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1、QC 抽样检查 培训,质量方针,质 量 质量排位在第一，体现出公司始终将质量放在第一；优先关注品质（客户、研发、过程、供应链、经营5方面的质量）,技 术 技术是公司发展的基础，是实现企业愿景核心点；重视技术创新、领先行业技术质量是全面质量重要组成部分。,交 付 满足客户高质量产品交期，是公司新时期的新的要求；也是公司运营和管理质量的关键指标。,承 诺 对内/外部客户承诺、对上级/下属的承诺，对社会的承诺，符合公司企业文化；也是公众公司经营质量综合体现。,Contents,品管部 2012年9月22日,一、抽样检测基本概念 二、抽样计划简介 - GB2828_2003 - C=0 三、抽样方式简
2、介 四、来料检查异常反馈,一、 抽样检验基本概念,检验的定义,检验就是对产品采取观察、检查、测量和试验等一系列手法，并对检查结果和 事先规定的要求、标准作比较，判断产品合格或不合格的符合性评价，以做相 对应得处理措施。 进一步延伸，检验定义得三要素： 检验的对象：产品的质量特性，要求； 检验的方法：观察，测量，试验等； 质量的判定：检验结果和要求的比较；,一、 抽样检验基本概念,2. 检验的分类,按流程分： 进料检验（IQC) 制程检验 (IPQC/PQC) 出货检验 （OQC) 按检查场所分：库存检验、客诉检验、在线巡检 按检查内容分：可靠性检验、ROHS检验、外观、尺寸、功能等 按性质分：
3、非破坏性检验（外观检查、尺寸检测） 破坏性检验（可靠性测试、ROHS测试_拆解） 按检验方式分： - 全检：按照检验标准100%进行检验，将不良品挑出； - 抽检： 抽样检验，在产品中随机抽取一定数量的样本进行检验； - 免检： 不做任何检验，而直接以合格接受产品； 抽样基本原则：随机性、代表性,一、 抽样检验基本概念,3. 各种检验方式适用的场合：,全检：如产品必须100%检查才能保证政令时，需要全数检查： - 批量数少，抽样检验失去意义 或 容易检验，且效果显著 - 不允许有不良品存在，若有不良品存在严重品质风险 - 对生产技术没有信心，又无法对客户做出质量保证时 - 制品容易引起后加工困
4、难，甚至是造成不良品的主要因素 抽检：如产品的全数检查不经济或不需要对产品特征或使用目的全部加 以保证，则用抽检： - 产量大，连续生产无法做到全检 - 产量多，允许存在某种程度的不良品存在 - 降低成品和检验周期 - 破坏性检验 免检： 如产品质量非常稳定并通过评估无品质风险，则可免检： - 经评估无质量问题和品质风险存在 - 长期检验证明质量优良，认可供应商的检验结果及过程稳定 - 国家权威认证，批准免检,注意： 免检放弃检验！,一、 抽样检验基本概念,4. 不良缺陷的等级分类：,严重缺陷（Critical Defect, CR) 安全方面问题不良 - 指可能危害使用者生命、人身财产安全的
5、缺点。 主要缺陷（Major Defect, MA) 功能方面问题不良 - 指除严重缺陷外，不能达到产品所期待的被使用功能，或造成功能用途下降的缺点。 次要缺陷（Minor Defect, MI) 外观方面问题不良 - 指产品的使用性能对期望值有所降低，或与规格标准有偏差，但不影响 产品的正常使用 ，一般仅限于在外观方面的缺点。,- 严重不良品: 1 CR, or n MA+MI - 严重不良品: 1 MA, or n MI - 次要不良品: 1 MI, and 0 CR & MA,5. 不良品的等级分类：,一、 抽样检验基本概念,4. 注意,不合格数不合格品数,例：某车间从生产线上抽取100
