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1、目 录一 视图及模板标准1. 投影标准2. 图面视图标准3. 模具大小的定义4. 模板厚度的设计标准1）.连续模模板厚度标准2）.落料模模板厚度标准3）.弯曲模模板厚度标准5. 模板的材质及硬度标准6. 图纸标准二 模具工作部分的设计1. 冲裁冲头的设计 2. 冲裁凹模的设计3. 镶块的设计4. 弯曲工作部分的设计5. 翻边结构的设计6. 导正钉的设计7. 气吹废料三 模具导向部件的设计8. 内导柱及内导套的设计9. 外导柱及外导套的设计四 模具导料，浮顶结构和卸料结构的设计10.浮动导料销11.顶杆，顶块12.卸料结构13.卸料板的设计14.弹簧选择原则五 支承件设计15.模柄16.模脚六
2、探误装置七 模具设计中文本标注标准17.一般规定18.铣床加工中文本标注要求19.线切割加工中文本标注要求和设计要求1）.基准孔的设置2）.穿丝孔的设置3）.异形复杂型孔，型腔的标注八 模具设计中的计算20.冲模设计中力的计算21.弯曲件的尺寸展开22.翻孔的计算九 工件排样十 附录23. 冲模结构示意图24. 中英文对照表25. 模具寿命与模具材料26. 公制及美制螺纹一 . 视图及模板标准27. 投影标准：第三角法28. 图面视图标准：注： 1）右视图有必时才绘出2）仰视图可不绘出，但要在主视图下主注明板厚及相关技术要求。3模具大小的定义。模具的大小根据其长度来定义。模具长度（mm） 模具
3、大小400 小型400-800 中小型800-1,200 中型1,200 大型4. 模板厚度的设计标准。模板厚度根据具体情况确定,为了节约资源,所在模板采用最小化原则,此板厚标准是基于此原则由经验丰富的设计师标准件及模具结构制定。所以尽可能采用标准板厚。1）.连续模模板厚度标准：模 板 中小型连续模 大型连续模1上模座 30，40 45，50，602固定板垫板 15 153固定板 20 204卸料板垫板 13，18 13，185卸料板 20，25 20，256凹模板 25，30 25，307凹模板垫板 15 158下模座 40，50 55，60主视图 右视图仰视图2）.落料模模板厚度标准模 板
4、 中小型落料模 大型落料模1.上模座 30,40 402.上模凹模固定板垫板 15 153.上模凹模固定板 20 204.凹模板 25 255.上模卸料板 20 206.下模卸料板 20 257.冲头 35 408.冲头固定板 20 259.下模座 40,50 503).弯曲模模板厚度标准模板 中小型弯曲模 大型弯曲模1.上模座 30,40 402.冲头固定板 合模高度及产品高度决定3.弯曲冲头 30 254.弯曲块 25,35 355.键 1520（60-150） 1525（60-150）6.垫板 20 257.下模座 40，50 605模板的材质及硬度标准模板 材质 最终硬度 代号上模垫板
5、 45# - TCP上模座 45# - TP固定板垫板 40Cr 4045HRC TBP冲头固定板 45# - PP卸料板垫板 45#(40Cr) -（40-45HRC，当T1.2） SBP冲头块 Cr12MoV(国产 ) SKD11（进口） 60-62HRC Umch plate卸料板 Cr12MoV(国产 ) SKD11（进口） 50-57HRC SP凹模板 Cr12MoV(国产 ) SKD11（进口） 6062HRC凹模垫板 40Cr 4045HRC下模座 45# -模脚 45#或 A3 -气垫板 45# -另外，如果凹模上所有切料均采用镶块形式，则凹模板可用硬度为 40-45HRC 的
