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1、 水泥稳定碎石底基层首项工程水泥稳定碎石底基层首项工程总结报告总结报告 乐宜高速路面一合同水泥稳定碎石底基层试验段已于 2012 年 4 月 8 日施工完毕，桩号位于 K28+860-K29+146.5 左幅，采用机铺厂 拌法。试拌、试铺工作在监理工程师的监督指导下，严格按照公 路路面基层施工技术规范 （JTJ 0342000） 、补充技术规范和拟定 的施工方案进行。前期准备工作、供料机的安排以及混合料的配合 比等，均得到监理工程师的认可和批准。整个施工过程为：下承层 交验测量放样支模板拌和运输摊铺碾压检测养生， 各道工序安排紧凑合理。通过本次试验段施工，获得了一系列相 关数据，现总结如下：
2、一、施工前的准备工作：一、施工前的准备工作： 1、人员安排： 各岗位人员全部到位，并都经过了岗前培训和技术交底，实行 定岗定责，责任到人，操作人员熟练，各项工作准备已充分。 项目经理项目经理 （赵伊华）（赵伊华） 办公室 （袁青） 试验室 （闫秋君） 材料科 （侯有为） 质检科 （侯伟） 总工办 （宫德生） 施工处 （杜伟） 工程科 （范鹏鹏） 鹏 2、材料 提前采集样品进行试验，合格后报监理工程师审批，以确定料 源。每批到场材料都进行抽检，严把质量关。 (1) 水泥：水泥采用峨胜水泥厂生产的 P.C 32.5 复合硅酸盐水 泥，此水泥初凝时间大于 4 小时，终凝时间大于 6 小时。 (2)碎
3、石 A. 粗集料采用洁净、坚硬、耐磨、无杂质的硬质卵石用大型联 合碎石机轧制成的碎石。按公路工程试验规程JTG E42-2005 的 标准方法进行试验时，压碎值为 8.8%（规范要求不大于 30） 。轧 制的碎石形状接近立方体，针片状颗粒的含量为 4.6%（规范要求不 超过 20） 。碎石的最大粒径为 31.5 mm（规范要求不应超过 37.5 mm） 。 B. 细集料采用碎石加工过程中的石屑，0.075 mm以下的含量为 4.2%（规范要求不大于 15%） 。 (3)水：采用清洁无污染、符合规范要求的水源。 所有进场材料全部检验合格，且料源充足，并全部经监理工程 师检验认可。 水泥稳定碎石底
4、基层级配范围要求 通过下列方孔筛（mm）的质量百分率% 37.5199.54.752.360.60.075 液限 （%） 塑性 指数 100688638582232162881503 289 3、机具 拌和：WCB700 稳定粒料拌和站 1 台 运输：自卸汽车 50 辆 摊铺：RP952 摊铺机 2 台 压实：XS222H 振动压路机 1 台 徐工 262J 振动压路机 2 台 XP302 胶轮压路机 1 台 养生：洒水车 2 辆 其他：装载机 5 台 施工前对各种机械设备施工用具，加强维修保养，并经调试处 于良好的性能状态。 4、配合比：19-31.5mm 碎石：9.5-19mm 碎石：4.
