作业效率提升方案资料

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1、汽车公司作业效率提升方案汽车公司作业效率提升方案 效率？效率？ 相对作业目的所采用的工具及方法，是否最相对作业目的所采用的工具及方法，是否最 合适并被充分利用！合适并被充分利用！ 效率可以作为衡量效率可以作为衡量实际执行情况实际执行情况与与理论标准规划理论标准规划 之间的相符程度之间的相符程度 一、生产率的定义 生产率是经济学上一个用来衡量生产系统转换效率的指 标，一般定义为“生产率就是产出与投入之比”。即 生产率(P) 产出（O） 投入（I） 公式中 产出合格的产品或服务 投入为获得合格产品或服务而投入的生产要素 生产率就是衡量生产要素使用效率的尺度，也是衡量生产 管理效果的重要指标，是生产

2、管理必须掌握的一个尺度之一。 生产系统 生产要素 人 财 物 投入 转换 产出 生产的财富 产品服务 生产率=产出/投入 技术 管理 转换% A:提升实际产出；B：降低标准投入 作 业 效 率 提 升 作业效率分析-提升实际产出 作业效率体系 总出勤工时(投入工时） （投入人员*作业时间） 再作业 工时 良品完成工时 （生产量*ST） 作业者责任 损失工时 直接工时 直接人员*作业时间 间接 工时 间接人员的出勤时间班组长、调度、统计、 工具管理、搬运、物料人员 工程/工艺更改、不合格批次返工外加 工、部品不良 作业不良、生产线不良修理、生产线不 平衡 标准 生产 量 工时 效率 损失 作业工

3、时 投入工时 有价值 无价值 实动工时 （直接工时-无作业工时） 可控工时(物料供应不足、部品不良，调机 时间)不可控工时(停电，灾害等） 无作业 工时 工时组成： 作业效率 = 产量*标准工时/投入时间=实际产量/标准产量=标准作业时间/实际作业时间 纯作业工时 （实动工时-再作业） 建立每日基于标准作业的工时效率统计、分析、管理考核 作业效率提升工作规划之一： 确认每日实际投入 和标准投入差异，即：标准作 业执行度 找出影响效率的原因，步步分析改善 作为生产管理指标之一，纵向横向管控 Xx车间生产效率管控表 班组 标准节 拍 标准 人力 单台工 时 出勤 人数 工作时 间 产量投入工时 产

4、出工时 内部损 失工时 外部损失 工时 生产效 率 作业效 率 内部转 嫁率 外部转 嫁率 前处理3.08 110.56 1514.10 240211.5135.52 0.00 25.05 64.08% 72.68% 0.00% 11.84% PVC3.00 231.15 3113.60 227421.6261.05 0.00 36.27 61.92% 67.75% 0.00% 8.60% 打磨3.00 221.10 2712.43 240335.61264.00 0.00 31.59 78.66% 86.84% 0.00% 9.41% 面漆2.95 321.57 4812.10 240580

5、.8377.60 0.00 56.16 65.01% 71.97% 0.00% 9.67% 精饰3.07 271.38 3512.27 239429.45330.18 0.00 64.05 76.88% 90.36% 0.00% 14.91% 合计3.00 1155.77 15464.50 11861978.961368.35 0.00 213.12 69.14% 77.49% 0.00% 10.77% 生产异常记录 日期时间段 异常时 间 异常描述归类责任人/单位对策 10.914:28-15:0739分钟 焊装厂吊具故障,损失 3.25工时 焊装厂 10.12 7:30-7:5020分钟

6、烘房入口沥水滚床感应器 故障 涂装前处理 17:10-17:2010分钟焊装储存线故障焊装厂 11:55-13:0570分钟总装厂储存线故障总装厂全厂影响 10.13 9:05-9:4035分钟焊装储存线故障焊装厂 11:00-12:3090分钟总装厂储存线无吊具总装厂全厂影响 10.179:27-9:4518分钟焊装储存线故障焊装厂 10.1815:00-15:4220分钟 总装储存线断断续续故障 7次 总装厂 10.21 6:30-6:50 42分钟 焊装储存线故障，损失 10.25工时 焊装厂7:35-7:45 8:55-9:07 可代替每 日节拍 纯人员效率，衡 量标准作业执行 情况；

7、新人培训 熟练程度 不同班组的各种停线， 转化为责任工时，统一 做80/20分析及则责任 考核 精确区分、量化损 失工时，及时把握 作业效率与生产效 率起伏原因 投入工时：出勤人数*工作时 间 产出工时：产量*最新标准工 时 转嫁工时：停线时间*受影响 出勤人数 生产效率管理 作业效率分析-提升实际产出 生产效率分析 精确区分、量化损 失工时，及时把握 作业效率与生产效 率起伏原因 按工时损失原因层别分析改善 按工时责任单位层别分析改善 作业效率分析-提升实际产出 计划活动内容输出结果 1.建立效率计算如 饮水,如厕,擦汗,视工作环境而定. 2.疲劳宽放:作业员位恢复疲劳所要的休息时间,可为团

