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1、1 核心筒爬模施工方案1.1 核心筒概况本工程写字楼地上35层，高158.3m，建筑面积约4.9万平方米，楼体为型钢砼柱框架内筒结构。1.2 核心筒模板系统概述本工程核心筒高度158.3m，地上核心筒竖向结构将采用目前最先进的液压爬模施工体系。1.3 工序关系核心筒地上部分先于楼层钢结构安装施工，核心筒外围的钢构件安装的相对核心筒墙体滞后控制45层；核心筒内的钢筋混凝土楼板滞后剪力墙4层施工。1.4 模板配置核心筒筒体8层以下按常规方法施工，采用木模满堂架支撑体系。核心筒筒体自8层开始内外墙体采用导轨式液压爬模施工。1.5 爬模系统的组成1.5.1 爬模架组成示意主要由附墙装置、H型钢导轨、主
2、承力架、架体系统、液压升降系统、防倾防坠装置、全钢大模板、聚苯乙烯保温板等部分组成。它具备钢筋绑扎、模板支设、墙体养护保温、安全防护等功能。1.5.2 外爬架外爬架三维示意图1.5.3 内爬架井道爬架三维示意图1.6 爬模组件1.6.1 架体的基本传力模式上部架体将恒载、活载传到主框架，主框架除每层给支座卸了一部分荷载外，将其余的荷载传给底部挂架，挂架通过附墙支座传给墙体，整个传力模式可靠且安全。1.6.2 液压爬模架选型根据结构特点和施工要求选择JFY（M）50型液压爬模架进行施工。单个JFY（M）50承载力为10t。每片爬架由两个导轨组成，相连之间间距200mm，通过翻板相连。JFY（M）
3、50由轻型油缸驱动，操作方便。在核心筒筒体施工过程中，整个一圈的爬升体系通过控制调节器相互协调同步工作，实现同步爬升，带动大模板共同均匀上升。1.6.3 脚手架架体系统两附墙点间架体支承跨度： 1.1m4.3m架体高度： 17.6m架体宽度：爬模爬架1.42.6m步距： 1.53.0m步数： 48施工荷载：3kN/1.6.4 电控液压升降系统额定压力： 21MPa油缸行程： 550mm伸出速度： 550mm/min额定推力： 100kN双缸同步误差：12mm电控手柄1.6.5 爬升机构爬升机构是有自动导向、液压升降、自动复位的锁定机构，能够实现架体与导轨互爬的功能。1.6.6 安全装置防坠落装
4、置下坠制动距离： 50mm防坠落装置承载能力： 130kN防倾装置导向距离：2.2m1.6.7 附墙装置序号附墙形式适用部位1预埋套管沿墙厚横穿墙体，绝大多数为此种形式。1、销轴 2、导轨挂座3、固定座 4、附着靴座 5、墙体 6、螺母 7、垫板 8穿墙螺杆 9、穿墙套管602附墙件预埋件不能贯穿墙体的情况，如端部墙肢的两组架体，预埋件平行墙体长度方向埋置墙中。在帮扎墙体或梁钢筋时在墙体上预埋60的套管1、销轴 2、导轨挂座3、固定座 4、附着靴座5、墙体 6爬锥 7、8高强螺栓9、安装螺栓1.7 液压爬模大模板体系工作原理1.7.1 外墙爬模架外墙爬模架布置于核芯筒外墙，该形式爬模架可带墙体
5、一侧大模板一起爬升，平台宽度2.25米，其覆盖四个层高，架体共有六层操作平台，从上至下分别为：上两层为绑筋操作平台，可借助此两层平台绑扎钢筋；中间两层为支模操作平台，可在此平台上完成合模、拆模、清理模板等工作；下层为爬升操作平台；最底层为拆卸清理维护平台。当墙体混凝土达到脱模要求后，先爬升爬模架，将爬模架爬升至上一层，此时将模板退550700mm，即可借助此空隙清理模板，然后将支模体系靠近外墙，并对其进行刚性拉接，此时即可借助上两层操作平台绑扎墙体钢筋。1.7.2 内墙爬模架内墙爬模架可兼做物料平台，并可带布置机位及对面的两侧模板一起爬升。平台宽度为内筒宽度减10cm。内爬模架覆盖四个层高，架