5、75-9.5mm 碎 石：0-4.75mm 石屑=18：32：24：26；水泥剂量（外掺）3.5%。 二、施工工艺二、施工工艺 本合同段 30cm 水泥稳定碎石底基层采用机铺厂拌法施工，分两 层铺筑，即上底基层 15cm、下底基层 15cm。施工工艺流程为：下承 层交验测量放样支模板拌和运输摊铺碾压检测养 生。 1、准备下承层 首先进行下承层的检查和验收，确保验收路段各技术指标满足 规范要求，并保持下承层湿润；达不到规范要求的路段，及时报请 监理工程师，在监理工程师指导下及时处理，使其满足规范要求， 确保本道工序的正常进行。 2、测量挂线 （1）恢复中桩，10m 设一桩，等下承层施工完毕各项指
6、标达到 规范要求后，根据水泥稳定碎石底基层的宽度放出内外边桩，然后 往内外各 50cm，定指示桩。 （2）进行水准测量，复测下承层高程。在试验段摊铺时，先凭 借经验松铺系数 1.25 计算出标高，以设计坡度推算出内外边桩的高 程，然后在两侧指示桩上用红笔标出虚铺的标高，并拉线。经过对 试验段纵段高程的测量结果计算，确定上、下底基层松铺系数均为 1.25，具体计算见附表。 （3）摊铺前，根据每 10m 放出的中桩所对应的距中桩 1.0m、3.0m、6.0m、9.0m、11.5m 处点位，测出对应的路槽高程 H0- 1.0、H0-3.0、H0-6.0、 H0-9.0、H0-11.5。在摊铺完成后，
7、用水准仪测出距 中桩 1.0m、3.0m、6.0m、9.0m、11.5m 处对应高程 H1-1.0、H1-3.0、H1- 6.0、 H1-9.0、H1-11.5。在碾压完成后，再用水准仪测出距中桩 1.0m、3.0m、6.0m、9.0m、11.5m 处对应高程 H2-1.0、H2-3.0、H2-6.0、 H2-9.0、H2-11.5，然后算出每点处的松铺系数，X1.0=, 0 . 100 . 12 0 . 100 . 11 HH HH X3.0=, X6.0=, X9.0=, X11.5= 0 . 300 . 32 0 . 300 . 31 HH HH 0 . 600 . 62 0 . 600
8、 . 61 HH HH 0 . 900 . 92 0 . 900 . 91 HH HH ，进而计算出该桩位处的平均松铺系数 5 . 110 5 . 112 5 . 110 5 . 111 HH HH ，最后再取每桩位的松铺系数的平均5/ )xxxxx( 11.59.06.03.01.01 X 值作为水泥稳定碎石底基层的松铺系数。根据试验段总结数据，水 泥稳定碎石上、下底基层松铺系数均为 1.25。 3、支立模板 两侧使用 24cm 高的方木作为模板，用长度 50cm 的 10cm*20cm 方木一端顶住方木，另一端在紧靠方木端头用钢钎固定。为保证碾 压过程中钢钎的牢固，在砸钢钎时先用手钻（钻头
9、直径略小于钢钎 直径）打出 20cm 深钻孔，然后用大锤把钢钎砸进钻孔内。 4、拌和、运输 采用 WCB700 稳定粒料拌和站设备，每小时出料约 550 吨。该设 备配备 4 个配料斗，通过电磁调速电机（调速范围为 1250125r/min） ，结合各种集料的容重和比例进行调速。一旦调速 电机调试好后不能随意调整。通过电子计量设备精确控制各种集料 从料斗出料口出来后，经输送皮带传送至拌和缸，经搅拌缸拌制后 的成品经传输皮带传至成品料仓。为尽量减轻成品料在下料时产生 离析，成品料仓的放料门采用气泵定时控制开关，定时卸入车斗内， （而非一次性直接卸入车斗内） 。配料时用 4 台装载机同时上料，加
10、水量通过现场摊铺条件及天气情况而调整储水缸出口的阀门。整个 进料拌和出料过程为连续作业，通过配电箱和电脑进行操控，基本 为机械化操作。水泥稳定碎石成品经成口料仓放料门出来后，直接 卸入运输车车斗内。为避免在运输过程中产生离析，自卸车运输时 采用慢速行驶。 拌和好的水泥稳定碎石要尽快运输至现场进行摊铺碾压。根据 摊铺机的摊铺能力、拌和机的拌和能力及运距，并使混合料略有富 余等，综合确定运输车辆的数量，运料与摊铺机的摊铺能力相互协 调，尽量减少停机待料时间。为有效防止水分蒸发，运输时采用表 面覆盖保湿毡的方式。 拌和过程已对以下问题进行注意： （1） 、根据天气情况，材料含水量变化等情况，及时调整
