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1、1.1.1.1.1.2文件更改通知单 编号：WGT-1005-023 文件名称生产管理考核办法文件编号QG/GH 18.05版本01更改条款3更改原因落实管理验收问题点整改，将尾数机管理考核内容纳入考核管理办法中。更改前更改后3内容3.1 涉及所有单位的生产管理考核3.1.1 对于各单位的违规行为，无论是否影响生产，给予责任人和责任单位领导通报批评或处以最高200元考核，扣罚责任单位最高0.2分。3内容3.1 涉及所有单位的生产管理考核3.1.1 对于各单位的违规行为，无论是否影响生产，给予责任人和责任单位领导通报批评或处以最高200元考核，扣罚责任单位最高0.2分。64)违反尾数机反馈、处理
2、流程的；65)未按管理标准完成尾数机处理造成尾数机管理混乱，影响或延误尾数机处理工作的；编 制： 徐磊部门领导： 韦建英会签：标准归口管理单位审核意见： 谢现铜2010年05月08日管理者代表审批意见：魏国强2010年05月15日0101.04-01第 2 页 共 2 页QG/GH 18.05-01生产管理考核办法QG格力电器（合肥）有限公司管理标准QG/GH 18.05-01检查与考核管理标准生产管理考核办法2010-05-15发布 2010-05-15实施格力电器（合肥）有限公司 发布第 12 页 共 12 页前 言本标准隶属检查与考核管理标准系列。简要说明：规定了合肥公司生产管理的职责、
3、内容、考核办法及考核标准。本标准由制造部提出，制造部起草（修订）并负责解释。本标准由格力电器（合肥）有限公司企管部归口管理。本标准历次版本发布情况： 更改状态更改条款更改记录编号更改/起草人审核人审批人生效日期01 /BZSP-1001-124许小纷 制造部韦建英谢现铜魏国强 2010-01-2801A3WGT-1005-023徐磊 制造部韦建英谢现铜魏国强2010-5-15/TZ-10-1106-051李敏 企管部谢现铜施清清2011-6-13生产管理考核办法1主题内容与适用范围本标准规定了合肥公司生产管理的职责、内容、考核办法及考核标准。本标准以可行性、系统性、持续性、可衡量性、可监督性为
4、制定原则。本标准旨在通过准确、恰当、严密的标准制定，以体现生产计划的严肃性，保证生产计划的正常和连续进行，防止因计划执行不严、生产组织不力、物资供应不畅等给生产活动带来的影响。本标准适用于约束、考核公司生产及管理活动中的违纪、违规行为；适用于公司所有单位。2职责2.1制造部负责对除产品质量问题外的生产过程中出现的停工、停产、停工待料以及生产进度不能按期完成的原因进行调查和监督考核（对产品质量问题导致的生产异常由家用质控部/商用质控部按质量异常通报考核,制造部不进行生产异常考核。但对于质量问题处理不及时造成的生产异常，由制造部按生产异常进行考核）。3内容3.1 涉及所有单位的生产管理考核3.1.