6、体共有六层操作平台，从上至下分别为：上两层为绑筋操作平台，可借助此两层平台绑扎钢筋；中间两层为支模操作平台，可在此平台上完成合模、拆模、清理模板等工作；下层为爬升操作平台；最底层拆卸清理维护平台。电梯井筒内随架体一起爬升的模板通过手动导链钩挂在支架的横梁上，其它模板可直接放置在电梯井爬模架的主平台上；当电梯井混凝土达到脱模要求，将电梯井筒内放置在主平台上的模板全部吊走，使用手动导链将随架体爬升的模板脱模，并借助特定模板丝杠将两侧大模板固定后，此时可借助电梯井爬模架模板上方的支架平台绑扎上层墙体钢筋。当墙体钢筋绑扎完毕后开始爬升电梯井爬模架，将架体爬至上一层。1.8 爬模系统模板组成本工程核心筒
7、爬模系统模板主要采用大钢模板、补偿模板、洞口模和角模等模板形式。核心筒墙体模板选用定型大钢模板，对于墙体截面尺寸按250mm、200 mm、150mm、100mm变化处采用更换不同尺寸的角模来调整。大钢模板采用6mm厚钢板加工制作，模板底部与混凝土搭接200mm。为了防止硬化过程混凝土内外温差过大而造成墙体开裂，需对墙体进行保温养护。在混凝土浇注完成后，即开始对墙体进行脱模后养护。为了实现脱模后养护，专门设计了墙体保温体系，在模板横竖肋之间放置聚苯乙烯保温板。核心筒大钢模以4000、3000和2000的标准模板为主进行平面配置，相应配置非标准模板和阳角模及阴角模。模板拆除爬架上爬后，专门保温构
8、件通过活动支腿与爬架体进行连接，与爬架一起进行爬升，实现墙体的保温。其它信息见下图表：墙体模板模板面板采用6mm厚钢板加工制作，标准模板单块宽度主要为4000mm，3000mm，2000mm，补偿模板根据实际放样配模尺寸加工制作；模板高度根据层高利用补偿模板组装调整；在核心筒剪力墙内收变截面时，内模板宽度发生改变，利用补偿模板进行调节，补偿模板根据实际放样配模尺寸加工制作。模板结构厚度：6mm+86mm+100mm；面板为6mm钢板，内楞为8轻型槽钢，外楞为10轻型槽钢。对拉螺杆所有内外墙模板安装时，其螺栓孔的位置严格对应，模板上的螺栓孔根据计算确定间距后，预先进行开孔。锥形对拉螺杆由三节组成
9、，对拉螺杆安装按对应的螺栓孔布置，拆除时，将带螺纹的对拉螺杆和套锥均拆除以便重复周转。1.8.1 洞口模板核心筒剪力墙内洞口按门窗洞口和预留洞口划分，小于1m1m的预留洞口采用木模板制作相应尺寸的木盒子，埋设在墙内，两边大钢模板封闭；门窗洞口采用上图所示的可调节洞口模板，其尺寸根据图纸设计情况工厂定制。可调节洞口模板示意图1.8.2 阳角模阳角模将起到两个作用，确保转角部位的结构外观质量、保证阳角的方正，根据墙厚的变化阳角模尺寸相应收减，即由墙厚变化造成模板宽度的变化完全通过角模尺寸来调整，大面积模板无需变动。角模宽度的调整主要通过标准拼接板来完成。标准拼接板块为多块拼接方式，每块角模宽度根据
10、墙体截面内缩尺寸而定此宽度与墙体每次收进尺寸等同，故每次的截面变化通过顺次减少标准块数量得以实现。1.8.3 阴角模通过阴角模拉钩将两侧大钢模与阴角模连成整体。阴角模三维节点1.9 核心筒爬模工艺流程1.9.1 安装条件为保证导轨能正常附着在标准层层的墙体上，在施工下层结构墙体施工时，就在有爬模爬架机位预埋套管。当核心筒地上标准层墙体钢筋绑扎时，再在有爬模架机位的位置预埋套管，浇筑混凝土强度达到15MPa时，即可进行首次安装。1.9.2 安装工艺流程墙体预埋、附墙装置的安装 地面组装、整体吊装 铺脚手板、挂护网、安装液压装置（见安装示意流程图）A、现场施工中用2mm的铁皮板将2.20m的主操作
