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1、既来之，则安之请将手机请将手机或设置为或设置为无声状态无声状态TPM培训资料TPM培训资料第一章第一章 TPM概论概论 P3第二章第二章 TPM展开的过程展开的过程 P15第三章第三章 效益改善成果指标体系效益改善成果指标体系 P38第四章第四章 PM分析和慢性损耗的考虑方法分析和慢性损耗的考虑方法 P53第五章第五章 故障为故障为0的考虑方法的考虑方法 P86第六章第六章 个别改善的考虑方法和推进方法个别改善的考虑方法和推进方法 P93第七章第七章 自行维护的推进方法自行维护的推进方法 P102第八章第八章 建立计划维护体制建立计划维护体制 P129第九章第九章 品质维护的考虑方法品质维护的
2、考虑方法 P139第十章第十章 快速换模技巧快速换模技巧 P147第十一章第十一章 通过运转维护的技能培训通过运转维护的技能培训; 初期概论的考虑方法和推进方法事务初期概论的考虑方法和推进方法事务; 间接部门间接部门TPM活动的推进方法安全活动的推进方法安全, 卫生和环境管理体制的制定卫生和环境管理体制的制定 P161第十二章第十二章 附录附录 P179TPM培训资料第一章 TPM的概论Total Productive MaintenanceTPM培训资料nT(Total)：综合性，指综合效率化，代表生产综合效率化，代表生产SYSTEM的整个的整个LIFECYCLE所有部门，全员参所有部门，全
3、员参所有部门，全员参所有部门，全员参与与与与的意思的意思nP(Productive)：意味着生产意味着生产SYSTEM效率提到效率提到最高。最高。追求故追求故追求故追求故障障 ZeroZero, , , , 不良不良不良不良 ZeroZero, , , , 灾害灾害灾害灾害 ZeroZeronM(Maintenance)：面向生产面向生产SYSTEM的的LIFECYCLE整体用整体用效效率极限追求率极限追求率极限追求率极限追求维持生产经营体系维持生产经营体系的的”理想状态理想状态”的活动。的活动。3.TPM定义TPM培训资料TPM管理体系产生的生产历史背景?企业环境和企业运作重点?什么是TPM
4、的内涵和定义?TPM活动的体系?哪八大支柱?哪几个基石?TPM培训资料 以企业顾客为主导; 市场竞争激烈; 企业作业地址变换; 客户和供应商关系的改变; 周围环境的变化; 技术更新加快; 政府的政策和策略等.外部发展随着需求不断进步随着需求不断进步,变化变得更加快速变化变得更加快速;变化变得更加复杂变化变得更加复杂;变化不断改变变化变化不断改变变化.企业外部发展环境企业外部发展环境TPM培训资料严格的企业环境和实施严格的企业环境和实施TPM的必要性的必要性为了生存而要降低成本为了生存而要降低成本严格的品质要求严格的品质要求一致性和可靠性一致性和可靠性需求的多样化需求的多样化交货的短期化交货的短
5、期化工作质量工作质量(严格的人才环境严格的人才环境)追求设备（生产）的极限效率追求设备（生产）的极限效率而大幅度降低成本而大幅度降低成本无次品的条件设定和无次品的条件设定和不出次品的条件管理不出次品的条件管理过程时间的极小化过程时间的极小化生产出来既是合格品生产出来既是合格品,又是库存为又是库存为0自动化自动化; 节省人力节省人力无人运转无人运转(休息时间休息时间,夜间等夜间等)管理的有效性管理的有效性高品质高品质,低价格低价格设备成本的增加设备成本的增加缺陷为缺陷为0多品种少批量生产多品种少批量生产高学历化高学历化设备综合效率的提高设备综合效率的提高提高人的效率提高人的效率提高生产效率提高生
6、产效率品质维护品质维护设备的设备的6大浪费大浪费人的人的5大浪费大浪费企业环境在设备(生产)方面的对策生产活动中生产活动中的的16大损耗大损耗TPM的目标新产品更新速度新产品更新速度新产品和新设备初期的过程控制新产品和新设备初期的过程控制(FMEA 和工序能力和工序能力)周期短消除问题点TPM培训资料架构：n新TPM（TEM）=TPM全员生产保养 +TEM全员设备管理TPM培训资料提倡新TPM的理由：nTPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础
