《工业建筑烟囱钢内筒液压钢绞索提升倒装施工工法_secret概要》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工业建筑烟囱钢内筒液压钢绞索提升倒装施工工法_secret概要（14页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、湖口县新源建筑工程公司烟囱钢内筒液压钢绞索提升倒装工法1 前言烟囱内筒的结构目前多采用钢内筒，以往的耐火砖结构因其施工慢、安全隐患较多，运行过程中容易出现漏烟漏气等质量问题而逐渐被淘汰。烟囱钢内筒的液压提升安装是基于钢结构的工艺特性和液压系统优良的稳定、高效、灵活、轻便、安全的有机结合。通过电厂工程烟囱钢内筒的液压钢绞索提升的成功经验，使我单位的液压钢绞索提升新工艺取得了成功并逐步得以完善。现予以整理，形成工法，以便推广应用。2 特点2.1 把大量的工作量由高空作业改为地面作业，施工操作方便，作业环境好，高空作业少，大大提高了施工的安全性。2.2 提升平稳，调节性强，利于保证工程质量。2.3
2、液压提升设备轻便灵活，便于安装和拆卸。2.4 设备投入少且能重复利用，降低了工程费用。3 工艺原理3.1 液压提升倒装法是一种利用在烟囱钢筋混凝土外筒内壁上一定标高处适当空间高度设计一个支承平台作为承重平台，一般可利用烟囱内钢内筒支承钢平台作为承重平台安装液压提升装置，实现钢内筒逐节组合安装的方法。3.2 在制作场把钢内筒预制成若干个标准段；3.3 将液压千斤顶装置安装在烟囱外筒顶部，穿好钢绞线；3.4 从烟囱外筒预留门洞用轨道车逐节运入内筒预制标准段；3.5 液压千斤顶装置、钢绞线与带吊环的内筒段之间通过锚固体系相联接；3.6 以外筒顶部钢平台为支撑，以钢绞索为纽带，以液压油为动力，驱动液压
3、千斤顶，按从上到下的顺序，提升一段高度，填充一段筒节，组对焊接完毕，再提升、填充、焊接，循环往复累积提升，换一次吊点后，直到全部组装完毕。4 适用范围适用于电厂烟囱工程单管或多管钢内筒的提升安装。5 工艺流程、操作要点及施工组织5.1 工艺流程提升装置安装及试验筒体开始提升安装保温同时进行安装各层钢平台吊装平台及提升装置拆除5.2 操作要点5.2.1 各层钢平台吊装5.2.1.1 钢平台吊装工艺流程吊笼及吊装卷扬机安装各层钢平台吊装筒首临时搁置钢梁安装5.2.1.2 烟囱各层钢平台吊装前首先在烟囱筒首处布置临时吊装梁，钢梁由两根32槽钢组合成箱体截面，钢梁两端通过高度为600mm的牛腿与烟囱筒
4、首预埋件焊接,搁置在筒首两侧的混凝土墙体上。5.2.1.3 烟囱筒首处临时搁置钢梁安装利用烟囱外筒施工用平台进行组装，在烟囱外筒结构到顶后施工平台暂不拆除，在筒首临时搁置钢梁组装完成及内筒提升用吊笼及吊装卷扬机安装完成后拆除外筒施工平台。5.2.1.4 各层钢平台吊装采取由上向下逐层吊装，吊装时各层平台由主梁和次梁在地面组装成整体框架，采用整体吊装。5.2.1.5 各层平台吊装计算筒首临时搁置钢梁强度及变形验算：筒首临时搁置钢梁层平面布置示意图 吊点为A，B，C，D四个吊点，总的起重量为30吨，即主梁GL6012重26.56吨，次梁GL602重3.06吨。起吊荷载按活荷载考虑，按照建筑结构荷载
5、规范，应取1.4的荷载分项系数，故每个吊点的荷载为。最不利情况时，被吊梁自重可能全部由一根钢梁承担，每根钢梁两个吊点，每个吊点最不利受力 钢结构的自重考虑1.2的自重增大系数。 附加荷载： 1. 吊笼考虑1吨承载能力重量，取1.4的荷载分项系数。 2. 吊笼钢结构自重由程序自行计算。吊笼高5米，四根支柱用15910钢管，小撑用1085钢管，顶上四根横档为220焊接方管。考虑1.2的自重增大系数。 3. 吊笼中钢丝绳重3.54吨。取1.4的荷载分项系数。由一根钢梁上两个吊点起吊全部重量，计算结果如下：横向钢梁：最大弯矩，钢梁的截面抵抗矩，应力，满足的强度要求。按照钢结构设计规范的规定，箱形截面的
