《线平衡作业管理讲义》由会员分享，可在线阅读，更多相关《线平衡作业管理讲义（36页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、线平衡作业管理,掌握影响线 平衡的站別 何谓瓶颈 寻找瓶颈的方法 常见的瓶颈站,Line Balance,生产线平衡 line balance 生产线平衡即是使各站作业时间达到平衡时间 的状态,生产线是否平衡的衡量方法： 如果独立作业总工时只要90s，现在將各站的工时相加总要120s，浪费工时达25% 平衡率越高越好，最大值为100% 这些损失可以通过工作的重新安排或对瓶颈站的作业改善，获取不错的成果！,某条Spare part line 共十人，线速为11秒，产线最慢站別秒数为12秒，平衡率为多少？,问,答,平衡率= 各站別的实际秒数整合/ 站別数量/ 最慢站別秒数 (9+6+8+10+7+
2、11+9+12+8+7)/(10*12)*100%=87/120*100%=72.5%,当最慢站别小于生 产秒数则除生产秒数,生产线平衡的目的: 达到合理的方法、时间、空间並平衡的生产作业 协助管理者研究产能及产量，并据以设计出工作标准 动作研究可用以提高生产力，而时间研究則可以衡量生产力,线平衡的思維方法与改进基本思想 永不自满，任何工作总会找到一种最佳方法； 从全局出发，寻求整体最优； 对习以为常的事都要问个为什么（5W2H）？,5W2H分析法又叫七何分析法, 用五个以w开头的英语单词和两个以H开头的英语单词进行设问，发现解决问题的线索，寻找发明思路，进行设计构思，从而搞出新的发明项目，这
3、就叫做5W2H法: 为什么？为什么要这么做？理由何在？原因是什么？ 是什么？目的是什么？做什么工作? 何处？在哪里做？从哪里入手？ 何时？什么时间完成？什么时机最适宜？ 谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？ 怎么做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？ 多少？做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费用产出如何？,Why,What,Where,When,Who,How,How much,瓶颈站对生产线的影响： 流程中存在的瓶颈站限制了产出速度 影响了其它环节生产能力的发挥，,在欲达到的Cycle Time 秒数下，无法在此秒数下完成的站別，会影响生产线的平衡工站. 一个流程中生产最慢的工站叫做“瓶颈
4、站”（Bottleneck Station）。,瓶颈站的定义,组装不易,设备时间,作业来不及,程式时间,新人上岗,材料 高不良率,治工具不足,产品高不良率,治工具 不良,bottleneck station,寻找瓶颈站作业的方式 由下列现象去观察流线作业的瓶颈 该工作站（或工站前）堆积了来不及处理的WIP 该站已经很“尽力”，但是还存在“追赶”的现象 经常未能及时完成作业 速度再稍微调快时，就来不及,知道瓶颈站的方法有两种： 目视 秒表量测,线平衡调整之前，要先确认作业人员的作业动作，动作研究是时间研究的基础，是对作业人员的工作及动作有系統的研究，以提高员工的工作效率、设法降低員工疲劳程度。,
5、一、动作经济原则,二、动素分析,三、动作分析-工作改进五原則,必要性以消除 “不必要” 动作和 “ 無效” 的动作。 最常见的动素有伸手、移动、抓取。,作业空间足夠,作业时间 材料放置空间 转换空间,Operator,材料,80 cm,空箱,Operator,Operator,80 cm,80 cm,作業高度: 工作站高度合理设计可降低人的疲劳,作业项目 作业高度,双手并用,双手协调,減少对同一材料伸手、取、移动的时间,以減少不同人员去转换材料或是产品的时间,放板子的作业员,贴反面M/B Mylar的作业员,直接以反面朝上,可直接作业,同一站別減少使用治具,減少双手对材料转换时间，一双手、一个
6、工具，若使用两种以上的工具则必须放下和再取的反复动作，浪费了12秒时间,站別一: 锁二颗螺丝 贴一张label 工具: 电动起子 Label治具,不妥当,妥当,站別一: 锁四颗螺丝 工具: 电动起子,站別二: 貼两张label 工具: label治具,站別二: 锁二颗螺丝 貼一张label 工具: 电动起子 Label治具,組裝半成品放置位置統一,減少拖、拉、取 平衡作业员作业时间,ODD Module,ODD Module,ODD Module,ODD Module,正確,12 sec,12 sec,12 sec,12 sec,ODD Module,ODD Module,ODD Module
