【2017年整理】挖口桩(没用)

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1、- 1 -K75+646.000（YK75+643.77）唐家隈子大桥基础及下部实施性施工组织设计一、编制依据1、相关文件及资料1.1 施工图设计文件 2、相关技术标准及规范2.1公路桥涵施工技术规范 （JTJ041-2000）2.2公路工程质量检验评定标准 （JTG F80/1-2004）2.3公路工程施工监理规范 （JTJ077-95）2.4公路工程施工安全技术规程 （JTJ076-95）二、工程概况唐家隈子大桥左线桩号 K75+646.000，右线桩号 YK75+643.77，孔径为 12-20 米，设计角度 125 度，桥梁全长 245.20 米。上部采用装配式先张预应力混凝土空心板，

2、先简支后桥面连续，下部为柱式墩，桩基础，肋板台，桩基础。桥址位于岫岩县偏岭镇唐家隈子村，所跨河流为偏岭河，本桥第二孔跨越哈东线规划三级路，哈东线在桥下改路。全桥共有桩基 90 根，其中桩径 1.2 米、桩长 11 米的 18 根（1、2#、11#墩） ，桩径 1.2 米、桩长 15 米的 24 根（6#、7#、8#、9#墩） ，桩径 1.2 米、长 13 米的 6 根（3#墩） ，桩径1.2 米、桩长 16 米的 6 根（10#墩） ，桩径 1.2 米、桩长 18 米的 12根（4#、5#墩） ，桩径 1.0 米、桩长 9 米的 12 根（0#台） ，桩径 1.0- 2 -米、桩长 8 米的

3、12 根（12#台） 。组成桥梁地基的岩土类型包括亚粘土、卵石土及花岗片麻岩类。0#、12#台为肋板台，1#11#墩为柱式墩，柱直径为 100 厘米，共计 66 根。全桥基础及下部主要工程量为:砼 2364.16m3,R235 钢筋19802.3kg，HRB335 钢筋 212844.8 kg。三、施工组织机构1、项目负责人：解仁伟2、技术负责人：张小明 3、安全负责人：于峥4、质检负责人：王宏伟5、主管工程师：李朋新6、施工队负责人：董继强7、施工队技术负责人：李万德四、施工准备情况：1、全线的水准点和导线控制网复测已经完成，并已批复。2、施工场地平整已经完成。3、混凝土在拌合站集中拌合，拌

4、和站已安装、调试、标定完毕，混凝土利用混凝土罐车运到现场。4、C25 水下混凝土 、C25 护壁混凝土配合比设计已完成并已批复。5、施工用电就近接入输电干线。6、挖孔所需的卷扬机、手摇辘轳及钻机已进场。五、劳动力组织及施工机械配备情况：- 3 -1、根据施工进度安排，唐家隈子大桥由桥梁二队负责施工。主要劳动力如下：劳动力配置表单位名称工班长技术员质检员安全员测工试验员钢筋工木工司机焊工电工修理工混凝土工材料员力工小计桥梁二队1 1 1 1 1 1 13 15 2 2 1 1 11 1 15 672、施工机械配备情况序号 机械名称 数量1 混凝土拌和站（JS1000） 1（台）2 混凝土罐车 4

5、（辆）3 25T 汽车起重机 2（辆）4 ZL50 装载机 4（台）5 弯筋机 1（台）6 50 插入式振动器 7（台）7 空压机 3（台）8 电焊机 3（台）9 切割机 1（台）六、进场主要原材料：- 4 -先期桩基础施工所用的各类材料均已进场，主要有钢筋 100t,水泥 200t，中砂 500m3，碎石 450 m3。中砂：采用岫岩县苏子沟镇汤河岭伟兴砂场中砂，各项指标经试验室检测符合规范要求。碎石：采用海城市析木镇永盛石场生产的碎石，各项指标经试验室检测符合规范要求。水泥：采用辽阳千山牌水泥，各项指标经试验室检测符合规范要求。钢筋：采用鞍山钢厂生产的钢筋。七、工期安排开工时间为：2008

6、 年 12 月 17 日竣工时间为：2009 年 6 月 20 日八、实施性施工组织方案：（一） 、桩基础施工根据现场实际情况，0#台、1#3#墩、12#台位于河床外，可以采用挖孔施工，其余各墩位于河床内采用钻孔施工。1、挖孔灌注桩1.1、施工场地平整根据桩顶设计高程，自然地面高程，用机械配合人工平整场地，满足混凝土运输及浇筑、机械进出场道路、钢筋笼摆放的需要。1.2、测量放样：利用全站仪根据已知三角网控制点测定桥梁横轴线，并根据桩- 5 -基础与桥横轴线相对距离确定 桩位，确定桩位后利用钢尺进行复核，确保桩位准确。经项目部测量队和测量监理工程师检测合格后可进行挖孔。1.3、挖孔施工：1.3.