11、平台密封，提高安全防护效果，同时用竖梯将六层操作平台相连，形成上下通道。B、根据核心筒内木模、爬模的具体布置情况，墙体两侧的配模包括“爬模+爬模”和“爬模+木模”两种情况。下图所示的安装示意选取墙两侧均布置爬模的一种情况进行架体安装过程的图示说明，实际上墙两侧的架体相互独立并且同侧架体亦划分成若干单元、各自独立机动；墙两侧分别采用木模和爬模的情况时，架体的安装与之相同，内模的木模脚手系统按三层满配、循环周转。C、墙体预埋、附墙装置的安装：根据核心筒的结构特点，在绑扎墙体钢筋时在墙体上预埋60的套管。1.9.3 爬模系统组装A、在绑扎墙体钢筋的同时预埋爬模爬架所需的预埋套管，当打完混凝土拆模后，
12、在预埋套管处安装附墙装置。B、将主承力架、导轨及上下爬升箱组装一起，现场用塔吊吊至附墙装置内，并插上防倾插板。C、当主承力架都组装完毕后，组装两主承力架之间的连接侧片，用M1235的螺栓连接两附墙点间的侧片。D、铺主平台脚手板。E、在地面将模板支撑体系组装完毕，整体对其进行吊装。F、铺上两层绑扎钢筋用平台的脚手板。G、在地面将爬模爬架挂架体系组装完毕，整体对其进行吊装。H、铺爬模爬架下两层平台的脚手板。I、挂安全网，安装液压爬升系统。1.10 核心筒爬模系统爬升流程核心筒爬模自8层以上每层爬升1次，顶层爬升2次，整个核心筒爬模经过28次爬升完毕。1.10.1 施工流程爬模施工由以下施工步骤完成
13、：支模浇筑混凝土、绑上层钢筋拆模、提升导轨爬架提升、模板就位爬模施工工艺流程如下图： 1.10.2 爬升条件当上层混凝土强度达到15MPa时，由项目土建工程管理部开据爬升通知单，爬模爬架技术指导与项目部安全员共同对架体系统（包括架体上的杂物，各连接部位的连接，及液压控制系统等）进行检查并填写爬升前检查记录表，清理架体杂物，符合要求后方可爬升。爬升时现场项目部在相应楼层准备临时电箱。1.10.3 模板与导轨的爬升当上层的墙体混凝土强度达到脱模要求后，可将模板后移或吊走模板，在预埋孔处安装穿墙螺栓和附墙装置，操作液压升降装置，将导轨爬升到上一个楼层位置。选择使用长度为9m的爬模架导轨，在挂架的原有
14、结构件体系下需使用脚手管再向下伸长800mm。这样保证大多数架体的附墙装置可在绑扎钢筋的时候拆除，不占用爬升时间。1.10.4 架体的爬升当导轨爬升到位后，再操作液压升降装置将架体爬升到上一个楼层位置，然后再移动支承架将外墙模板安装就位，并浇筑墙体混凝土。1.10.5 架体的防护架体爬升到位后，对相邻两架体100mm的空隙用翻板进行封闭。重复正常工艺流程直至结构封顶。1.10.6 设备的维护、检修维护、检修的内容：检查架体系统的连接部位和防护是否符合要求，否则及时整改，对液压控制系统要定期调试，及时更换易损件。1.10.7 内爬模平台连接和防护的检查由于内爬模平台为独立同步整体提升系统，因此每
15、次使用前后应检查架体系统的连接部位和防护是否符合要求，对液压控制系统进行调试，及时更换易损件。1.10.8 钢筋混凝土工程施工核心筒模板体系为逐层提升系统，模板为定型大钢模，支设和拆除均依靠施工平台进行操作。钢筋半成品通过附着在核心筒内的塔吊吊装至物料周转平台，然后进行钢筋连接和绑扎施工。钢筋隐蔽验收后，先关外模后封内模，对截面尺寸和垂直度偏差进行复核后进行加固处理。1.10.9 布料机的选择核心筒布置有两台移动式混凝土布料机，混凝土对称浇筑。1.10.10 模板系统的脱模与清理措施：清理主梁齿条上的杂物，拔出滑车楔板，利用脱模器同时操作将模板退出，退出最大离墙面距离为700mm。模板退出到位后，立即用滑车楔板将滑车锁定，同时调节调节支腿，使模板垂直。定期清理模板表面,涂刷脱模剂，每施工3层对导轨、主梁齿条、调节支腿、防坠装置等进行保养，以保证架体的正常使用。见以下大样图：1.1
