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1、1,降低1549生产线品种钢废品量 QC成果报告 太钢热连轧厂L2QC小组,2,轧钢工艺流程图,1 # 加 热 炉,0 # 加 热 炉,3 # 加 热 炉,2 # 加 热 炉,高压水除鳞箱,F1,F2,F3,F4,F5,F6,F0,CS,测宽仪,测厚仪,凸度仪,平直度仪,V E 0,R0,保温罩,转鼓式切头飞剪,7机架精轧机,二台卷取机,C1,C3,炉区,粗轧区,精轧区,卷取区,3,小组概况,4,一、课题选择,多品种、多结构的生产是热连轧生产的主要特点之一，品种钢的生产是轧制难度最大而用户最为关注的钢种。,攻关型课题,我厂品种钢的废品率远远高于其它钢种。,5,一、课题选择,攻关型课题,1549
2、生产线品种钢的废品率明显高于2250生产线（2007年11月2008年4月月平均统计值）,6,一、课题选择,综上所述，将本次QC活动课题指定为 “降低1549生产线品种钢废品量”,因品种钢总量基本稳定，为便于分析统计，采用了“废品量”的指标而未采取“废品率”作为统计指标。,7,活动计划,8,二、现状分析,1、2007年11月2008年4月品种钢废品量统计（品种钢总量每月均为39000吨40000吨）,从图中可以看出，平均每月废品量为55.2吨。,54.08,9,二、现状分析,2、针对品种钢进行工序症结分析（炉区、粗轧、精轧、卷取）,从图中可以看出，精轧区废品量占所有废品量的90.2%，精轧控制
3、是造成品种钢废品量大的主要症结所在。,10,二、现状分析,精轧区现场控制图,11,三、设定目标,由现状分析可知，精轧控制是造成品种钢废品量的主要症结所在，精轧区原因占所有原因的90.2%，小组成员经过讨论，一致认为应全部解决影响精轧废钢的因素，目前平均每月废品量为55.2吨，如解决影响废钢的精轧问题，则废品量可减少为55.2-55.2*0.902=5.4吨；且历史最好水平为每月5吨（2006年3月）。因而将小组攻关目标定为平均每月废品量5.5吨。,12,四、原因分析,设定精度低时未及时反馈,精轧废品量大,人,料,机,法,测,操作人员不精心,AGC补偿系数不合理,模型控制,机房人员未及时调整,X
4、TC 功能不完善,活套响应慢,L1 控制,短期自适应精度低,长期自适应精度低,轧辊冷却水,机架间冷却水,水,负荷计划,粗轧来料,温度,出口厚度测量不准,压力测量不准,环,季节变化,板形异常时未及时反馈,设定异常时未及时调整,水温不合要求,未及时修正负荷,水压不合要求,空设机架时漏水,有杂质,零调后设定精度低,工作辊辊型精度低,工作辊辊压不准,支撑辊有坑,厚度不均匀,板形差,来料偏,楔形大,过高,过低,不均匀,出口温度测量不准,负荷方式不合理,负荷分配不合理,29条末端原因,13,四、要因确认,要因确认计划表,14,四、要因确认,要因确认计划表,15,四、要因确认,要因确认计划表,16,四、要因
5、确认,要因确认计划表,17,四、要因确认,要因确认计划表,18,确认一,机房人员未及时调整,小组成员冯钧、李彦芳检查五天的数据记录（2000条记录），对厚度超出20%的三块钢（9850452_01、9854355_07、9850378_05）及宽度超出20%的三块钢（9850344_01、9852475_02、9850242_01）分别检查了L2值班记录本，均在第二块钢对L2控制参数进行了调整。,确认结果,四、要因确认,设定精度低时操作工未及时反馈,两项原因均符合确认标准,两项原因均不是主要原因,19,确认二,零调后设定不准确,小组成员邱华东检查了6月1日 6月10日所有换辊后第一块的厚度质量