6、尺寸满足：；,可以不考虑钢梁整体稳定的影响。同时，箱形梁沿全长设置横向和纵向加劲肋，解决了腹板的局部稳定问题。按钢结构设计规范规定，挠度计算时不考虑荷载的分项系数，取荷载标准值。程序按荷载标准值计算的挠度为19mm，钢梁全长10760mm，挠度与跨度比值：，挠度满足钢结构设计规范要求。所以横向箱形梁满足强度，整体稳定，局部稳定的要求，设计合理。承重平台结构计算：建立有限元模型，通过成熟的计算软件核算，吊装平台粱强度、刚度及稳定性均满足规范要求。5.2.2 提升装置安装5.2.2.1提升装置安装工艺流程液压泵站及油路连接计算机控制系统安装液压千斤顶安装钢绞线安装安装吊点系统调试5.2.2.2 液
7、压千斤顶安装就位5.2.2.2.1 提升设备的准备:根据钢内筒的实际重量选用 4 组液压千斤顶，千斤顶采用 LSD100 穿心式液压钢绞索千斤顶，每台千斤顶可以根据提升重量（提升载荷）的大小来配置提升油缸的数量，每个提升吊点中油缸可以并联使用。5.2.2.2.2 提升设备的安装:在一定高度设置承台平台，可将砼烟囱最高一层或第二层平台设计为承重平台，同时将液压提升装置吊到承台平台进行安装、调试。承重平台层钢梁平面布置示意图5.2.2.3 液压泵站安装及油路连接: 在砼烟囱外筒承重平台标高处设置液压操作环行平台，平台宽度约1m，在环行平台上安放液压泵站，泵站与各组千斤顶之间高压油管的长度尽量相同，
8、以保证提升的同步。为使提升过程中各千斤顶同步，需保证高压油管的直径相同，长度尽量相同，同时再利用节流阀调整油量来调整千斤顶的提升速度。因其它原因造成千斤顶不同步时，需通过单组或几个千斤顶的单独提升来纠正提升的误差。5.2.2.4 计算机控制液压同步提升控制安装:计算机控制液压同步提升系统由钢绞线及提升油缸集群（承重部件）、液压泵站（驱动部件）、传感检测及计算机控制（控制部件）和远程监视系统等几个部分组成。5.2.2.5钢铰线安装钢绞线采用高强度低松弛预应力钢绞线，公称直径为15.24mm，抗拉强度为1860N/mm2，破断拉力为260.7KN，伸长率在1时的最小载荷221.5KN，每米重量为1
9、.1Kg。钢绞线符合国际标准ASTM A41687a，其抗拉其抗拉强度、几何尺寸和表面质量要得到严格保证。液压泵站和油路系统安装完成后，将钢绞索的上端佩戴穿索器穿过提升千斤顶。穿索时要使用梭线盘，且钢绞索左右旋要对称布置，避免钢绞索缠绕。5Mpa的张紧千斤顶把穿过提升千斤顶的钢绞索进行张紧，使各根钢绞索在提升前处于同等张紧状态，以减少钢绞索承重后的拉伸误差，保证各组千斤顶提升同步。升时开启上下安全锚，使夹片与钢绞索脱开，保证钢绞索顺利穿过提升千斤顶提升，否则会造成钢绞索断裂。当千斤顶提升将近200mm高度时完成一个行程，再使千斤顶回缩，此时上下安全锚锁紧，提升锚开启，保证千斤顶回缩时钢绞索安全
10、稳固。5.2.2.6 吊点安装:由于钢内筒要求超出混凝土筒首，因此吊装过程应至少使用两层吊点。由第一吊点完成钢内筒承重平台以下80米安装，然后改为第二吊点。第二吊点的设置应根据烟囱承重钢平台以及下平台的位置设置，可选在有方便进行第一吊点的拆卸，及第二吊点的安装的钢平台上。其示意图见下图:第一吊点焊接在钢内筒筒首下来25m处,其外型尺寸如下图所示:使用液压提升装置“带负荷下降”工况将钢内筒落到地面，必须对与地面接触的筒边采取用橡胶带垫衬等保护措施。在75m平台对已经安装及提升的钢内筒在钢平台内侧止晃点处用木楔塞紧并利用钢丝绳和链条葫芦在水平方向拉紧固定，保证不发生倾斜。将钢索与第一吊点解列。使用