7、才能有效实施，并非有了TPM就可以。TPM培训资料提倡新TPM的理由：nTPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能偏废，因此两者不能只谈一项而已。n鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。TPM培训资料为何要重视全设备的保养与管理？n良好的设备保养与管理有以下的益处： 1、减少设备劣化，延长设备寿命2、维持或改进品质（产品或服务）(安定化不良减少服务效率化形象提升）3、减少损失 故障的损失产量、工时、材料的损失 交货延迟的损失 TPM培训资料为何要重视全设备的保养与管理？品质不良的损失信
8、誉不良的损失士气低落的损失 慢性的损失4、降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力）5、促进安全6、技术提升TPM培训资料减少设备劣化，延长设备寿命故障率ABC設備的故障曲線BathTubCurveChancefailureperiodADULT壯年期機率故障期R(t)=e-指數分配INFANTMORTALITY夭折期初期故障期Wear-outperiod老年期損耗期NormalD.WeibullD.時間有效壽命期（UsefulLife；Longevity）TPM培训资料减少设备劣化，延长设备寿命A.主要原因：1：設計未成熟2：用料不當或不良料3：製造工程之疏失B.主要原因：1：機率性故
9、障C.主要原因：劣化與性能降低對策：1：老化處理（Burn-inorAging）2：剔劣（Debugging）（統計分析非常重要）對策：1：預防保養2：預知保養3：改良對策：1：B+修理更新TPM培训资料维持与改善品质n安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但产管理要费上很大的功夫来处理；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，管理力会很差。n不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以设备安定化，不良必可减少。 TPM培训资料维持与改善品质n服务效率化：良好的TPM制度，不但
10、可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是可能显现的效率也最直接可见。n形象提升：经常故障停机，给人的印象就是机器差劲再来就是管理差劲，不论原因何在直接的受损就是这个（公司）差劲。TPM培训资料设备的六大损失1、故障损失突发故障损失机能故障损失2、准备、调整的损失3、小故障损失4、速度损失5、工程不良之修理损失6、起步生产率损失TPM培训资料慢性损失图解：慢性损失原因无法采取对策 未采取对策 已采对策但好不了 不知它已发生 機能良品率100%慢性損失突發故障損失不良損失時間TPM培训资料降低成本n设备使用效率提升n节省能源n节省人力，提高生
11、产力n不良的下降n修理费的节省n单位产品设备投入减少TPM培训资料促进安全n整理整顿n系统管理n改善设备安全防护n作业安全化TPM培训资料技术提升n良好的制度，人才培育n良好的制度，技术累积n改良保养（CM）使技术提升n保养预防（MP）使设计规划能力提升nTPM使管理活动技能提升TPM培训资料生产运作策略生产运作策略必须与必须与企业顾客的需求企业顾客的需求相适应相适应生产运作策略生产运作策略TPM培训资料事后保养（事后保养（BMBM：Break Down Maintenance)Break Down Maintenance) 故障后才修理：故障保养故障后才修理：故障保养 无管理时代（无管理时代
12、（19501950）预防保养（预防保养（PM:Preventive Maintenance)PM:Preventive Maintenance) 把握故障把握故障; ; 倾向事前保养倾向事前保养 1951 1951改良保养改良保养( (CM:Corrective Maintenance)CM:Corrective Maintenance) 改良常出问题的部分改良常出问题的部分 减少预防保养的部位减少预防保养的部位19571957生产保养（生产保养（PM:Productive Maintenance)PM:Productive Maintenance) 能产生利润、高生产力、低成本的保养能产生利
