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1、瓶胚缺陷,高乙醛（AA）水平 黑斑/污染 主体成椭圆形 气泡 焦痕 色纹 降解（瓶胚变黄） 降解（云状区域）,飞边 注口空气沟/条纹 注口结晶 注口结晶（浇口痕迹） 注口变形（外部） 注口变形（内部） 注口流延 注口剥落 注口剥离 注口空心,注口起皱 雾状浑浊 高固有黏度（IV）降 壁厚变化大 内部陷窝 结合线/熔接线 长注口痕迹 畸形支撑环 畸形顶部密封面 湿迹,瓶颈部分出现裂纹 瓶颈部分流线 瓶颈部分成椭圆形 分型线凹陷 分型线变形 注口中的销孔 瓶胚弯曲 拉伸注口痕迹 划痕/表面缺陷 欠注,缩痕 喇叭形痕迹 瓶颈拉伸 粘丝 瓶颈部分剥离 彩色瓶胚上的表面剥离 未熔融物 安全罩中的白点 支
2、撑环中的白点,高乙醛（AA）水平,高乙醛（AA）水平,由于熔融物过量降解而形成过多的AA 由于输入原料的颗粒温度过底而造成塑化过程中产生过多的剪切热 原料已经降解 输入原料的AA水平和配方与应用不匹配,由于熔融物过量降解而形成过多的AA,降低机器温度 降低模具温度 通过降低螺杆速度和背压减少剪切生热 通过降低输料和注射速率减少剪切生热 通过减少螺杆回退位置而使余料降直最底（螺杆余料一般为（1020mm）,由于输入原料的颗粒温度过底而造成塑化过程中产生过多的剪切热,提高挤出机送料喉出的输入原料温度（取决于原料，一般为180）,原料已经降解,确认原料没有绛解（例如IV）和变色 确保回料没有过度干燥
3、，变色或者与原始原料颗粒粘合,输入原料的AA水平和配方与应用不匹配,测量并确认原料干燥前后的AA水平可以接受 使用更适合于特定应用的备选原料 返回,黑斑/污染,有已降解熔体产生的黑色粒子 由于输入原料的颗粒温度过底而造成塑化过程中产生过多的剪切热 原料已经降解 输入原料的AA水平和配方与应用不匹配,有已降解熔体产生的黑色粒子,降低模具注嘴温度 降低模具分流板温度 降低机器温度 通过降低螺杆速度，背压和/或输料/注射速率来减少剪切热 将启动时的预热降低至最低 在启动前进行机筒机注塑室清料，确保冲净所有黑斑及已降解原料（已变色）增大前几次的清料的注射量可能有助于提高清料速度,如果原料已经转化成一种
4、需要更加高温的材料，除非旧的原料已经冲净，否则可能会产生黑斑 确认原料干燥器正常进行，确保温度，空气流量，露点和料抖滞留时间在规定范围之内。 确认模具注嘴/VESPEL隔热套/型腔底区域没有破损，否则会造成溶体中有悬浮斑点 回料是否降解。,上一次运行的过烧材料仍留在挤压机和模具分流板中,在关闭系统时，彻底进行挤出机及注射室清料，并降低机器加热。 在关闭系统加热时，立即关闭模具注嘴加热器，然后关闭分流板加热器，并保持冷却水在整个模具循环流动，直到分流板温度降到100度以下为止,异物被注射到型腔中,确认原料没有被污染。 确认料斗磁铁，料斗及原料入口处没有异物 确认原料输送系统没有异物。 确认回料和
5、颜色添加设备没有异物 返回,主体椭圆形 由于失圆状态而引起的瓶胚主体外表面出现凹陷。一般表现是瓶胚在偏振关（双折射）下旋转时呈现不均匀图案，或者是在瓶胚旋转使有波纹图案,由于冷却不足而造成下游翘曲 由于熔体温度过高而造成冷却要求提高 由于充料不足而造成翘曲。 由于模内冷却时间过长而造成凹陷 机械损坏 由于不均匀冷却造成翘曲。 型腔内熔体的流动受到限制,由于冷却不足而造成下游翘曲,确认模具冷却管路没有堵塞并且具有足够的冷却能力，特别是模芯冷却管，型芯及御料管（如果有） 确认冷却温度正确 确认COOLJET气针通风道没有堵塞 延长保压时间/冷却时间 通过优化吹气延时计时器尽可能延长机械手的注塑后冷