6、 40Cr 钢，而镶块则采用 60-62HRC 的 Cr12MoV 或 SKD11。注：为什么保证 PD、SP、SBP、PP 的厚度？6图纸标准1).所有零件图纸必须有中兴（A0，A1，A2，A3，A4）标准图框形式。2). 图纸的更改符合 ISO9001 的要求。3). 全套模具图纸应包含的内容：a. 产品图纸（产品展开图）b. 排料图或工序图c. 模具总装图d. 加工零件图e. 模具零件明细表f. 标准件清单g. 模具材料清单4). 图纸检查重点：a. 展开图1）.展开方法是否正确2）.是否考虑了补偿值3). 非对称公差取值是否合理4). 是否经过自检和互检b. 排料图或工序图1). 排料
7、图或工序图的工序安排是否合理2). 毛刺方向与产品要求是否一致3). 切口问题是否经客户确认4). 是否经过评审c. 装配图1). 整体结构是否合理2). 冲床吨位及合模高度是否正确3). 160T 及以上模具是否装有抬模装置4). 考虑到模具的锁定和扳手空间5). 有充分的抬料高度6). 考虑了导正钉的直径和长度7). 考虑了冲头和卸料板的装配关系8). 卸料力通过计算得到9). 卸料弹簧的数量、种类及分布合理10). 考虑了弯曲和翻边时卸料的可靠性11). 如有滑块 ,其结构是否合理12). DP、SP 上的让位考虑周到13). 卸料螺钉、导料销在相应板上的沉头孔深度正确14). 导料销和
8、条料的间隙合理15). 导柱、冲头等标准件的精度合理16). 大中型连续模最后一步切废料采用镶块17). 考虑了各板的强度18). 细长冲头的强度可靠 19). 当预感到产品品质或模具可能会有某种问题时，是否留有改模空间20). 最后一步工位分离产品时，SP、DP 板上是否有顶料钉21). 模具设计考虑了模具制造、装配的工艺性22). 能连续地达到公差和规定的性能水平23). 满足顾客特殊性的要求24). 落料是否畅通d. 弯曲，成形等零件图1). 弯曲是否带有压肩2). 是否考虑了回弹e. 各种让位1). 弯曲，成形或翻边等后续工序是否有适当让位2). PUNCH 与 SP 是否有让位i.
9、配合尺寸1). 各种相关零件之间的间隙是否恰当5). 模具图书写标准:a. 标注铣削图形座标时,须标注出钎刀的轨迹座标.b. 模具图中不标模板倒角,但制造时须制造出必要的倒角.c. 技术要求注明在主视图的下方.格式如下:(编号) (名称) (位置)1. MATL:-2. QTU: -3. HDN: -HRC4. THICKNESS: -mmd. 模具零件图须体现加工类型和加工内容.e. 标注符号采用中兴的统一标准.二、模具工作部分的设计ii. 冲裁冲头的设计。1）. 冲裁冲头刃口一般进入凹模刃口以(2-4)t 或 2-4mm 为宜.一般连续模的冲头长度为Hpp+Hsp+(2-4)t。如图 2-
10、1 所示：靠 60，55 标准2）. 冲头一般可分为圆形冲头和异形冲头.圆形冲头一般以台阶固定,异形冲头一般以螺钉固定在TBP 上,同时上模座也应钻与螺钉头部相应的过孔,以方便调模.3). 一些易损的小型圆冲头,为维修方便,宜设计成如图 2-2 所示(更适于大中型模具中)。4）. 一些大型的冲头可采用销钉定位和螺钉反锁紧固的方法。5）. 冲头非固定部分一般应以圆弧过渡（一般为 R10） 。6）. 冲头与模板的配合间隙。冲头一般以 SP 定位如图 24 所示：PP 型腔尺寸=冲头尺寸+0.010.02mm/side。SP 型腔尺寸=冲头尺寸+0.050.02mm/side。这种配合方式适用于有小
11、导柱对卸料板导向，且冲头直径较小，凸凹模间隙较小。连续冲压中冲头如允许，形状可尽量设计成非对称形状，以避免冲孔废料或冲件跳出刃口损坏模具。iii. 冲裁凹模的设计。1）. 凹模型孔尺寸=冲头+0.050.07t/side，一般取 0.06t/side 塑性差的材料可取大值，较好可取小值。2). 凹模刃口应锋利，且有效刃口高度及锥度：一般刃口高度为 24t，锥度为 1 度。3）. 一些孔径较小，料较厚，批量大的零件的凹模为方便维修，一般设计成镶块形式。4）. 当同一块凹模板上兼有切料和弯曲或成形时，应将凹模刃口或弯曲 成形处做成 INSERT，以方便研磨。如图 25 所示：iv. 镶块设计。1）