13、润、高生产力、低成本的保养 1959 1959保养预防（保养预防（MP:Maintenance Prevention)MP:Maintenance Prevention) 设计免于保养的设备设计免于保养的设备 设备设备FMEAFMEA19601960全面生产保养（全面生产保养（TPMTPM：Total Productive Maintenance) Total Productive Maintenance) 全员参加的保养全员参加的保养 1971 1971 （JIPMJIPM） 设备保养发展之历史设备保养发展之历史(1)(1)又定义为DevelopedbySeiichiNakajima(VPo
14、fJIPM)in1971.TPM=PM+TQC+totalemployeeinvolvement.TPM培训资料设备保养发展之历史设备保养发展之历史(2)(2)TPM与与P M的的 差差 异异TPM培训资料早早期期的的TPM和和1989年年版版TPM定定义义的的对对照照设备保养发展之历史设备保养发展之历史(3)(3)TPM培训资料 所有的损耗都是由我们自己人为造成的所有的损耗都是由我们自己人为造成的 - - 故障一词的来源故障一词的来源 故意的引起障碍故意的引起障碍TPM的内涵的内涵 预防哲学预防哲学(1). (1). 预防的含义预防的含义: - : - 维持正常的状态维持正常的状态; ; -
15、 - 早期发现异常现象早期发现异常现象; ; - - 尽早采取对策尽早采取对策; ; - - 防止劣化防止劣化 - - 提高检查的质量提高检查的质量( (方法方法, ,判定判定, ,技术技巧技术技巧););(2). ( (只只) )对结果进行管理是不行的对结果进行管理是不行的. .TPM培训资料TPM的定义的定义TPM(全员参加的全员参加的PM)是指是指1. 以建立健全追求生产系统效率化极限的企业以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标体质为目标(综合效率化综合效率化);2. 从生产系统的整体出发从生产系统的整体出发, 构筑能防患于未然构筑能防患于未然的所有损耗的所有损耗(灾害灾害,
16、不良不良, 故障等故障等)发生的机制发生的机制. 确立以设备的使用寿命为对象的确立以设备的使用寿命为对象的PM总系统总系统;3. 要传达贯彻到计划要传达贯彻到计划, 生产生产, 开发开发, 设计设计, 维护维护, 销售和管理等所有部门销售和管理等所有部门;4. 从高层领导到第一线操作者的全员参加从高层领导到第一线操作者的全员参加;5. 自我管理自我管理,即根据小团体的自主活动推进即根据小团体的自主活动推进PM.TPM培训资料TPM的定义nT（TOTAL）：综合性n1，综合效率化，2，生产系统的整个寿命周期，3，全员参与nP（PRODUCTIVE）：生产效率化n1，一切损失为零的极限的生产效率化
17、（灾害为0，故障为0，损失为0）nM（MAINTENANCE）：保全n1，生产系统的整个寿命周期为对象的保全TPM培训资料利潤Q/品質C/成本D/交期S/安全M/員工士氣Man/作業者Machine/機器Material/材料Method/方法Measurement/量測Environment/環境5M1E基本目的管理項目查檢項目(K級)(L級)管理的五大任務管理的五大任務QCDSMQCDSMTPM培训资料2. 72. 72. 72. 7个个个个“ “零零零零” ”极限目标极限目标极限目标极限目标“ “零零零零” ”最佳品质最佳品质最低成本最低成本最短时间最短时间最佳安全性最佳安全性最高员工士
18、气最高员工士气(QCDSM)QualityCostDeliverySafetyMorale杜绝浪费杜绝浪费缩短生产流程缩短生产流程TPM培训资料TPM活动年代的进展n1962QC周期n1965ZD组合n1969JK活动n1971TPMn1973零灾害TPM培训资料现场的体制改善现场的体制改善发挥机器和人的极限状态发挥机器和人的极限状态确立产品、设备确立产品、设备的初期管理体制的初期管理体制产品开发试作期的短产品开发试作期的短缩缩.设备开发、设计、制设备开发、设计、制造期的短缩造期的短缩.产品、设备的一次性产品、设备的一次性启动的稳定化启动的稳定化.研究、开发人员研究、开发人员生产技术人员生产技