6、却时间。,由于熔体温度过高而造成冷却要求提高,降低机筒温度 降低模具分流板温度 通过降低背压，螺杆速度和输料速度来减少剪切生热。,由于充料不足而造成翘曲,延长保压时间 延长保压压力 减小注射保压切换位置 减少注射速率,机械损坏,确认瓶胚汇集箱没有溢出，以免瓶胚因重力而变形。,由于不均匀冷却造成翘曲,确认COOLJET已经对准并且位置正确 确认PMC/机械手取料管清洁，并且没有沉积物/冷疑水 返回,气泡 由于夹杂空气或者气体，造成瓶胚侧壁出现随机分布的气泡或则凹穴,由于熔体压缩不够而造成气体或者空气在塑化中夹杂在熔体中 由于过度释压而造成空气吸入 由于挤出机送料区的温度过高而造成原料提前融化 由
7、于干燥不足而造成原料潮湿 熔体中的IV降太大 由于挤出机送料喉中有过多粉末（边缘起毛）而造成桥接而造成送料不正确,由于回料和着色剂的喂入过量或者不规则而造成螺杆储料不均匀 由于原料颗粒在挤出机的下游熔化而造成熔体中形成气体 由于颜色添加剂/载体的浓度不正确而产生的微观气泡。,由于熔体压缩不够而造成气体或者空气在塑化中夹杂在熔体中,增大螺杆背压 确认原料没有降解（例如IV降低）和变色 确认挤出机送料区没有发生塑料桥接。并在必要时清除桥接并降低挤出机送料区的温度,由于过度释压而造成空气吸入,通过缩短抽胶行程和/或抽胶滞留时间降低释压,熔体中的IV降太大,确认（干燥前后）瓶胚和原料的IV正常 降低挤
8、出机的温度 通过缩短总的周期时间缩短熔体滞留时间 确认原料干燥器正常运行。确保温度，露点。空气流量。料斗中原料水平和滞留时间在规定的范围之内。,由于挤出机送料喉中有过多粉末（边缘起毛）而造成桥接而造成送料不正确 由于回料和着色剂的喂入过量或者不规则而造成螺杆储料不均匀,检查挤出机送料喉和送料管，并在必要时清洗 检查输入原料中是否有过多的碎屑，粉磨和细丝（边缘起毛） 检查并清洗原料输送及过滤系统,由于原料颗粒在挤出机的下游熔化而造成熔体中形成气体,提高挤压机温度 通过增大背压增加剪切生热 通过增加螺杆速度增加剪切生热 返回,焦痕 通常出现在瓶胚注口区域的黑色或则棕色痕迹，另外也出现在瓶胚主体上，
9、类似喇叭形痕迹。产生焦痕的原因是已降解材料被注射到型腔中,有已降解熔体造成的焦痕,降低模具注嘴温度 降低模具分流板的温度 降低机器的温度 通过降低螺杆速度，背压和/或输料/注塑速率来减少剪切生热 将启动时的预热时间降至最底 在启动前进行机筒及注塑室清料。确保冲净已讲解原料。这样可能有助于增加前几次清料的注射量,如果原料已经转化成一种需要更高加工温度的材料，除非原料完全冲净。否则可能产生黑斑。,上一次运行时的过烧材料仍然留在挤出机和模具分流板中,在关闭系统时，彻底的进行挤出机机筒及注塑室清料并既降低机器加热 在关闭系统时，立即关闭模具注嘴的加热。然后关闭分流板加热，并保持冷却水在模具的循环流动。
10、直到分流板降到100度 返回,色纹 由于PET中着色剂的混合不均匀，在瓶胚主体形成色纹,在塑化之前，颜色填加剂和原始PET颗粒混合不均匀 熔体在塑化过程中未充分混合 由于输送过程中的挤出机余料不足而造成熔体前压力损失,在塑化之前，颜色填加剂和原始PET颗粒混合不均匀,检查从颜色配料单元输出的原料是否颜色一致 检查全部输入原料的着色剂分配是否正确。并在必要时使用颜色混合器 检查着色剂输送管的位置是否正确，并在必要时纠正 检查着色剂是否均匀,熔体在塑化过程中未充分混合,增大螺杆背压 增大螺杆速度 提高挤出机温度（特别是在计量区） 检查挤出机送料区中是否发生了塑料桥接。并在必要时清除桥接并降低挤出机
11、送料区的温度,由于输送过程中的挤出机余料不足而造成熔体前压力损失,通过增加螺杆回退位置增加螺杆余料（螺杆余料一般为10-20MM） 返回,绛解（瓶胚发黄） 特点是整个瓶胚呈现异常黄色或者变色。细节中所述为已降解原料（A）和未降解原料（B）,加工温度和滞留时间过长,确认原料干燥器正常运行。确保温度（取决于原料）空气流量和料斗滞留时间在规定范围之内 降低模具分流板的温度 降低机器温度 通过降低螺杆速度，背压和/或输料/注射速度减少剪切生热 将启动时的预热时间降至最底。 在启动前进行机筒及注塑室清料。,上一次运行时的材料仍然留在挤出机和模具分流板中,在关闭系统时，彻底的进行挤出机机筒和注塑室清料，并
