错手段。 产品交付后发生这些分析到的可能的潜在的现场失效，包括主要有残影、黑屏、画面异常、异物、显示异常在内的共5件次，潜在的现场失效没有造成安全及环境的影响，通过评估，体系运作有效，未造成影响。,公司制造的模组产品，发生实际的现场失效分析主要有花屏、背光源不良、黑屏、残影、画面异常、异物、显示异常、亮度不均共8件次，这8件次实际的现场失效相关部门及时组织了分析，并及时采取了有利于客户的措施进行处理，各失效问题均已结案，实际的现场失效对质量造成的影响得到妥善解决，没有对安全及环境造成影响，通过评估，体系运作有效，未造成安全或环境影响。,16.实际使用现场失效及其对安全或环境的影响,备注：划线分割机 、老化实验设备的生产能力没有问题，因此导入推迟。,17.FY17管理评审的输出项目跟进,顾客导向过程（COP）,18.FY18的过程绩效目标(1/3),管理过程（MP）,18.FY18的过程绩效目标(2/3),支持过程（SP）,18.FY18的过程绩效目标(3/3),19.FY18管理评审的输出项目,