6、0个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格，4个产品有B类不合格，2个产品有A、B类不合格，3个产品有A、B、C类不合格，5个产品有C类不合格。,二、抽样计划GB2828简介,MIL-STD-105E是美国军工标准，而GB2828是中国国家标准（国标）,两者的区别： 1. MIL-STD-105E的多次抽样是7次抽样,而GB2828的多次抽样是5次抽样. 2. MIL-STD-105E中无特宽检查抽样方案,GB2828有特宽检查抽样方案. 3. MIL-STD-105E的放宽抽样有附条件合格的情况,而GB2828中没有. 4. 两个标准的加严放宽原则略有不同: 由加严检查转为暂停检查,MIL-
7、STD-105E的条件是连续10批停留在加严检查中,而GB2828的条件是加严检查开始后累计5批不合格,MIL-STD-105E与GB2828 的区别,二、抽样计划GB2828简介,二、抽样计划GB2828简介,1. 术语,批量：检验批次中单位产品总数量，用大写字母N表示。 （如出货1000颗锂锰电池，N=1000） 样本量：从批量重抽取样本数量，用小写字母n表示。 （如出货1000颗锂锰电池，抽80颗进行检查，样本量n=80) AQL：也称可接受质量水平(Acceptable quality level)，是可连续交验批的过程平均不合格率上限值，是用户所能接受的质量水平（最差的水平） - A
8、C (Accept): 允收数（不良品小于该标准数， 收） - RE (Reject): 拒收数 （不良品达到该标准数，退） 抽样方案：样本大小n 和判定数Ac/Re组合，用于判断整体质量的方法。 通常简记方法（n/ Ac, Re),二、抽样计划GB2828简介,2. 使用说明,检查水平 检查水平用于决定批量与样本大小之间的关系。检查水平共分为两类七级： - 一般检查水平：共分为、级，一般采用级检验水平 - 特殊检验水平：共分为S-1、S-2 、S-3、S-4 相同的N分别采用、水平n的大致比例,例1：出厂检验采用GB/T 2828.1，规定AQL=1.5,N=2000,二、抽样计划GB282
9、8简介,2. 使用说明,抽样方案中的箭头 遇到箭头时，跟着箭头走，见数就停留，同行是方案，千万别回头。 例1：出厂检验采用GB/T 2828.1，规定AQL=1.5，IL=，N=2000 正常一次（n=125,Ac=5,Re=6） 加严一次（n=125,Ac=3,Re=4） 放宽一次（n=50,Ac=3,Re=4） 例2：对零件进行检验，用加严一次抽样，N=1000，IL=，AQL=0.25 n=80,Ac=0,Re=1(同行原则) 例3：N=500，AQL=250，IL=，一次抽样，字码H（计点） 正常（n=13,Ac=44,Re=45） 加严（n=13,Ac=41,Re=42） 放宽（n=
10、5,Ac=21,Re=22） 例4：N=2000，AQL=1.5，IL=，2次抽样方案 正常（n1=n2=80,Ac1=2,Re2=5;Ac2=6,Re2=7） 加严（n1=n2=80,Ac1=1,Re2=3;Ac2=4,Re2=5） 放宽（n1=n2=32,Ac1=1,Re2=3;Ac2=4,Re2=5）,二、抽样计划GB2828简介,2. 使用说明,抽样技巧 - 在已经包装好零部件的箱中取样，尽可能用上、中、下层均等取样 ； - 如果是流体物品、尽可能搅拌均勺后再取样； - 按比例抽样，如果组成个批的产品的原材料来源不同、生产日期与班组不同。 有可能对产品品质有较大影响，此时应把此批产品分
11、为若干层按比例在各层抽 险即是尽可能抽检到每批材料、每个生产日期与每个班组。,查表技巧 第一步：确定批量及检查水平 交叉查找抽样数； 第二步：确定样本数及AQL值 交叉查找品质判定数； 第三步：如遇箭头所指，则依箭头所示对应最终的样本数；,二、 C=0 抽样方案简介,-“零缺陷”（C=0）抽样方案是根据MIL-STD-105修改而来，有关统计抽样的概念与GB2828出自同源，GB2828相关的术语定义在“零缺陷”（C=0）抽样方案都可以使用。 由于“零缺陷”（C=0）抽样方案的判定准则限定为“0收1退”，只要出现一个缺陷品，不论批量大小、样本多少，都可以判整批不合格。突出“零缺陷”观念，可以促
