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1、,减阻内涂层工艺培训,培训内容,1、减阻内涂层发展历史 2、内涂层施工工艺流程 3、工艺流程详解,根据输送介质的不同，管道内涂层分为管道内减阻和管道内防腐涂层两种。管道内防腐涂层主要是提高管道的使用寿命；管道内减阻涂层主要是提高输送介质的输送效率，从而减少投资和运行费用。1953年，北美天然气管线首次采用减阻内涂技术，在当时使用了美国COPON开发的一种具有特殊表面粗糙度，能有助于介质流动，提高输量的涂料，5年内进行定期跟踪检查，没有任何问题。从初期在北美出现，直至现在在全球范围内广泛使用，减阻内涂层已成为管道的标准技术。我国自西气东输一线开始使用减阻内涂层技术，目前已经成熟的掌握了该技术。目
2、前输气管道项目减阻内涂层标准均以美国石油协会API RP 5L2标准即非腐蚀性气体输送管道内覆盖层推荐准则,管道内涂层发展历史,钢管减阻内涂层利用高压无气喷涂原理，将双组份溶剂型环氧涂料喷涂到表面处理过的管体内表面上，涂层固化后可形成光滑表面，具有优良的耐磨性、极佳的附着力和良好的化学性能。减阻内涂层具有以下优点：管道施加内涂层之后，可增加站间距，减少压气站数，减少清管次数，降低管道动力消耗，从而大大降低固定投资和运行费用，同时，在管线正式埋地之前还起到内壁防腐作用。 减阻内涂层原材料为环氧树脂基料、固化剂和稀释剂，一般采用一道涂层结构即可达到良好的减阻耐磨效果。涂层常温固化。涂层厚度要求由业
3、主确定，API RP 5L2 中规定，最小干膜厚度为38m,减阻内涂层简介,减阻内涂层工艺流程,钢管入线 预热 抛丸 抛丸检验,不合格,合格,喷涂,管端缠胶带,固化,喷涂检验,最终检验,报废,喷标输出,合格,入线检验,6,2019/9/30,内减阻生产线流程图,钢管入线,1、钢管入线时，要对钢管外观进行目视检查，检验钢管内表面、外表面是否有缺陷，如摔坑、腐蚀坑、管体弯曲度、椭圆度、两端管口是否有撞伤，以及油污等脏物。发现问题要及时下线。 2、记录管号，检查内外壁、钢管两端管号是否一致。,预 热,在涂敷过程中钢管表面温度应保持在1066之间。当环境温度低于10，相对湿度大于90时，应对钢管内壁进
4、行预热以驱除潮气，冬季施工一定注意保证管内干燥。并应在涂装和干燥过程中保持管子温度高于露点以上3。,抛 丸-除锈机简介,钢管除锈方式有很多种，酸洗、机械除锈等。 钢管机械除锈一般采用两种方式：大口径（大于406mm）钢管采用抛丸处理，小口径钢管采用喷砂处理。 抛丸除锈机的叶轮在高速旋转过程中产生离心力和抛力，当磨料进入分丸轮中，在离心力的作用下，磨料由分丸轮经定向套窗口飞出，并沿叶片不断增加速度直至被抛出，抛出的磨料以一定的扇形高速射向钢管表面，冲击铁锈、氧化皮，使其脱落除去。,抛丸注意事项,1、除锈前，应去除钢管内表面的油污或油脂。 2、对于海运和临海地区的钢管应按GB/T 18570.2的
5、要求，应在表面处理后进行表面盐分测定，如果测定值超出20mgm2，应用有清洗剂的清洁水进行冲洗。 3、应定期对钢砂情况进行检查，如钢砂磨损情况、钢砂流量大小、以及钢砂中是否有油污、钢砂的清洁度等。如钢砂中含有上述情况需立即更换钢砂。 ISO 8501-1 清洁度应达到Sa2.5 ISO8502 盐分检测的标准 ISO8502-3 表面灰尘度测定标准 ISO8502-4涂装前凝露可能性的方法,抛丸检验,1、除锈表面清洁度：钢管内表面除锈处后，除锈等级应达到GB/T 8923中规定的Sa2.5级。连续生产时，应逐根检验钢管表面除锈质量。 2、除锈表面锚纹深度钢管内表面粗糙度应在30m50m范围内。