19、术人员维护人员维护人员设定开发设计目标.易做QA容易 对MP易用 设计的 维护性 反映信赖度LCC的检查讨论设计：出图 试作：制作试运转, 在初期流动管理阶 段找出问题点.实施设计回顾.1989确立品质维护体制确立品质维护体制对设备进行维护，对设备进行维护，实现不良为零实现不良为零.质量保证人员质量保证人员生产技术人员生产技术人员生产线组长生产线组长确认质量规格特性 把握不良现象和实 际情况.调查包含品质的单 位工程、原材料、 设备、方法的条件.调查、解析、改善 不合理条件.3M条件的设定、检 查基准的设定.可维护的标准化和 倾向管理.ISO9000.确立销售、管理、间接确立销售、管理、间接部
20、门的效率化体制部门的效率化体制实现机能损耗为零实现机能损耗为零.成立有效的支持部门成立有效的支持部门.发挥对生产部门的发挥对生产部门的支援机能支援机能.销售、管理部门的销售、管理部门的 领导领导自主维护活动.1 初期清扫(自身周围)2 业务性的卸货.3 改善问题点的对策.4 标准化.5 推进业务的自主 管理活动.根据项目活动进行. 个别改善(例)1 缩短清算日程2 改善物流3 购买、定货有效率4 革新生产管理系统确立安全和环境体制确立安全和环境体制达到并维持灾害为达到并维持灾害为“0”健康地工作、良好的健康地工作、良好的 环境环境.安全安全,卫生卫生,环境管理环境管理者专门委员者专门委员安全卫
21、生安全卫生,环境人员环境人员设备安全化对策.作业安全化.作业环境改善（噪 音、振动、污脏）公害防止对策.维持从业人员的 健康.推进舒畅的活动.ISO14000实现故障实现故障,不良等所不良等所有的损耗为有的损耗为0.发挥生产效率化的发挥生产效率化的极限状态极限状态.对照公司或部门目对照公司或部门目标标, 决定在某个时期决定在某个时期内需要改善的课题内需要改善的课题.把握把握16大损耗大损耗.设定综合效率目设定综合效率目标标.检查讨论现象检查讨论现象的解析和主要原因的解析和主要原因.实施实施PM的分析的分析.彻底追求设备彻底追求设备,生产生产的应有状态的应有状态.培养员工发现问题培养员工发现问题
22、和分析问题和解决和分析问题和解决问题并改善实施和问题并改善实施和条件设定的能力条件设定的能力7步骤实施步骤实施 初期清扫初期清扫.发生源发生源,困难处的对困难处的对策策.自主维护临时基准自主维护临时基准的制定的制定.总检查总检查.自主检查自主检查.标准化标准化.彻底的目标管理彻底的目标管理.每日对策每日对策.定期维护定期维护.预知维护预知维护.改善寿命的延长改善寿命的延长.备用品的备用品的 管理管理.故障解析和再次故障解析和再次发生的防止发生的防止.润滑管理润滑管理.维护基础课程.螺帽,螺母的拧紧.按钮的正确作业.轴承的维护.传动零件的维护.泄漏防止的作业.油压,气压,机器的维护.电控制机器的
23、维护.确立生产效率化的体制确立生产效率化的体制为了生产效率化而进行的为了生产效率化而进行的个别改善个别改善 消除消除16大损耗大损耗确确立立自自主主维维护护体体制制确立计划维护体制确立计划维护体制 确立运转维护者确立运转维护者 的技能教育的技能教育组员组员生产线组长生产线组长维护员和工程师维护员和工程师操作人员操作人员生产线组长生产线组长维护部门的人员维护部门的人员,领导领导,支持人员支持人员操作者操作者维护者维护者 提高操作者提高操作者, 维护者维护者的技能的技能.消除消除6大损耗大损耗, 提高维护部门提高维护部门的效率的效率.培养操作设备的培养操作设备的人员人员.自己的设备自己自己的设备自
24、己维护维护.TPM活动八大支柱TPM活动内容两大基石自主的团队活动和自主管理彻底的5S活动TPM培训资料TPM效率化的个别改善自主保全计划保全教育和培训设备初期管理品质系统保全管理间接部门效率安全健康环境管理全员参与、5S活动4. 公司开展TPM的八大支柱TPM培训资料高层领导高层领导 制定方针制定方针; TPM的目标的目标; 推进推进TPM的总体时间表的总体时间表; 监督和跟踪监督和跟踪. 部门领导部门领导 部门的方针和目标的制定部门的方针和目标的制定;(部门经理部门经理) 成果指标成果指标; 改善收益的目标改善收益的目标; 应在本部门内解决的问题应在本部门内解决的问题; 总计划总计划;具体
25、负责人具体负责人 具体的问题具体的问题; 具体的推进日程具体的推进日程.必须从高层领导到第一线操作人员必须从高层领导到第一线操作人员应作为一个整体去推进应作为一个整体去推进TPM的活动的活动TPM培训资料Workshop：請將公司目標展開爲部（課）目標請將公司目標展開爲部（課）目標公司目標公司目標達成對策達成對策部部(課課)*目標目標負責人負責人降低總成本降低總成本10%降低材料費降低材料費降低材料採購成本降低材料採購成本5%“*”位元請刪除不適用的部分位元請刪除不適用的部分核准：核准：審查：審查：制訂：制訂：股份有限公司股份有限公司公司目標管理表公司目標管理表TPM培训资料（部）（部）課課目