5、1 对于各单位的违规行为，无论是否影响生产，给予责任人和责任单位领导通报批评或处以最高200元考核，扣罚责任单位最高0.2分。具体违规行为如下：1）制造部在编发生产计划时未加上保密等级提醒，未严格控制生产计划的发放范围；2）下发或打印的每一份计划没有打印者与使用人没有在计划上签署自己的姓名以及未按规定保管和处理，出现乱扔等现象的；3）生产计划由于对信息掌握不准等人为原因而频繁变动，或生产计划更改不及时，给相关部门的工作带来影响的；4）生产计划安排不合理，未考虑到物料配送、物料检验、周转箱、分厂人员安排等因素，出现机型、批次、数量承接顺序不科学，而直接影响相关单位工作正常开展的；5）生产技术条件
6、、生产计划下达不全、漏发，造成相关零件加工进度延期和外购物资采购交货期延后，影响产品按期生产和交货的；6）采购部、制造部、STA管理部未根据生产计划及时编发采购计划，影响物料不能按时到货，或对配套能力预算不够充分，造成物料配套不足,制约计划排产的；7）相关单位未对物料的保障程度进行跟踪落实，未及时有效根据配套物料实际情况进行沟通协调造成计划被动的，以及物料不能按时按量供应又不提前预警，对已发生或可能发生的物料供应短缺问题没有及时的预防、应变措施，造成停产、计划调整或停线的。8）外协外购物料不合格时，未能及时协调和跟踪，推动相关部门采取应变措施造成停线的；9）相关单位对过程管理控制不力，代用、试
7、用、限用等信息未及时传递或传递不到位，或不积极配合，造成停产、计划调整或停线的；10）对外协厂较大设备、模具、质量事故等生产异常知情后未及时通知制造部，或对事故跟进不力，引发停线、停产或计划调整的；11）对线体出现质量异常后，15分钟内未把异常情况传达到单位第一领导的；12）对提出的物料短缺信息不予重视，不积极主动采取措施予以解决以至影响生产计划不能继续执行的；13）系统录入维护不及时或错误，影响采购计划编制和准确性，或物料进货计划错误、业务员的安排失误等造成物料不能按时到货，影响正常生产或造成物资积压、浪费的；14）相关单位没有及时安排采购和采购新产品的试用及配套物料，或未及时反馈新产品试用
8、物料的到货时间，以及未及时协调试用过程中出现的质量等问题，影响相关部门的后续工作，影响生产的；15）试用状况反馈不及时以及没有反馈物料试用结果而导致试装进度延迟的；16）家用技术工艺部/商用技术工艺部、家用质控部/商用质控部对试用物料和新产品开发过程中出现的物料质量和工艺性质量等问题没有积极跟踪处理，影响物料试用确认或新产品开发进度的；17）家用质控部/商用质控部没有及时安排试用物料的检验、试验和试用物料的跟踪记录，没有及时反馈物料的试用结果，影响物料试用确认或新产品开发进度的；18）当生产设备、检验设备出现故障报修后，各分厂机修人员5分钟内没到现场组织抢修，影响生产的； 19）设备维护保养、
9、检修的组织不力，或备品配件的准备、申购、审批、采购、领用等工作不紧凑或失误，造成不能及时修复设备而影响生产的；20）未根据设备使用的实际情况编制设备备件申购计划，影响分厂正常生产的；21）设备备件申购计划遗漏，以及相关部门未积极组织遗漏备件及突发事件损坏的备件的紧急采购，影响生产或扩大对生产的影响的；22）设备维修计划、设备操作作业指导书及有关文件资料没有及时下发给相关单位而影响生产的；23）不遵守操作规程或操作规程指导文件出错，造成设备、仪器因操作不当，发生故障而影响生产的；24）物料经检验不合格但可代用而又未能及时办理代用的申请和审批手续，零库存物料及特殊情况情况下的代用物料，在知情并接到
10、家用质控部/商用质控部的放行协调后，未能及时安排放行，造成生产线停线的。25）对生产中出现的质量问题，工艺员、分厂和家用质控部/商用质控部质量管理人员10分钟内没有到现场处理的；26）家用质控部/商用质控部对所发生的质量事故没有及时组织或配合相关部门人员分析原因和进行整改，影响生产的；27）由于生产线检验人员判断失误，出现非质量问题错判为质量异常没有得到及时处理造成停产、停线的。28）因合格证、条形码发放延误导致生产延误的；29）未在规定的时间内安排好有关的测试和试验，影响生产和发货，以及没有按产品试装计划要求的测试时间进行测试，影响新产品开发进度的；30）没有及时传递总部质量、技术相关信息，
