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1、地下连续墙工艺总结一、工程概况树兜站共有 114 幅地下连续墙施工，幅段编号为 Q1Q114。其中“一”字型 98 幅， “L”字型 10 幅， “Z”型 2 幅， “T”型 3 幅， “上”型 1 幅。地下连续墙嵌固深度（进入基底以下）1516m，采用 C35，抗渗等级 P8 水下混凝土进行浇筑，设计厚度为 800。连续墙主筋钢筋净保护层厚度基坑内侧为 50mm，外侧为 70mm。地下连续墙墙趾位于碎卵石，地下连续墙在主体结构范围内主要位于1淤泥层，地下连墙施工前，已对该层采取了三轴搅拌桩加固。地连墙成槽时需注意碎卵石和碎卵石对成槽的影响。施工放样时按总平面图尺寸及坐标进行测量定位，在放线时
2、考虑了防水层厚度、地下连续墙的变形及施工偏差等因素，对围护结构外放 80mm，以满足结构厚度及净空尺寸要求。二、施工准备1、施工前，必须熟悉施工图纸。根据施工图纸槽段划分图在导墙制作完毕后进行分段，并把槽段编号与设计深度标注在导墙上，在开槽前对导墙进行重新复测，保证定位准确后方可进行槽段的开挖。2、挖槽机、吊车、挖机、调直机、套丝机、水泵、切割机、弯曲机等机械设备到位，且完成审批手续，施工前试运行正常。完成钢筋笼制作平台施工、泥浆箱配备及其水电布设到位。3、钢筋、注浆管、声测管、测斜管等材料准备到位，钢筋检测合格并完成相应上报手续。4、人员到位，且满足现场需求。三、Q5 幅连续墙相关参数介绍本
3、次根据现场实际情况，选取 Q5 槽段作为试验对象，Q5 槽段为“一”字型墙，幅长 6.0m，挖深 39.46m，其中素混凝土 15.0m，钢筋笼总重 22.3t，预埋测斜管 4 根，注浆管 1 根，支撑钢板 6 块，此幅不作为钢筋应力计、测斜管预埋幅段，故未预埋应力计、测斜管，本槽段地层分布情况主要为 3.2m 人工填土，1.4m 粘土，14.7m 淤泥，4.6m 粗砂，12.8m 碎卵石，2.5m 散体状强风化岩（花岗岩） ，1.2m 碎裂状强风化岩（花岗岩） 。本槽段设计混凝土数量189.41m3。四、施工工艺1、钢筋笼制作1.1 钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行，加工平台将保证平台面
4、水平，四个角成直角，并在四个角点作好标志，以保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距严格按照设计布置，钢筋笼采用整体制作成型。1.2 应严格控制每片桁架平直，桁架的高度，以确保钢筋笼的厚度。桁架利用钢筋笼的主筋制作，并对焊成一根相同直径的通长钢筋。1.3 钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放好后，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。1.4 纵向钢筋底端 0.5 米应稍向内侧弯折以防吊放钢筋笼时擦伤槽壁，但向内侧弯折的程度不应影响浇灌混凝土的导管插入。1.5 钢筋笼制作全部采用焊接，主筋连接采用闪光对焊，在同一断面上焊接接头不超过 50。纵横向钢筋桁架的交
5、点及其与钢筋笼的交点应全部点焊，主筋与分布筋交点可间隔点焊，以增加钢筋笼的整体刚度。1.6 连续墙主筋保护层厚度外侧 70mm，内侧 50mm。为确保钢筋笼保护层厚度，在钢筋笼与土体接触的两侧隔一定距离在主筋上焊接钢垫板，钢垫块采用 5mm 钢板制作。钢筋笼水平方向每侧设两列，每个定位垫块纵向间距为3.2m。1.7 在焊接过程中，要控制焊机的电流不能超过 300A（以 270280 为宜） ，同时焊接速度不宜过快，否则会造成主筋的灼伤，焊缝不饱满，焊泡的存在。2、辅助措施2.1、注浆管安装为了满足抗渗需要，施工时在连续墙两端预埋注浆，注浆连接到连续墙底部，施工时注意加强对注浆管的保护，以免影响
6、后期注浆，注浆连接需牢固，接头密封效果好。2.2、声测管安装根据设计图纸要求，声测管的布置数量不少于幅段总数的 20%，本工程声测管的布置图已在连续墙分幅图中标明。2.2.1 地下连续墙检测管的布置，一般每槽段埋设四根检测管，成 W 形分布。2.2.2 接头处管子内侧不得有毛疵，两管保持轴线重合，保证管内畅通，管的下端宜用电焊封闭，不得漏水。2.2.3 检测管可直接点焊在钢筋笼内侧，必须使测管间距保持平行。管子须露出地面 200300mm，并加以保护，以免杂物掉入，堵塞管路。2.3 钢筋接驳器安装按照设计图纸要求在正确的位置足量预埋钢筋接驳器，同时为保证其稳定性，采用角铁进行固定，在每个接驳器