26、目標標對對策策績效驅動績效驅動指標指標分月績效目標值分月績效目標值主辦主辦人人協辦協辦人人預算預算金額金額123456789降降低低材材料料採採購購成成 本本5%1.避免採避免採購作業錯誤購作業錯誤2.評核供評核供應商應商3.要求供要求供應商降價應商降價 正確率正確率 準時交貨準時交貨達成率達成率 品質不良品質不良退貨率退貨率 降價比率降價比率 核准：核准： 審查：審查：制訂：制訂：部（課）年度目標展開表部（課）年度目標展開表10 1112TPM培训资料活跃集团活动的有效道具n一，活动板（放在人员集中的地方）n二，传达教育会议（时间短，次数多）n三，单要领的教材（螺丝紧固的事例）TPM培训资料
27、第二章第二章 TPM展开的过程展开的过程TPM培训资料TPM展开有哪四个主要阶段?每个主要阶段有什么特点?如何制定TPM展开的总计划和分计划?TPM培训资料TPM展开程序的展开程序的12步步(TPM Roadmap-Nakajima)TPM培训资料TPM展开的程序展开的程序(1)构造构造TPM引入的准备体制引入的准备体制1 1）目标）目标: : 产生来自高层的产生来自高层的TPMTPM引入决定引入决定, , 根据对全体工作人员的宣言根据对全体工作人员的宣言, , 全体员工知道高层的想法全体员工知道高层的想法, , 能够对能够对TPMTPM的引入有心理准备的引入有心理准备. .2 2）实施事项）
28、实施事项决定宣言的事例决定宣言的事例: : a a 在高层会议、部科长会议等会上宣布高层的在高层会议、部科长会议等会上宣布高层的TPMTPM引入决定引入决定. . b b 开展以管理层等干部为对象的开展以管理层等干部为对象的TPMTPM演讲会演讲会, , 在此会上在此会上, , 陈述高层的陈述高层的TPMTPM引进决意引进决意. . c c 在公司报纸上刊载高层的决定宣言在公司报纸上刊载高层的决定宣言. .3 3）注意点）注意点: : a a 展望展望TPMTPM在全公司的开展在全公司的开展, , 在大企业在大企业, , 事业部和事业所多的时候事业部和事业所多的时候, , 首先要选定几个模范事
29、业所首先要选定几个模范事业所率先进行试点率先进行试点, , 把此作为样板在全公司水平展开把此作为样板在全公司水平展开. . b b 一部分的事业部和事业所引入一部分的事业部和事业所引入TPMTPM的时候的时候, , 总经理的引入决心和对总经理的引入决心和对TPMTPM的热心应该让工人知道的热心应该让工人知道. . 4 4）干部的作用）干部的作用: : a a 事业部和事业所的高层在决定引入事业部和事业所的高层在决定引入TPMTPM的时候的时候, , 要对总经理说明要对总经理说明TPMTPM的目标和效果的目标和效果, , 使总经理也使总经理也成为成为TPMTPM的支持者的支持者. . b TPM
30、b TPM的引进决定宣言不能由部下代替上层进行的引进决定宣言不能由部下代替上层进行, , 高层不进行高层不进行, , 部下不要代行部下不要代行. . c c 因为因为TPMTPM是人和设备的体制改善是人和设备的体制改善, , 所以要作出花费时间和金钱的决心所以要作出花费时间和金钱的决心. .步骤步骤1 1: :高层的高层的TPMTPM引入决定宣言引入决定宣言: :TPM培训资料1 1）目标）目标: : TPMTPM是以通过对人和设备的改善而对企业的体制进行改善是以通过对人和设备的改善而对企业的体制进行改善. . 通过对各阶层人员引入通过对各阶层人员引入TPMTPM的教育的教育, , 使得全员加
31、深对使得全员加深对TPMTPM的理解的理解, , 使用共通语言使用共通语言, , 以提高向以提高向TPMTPM挑战欲望为目标挑战欲望为目标. .2 2）实施事项）实施事项: : a a 对各层次人员进行引入如下教育：对各层次人员进行引入如下教育： * * 对部长以上的经营干部对部长以上的经营干部参加参加PMPM奖励纪念演讲会和面向经营者的奖励纪念演讲会和面向经营者的TPMTPM演讲会演讲会. . 参加参加PMPM专科学习班和专科学习班和TPMTPM经营经营干部学习班干部学习班. . * * 对科长、组长对科长、组长参加参加TPMTPM专科学习班和专科学习班和TPMTPM管理人员的学习班管理人员