6、应每班至少检验两次，每次检验两根。 3、除锈表面灰尘度：喷（抛）丸处理后应使用吸尘器或用干燥、洁净的压缩空气除去所有管内表面的灰尘、碎渣及砂粒，钢管内表面的灰尘度不应低于GB/T 18570.3规定的二级质量要求。 4、管体外观质量检查：用安全射灯从两端分别检查管内情况，看是否有可见缺陷。返工管在重新涂敷前必须彻底清理，看焊缝等是否有未打掉的涂层。,12,2019/9/30,Rust grades - ISO 8501-1 Standard 铁锈等级 - ISO 8501-1 标准,A: Steel surface largely covered with adhering mill scal
7、e but little, if any, rust. A级：钢材表面大量覆盖粘附的氧化皮只有很少铁锈 B: Steel surface which has begun to rust and from which the mill scale has begun to flake. B级：钢材表面开始生锈且生锈处的氧化皮开始脱落 C: Steel surface on which the mill scale has rusted away or from it can be scrapped, but with slight pitting visible under normal vis
8、ion. C级：钢材表面有氧化皮的部位已经生锈或可以剥落，但肉眼看只是轻微的锈蚀 D: Steel surface on which the mill scale has rusted away and on which genaral pitting is visible under normal vision. D级：钢材表面有氧化皮的部位已经完全生锈，而且肉眼看也已完全锈蚀,ISO 8501-1 Rust grade 铁锈等级,铁锈等级A,铁锈等级B,铁锈等级C,铁锈等级D,Surface cleanliness grades ISO 8501-1 standard 对表面清洁度的评级
9、- ISO 8501-1 标准,Sa 3: Blast cleaning to visually clean steel 抛丸清理至可见明显的清洁钢质 Surface free from visible oil, grease, dirt and free from mill scale, rust, paint coatings and foreign matter, uniform metallic colour. 表面完全没有油类、油脂、污垢和完全没有氧化皮、铁锈、油漆涂料、非同质的物质和相同的金属色 Sa 2.5: Very thorough blast cleaning 非常彻底地抛
10、丸清理 Any remaining traces of contamination shall show only as slights stains in the form of spots or stripes. 可以看出任何污质的痕迹，只有轻微的污点或细纹 Sa 2: Thorough blast cleaning 彻底地抛丸清理 Any residual contamination shall be firmly adhering. 任何残留的细微污质都会牢固地粘附着 Sa 1: Light blast cleaning 轻度地抛丸清理 Loose mill scale, rust a
11、nd foreign matter shall be removed. 应去除轻微的氧化皮、铁锈、非同质的物质,ISO 8501-1 Cleanliness grade 清洁等级,清洁等级 Sa1,清洁等级 Sa2,清洁等级 Sa2.5,清洁等级 Sa3,18,2019/9/30,抛丸检验注意事项,所有钢管涂敷前不应出现返锈。抛丸处理后至涂敷前钢管停留时间最多不超过4小时。所有不符合要求的钢管应重新进行抛丸处理。 禁止用手直接碰触除锈后的钢管（手上有油脂分泌）,管端缠胶带,为了保证管端预留555的余量，需在钢管两端缠绕胶带，并逐根将两端胶带压实。避免涂料喷在预留端。沉积在管端坡口和边缘上的涂料