6、统计,确认结果,24块钢厚度偏差均在0.15mm以上，不符合“0.1mm”的确认标准。,四、要因确认,是主要原因,20,确认三,机房人员未及时调整,小组成员冯钧、李彦芳根据L2统计记录检查五天的板形记录（2300条），对FL2低于-100的两卷钢（9864232_06、9860344_09）及FL2高于50的两卷钢（9860477_03、9860299_11）分别检查了L2值班记录及板形记录，四块钢均在每二块对机架间平直度进行了调整。,确认结果,四、要因确认,板形异常时未及时反馈,两项原因均符合确认标准,两项原因均非要因不是主要原因,21,确认四,操作工未及时修正负荷,小组成员冯钧对五月份发生
7、翘头的三块钢的操作工修正值进行了检查,确认结果,不是主要原因,四、要因确认,操作人员在第二块钢即进行了修正，符合确认标准。,22,确认五,空设机架时漏水,确认结果,四、要因确认,符合“F1空设时无漏水现象”的确认标准,小组成员冯钧利用换辊时间连续三个单位对F1机架的漏水情况进行了检查，均未发现漏水现象。,不是主要原因,23,确认六,水温不合要求,确认结果,四、要因确认,五月份水温统计:,以上数据表明：五月份最高水温30，最低水温26，波动4，符合“每月水温波动3”确认标准，且数据分布呈正态。,不是主要原因,24,确认七,水压不合要求,确认结果,不是主要原因,四、要因确认,五月份水压统计:,以上
8、数据表明：五月份最高水压0.88MPa，最低水压0.79MPa，波动0.09标准值0.2MPa，符合确认标准。,25,确认八,机架间冷却水有杂质,确认结果,不是主要原因,四、要因确认,符合“机架间冷却水无杂质”的确认标准。,小组成员张怀富于6月2日、6月5日、6月6日、6月8日、6月10日五次抽查机架间冷却水水质情况，均未发现有杂质现象。,26,确认九,小组成员张怀富、冯钧对S031、H048、S067三个单位实际上机辊型进行了抽查，辊型与目标值的差值如下表所示：,确认结果,不是主要原因,均符合“F0控制在30以内，F1F6控制在20以内”的确认标准,四、要因确认,工作辊辊型精度低,27,确认
9、十,工作辊辊压不准,确认结果,不是主要原因,四、要因确认,小组成员张怀富、冯钧对S031、H048、S067、S100、H101五个单位F6工作辊上下辊实际辊径进行抽查，实际数据如下表所示。,符合“0.05mm且0.1mm”的确认标准,辊压：指上辊辊径-下辊辊径,28,确认十一,支撑辊有坑,确认结果,不是主要原因,四、要因确认,检查S031、H048、S067三个单位的1.8mm薄规格压力波动曲线,F0F6均未发现有压力周期性波动现象，均符合“压力周期性波动50吨”的确认标准。,29,确认十二,活套响应慢,确认结果,不是主要原因,四、要因确认,符合“响应时间2S”的确认标准。,活套调整至正常用
10、时1.59S,30,确认十三,XTC功能不完善,确认结果,四、要因确认,FT6,0.3m/s,速度波动=0.3m/s 0.5m/s，符合“0.5m/s”确认标准。,速度Va,不是主要原因,31,确认十四,长期自适应精度低,确认结果,不是主要原因,四、要因确认,均符合“厚度精度80%”的确认标准。,统计6月9日6月15日品种钢换批后第一块钢的厚度精度,32,确认十五,短期自适应精度低,确认结果,四、要因确认,本批49块钢共有16块钢厚度精度在80%以下，不符合“同批次厚度精度80%”的确认标准。,是主要原因,33,确认十六,负荷方式不合理,确认结果,四、要因确认,套量波动=15mm 5mm，不符