11、用水 量，确保混合料的含水量均匀，拌和过程中，含水量一般控制在比 最佳含水量高 1%左右。 （2） 、水泥稳定碎石混合料的级配、水泥含量、含水量符合要 求。 （3） 、拌和好的水泥稳定碎石混合料均匀，无明显的颜色不一 致、灰团、结块现象。 试验室检验： （1）水泥剂量：按规定频率用滴定法进行检验，并与滴定标准 曲线进行对比，未发现异常。 （2）含水量：安排专人专职不定时取样检测，并与施工现场保 持联系，未发现异常。 （3）混合料级配范围经抽查，未发现异常，无不合格材料。 （4）七天无侧限抗压强度，按规定通过制作试件进行检验，未 发现不合格现象。 5、水泥稳定碎石摊铺、碾压 采用 2 台 RP9
12、52 稳定土摊铺机联合进行摊铺，摊铺机具有自动 调平、夯实的功能。 （1）采用两台稳定土摊铺机组成梯队联合摊铺，试验段半幅一 次成形，两台摊铺机前后相距 5-7m，前后两台摊铺机轨道重叠 50- 100mm，重叠轨道为铝合金轨道。摊铺过程中摊铺机保持在摊铺速 度为 2m/min 匀速摊铺，无随意增加或减少摊铺速度现象，无猛加速 或猛减速现象。摊铺过程中两台摊铺机摊铺厚度一致、横坡度一致、 摊铺平整度一致、振动频率一致，两机摊铺接缝平整。 （2）摊铺机位于摊铺起点，按松铺厚度安装好熨平板，熨平板 下两边垫宽 20cm 长 60cm 的硬质木板，垫木板过程中使用钢尺测量 厚度，使木板厚度应比松铺厚
13、度高出 1cm（考虑熨平板压在木板上 后产生的沉降） 。 （3）运料车在摊铺机前 10-30cm 处停下，空档待候，待摊铺机 靠近时，将混合料徐徐倒入摊铺机中，由摊铺机推动前进，运料车 向摊铺机料斗卸料，在摊铺过程中，边摊铺边卸料，卸空料后运输 车即离去，另一辆运输车再按上述过程卸料。 （4）拌和机产量、运输车辆运料能力，同摊铺机摊铺速度相匹 配。摊铺开始前，摊铺机前有 5 辆以上的运料车等候，并配专人指 挥车辆，使摊铺机开机后连续摊铺，试验段摊铺过程中摊铺机无停 顿现象。运料车倒车接近摊铺机时，无撞击摊铺机现象。 （5）下底基层碾压： 所用机械：配备 1 台 XS222H 振动压路机（22t
14、） 、2 台徐工振动 压路机（26t）和 1 台 XP302 轮胎压路机（30t） ，分为初压、复压、 终压方式进行。 初压：采用振动压路机静压 1 遍； 复压：采用振动压路机先轻振 1 遍，然后强振 3 遍；根据对试 验段压实度的检测，第 3 遍碾压后的压实度值到第 4 遍碾压后的压 实度值变化很小，第 3 遍碾压后压实度共检测 12 处，最大值为 100.0%，最小值为 98.3%，平均值为 99.2%，能达到规范要求的 97%，故确定复压方式采用振动压路机轻振 1 遍，强振 3 遍。(压实 度检测表附后) 终压：采用胶轮压路机静压 1 遍即可消除轮迹，故确定终压方 式采用静压 1 遍的方
15、式。 碾压从低侧向高侧开始，压路机错轮时，重叠 1/2 轮宽。 碾压过程中，为避免边缘部位压实不到位，两侧边缘使用振动 夯进行人工夯实。 6、水泥稳定碎石上底基层摊铺、碾压 水泥稳定碎石下底基层摊铺完成并压实后，摊铺机即回头至试 验段起点开始水泥稳定碎石上底基层摊铺。其部分施工工艺如测量 放样、纵段高程和松铺系数测定、支立模板、拌和、运输均采用与 下底基层相同的施工工艺。 上底基层碾压：配备 1 台 XS222H 振动压路机（22t） 、2 台徐工 振动压路机（26t）和 1 台 XP302 轮胎压路机（30t） ，分为初压、复 压、终压方式进行。 初压：初压采用振动压路机静压 1 遍， 复压
16、：用振动压路机先轻振 1 遍，再强振 3 遍；根据对压实度 等项目的检测结果表明，第 3 遍强振后的压实度值与第 4 遍轻振后 的压实度值变化很小，第 3 遍碾压后压实度共检测 11 处，最大值为 99.6%，最小值为 97.4%，平均值为 98.6%，能达到规范要求的 97%，故复压遍数为用振动压路机轻振 1 遍，强振 3 遍。(压实度检 测表附后) 终压：采用胶轮压路机静压 2 遍即可消除轮迹，故确定终压方 式采用静压 2 遍的方式。 7、施工缝的处理 横缝的处理：（1）设置横缝时，横缝应垂直于路面车道中心线， 不斜向留缝； （2）将上次施工已碾压密实且高程和平整度符合要求的施工段 末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，并人工将断面找平， 然后在断面处涂撒水泥浆，以保证摊铺的黏结性。 （3）摊铺机摆放于断面处，并用方木将熨平板垫