32、的学习班. . * * 技术人员、班长等技术人员、班长等参加参加TPMTPM现场领导培养学习班（讲师由取得现场领导培养学习班（讲师由取得TPMTPM资格的公司内部培训员担任）资格的公司内部培训员担任）. . b b 宣传手段（宣传画、口号等）宣传手段（宣传画、口号等）. .3 3）注意点）注意点: : a TPMa TPM只有领导的决定是无法开展的只有领导的决定是无法开展的, , 要通过充分的教育后才开始进行要通过充分的教育后才开始进行. . b b 不只是对生产部门而且还要对研究开发、设计、生产技术、营业、采购、财务、人事、总务等部门进行教育不只是对生产部门而且还要对研究开发、设计、生产技术
33、、营业、采购、财务、人事、总务等部门进行教育. .4 4）干部的作用）干部的作用: : a a 要确保对引入教育的必要预算要确保对引入教育的必要预算. . b b 干部首先接受教育干部首先接受教育. . c c 对各阶层人员的教育无一遗漏对各阶层人员的教育无一遗漏, , 对教育的实施情况进行检查对教育的实施情况进行检查. .步骤步骤2: 引入引入TPM的教育和宣传的教育和宣传:TPM展开的程序展开的程序(2)构造构造TPM引入的准备体制引入的准备体制TPM培训资料1 1）目标）目标: : 为了推进为了推进TPMTPM，建立推行委员会和课题组形式的横向组织，建立稳定的职责制度纵向组织，也就是建立
34、组合横向和建立推行委员会和课题组形式的横向组织，建立稳定的职责制度纵向组织，也就是建立组合横向和纵向的矩阵式组织，另外纵向的矩阵式组织，另外, , 建立集体参加型经营方式的综合小团体组织建立集体参加型经营方式的综合小团体组织. .2 2）实施事项）实施事项: : a a 在全公司开展的场合，制定公司在全公司开展的场合，制定公司TPMTPM委员会，实施全公司委员会，实施全公司TPMTPM推行活动推行活动. . b b 在每个事业部或事业所设立在每个事业部或事业所设立TPMTPM推行委员会推行委员会. . c c 在在TPMTPM委员会里设置推行办公室，推行负责人由专人担任委员会里设置推行办公室，
35、推行负责人由专人担任. . d d 有必要建立相应的专题分会（教育、个别改善、自行维护、计划维护、设备初期管理等）和个别改善课题组有必要建立相应的专题分会（教育、个别改善、自行维护、计划维护、设备初期管理等）和个别改善课题组. . e e 职责制度和一体化的自主的小团体活动是职责制度和一体化的自主的小团体活动是TPMTPM的特色，职责制度的班组长就是生产的特色，职责制度的班组长就是生产 第一线的负责人第一线的负责人. .3 3）注意点）注意点: : a TPM a TPM的定型要三年时间，所以要设立的定型要三年时间，所以要设立TPMTPM推行办公室等长期组织，并开展业务，负责人由专人担任推行办
36、公室等长期组织，并开展业务，负责人由专人担任. . b b 全部部门的代表都要成为全部部门的代表都要成为TPMTPM委员会的成员委员会的成员. . c c 挑选挑选TPMTPM委员会的委员长和推行负责人关系到委员会的委员长和推行负责人关系到TPMTPM的成败，所以要量才适用的成败，所以要量才适用. .4 4）干部的作用）干部的作用: : a a 干部的最大作用是建立干部的最大作用是建立TPMTPM推行机构以及其人事活动推行机构以及其人事活动. . b b 干部要出席委员会并积极主持会议干部要出席委员会并积极主持会议. .步骤步骤3: 成立成立TPM推进机构推进机构:TPM展开的程序展开的程序(
37、3)构造构造TPM引入的准备体制引入的准备体制TPM培训资料经理经理厂长厂长科长科长组长组长班长班长一般工人一般工人全公司全公司TPM推进委员会推进委员会工厂工厂TPM推进委员会推进委员会科科TPM推进会议推进会议小组小组TPM推进会议推进会议 （领导者会议）（领导者会议）现场小团体现场小团体（PM小组）小组）TPM推进室推进室个别改善分会个别改善分会自主维护分会自主维护分会计划维护分会计划维护分会初期管理分会初期管理分会品质维护分会品质维护分会事务改善分会事务改善分会研习委员会研习委员会全卫生委员会全卫生委员会TPM推进机构推进机构TPM培训资料1 1）目标）目标: : 经营的基本方针和中长