11、导致计划被动，给相关部门的工作带来影响的；31）技术、家用质控部/商用质控部对试生产机型了解、整改深入不够，评审时未提出异议，批量生产才发现明显质量问题，导致返工、停线或停产（检验标准调整的除外）；32）技术、工艺变更失误或资料不完整，影响其他部门的工作或导致返工、停线及停产的；33）没有及时发放新产品必要的工艺方案、工艺路线及工艺规程，影响相关部门的工作的；34）试生产过程中，技术工艺员未到现场进行工艺指导、跟进，技术工艺文件的临时更改或实物与文件的要求不符，需技术工艺员签字确认但工艺员拒绝或延误签字而影响生产的；35）家用技术工艺部/商用技术工艺部对生产过程中出现的物料质量、工艺等问题没有
12、按生产应急的时间要求进行处理，以及家用质控部/商用质控部对处理意见不能及时有效确认而耽误生产；36）在技术图文标审、编码及数据输入等相关工作不仔细，出现错误或引起歧义，产品BOM表不全、不准、错漏，影响采购计划编制和准确性，造成物料不能按时到货，或影响正常生产以及造成物资积压、浪费等；37）未能及时提供和转运周转箱，不能提供下线的叉板，或没有对下线成品及时进行搬运而影响正常生产的；38）对库存返包机信息统计错误或传递不及时，造成不能及时安排返包，或影响相关部门工作，以及造成计划混乱。39）对制造部发出的返包通知未能在要求时间内将整机送往指定返包地点的；40）部门之间由于信息沟通不力或缺乏工作主
13、动性而导致生产物资无法及时入库或检验而导致生产、试装无法正常进行。41）公司所有部门对自己职责范围内出现的可能影响生产的客观因素预见不足，没有及时进行跟踪协调和配合处理，或未及时向制造部传递工作异常信息，影响计划的统筹安排，以及各种主观工作失误，造成生产线限产、限速、连续停产和计划调整的。注：分厂因自身原因造成班组被限产、限速、停产而未完成当日产量的，制造部根据当周分厂计划完成率情况，追究相关分厂相关责任人及生产线的管理责任。42）分厂未能严格执行制造部的生产计划，对出现的异常问题没有积极采取措施，没有通知相关部门人员进行解决，没有及时知会制造部而影响生产的；43）对生产过程中出现的异常问题，
14、相关单位未在规定时间内到场处理或不能在规定时间内处理完毕又未将处理方案、预计时间等知会分厂和制造部而影响生产的；44）未及时向制造部传递工作异常信息，导致未能及时进行计划调整，给相关部门的工作带来影响的；45）相关部门对人员、物料、工具、设备等准备不足，对出现的问题没有及时协调、处理和解决，或分厂未对准备情况进行检查，导致产品不能按期装配，零件不能按期加工生产。46）各生产分厂、采购部及STA管理部收到月计划及制造部预测的总装生产模式后，没有在规定时间内按要求完成设备、模具、人员等产能供求分析的；47）各生产分厂、采购部及STA管理部分析失误或分析不全面，没有分析到短板环节、提前预警、给予解决
15、的；48）月计划执行过程中，当总部销售部门更新或补充月计划时，制造部也将发出最新信息给各生产分厂、采购部及STA管理部。如果因增加计划而产能出现不足，各生产分厂、采购部及STA管理部在48小时内反馈，未按时完成反馈或未仔细核实产能的而延误生产的；49）制造部生产计划不能按时下达又不提前通知的，临时更改生产计划未全面落实到相关单位而直接进行更改计划的；50）未深入调查和了解生产物料的保证程度，对已发生或可能发生的物料供应短缺问题没有及时提出纠正和预防措施的；51）关键零部件、组件及大型零件的最低安全库存未达到或未控制在规定的库存范围内的；52）发生报表或电脑记录的库存物资数量不准、状态不清以及其它错误信息现象的；53）生产现场和物资仓库管理混乱，合格品、待检品、待处理品、