12、立即降低机器加热 在关闭系统时。立刻关闭注嘴加热器，然后关闭分流板温度加热器，并保持冷却水在整个模具中循环流动，直到分流板温度降到100度以下为止,原料在进入注塑室之前已经降解,确认原料没有降解（例如IV降低）和变色 确认回料没有过度干燥，变色或则与原始原料颗粒相粘合 返回,绛解（云状区域） 瓶胚中的灰白阴影区，一般表现为不规则或者放射斑，从注口区一直延伸到一部分瓶胚主体中,特定区域的熔体过热 容体温度过高 由于系统暂停/停滞造成容体降解,特定区域的熔体过热,确认所有机器及模具的加热器均正常运行 确认所有机器及模具的热电偶均正常工作,熔体温度过高,降低机筒温度 降低模具分流板温度 尽可能缩短在
13、加热器打开情况下的系统故障时间和停机时间,由于系统暂停/停滞而造成熔体降解,确认机器锁闭式注口运行正常并且处于正确位置 检查注塑机注口和模具浇道是否匹配 返回,飞边 在相邻模具元件（例如模唇/模唇，模唇/型腔，模唇/模芯底）之间的分型线形成的一薄层塑料突起,由于注入过量的材料而迫使塑料进入到分型线及排气孔 由于熔体粘度过低而造成塑料流入到分型线及排气孔中 锁模压力不足以承受塑料的压力而造成半模分开 由于模具元件磨损或者没有对齐而造成分型线及排气孔处微微开启,由于注入过量的材料而迫使塑料进入到分型线及排气孔,减少注射量 增大注射保压切换点位置 确保保压压力 降低注射压力,由于熔体粘度过低而造成塑
14、料流入到分型线及排气孔中,降低模具分流板温度 降低机器温度 将启动时的预热时间降至最底 降低注射速度，以使熔体流峰在注料过程中冷却 确认原料及瓶胚的IV在规定范围之内,由于模具元件磨损或者没有对齐而造成分型线及排气孔处微微开启,确认模具，模唇及型腔锥面没有磨损或者损坏，并在必要时处理 确认模具模唇，模芯底及型腔锥面上没有可能影响模唇正确定位的污染物 将模唇与模芯及型腔锥面对齐 确认模具锥面的预加载荷足够大 检查模板平行度 检查机器水平度 返回,注口空气沟/条纹 在模具充料阶段夹带的空气移动到表面并沿熔融流方向拉伸，通常出现在注口圆顶区的外表面,由于注口孔中的夹带气体/空气造成的熔融流扰动 由于
15、熔体粘度低而造成空气/气体吸入 型腔中的压缩空气迫使气体进入到注口中,由于注口孔中的夹带气体/空气造成的熔融流扰动,将释压（抽胶距离及时间）降至最低 延迟机器锁闭式注口开启计时器 延迟针形阀开启计时器 增大背压和/或注塑室背压 增大保压压力,由于熔体粘度低而造成空气/气体吸入,将模具注嘴加热降至最底 将分流板加热减至最底 将机筒温度降至最低,型腔中的压缩空气迫使气体进入到注口中,确认模具排气孔中没有堵塞或者被挤入，在必要的时候清洗或者修理 确认型腔吹气阀（空气辅助）没有泄露空气 确认模芯吹气阀（空气辅助）没有泄露空气 返回,注口结晶 瓶胚注口区形成白色结晶体。一般出现在整个瓶胚横截面，瓶胚壁内
16、截面，靠近顶部模芯表面和/或表现为从注口区延伸到瓶胚主体的条纹,模具注嘴的熔体温度过底 由于模具注嘴和/或瓶胚注口区的温度过高而产生的白色雾状浑浊（特别是对于具有壁厚截面的瓶胚 由于阀针与模腔底浇口周围的接触时间过长而造成模具注口区的熔体温度过低 由于充料压力过大而造成诱发结晶。 由于高剪切率而造成应力诱发结晶 在注射之前，当针形阀/分配阀处于开启状态时，热流道中的熔体受到过大压力而流入模腔与模芯接触,模具注嘴的熔体温度过底,提高模具注嘴的温度 优化机器干燥周期时间,由于模具注嘴和/或瓶胚注口区的温度过高而产生的白色雾状浑浊（特别是对于具有壁厚截面的瓶胚,降低模具注嘴温度 确认模具冷却水系统运行正常。确保温度，流量和压力均在规定范围之内 确认模具型腔底水道没有污染或者堵塞,确认注嘴加热圈与型腔没有接触 通过降低注射速率减少注嘴/注口通道中的熔体剪切生热 确认瓶胚（在机械手取料管中）与球行底座相接触 延长冷却时间,由于阀针与模腔底浇口周围的接触时间过长而造成模具注口区的熔体温度过低,在注射之前先打开针形阀 延长保压