7、1 放桩位护桩根据已放桩位，放桩位护桩，护桩距桩中心距离为 1.5 米，采用骑马桩的形式，护桩的中心线和桩中心线重合。将桩位处地面整平、夯实，打第一节护壁高出地面 30cm，防止坠物。1.3.2 挖孔、护壁挖孔每工班 3 人，一人挖孔，两人出渣，轮班作业，禁止疲劳施工。挖孔时，根据桩位护桩，每挖 1m 检查桩位偏差和桩径，发现出现桩位偏差和缩孔，及时纠偏和扩孔。安放护壁钢筋，螺旋钢筋采用 8 圆钢，竖直间距 15 厘米绑扎在直筋上，直筋采用 14螺纹钢沿圆周方向间距 30 厘米均匀布置（位置见附图，钢筋绑扎后拼装护壁模板，模板利用 =3mm 钢板制作，分四块组成，模板形状采用倒竹节形状，模板最

8、小外径等于桩基直径。在模板支立完成后，根据桩顶护桩，校核模板偏差，合格后进行浇注护壁混凝土。护壁混凝土为 C25，混凝土由拌和站集中拌和，采用插入式振捣棒振捣，护壁的上端厚 15cm，下端厚 10cm（见附图） ，在模板与孔壁间隙处，浇筑混凝土，形成砼井圈护壁。待混凝土强度达到 50后进行下一段挖孔，下一段挖深为 1.0m，拆上一段护壁模板，安装至这一段并浇筑砼。用同样办法循环挖孔施工，直至桩基全部完成。- 6 -挖孔施工中遇到岩层须爆破时，采用浅眼松动爆破法，采用电雷管引爆。爆破由专业爆破人员爆破，并有爆破员证，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护。当挖孔出现水量较大时及时采用水泵将水抽掉

9、并配备足够的排水设备。1.3.3 清孔挖孔桩达到设计深度后，进行清孔，将孔底的松渣、泥、沉淀土全部清理干净，准备下钢筋笼。1.3.4 验孔在清孔后进行孔位、孔深的检查，成孔的质量标准见下表挖孔成孔质量标准 项 目 允 许 偏 差孔的中心位置（mm） 群桩：100；单排桩：50孔径（mm） 不小于设计孔径倾斜度 0.5桩长，且不大于 200孔深 不小于设计值1.4、钢筋加工及安装1.4.1 钢筋加工：钢筋的种类、钢号、直径等均符合设计规定。钢筋加工采取分段现场预制，现场吊拼联接的施工方法。桩内主筋接头采用机械接头，符合钢筋机械连接通用技术规程 。钢 筋 成 型 采 用 “箍 筋 成 型 ”法 施

10、 工 。 即 先 在 箍 筋 圈 上 标 出 主 筋位 置 ， 再 在 主 筋 上 标 出 箍 筋 位 置 ， 然 后 在 工 作 台 上 放 好 主 筋 长 度 范围 内 的 全 部 箍 筋 箍 筋 圈 ， 将 2 根 主 筋 放 在 箍 筋 圈 上 ， 按 上 面 的 标- 7 -记 对 准 位 置 ， 依 次 扶 正 箍 筋 逐 根 焊 好 ， 再 将 其 余 的 主 筋 放 在 箍 筋圈 上 焊 成 骨 架 。钢 筋 连 接 时 在 同 一 截 面 内 的 钢 筋 接 头 数 不 多 于 主 筋 总 根 数 之50%， 两 个 相 临 接 头 间 的 距 离 不 小 于 35d。钢 筋

11、 笼 骨 架 加 工 中 ， 严 格 确 保 钢 筋 的 间 距 ， 以 防 止 在 进 行 试 验时 由 于 受 外 力 而 影 响 试 验 结 果 。钢 筋 笼 在 起 吊 安 装 中 采 取 加 固 措 施 。 并 在 钢 筋 笼 四 周 焊 接 定 位钢 筋 的 办 法 形 成 保 护 层 。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10，箍筋间距20，骨架外径10，骨架倾斜度0.5%，骨架保护层厚度20，骨架中心平面位置 20，骨架顶端高程20，骨架底面高程50。1.4.2 钢筋吊装钢筋笼加工完成并经监理工程师检验合格后，进行吊装。钢筋笼利用吊车入孔、钢筋笼安放好后，顶面及底面标高应