11、合确认标准。,是主要原因,15mm,F1空设,34,确认十七,负荷分配不合理,确认结果,四、要因确认,是主要原因,同批次最大压力918吨，最小压力804吨，压力差114吨100吨，不符合确认标准。,35,确认十八,AGC补偿系数不合理,确认结果,四、要因确认,是主要原因,116吨,0.08mm,压力波动=116吨100吨，厚度波动=0.08mm0.05mm，不符合确认标准。,36,确认十九,来料楔形大,确认结果,四、要因确认,两块中板楔形值分别为37及40，均符合“W4050”的确认标准。,小组成员冯钧、陈欣对两块中板进行了头、中、尾测量，数据如下：,不是主要原因,37,确认二十,来料偏,确认
12、结果,四、要因确认,最大跑偏量=32mm50mm，符合确认标准。,不是主要原因,32mm,38,确认二十一,来料厚度不均匀,确认结果,四、要因确认,来料厚度差均符合“纵向厚度差2mm”的确认标准。,不是主要原因,小组成员冯钧、陈欣对两块进行了头、中、尾厚度测量，数据如下：,39,确认二十二,来料温度不均匀,确认结果,四、要因确认,检查粗轧来料PDA曲线，最高温度1115,最低温度1089，工艺温度110030 ，最高温度及最低温度均符合确认标准。纵向温度差2630 ，符合确认标准。,三项原因均不是主要原因,来料温度过高,来料温度过低,26,40,确认二十三,确认结果,四、要因确认,从图中可以看
13、出，厚度精度与季节变化无明显对应关系，符合确认标准。,不是主要原因,季节变化,按月统计2007年全年厚度精度情况：,41,确认二十四,出口厚度测量不准,确认结果,四、要因确认,不是主要原因,出口温度测量不准,压力值测量不准,出口厚度采用凸度仪进行测量，出口温度采用高温计测量，压力采用压力传感器测量，均为全自动测量仪器，由专业厂家每隔一年校准一次，检查各仪器合格标签均在有效期内.,以上三项均符合确认标准。,42,经确认 验证主 要原因 如下,四、要因确认,零调后设定不准确,短期自适应精度低,负荷方式不合理,负荷分配不合理,AGC补偿系数不合理,43,五、制定对策,对策表,44,对策表,五、制定对
14、策,45,六、对策实施,对策一：增加模型补偿系数，解决零调后设定不准确的缺陷。,由于零调不准确造成品种钢设定精度降低，小组成讨论后认为主要是由于零点辊缝不准确及品种钢硬度较大所造成。因而针对性采取了两项措施：,措施一：在零调程序中加入零点辊缝修正系数0.15mm。,每块钢均偏薄在0.15mm以上,46,六、对策实施,措施二：针对品种钢的不同轧制特点加入硬度补偿系数。,47,六、对策实施,实施前,实施后,措施实施厚度平均偏差由0.18mm降为0.03mm，达到零调后第一块钢厚度偏差0.05mm的目标。,厚度平均偏差0.18mm,厚度平均偏差0.03mm,48,六、对策实施,对策二：优化自适应计算
15、模型，提高短期自适应精度。,措施一：增加短期自学习平滑系数，并确定最优值为0.8。,单因子方差分析: 厚度精度 与 smooth 来源 自由度 SS MS F P smooth 3 654.9 218.3 12.64 0.000 误差 64 1105.1 17.3 合计 67 1759.9 S = 4.155 R-Sq = 37.21% R-Sq（调整） = 34.27%,P0.05,拒绝原假设,自学习速率对厚度精度有显著影响,Smooth=0.8时厚度精度最佳,平均值（基于合并标准差）的单组 95% 置信区间 水平 N 平均值 标准差 -+-+-+-+- smooth=0.6 23 87.373 5.323 (-*-) smooth=0.7 14 87.062 3.859 (-*-) smooth=0.8 17 94.362 2.431 (-*-) smooth=0.9 14 87.062 3.859 (-*-) -+-+-+-+- 87.0