38、期的经营计划中经营的基本方针和中长期的经营计划中, , 要明示对要明示对TPMTPM的致力，并且在年度目标中要列入的致力，并且在年度目标中要列入TPMTPM的目标，作为方针管理、目标管理的一环的目标，作为方针管理、目标管理的一环加以推进加以推进. .2 2）实施事项）实施事项: : a a 经营的基本方针和中长期的经营计划中，要明示对经营的基本方针和中长期的经营计划中，要明示对TPMTPM的致力的致力. . b b 组织阶层（组织阶层（3-53-5年后的）明确，具体化的考虑方法、重点实施项目（年后的）明确，具体化的考虑方法、重点实施项目（TPMTPM）目标的设定得到全公司认同是重要的目标的设定
39、得到全公司认同是重要的. . c c 预测预测PMPM奖项申请成功的时间，在这个时候决定奖项申请成功的时间，在这个时候决定TPMTPM的目标（目标项目、目标值，比如故障次数多少件以下、设备综合效率百分之多少以的目标（目标项目、目标值，比如故障次数多少件以下、设备综合效率百分之多少以上等等）上等等）. . d d 为此，要调查现在的目标项目数值为此，要调查现在的目标项目数值. . e e 申请奖项中的目标值和调查的目标值相比较，预测效果，估算费用与效果的比值申请奖项中的目标值和调查的目标值相比较，预测效果，估算费用与效果的比值. .3 3）注意点）注意点: : a TPM a TPM的引入必须要
40、产生成果，目标是获得的引入必须要产生成果，目标是获得PMPM奖项，但是重要的是奖项，但是重要的是PMPM奖项始终是为了业绩向上而采取手段并获得成果奖项始终是为了业绩向上而采取手段并获得成果. . b b 作为作为TPMTPM目标的目标的PMPM奖项应该是向故障次数奖项应该是向故障次数1/501/50到到1/1001/100，不合格率，不合格率1/101/10到到1/1001/100，附加值生产提高，附加值生产提高50%50%的极限目标进行挑战的极限目标进行挑战. . c c 提高全员的士气，制作让公司外面客户等容易理解的标语也很重要提高全员的士气，制作让公司外面客户等容易理解的标语也很重要.
41、.4 4）干部的作用）干部的作用: : a a 进行经营的基本方针和中长期计划与进行经营的基本方针和中长期计划与TPMTPM的整理汇总工作的整理汇总工作. . b b 检查检查TPMTPM的方针和目标是否深入到基层组织的方针和目标是否深入到基层组织. .外部环境内部环境部门的业务部门的职能重要实施项目目标各自部门的环境需要的姿态为具体化而采取的想法试点推进计划表水平展开表自主保全总计划个别改善计划表步骤步骤4:4: TPMTPM的基本方针和目标的设定的基本方针和目标的设定: :TPM展开的程序展开的程序(4)构造构造TPM引入的准备体制引入的准备体制TPM培训资料TPM的基本方针和目标的设定事
42、例的基本方针和目标的设定事例1.新产品适时并且有效的提高新产品适时并且有效的提高2.对需求动向的弹性对应对需求动向的弹性对应3.商品价格的降低商品价格的降低4.高品质保证高品质保证5.节省资源、节省能源节省资源、节省能源来自外部情报的需求1.由于设备故障多发而使生产和品质的问题增加由于设备故障多发而使生产和品质的问题增加2.由于连续高负荷运转而使设备劣化由于连续高负荷运转而使设备劣化3.设备不佳处设备不佳处, 容易导致安全问题容易导致安全问题4.使用部门的设备管理意识和知识不足使用部门的设备管理意识和知识不足5.由于设备管理的不充分由于设备管理的不充分,现场的问题增加现场的问题增加公司内部的需
43、求全员参加的全员参加的PM故障为零、不合格为零、损伤为零为目标的设备综合效率的提升和产品成本降低故障为零、不合格为零、损伤为零为目标的设备综合效率的提升和产品成本降低.基本方针1.减低设备故障减低设备故障 3.有效利用已有设备有效利用已有设备 5.推进节省资源、节省能源推进节省资源、节省能源2.缩短等待时间缩短等待时间 4.设备装夹工具的精度管理设备装夹工具的精度管理 6.教育训练和人才培养教育训练和人才培养重点项目1.故障减少故障减少 938件件/月月 10件件/月以下月以下 2.设备故障发生率设备故障发生率 1.03/100小时小时 0.1件件/100小时以下小时以下3.设备故障劳动损失率
44、设备故障劳动损失率 1.59% 0.2% 以下以下4.不运转时间不运转时间 5,800小时小时/月月 2900小时小时/月以下月以下(减少减少50%) 5.设备综合效率设备综合效率 88.8% 95.0% 以上以上 6.生产性向上生产性向上(能率能率) 113% 169%以上以上(提高提高50%)7.工程内部的不合格减少工程内部的不合格减少 0.7% 0.1% 以下以下 8.节省能源节省能源 (93年年/下下)100% . 70% 以下以下9.改善提案数量改善提案数量 (93年度年度)2.1件件/年年.人人 20件件/年年.人以上人以上10.停工灾害停工灾害 11件件/年年 0件件/年年目标8