12、进大家质量意识提升。 虽然到目前为止，C=0抽样方案还不是国际以及任何国家的国家标准，但由 于“零缺陷”的质量理念已经深入人心，在加上ISO/TS16949:2002中有明确的条文要求，在企业界已经得到了广泛的应用。,C=0抽样方案简介,二、 C=0 抽样方案简介,C=0抽样方案简介,二、 C=0 抽样方案简介,“零缺陷”（C=0）抽样方案的简便性 与GB2828相比“零缺陷”（C=0）抽样方案不存在加严、放宽与正常检验之间的转移规定，也没有二次及多次抽样计划。“零缺陷”（C=0）抽样方案仅使用一张主抽样表，相对GB2828的几十张抽样表大大简化，即方便学习，也便于使用管理。同时，“零缺陷”（
13、C=0）抽样方案不仅适用于逐批检验，也适用于孤立批次检验。 选用“零缺陷”（C=0）抽样方案更经济 在选取相同AQL值的情况下，“零缺陷”（C=0）抽样方案的抽检风险概率与GB2828类似，同时抽检量大大减少。 将帮助我们树立“零缺陷”的质量意识并提升产品质量水平 由于“零缺陷”（C=0）抽样方案的判定准则限定为“0收1退”，只要出现一个不良品，就可以判整批不合格，就必须采取全检返措施。在推行的初期无疑将会加大效率和成本的压力，从而促使整个公司真正树立“零缺陷”的观念，不容忍一个不良品。产品质量水平也一定会相应的提升。,二、 C=0 抽样方案简介_IQC 运行方案,针对不同的部品，结合产品特性
14、，建立针对性抽样方案，提高工作效率； - AQL在制定时以产品为核心，并与产品的质量特性的重要程度有关。 1. 重要程度：AQL（A类）AQL（B类）AQL（C类） 2. AQL（军用产品）AQL（民用产品） 3. AQL（功能性能）AQL（机械性能）AQL（外观） 4.依据供应商来料检查状况，实施抽样转移规则（正常、加严等） 1批次来料不合格，次批次加严检查，当连续3批次合格后，回复正常检查水平。,采用C=0 抽样方案,AC=0, Re=1！,三、抽样方式简介,层次抽样法 来料若为分层拜访或依次序拜访的，可以采用层次抽样法进行抽样。 如下图,层次抽样法 来料若为横竖分明，整齐一致拜访，可采用
15、对角线抽样法进行抽样。 如下图,例如：电芯,例如：钢壳,三、抽样方式简介,三角抽样法 来料若为分层同一水平面试，可才用三角抽样法进行抽样。（同样适用于对角抽样法） 如下图,S形抽样法 来料若为分层同一水平面试，可才用三角抽样法进行抽样。（同样适用于对角抽样法） 如下图,例如：钢壳、盖帽,四、来料检查异常反馈,来料,准备检查用具及相应规格,整体检查,外包装是否完好,标签是否清晰正确,装箱是否错乱,数量数否正确,外观、尺寸检查,功能检查,可靠性检查（必要时候),上线试做（必要时候),判定,OK,恢复包装,盖PASS章,NG,恢复包装,贴不良标识、隔离,允 收,异常报告,MRB 评审,退货,OK,N
16、G,单品检查,抽样,四、来料检查异常反馈,来料不良,供应商品管机制不良,缺乏制程管控,缺乏出货检查,缺乏作业标准,供应商制程能力不足,作业员技能不足,机台精度差,检验基准缺失,机台精度差,检验方法不严谨,无标准,沟通不畅：改善品、不良项目,进料检验缺失,检验方法不严谨,仓存环境差,未先进先出,其 他,急料及时检验,无法检验项目,四、来料检查异常反馈,异常反馈 标准化物料异常反馈的格式 4W1H： 固化异常反馈的项目，异常图片直观化，信息传递窗口及基本要求；,4W1H： - What: 什么异常 - Who: 供应商 - Where: 那里发生异常 - When: 什么时候发生异常 - How much: 不良率、数量 追溯性标签、不良样品及图片,