7、内灌入适量的黄油后，在进行封盖，以避免在混凝土浇筑过程中浆液渗透至接驳器内，造成后期接驳器失效。接驳器的安装标高根据钢筋笼的笼顶标高来控制的，误差不大于 10mm。2.4 钢支撑预埋钢板安装为保证支撑预埋件中心位置与支撑中心位置一致。在安装前由项目部技术人员对其位置进行准确定位，并与钢筋笼主筋采取全部焊接，已保证其牢固性。3、泥浆的制备及使用3.1、搅拌好的泥浆必须在泥浆池内存放 24h 以上使之充分水化后才能使用。整个泥浆系统合格泥浆总量不得少于 240 m。3.2、性能指标施工中根据实际情况对泥浆指标进行调整，直到符合下表所列指标。表 2.1 泥浆配制管理性能指标表新制备的泥浆 循环泥浆
8、废弃泥浆泥浆性能粘性土 砂性土 粘性土 砂性土 粘性土 砂性土 检验方法比重（kg/m）1.041.051.061.08 1.10 1.15 1.25 1.35 比重计粘度（s） 2024 2530 25 35 50 60 漏斗计含砂率（%） 3 4 4 7 8 11 洗砂瓶PH 值 89 89 8 8 14 14 试纸泥浆检查频率：23 次/班3.3、新制备的泥浆、回收重复利用的泥浆、浇筑混凝土之前槽内的泥浆，在成槽时、清孔后均需要进行物理性能指标测定，主要测定泥浆粘度、比重和含砂率。泥浆性能指标要有专门技术人员用泥浆测量仪测量，专人管理。如发现不符合要求要及时换浆或加外加剂进行调整（对于再
9、生利用的泥浆，因其已受污染性能较差，要适当掺入一定量的 CMC 和火碱，约为 0.100.15左右处理，经检查合格后才能使用。经过分离处理的泥浆，在储备池内和新鲜泥浆混合加外加剂调配合适后，方可送入槽内使用） 。废弃泥浆应集中存放、外运，不得污染环境。4、成槽施工选择标准幅段（Q5）作为成槽工艺试验槽段，以核对地质资料，检验所选用的设备、施工工艺及技术措施的合理性，取得成槽、泥浆护壁、混凝土灌注等第一手资料。4.1 Q5 槽段幅长 6.0m，采用三抓成槽法开挖，即先抓两端土体，后抓中心土体，在抓土过程中，抓斗要对准导墙中心，通过液压抓斗导向杆调整抓斗的位置和垂直度，以控制成槽进度。挖槽过程中要
10、观测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并控制抓斗速度，防止出现坍塌。在抓土过程中，要对地层变化处详细记录，形成地质素描报告，以指导后续施工。4.2 成槽机准确定位后，抓斗平行于导墙内侧面，抓斗下放时，自行坠入导墙内，不允许强力推入，以保证成槽精度。4.3 不宜满斗挖土，即每斗不能挤满土方，因为土在泥浆中经过挤压后，会影响泥浆质量。使泥浆粘度、比重增大。装土的抓斗提升到导墙顶面时，要稍停，待抓斗上泥浆沥净后，抓斗方可外移放土，掉在导墙上的泥土清至槽孔外，严禁铲入槽中。4.4 壁取土到设计深度以上 50cm 后停挖，待几孔都挖至同深度后再由一端向另一端细抓，将槽底修理平整，保证槽段横向具有良好的直线
11、性。单元槽段成槽完毕或停止作业时，即令抓斗离开作业槽段。4.5 挖槽过程中控制泥浆的液面，保证泥浆液位在地下水位 0.5m 以上，并不低于导墙顶面以下 0.5m，液位下落要及时补浆，以防塌方。5、槽段检验表 5-1 槽段开挖精度质量标准表序 号 项 目 单 位 质量标准1 垂直度 % 1/3002 槽 深 mm +100 -2003 槽 宽 mm 0504 沉碴厚度 mm 1005.2 成槽过程中，清槽主要作用在于为了提高地下连续墙的承载力和抗渗能力，提高成墙质量。沉渣过多，钢筋笼下不到设计位置，降低了地下连续墙的承载力，增大墙体的沉降。本工程连续墙取值在 10cm 以下。5.3 清槽采用成槽
12、机孔底捞渣。在清槽过程中，应不断向槽内泵送优质泥浆，确保液面的高度，防止塌孔。5.4 清槽后，在槽底 500mm 以内的泥浆应符合比重小于 1.15，含砂率小于8%、粘度不大于 28S 的要求。五、工艺总结Q5 幅地下连续墙钢筋笼绑扎与 2012 年 3 月 17 日开始制作，2012 年 3 月18 日完成，我部于当日进行了内部自检，发现存在一些工艺上的问题：钢筋焊接过程电流过大，存在部分烧筋现象、钢筋间距少许大于设计要求、部分钢筋焊接质量不合格，对此我部提出了整改意见，并书面下发施工队伍，限期进行了整改，于 2012 年 3 月 19 日与监理对钢筋笼进行了第二次验收，经验收后符合设计要求
13、。成槽施工于 2012 年 3 月 19 日下午 5 点正式开始抓槽施工，2012年 3 月 20 日第一抓挖深至 37.0m，过程中更换油管，于 20 日晚 9 点开始第二抓施工，与 2012 年 3 月 21 日早 9 点第二抓挖深至通过对 Q5 段连续墙的过程控制，对在施工操作过程中存在的问题及时进行了纠偏，避免了错误的发生，根据现场收集的第一手原始资料，对地质的变化也有了更加深入的了解。在后续的连续墙施工过程中，我们会保持这种工作作风，把工作做到实处，加强过程控制的管理力度，做到质量更好，进度更快。XXX 集团有限公司XX 市轨道交通一号线 X 标项目经理部XXXX 年 X 月 XX 日