11、液压提升装置“带负荷下降”工况，将钢索的下锚头连接点下降到第二吊点并按照GYT-200型液压提升装置运行及系统连接要求进行系统连接和预紧钢索。5.2.2.7 系统调试及荷载试验:功能检验：油缸置于地面，并与泵站相联，用手控使油缸完成全部动作各种功能和动作均符合设计要求验证系统及诸元件动作的正确性。空载压力测定: 逐步提高供油压力，记录活塞启动时的压力；在伸缸与缩缸时间接近实际工作要求情况下，用压力表测定泵出口压力与油缸进口压力，测量系统压力损失空载压力损失，保证油缸不大于额定压力5，泵站压力损失不大于额定压力10。油缸泄漏检测: 油缸一腔进油，升压至25MPa(锚具缸5MPa)保压5分钟，从另
12、缸一腔油口测定泄漏量，不得有明显内漏和外漏。满负载试验：液压加载，使油缸工作压力为25Mpa(相当于2000KN)，按实际工作要求循环工作，每台油缸和泵站必须试验；工作总行程上升和下降3米，检验系统满负载工作时的性能。耐久性考核：液压加载，使油缸工作压力为25Mpa(相当于2000KN)，按实际工作要求循环工作，抽查2个油缸；行程累计上升60米和下降2米，性能不得有明显变化。同步试验：采用4个油缸提升，每个负载700KN。分别由四组控制系统控制，模拟实际工况的自动操作和顺控操作功能能顺利完成自动和顺控操作；同步误差在规定范围内，检测系统的自动操作性能。耐压试验：将油缸伸出不到底的情况下，大腔加
13、栽到31.25Mpa,保压5分钟，全部零件不得有损坏或永久变形现象，检验油缸超载承受能力。应急试验：荷重提升过程中，系统突然失压，观察系统闭锁情况下荷重能否自动停止，测试在油管破裂情况下保证系统安全。手动误操作：在油缸工作时通过手动开关误操作夹片误操作能自动闭锁，不影响系统安全，测试手动误操作对系统安全性影响。抗电磁干扰：系统工作时人为产生电磁干扰，观察系统工作情况下电磁波不影响系统工作，检测在电磁波干扰情况下系统工作可靠性。断电安全性：提升过程中突然去掉电源，观察系统安全性提升停止、不失控，检测突然停电后的安全性。5.2.3 钢内筒吊装换第二吊点其余125m钢内筒吊装承重平台80m以下115
14、米钢内筒吊装另一只钢内筒同样方法吊装保温同步进行保温同步进行5.2.3.1 首先在第一节钢筒设4个临时吊点并用小车送入烟囱内部，采用四台千斤顶提起第一节内筒，后推入第二节内筒与之对接，焊接完成后提起，再推入第三节对接，钢内筒每节长度为6m。5.2.3.2 在第四节内筒上安装4组第一吊点，采用四台千斤顶和其中的四个吊点连接，提升内筒。5.2.3.3 提升钢内筒到19节，此时对接长度达到115m，将钢绞索下移连接到第二吊点上。第二吊点与第一吊点相距90m。连续提升钢内筒到顶标高240m，完成提升任务。5.2.4 液压提升装置的拆除钢绞线拆除拆除液压提升装置动力电源、控制电缆和油管拆除上锚头卡爪导向
15、架拆除拆除承重平台动力电缆和开关柜各层平台的格栅恢复5.2.4.1 在钢内筒安全落到位后，具备液压提升装置拆除条件，液压提升装置连续做5-6次带载下降工况，使每组钢绞线完全松弛。在承重平台下层的检修平台上将液压提升装置4组上锚头卡爪拆除。5.2.4.2 当各缸负荷安全卸尽后，操作液压提升装置开上爪用支撑后关闭上爪，然后再开下爪，这就是具备钢绞线拆除条件。钢绞线拆除单组步进行，使用机械为首层平台1.5吨卷扬机每次下放两根，将两根钢绞线由吊物孔内放下到零米，施工人员用现场做好的盘架将每根钢绞线盘好，钢绞线盘好帮扎后从盘架上取下由运输车辆运至存放地点。按此方法依次将96根钢绞线拆除。5.2.4.3 拆除液压提升装置动力电源、控制电缆和油管，控制电缆和油管拆除后在承重平台用轴架卷绕好，由1.5吨卷扬机从吊物孔内将其放到存放集装箱内并堆放好。液压油管拆除过程中要注意严禁带压拆油管，油管拆卸后应装好接头盖，以免、杂物进入接头，易生锈的零部件要涂油保护。5.2.4.4 导向架拆除，由于导向架外形尺寸大，整体从吊物孔内无法放下，必须在首层平台将其割开分段用1.5吨卷扬机放