12、应在涂敷完成后立即用适宜的溶剂清除。,喷涂-涂料,1、在正式生产前，需对所用批号涂料送有资质的检验机构进行检验，并进行生产工艺试验，确定生产设备工艺参数。如更换涂料批号或更换涂料厂家时，要对涂料重新送检并重新进行生产工艺试验。生产线设备必进行重大改造后也必须要重新进行生产工艺试验。 2、涂料包括基料、固化剂、稀释剂。应按供应商规定的配比与定量将基料和固化剂进行混合，容量误差应小于3。如需稀释应采用供应商提供或认可的稀释剂，其用量应符合供应商的要求。 3、涂料混合：从容器中提取每种涂料前，应使用动力设备将涂料充分搅拌、混合均匀。速度不应过快。 4、涂敷设备应配置过滤器，防止其它物质或有害杂质颗粒
13、进入涂敷设备中。,喷涂-设备,高压无气喷涂是利用高压气体驱动涂料泵，将涂料增至高压，通过狭窄的喷嘴喷出，产生负压，剧烈膨胀，使涂料形成极细的扇形雾状，高速喷向工件表面形成膜层。由于高压无气喷涂压力高，且涂料中没有空气，使传统的空气喷涂中的缺点得到克服，提高了涂膜的质量，涂覆层均匀，针孔少，能够减少涂料，溶剂的雾滴对大气的污染，降低成本，改善工人的工作条件。,喷涂检验,1、用湿膜规在钢管两端检测涂层湿膜厚度。并且用湿膜规将检测点处的湿膜修好。湿膜厚度应足以保证固化后的干膜厚度不低于标准最低值。 2、喷涂人员及线检人员应逐根对钢管喷涂质量进行检查，发现有垂滴或杂质等需及时查明原因并及时处理，并告知
14、终检及输出人员管号。,钢管固化,1、喷涂完的钢管在固化炉前至少放置5分钟，让涂料的溶剂充分挥发。 2、喷涂后的钢管可通过固化炉加速涂层固化。固化炉采用循环热空气加热到约60-79。 3、修补及喷标必须在涂层固化后进行。,最终检验,1、终检及输出人员认真检查管端及坡口是否有涂料，如果发现及时清理并通知喷涂人员及时查明原因并处理。 2、终检人员需使用磁性测厚仪逐根对涂层厚度进行测量，逐根检查钢管涂层质量（包括垂滴、杂质、漏涂、针孔、流淌等缺陷）。 3、终检人员需对钢管两端喷字进行检查核对，发现不一致及时通知输出人员修改。,测厚仪：涂覆层的厚度分两个阶段，一是在生产过程中，对刚喷涂完，在涂料未固化时
15、，测其湿膜厚度；另一是在涂覆层固化后测其干膜厚度。 湿膜检测：湿膜规形状如梳子，测量时将其放在被测表面上，根据涂层浸沾的高度读出其厚度。 干膜检测：原理主要是电磁感应原理，用于测量铁磁质金属体上的非磁性涂料的厚度，要注意当管体厚度出现疑义时，要排除测厚仪故障，还要考虑管体是否带磁。,涂层缺陷定义及分析,垂滴及流淌、流挂 桔皮：涂层表面如桔皮状凹凸不平的现象(涂料粘度过大流平性差) 时产生的 螺纹线：1、喷嘴长时间磨损造成喷涂压力不匀、雾化不好2、钢管旋转和喷枪移动速度不匹配 针孔： 漏涂或缩孔 杂质：涂层表面局部形成的一个个明显的颗粒。（磨料屑） 涂层外观质量要求：涂膜应有光泽，厚度和颜色应均
16、匀,1、涂料搅拌过程中进入空气 2、喷涂过程中带入压缩空气 3、粗糙的锚纹表面吸附的空气 4、涂料雾化效果不好,1、涂料粘度不适宜 2、喷枪磨损或堵塞造成涂料雾化效果差 3、涂层过厚或涂料混合比例不准确,1、钢管表面有油脂、水或压缩空气中有油、水 2、涂料搅拌不均匀或存在与涂料不相容的溶剂 3、含有固体粉尘,涂层修补,1、涂层修补应在涂层完全固化后进行，涂层修补的最小干膜应符合最小厚度的规定。 2、涂层表面的缺陷部位应打磨平整，应去除所有的羽状毛边。涂层表面的流淌和流挂，应首先用砂纸或刮刀将其磨平或刮平，然后再进行补涂。 3、无法修整的涂层或未附着的涂层应彻底清除，再进行补涂。当涂层外观缺陷面积不大于钢管内涂层面积的1时，应按下面的规定进行局部修补，若超过钢管内涂层面积的1时，应进行重涂。,喷标输出,钢管在喷完标识后,喷字人员进行自检,要仔细核对管体标识与所喷标识是否一致,发现错误及时改正。 2、钢管输出前要安装管端保护器，安装保护器时
