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1、包装时如何控制装错和漏装零配件在包装时由于经常装错和漏装零配件，给成包带来很大的隐患和麻烦，包装生产受环境制约以及不规范性的包装作业操作，错放，漏放配件仍是当前、后续长期需要控制的重点项目。仍需从包装流程控制、QA成品检验处加严管控才是。我想解决的是在较常见的车间环境下如何实现包装步骤的简化法：一、首件法：每批次的产品生产组装完成后，拉倒另外的地方，集中隔离进行单独包装作业。在每一个批量包装前，先包装一件样板，由专门负责的QA检验人员对其进行全方位的测试，并作出测试报告，也叫首件报告。后面的包装作业以此为参照。保证了产品出厂后在商业，质量，数量，配件，备件等多方面要求的完整性，符合客户的订单要
2、求，减少投诉和退货。二、称重法：对于较重的产品，容易称重的产品，因其对重量敏感，采用称重法控制。建议测试成品箱的样板重量，然后再设定一个公差值，每生产一箱成品就过一次称重，这样就可以预防减少装错，漏装的现象。三、数控法：1、十件法，（看具体的产量，或者是每个箱子里的数量，所有的附件都是一样的数量，配套，如果最后少了，或者不配套，就能及时处理这一小批包装产品。2、利用软件控制，把附件能够贴标签的，然后扫描。3、制作零配件清单，放了后做点检，关键是每个工序必须留下证据，员工才有责任心，增加员工的责任感，然后有目标地对员工进行教育培训。4、设计数控自动控制装置用来计数，每通过一次，装置就自动计数一次
3、。5、专门定人取东西入包装袋如果每个包装袋成在的数量有出入即不相等，就得找原因。6、小集合包装，小零件的打包工作，比如螺钉，垫片等小的零件，不超过3种集合在一起，做成一小包。7、最终包装工作的标准可视化，三个部分组成，每部分为约3个零件的组合。工作的这样分下来，每个操作工简化为只针对3个元件分配，消除了复杂程度，也能提高效率。防止漏放配件应该从多个方面去管控。8、发料及领料数量的管控，仓库发料时应一个个的点数及称重比较核对，当然对于大批量的物料可以分批发放（比如：500或1000为一个单位进行）。9、对于现场的管控，需做到清场，在不同产品进行生产时，安排专人对包装线上的配件用料进行清点，防止上
4、批物料及同类型物料的混用，保证在生产时不能有其它物料及多余的物料在生产现场出现。10、防呆法控制，做防呆治具一个萝卜一个坑。正如大家所说的一样，客户永远也不接受，是因为人的原因而导致的不良。所以我们可以在工艺上或包装上进行防呆。比如：用吸塑盒，一个物料一个坑；某几种物料用塑料袋进行包装并称重。11、数量控制，数量预先设置，把N个配件分好，逐次摆开1、2、3、4N个。在放包装时以某一个数量为一个基数进行摆放。比如：每100套产品为一个控制基数，产品为主体，配件以每10个为个分基数，纸箱/说明书等每10个核对一次。再放置100套后核对一次流水线。做到能及时发现不良问题。四、流水化作业法：1、采用流水化作业，程序作业，对员工和物料进行定点定位管控。2、一人负现1件产品的装配加工。3、最后再设制全检。4、作业员必须严格执行。5、基层管理者必须时刻督导，必要进行采取一些相应的奖罚措施。6、品管加严一个级别进行抽检。一般而言，通过数量清点，防错措施可以起到一定的预防。我们以前也有将客户的不良退回来展示，强调客户的满意才是企业生存之本。通过人的培养和设备的改良，是会逐步改进的。