8、体及精神两种. 标准时间的形成 作业效率分析降低投入标准 3.作业迟延宽放作业迟延宽放:作业员在施工期间,非由于本身能力所可控制而发生无可 避免之非工作时间,所增列之时间,如:清扫清理,工作指示,外人干扰,材 料不良,作业人员偶尔停顿. 4.特殊宽放 a.管理宽放:如 开会. b平衡宽放:生产线多人配因个人效率不同而给予宽放时间.(建议不加宽 放) c.小批量宽放:是生产批量大小而给予之宽放.(建议不要算) 标准时间的形成 世界性的宽放标准 联合国国际劳工标准局 固定宽放 介于9%11% 项项目目男男女女 私事宽放私事宽放5%7% 基本疲劳宽放基本疲劳宽放4%4% 测量标准时间应注意 识别完整

9、的作业单元（周期） 单纯的作业 人机联合作业 每个作业循环的加工数量 拆解动作，如目检、搬运、组装、等待、调整等等 判定作业为正常状态 测量数据次数 剔除异常，求平均数 作业效率分析降低投入标准 实际工作时间： 7.67H 非计划能开线时 间：休息、5s时 间 正常上班时间8H 实际作业时间 157s 宽放时 间:16S 核算产能时间：实际作业时 间*（1+10%）顾客节拍 T.T 173s 线速： 顾 客节拍T.T 1、确定有效工作时间 2、确定目标作业循环时 间 1、汇总各作业单元时间，根据 不同节拍，按作业时间、工艺、 治具限制等重新划分工位作业内 容。 2、不同作业岗位，可以不同宽 放

10、（参考下表）； 3、满足宽放后作业循环时间CT 顾客节拍T.T 作业效率分析降低投入标准 宽放参考 各工序间的作业时间 差距越小，生产线就 越平衡。 调整各工序间的作业时间，使差距很小。 作业效率分析降低投入标准 生产线平衡 木桶理论 降低瓶颈工位的时间，会提高产 能 旧的瓶颈被消除，会有新的瓶颈 出现 减少非瓶颈工位时间，与产能增 加无任何贡献 当木桶每个木板高度一致的时候， 即流水线每个工位时间一样的时候， 木桶盛水量最大，流水线产能最 大 作 业 时 间 工序12345 作 业 时 间 工序12345 作 业 时 间 工序12345 1、分割作业 1、缩短瓶颈时间 2、缩短时间 2人 1

11、人 3、增加人员 提高产能 作业效率分析降低投入标准 生产线平衡 作 业 时 间 工序12345 作 业 时 间 工序12345 作 业 时 间 工序12345 1、分割作业 省略工序 2、减少人员 2、合并作业 省略工序 2人 1人 3、减人 作业效率分析降低投入标准 生产线平衡 分析时的“ECRS”四大原则 1）取消（Elminate)取消为改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、 动作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。 2）合并（Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时 简化目的。如合并一些工序或动作，或由多人于不同地点从事的不同操作， 改为由一人或

12、一台设备完成。 3）重排（Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时” 三提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。 4）简化（Simple)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用 最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。 作业效率分析降低投入标准 生产线平衡 各个工位作业时间 生产线平衡率= - x100% 总人数瓶颈时间 其中： 工作总时间：各个工位作业周期时间累积求和 瓶颈工位：人均耗时最多的工位 “负”瓶颈工位：人均耗时最少的工位 作业效率分析降低投入标准 生产线平衡 29 18 12 15 7 0 10 20 30 40 节拍时间 工

13、人工人工人工人工人工人 ABCDEF 10 生产线平衡 0 10 20 30 40 节拍时间 工人工人工人工人工人工人 ABCDEF 生产线平衡 29 18 15 7 10 12 24s 建立基于标准作业的标准生产流程，持续实施生产线平衡改善 作业效率提升工作规划之二： 提升人员时间利用率 提升作业士气 后续改善“指南针” 生产线平衡率 作业效率分析降低标准投入 修订标准作 业，逐渐降 低理论标准 投入 1、提升班组长动作分析能力，全员普及动作改善意识 2、以标准工时数、平衡率指标指导、衡量动作改善 作业效率提升工作规划之四： 从“设计层面”减少浪费 从全局高度“运筹”涂装生产 系统 改善切入

14、 作业效率异常 转嫁率高 偶尔过高 持续超目标 分析异常停线作业流程改善、管理改善 找出提升原因 修订标准作业新的改善起点 设法固化、推广 生产线平衡改善瓶颈工位 改善切入 程序分析 作业分析 动作分析 1、少人化 2、作业时间降低 3、产能提升 作 业 效 率 作业效率分析 作业效率分析提升系统作业效率分析提升系统 80/20%异常 分析改善 程序分析 作业分析 动作分析 核算生产效率 异常工时分析 作业效率分析 标准人力产 能配置表 标准作业 生产现 状 作业效率分析提升循环作业效率分析提升循环 日 常 日 常 日 常 课 题 周度维 护，月 度发布 结合SAP， 效率管理 信息化 生产线平衡 作业效率提升三步