7、,ODD Module,不正确,作业未完成,材料已流走,作业已完成,下一台未到,作业的順序隨著流水线的生产順序,減少動作來回 順序統一 距离缩短 举例: 锁螺丝順序,妥当,不妥当,3,1,2,3,1,2,3,1,2,2,1,3,farther,Short,材料放置位置要按照作業順序摆放,減少作业出錯率 減少來回时间,妥当,不妥当,label,screw,Mylar,label,screw,Mylar,架設平台,label,Mylar,screw,架設平台,label,Mylar,screw,时间研究也是工时研究，简单讲是指确定作业员完成工作所需时间的一系列研究活动。 其目的在于減少操作过程中的
8、 “无效时间” ，并能事先确定基本动作所需要的时间标准，测试工时是需要花很多时间的，但是此工作坚持有持续的作业，标准工时测试也有广泛的用途。 1.作为调整排站基本的观念资料 2.为新机种新产品的站別安排资料 3.安排日排程 4.提供确定成本的依据 5.提供工资奖励的依据,一、直接法之秒表法,二、合成法之预定动作时间标准法,“秒表量测法” ，使用秒表衡量员工基本作业动作数次，然后再计算员工基本工作单元平均时间，样本数及平均时间正确，则研究人员可据以建立工作时间标准,确定 测试次数,制作 测试表格,测试 记录,平均 作业时间,正常 作业时间,以事先设定的时间标准來计算正常工作时间，并以之为决定工作
9、标准之依据。这种方法针对基本分解动作所需时间进行密集研究，并将其所需时间订出标准，再把工作分解成基本动作。 这个方法可以分解的很细，伸手取，距离的长短都有不同的时间，在新机种排站时，是一個很好的依据，減少排完站別后，有很多站別再做调整，因此干部如果对很多细步动作有很正确的直接判断，则生产作业管理的越好，而正确的观念是经过训练和分析的。,提升前,1.动作研究与时间研究的执行: 观看预调整的流程段落 记录來不及和太松的作业 动作研究: 观察作业动作合理性， 执行动作不合理的取消、合并、简化、重排、平行 再重新记录來不及和太松的作页 依预定动作时间法來做准备调整作业站別 治工具的数量评估与准备，作业
10、空间的评估， 作业人员的提前教育训练 2. 制定Ramp up plan, 依计划执行,提升中,1.动作研究与时间研究的执行: 执行调整作业 确定作业动作规范，分解动作式协助，直到此作业人员可独立作业 直到调整完成所有瓶颈站別 依据生产线作业员对该站别内容的熟练程度, 进行微调生产秒数 确定项目提升前评估的合理性(治工具数量评估正确，作业空间足够，作业动作规范) 观察产品品质状况和作业员的作业时间跟上生产秒数 不断循环过程直到预定的生产秒数,提升后,观察产品品质和作业员作业心态(进入规范的观察期) 短期的 Reminding sheet, 长期的 SOP 更改 更改站別工程表 使用秒表重新评估
11、改善空间,瓶颈站的调整,Line Balance量测的表格 随线观察并分解作业动作 量测分解动作秒数 区分与加总VA与NVA 计算线平衡率 随线观察-执行动作改善五原则,改善站内秒数变异 改善站与站之间的秒数变异,减少相同项目拿取次数 分析NVA改善机会,生产线Line balance的步骤,瓶颈站调整原则 瓶颈站进行作业改善，作业改善的方法，可参照动作分析等动作改进五原则. 将瓶颈站的作业内容分担给其它工站. 增加个作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降. 合并相关作业内容，重新安排生产作业. 分解作业时间较短的动作，把该动作安排到其它工位当中去.,调整原则 保留有效连续性动作 保留无效但连续性的必要性动作 消除无效动作 动作换位,常见的错误,开始在挑站别进行Line Balance调整了！,记住哦，,Line Balance调整必须依工站顺序依次进行,同一个作业工站两人作业没有分开测试，量测值没有任何参考价值,常见的错误,常见的错误,同一个作业动作量测值差异大却没有做分析改善,常见的错误,同一站作业同一个作业动作量测值差异大却没有做分析改善,