12、. 镶块的设置目的主要是为了加工或维修方便,一般有卸料板镶块(SP INSERT)和凹模镶块(DP INSERT)。2）. 一般镶块应尽量设计成非完全对称,以防装配时放错,打坏模具。3）. 当镶块设计成矩形时,一般设计成 3 个小倒角,1 个大倒台角,相应的模板型孔设计成 3 个小圆珠笔角,1 个大圆珠笔角。4）. 拼合面应尽量避免在圆弧部分5). 上下镶块的结缝面应错开6). 镶块的紧固一般有三种形式:b) 螺钉固定。一般卸料板镶块采用螺钉反锁在卸料垫板上，凹模镶块设计成正锁在 DBP 上，同时镶块上的螺钉过孔应攻有螺纹，以方便拔出。如图 26 所示：SP 中的 INSERT 也可以正锁，但
13、 TP，TBP，PP 中应螺钉的让位通孔。以方便调模具。c) 过盈配合。一般过盈 0。005，只适用于凹模板镶块，而且易被冲头带出。d) 挂台形式。此种紧固方法不利于维修与更换。如图 27 所示：7). 当镶块无法用螺钉锁定时，则凹模镶块用单边过盈 0.005 配合，但卸料板上的镶块必须用台阶固定。当用螺钉锁定时，镶块与模板配合一般为零间隙。4.弯曲工作部分设计。弯曲工作部分的结构设计主要从回弹方向考虑。防止回弹常用以下几种方法：e) 改变弯曲部分的受力情况，如图 28，使弯曲整个部分受压应力。如图 29，使弯曲部分内外都受拉应力，改变了工件外部受拉应力，内部受压应力的状况，有效的防止工件的回
14、弹f) 采用补偿法，如图 210，根据估算的回弹量，使冲头带有一定的后角。5. 翻边结构设计。2. 导正钉的设计。1）.导正钉主要用于连续模中对材料精确的导向，一般导正孔在冲侧刃或在侧刃的下一道 工序中冲出，在后一步工序设置一对导正顶，以后根据需要设置，在容易窜动的部位应有导整套顶。导正钉一般设置在载体上，与可利用工件本身的孔作为导正孔。其直径一般应大于 2.0。在可能的情况下尽可能取大值。2）.一般导正钉头部形状有以下三种，如图 210。图（a）所示导正钉，可用于任何直径 d=导正孔直径-（0.020.03）H1=(0.51)t H26.5 图（b）所示导正钉，主要用于 d6d=导正孔直径-
15、（0.020.03）H1=(0.51)td H22.0 2.52.53.0 3.53.54.0 5.04.55.5 6.0图（C）所示导正钉，主要用于 d6d=导正孔直径-（0.020.03）H1=(0.51)t H2=683). 导正钉与模板之间的让位如图 211 所示：一般地，若产品为厚材料，导正钉与模板之间的让位取大值，为薄材料时则取小值。7气吹废料对于高速冲压过程中，当条料较薄时很容易引起跳废料，常用吹气来防止跳废料。1）.上模吹气图 212 是采用上模吹气当冲头较大时，采用冲头上装弹簧顶料机构，如图 213。2）.下模吹气图 214 是采用下模吹气。是使落料孔中产生一定的负压来防止跳
16、废料。3）.对于极小的凸模横截面，采用把冲头加工成锥形，凸台或气槽，使制件或废料与凸模分离，如图215。4）.当废屑易带到凹模板上时，可采用如图 216 的机构。三.模具导向部件设计1. 内导柱,内导套的设计.1).内导柱,内导套主要应用于连续模和冲孔落料模在,能很好的保证 PP,SP,DP 三块板的相对位置精度,很好地保护细小凸模,保证凸凹模间隙均匀.2).连续模中,一组板内内导柱,一般设置 4 根.一般小型连续模直径可选取 1316mm.大中型连续模选用 20mm 以上,一般采用 SSGPH 和 SSGOH 两种规格(160 吨以上)。3).内导套一般与内导柱配套使用,一般采用 SSGBH。三、模具导向部件设计1、 内导柱，内 导套的设计。1)、
