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1、目 录1.编制说明-22.编制依据-23.工程概况-24.施工应具备的条件及施工准备-25.管道安装质量控制流程-46.管道组成件及管道支承件的检验-57.管道预制-78.管道焊接-99.管道安装-1310.管道压力试验-1711.管道吹扫-1912.管道防腐-2013.管道隔热-2014.质量保证措施-2115.安全生产及文明施工措施-2316.冬季施工措施-241.编制说明本工程为内蒙古伊泽矿业投资有限公司公用项目工程全厂外管廊管道安装工程，为保质保量的完成施工任务，在施工前必须编制详尽的施工方案，来作为工艺管道安装的指导性文件。 2.编制依据 2.1工业金属管道施工及验收规范GB5023
2、5-2010；2.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011；2.3化工工程建设起重施工规范GBJ20201-2000；2.4工业设备及管道绝热工程施工规范GB50126-2008；2.5国家现行的有关工程建设的其他规范。3.工程概况工程中共有管道约57559米，其中碳钢管道46036米，合金钢、不锈钢管道11523米。4.施工应具备的条件及施工准备4.1施工应具备的条件：4.1.1有关的施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。4.1.2到货的配管材料满足施工要求，并已运至现场。4.1.3施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全，测量器具已经过校验，并在有效期内。4.1
3、.4与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。4.1.5针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试合格。4.1.6有已编制好并经审批的施工方案。4.2施工准备4.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。4.2.2 技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。4.2.对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具有质量证明文件。4.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台，使管道的加工、预制、安装达到设计要求。管道加工厂或现场加工、预
4、制平台要配备好相应的机具、设备。做领料计划材料验收理化检验图纸会审图纸会审领料计划表做领料计划材料保管、发放合格证检验报告会审记录开工报告施工方案现场材料管理材料出库检查焊接组对检查焊材烘干、发放、回收记录阀门试压安装下料、预制标志转移清洗、除锈焊缝热处理焊缝检查焊缝返修无损检测焊接记录检测报告温度曲线记录返修报告三查四定压力试验试压报告防腐绝热工程系统联试吹洗交工资料竣工安全阀调校弹簧架调校其他技术要求5.管道安装质量控制流程管道安装质量控制流程图6.管道组成件及管道支承件的检验6.1 一般规定6.1.1 管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其新产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按
5、设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。6.1.2 钢管的质量证明书上应注明： a) 供货方名称或印记； b) 标准号； c) 钢的牌号； d) 炉罐号、批号、交货状态； e) 品种名称、规格及质量等级； f) 产品标准中所规定的各项检验结果； g) 技术监督部门印记。6.2 阀门的检验6.2.1 阀门检验：低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合
6、格者，则该批阀门不得使用。中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。6.2.2 试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。6.2.3 试验压力及时间6.2.3.1 阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。6.2.3.2 阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。6.2.4 以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。6.2.5 公称压力小于1MPa，且公称直
7、径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。6.2.6 密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。6.2.7 对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。6.2.8 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写阀门试验记录，并按规定对阀门试验状态进行标识。6.2.9 安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次。调试介质： 工作介质为气体时，调试介质应为空气或
8、惰性气体，并应有足够的贮气容器。 工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。 调试后应进行铅封，并及时填写安全阀调试记录。6.3 其它管道组成件的检验6.3.1 弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。6.3.2 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。6.3.3 合金钢螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行光谱检验，当有不合格时，应逐根检验。不合格者不得使用。6.3.4 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。6.
9、3.5 垫片的检验6.3.5.1 包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。6.3.5.2 石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。6.4弹簧、支吊架检验6.4.1 管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，否则应进行调整。6.4.2 弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：6.4.2.1 弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；6.4.2.2 尺寸偏差符合图纸要求；6.4.2.3 工作圈数偏差不应超过半圈；6.4.2.4 在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；6.4.2.5
10、 弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。7. 管道预制7.1一般规定7.1.1 管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。7.1.2 管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图进行。无单线图，则应在现场补充绘制。7.1.3 一般情况下，除2以下的普通碳钢管道外，均应预制。7.1.4 预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。7.1.5 预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。7.1.6 预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。7.1.7预制管线应具有足
11、够的刚性，必要时可进行加固。7.1.8 预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。7.1.9 预制管段加工尺寸偏差应符合下表规定。 预制管段加工尺寸允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.67.2 管子切割7.3.1 管子切断前应移植原有标记，低温钢管严禁使用钢印。7.3.2碳钢管道切割采用氧乙炔焰或机械方法切割，切割不锈钢管时，应采用等离子或不锈钢专用砂轮片切割。7.3.3 对于大口径碳钢采用手工自动和半自动火焰切割机切割；7
12、.3.4 管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。7.3.5 管子切口质量应符合下列规定：7.3.5.1 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。7.3.5.2 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。8. 管道焊接8.1 坡口的制作加工8.1.1不锈钢管道应采用机械方法进行坡口加工。但不锈钢管道的加工机械不得与碳钢混用。切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。8.1.2碳钢管道的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。8.1.3管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度之比为1:38.2 组对要求8.2.1 管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不应大于2mm，若设计有特殊要求时按设计文件执行。8.2.2 不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量3mm时，应按要求进行修整。8.2.3 焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。8.3 焊前清理： 焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范