12、符合设计要求。为避免砼施工中钢筋笼上浮，用 50mm 钢管穿过钢筋笼用砂袋压紧。1.5 桩基混凝土灌注孔内无水采用普通 C25 混凝土灌注，采用插入式振捣棒振捣，孔内有水采用 C25 水下混凝土灌注。1.5.1 混凝土的拌和- 8 -本桥所用混凝土由位于 2#预制场内的拌和站拌和，拌和站内设JS1000 搅拌机一台，配有电子自动计量装置，严格按照总监办批复的配合比生产，并对骨料的含水率经常检测，据此调整骨料和水的用量。拌和时间不小于 2 分钟，冬季施工拌和时间比正常拌和时间延长 2 分钟。试验室派实验员对拌合站混凝土拌和质量进行监督检查，混凝土拌和均匀，和易性好，无离析和泌水现象。并在拌和点和

13、浇注点检测混凝土的坍落度，不合适及时调整。1.5.2 混凝土的运输混凝土由混凝土罐车运输至浇注地点，混凝土罐车在运输过程中开动搅拌设施，防止混凝土离析、泌水。运输时间（从加水搅拌至入模）不超过下表规定：1.5.3 普通 C25 混凝土灌注钢筋笼下完后混凝土灌注前把由于下钢筋笼刮掉的石渣及孔壁上的石渣子清除。桩基混凝土采用 C25 混凝土，采用串筒进行混凝气温（） 有搅拌设施运输（min ）2030 601019 7559 90- 9 -土的灌注，利用插入式振捣棒振捣。混凝土由拌和站拌制，混凝土罐车车运到现场，通过大料斗，利用串筒灌注到孔内。灌注混凝土时，串筒底口与混凝土面的距离不超过 2 米，

14、每灌注 30cm 高，施工人员下到孔内振捣一次，保证桩基混凝土的密实。为确保进入承台的挖孔桩质量，防止桩顶的浮浆层伸入承台，桩顶砼标高比设计标高高 10cm。在承台施工前将其凿除。桩头采取覆盖塑料薄膜养生，冬季施工采取覆盖棉被保温措施。1.5.4 水下混凝土灌注1.5.4.1 安装砼导管及储料漏斗采用内插卡扣式导管，内径 273mm，壁厚 6mm，分节长度一般为2m 和 4m，另有 0.5m 和 1m 的调整节。分段拼装前检查变形和密封圈磨损情况，并保证管内壁光滑顺直、局部无凹凸，粘附的灰浆清理干净。在使用前，先进行接头水密性试验，合格后方可使用。混凝土料斗容量必须满足封底混凝土的方量，初次封

15、底后导管埋入水下混凝土 1.0m 以上。封底混凝土数量Vh13.14d2/4Hc3.14D2/4，h1HwYw/Yc。其中 D 为钻孔直径，d 为导管直径，Hc 为首批混凝土至孔底高度（导管埋深导管底至孔底高度） ，Hw 为混凝土面至水面高度，Yw 为孔内泥浆比重，Yc 为混凝土比重。水下混凝土的灌注采用吊车提升导管。混凝土的坍落度为1822cm。灌注过程中做好测量工作，随时监测混凝土的顶面高度，- 10 -并始终保持混凝土顶面高出导管底 2m 以上，且导管的埋深不大于6m。为保证桩头质量，桩顶灌注标高预留 1m 左右，预留高度在浇注承台混凝土前凿除。灌筑结束后，用吸泥机将护筒内废浆液吸出运至

16、指定地点废弃，以减少桩头破除时的工作量。1.5.4.2 混凝土由拌和站集中拌和,用罐车运输到施工现场。1.5.4.3 开始灌注前先将储料漏斗底口的阀门关紧，然后向漏斗内注入混凝土，漏斗装满后，打开阀门，混凝土沿导管徐徐灌入孔内。1.5.4.4 首批砼灌注时导管下口至孔底的距离为 3545cm，导管埋入砼中的深度不小于 100cm。1.5.4.5 砼灌注开始后，要连续进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间。1.5.4.6 在混凝土灌注过程中，应经常检测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深不宜小于 2m，不大于 6m。掌握导管的埋置深度，根据混凝土的灌注数量和测深两项校核。若出入较大应分析其原因。派专人记录灌注情况，如灌注起止时间、混凝土面高程、导管埋深、导管拆除节数、混凝土盘数等。1.5.4.7 桩顶灌注标高比设计标高超灌 0.51.0m。2、钻孔灌注桩2