45、4/1实绩84/12目标接受接受TPM活活动的成动的成果和对果和对活动的活动的情况的情况的评价评价,受理受理PM奖的奖的审查审查TPM培训资料1 1）目标）目标: : 建立从建立从TPMTPM引入准备到申请受理的目标计划（总计划），在引入准备到申请受理的目标计划（总计划），在TPMTPM展开中以总计划为基础进行展开，在当初设定的展开中以总计划为基础进行展开，在当初设定的申请受理年度达到申请受理申请受理年度达到申请受理. .2 2）实施事项）实施事项: : a TPMa TPM展开程序的展开程序的1212步骤，特别是引入实施阶段的步骤，特别是引入实施阶段的5 5大主要方面要制作何时进行日程展开的
46、表格（这称为全公司大主要方面要制作何时进行日程展开的表格（这称为全公司事业部、事业所的总计划）事业部、事业所的总计划）. . b b 另外基于总计划，各部门、各科、各集团要制定各自的详细计划另外基于总计划，各部门、各科、各集团要制定各自的详细计划. . c c 每年要检查预想和实际的进度比较，必要时修改相应的日程每年要检查预想和实际的进度比较，必要时修改相应的日程. .3 3）注意点）注意点: : a a 一般的，一般的，TPMTPM引入准备阶段需要引入准备阶段需要3-63-6个月，从引入开始到引入实施阶段完成需要花费个月，从引入开始到引入实施阶段完成需要花费3-43-4年，因为年，因为TPM
47、TPM是人和设是人和设备的体制改善，所以不花费大量的时间就不可能达到体制改善，不出成果的地方要加以注意，并在总计划中加备的体制改善，所以不花费大量的时间就不可能达到体制改善，不出成果的地方要加以注意，并在总计划中加以表示以表示. . b b 在各个部门的展开要制作相应的手册，要让任何人都了解具体的推进方法在各个部门的展开要制作相应的手册，要让任何人都了解具体的推进方法. . c c 每月进行例定的每月进行例定的TPMTPM委员会进度检查，加以推进委员会进度检查，加以推进. .4 4）干部的作用）干部的作用: : a a 成立的推进室要充分检查总计划是否适合成立的推进室要充分检查总计划是否适合.
48、 . b b 基于总计划，各部、课、团体要制定详细的计划，检查推进的情况基于总计划，各部、课、团体要制定详细的计划，检查推进的情况. . 步骤步骤5 5：TPMTPM展开的总计划制作展开的总计划制作: :TPM展开的程序展开的程序(5)构造构造TPM引入的准备体制引入的准备体制TPM培训资料推推进进项项目目（TPM的引入）的引入）78/10（TPM的普及和实践）的普及和实践）79/479/10（TPM的充实和稳定）的充实和稳定）80/480/9（TPM的全部完成）的全部完成）81/481/9引引入入阶阶段段基本方基本方针和推针和推进组织进组织决定决定TPM的基本方针的基本方针全员参加的全员参加
49、的TPM年度方针年度方针全员参加全员参加减少故障减少故障全员参加保证品质全员参加保证品质获得获得TPM大奖大奖推进组织推进组织决定成果指标决定成果指标各部门的推进计划各部门的推进计划成果的显示成果的显示重要小团体的编制、事务局的设置重要小团体的编制、事务局的设置决定对象设备的成果指标决定对象设备的成果指标实行实行目标的决定目标的决定计划计划（TPM实行委员会，事务局统计成果）实行委员会，事务局统计成果）实行计划实行计划实行计划实行计划自自主主维维护护集集团团的的活活动动展展开开改善活改善活动动试点设备的选择和项目小试点设备的选择和项目小组的编制组的编制,实施改善活动实施改善活动.（选出各工厂中
50、的试点工（选出各工厂中的试点工厂）厂）试点机器的改善试点机器的改善（对所有设备进行展开）（对所有设备进行展开）自主自主维护维护的的展开展开步骤步骤1、初期清扫、初期清扫2、清洁因难处、发生源的、清洁因难处、发生源的对策对策3、清扫供油基准、清扫供油基准4、设备的总检查、设备的总检查总检查教育（准备）总检查教育（准备）总检查教育（负责人总检查教育（负责人;教教育和传达）育和传达）5、自主检查、自主检查6、工厂内总检查、工厂内总检查(质量质量)7、根据目标管理进行改善、根据目标管理进行改善活动活动第第1步步第第1步（全部设备）步（全部设备）（试点）（试点）第第2步步第第2步（全部设备）步（全部设备
51、）（试点）（试点）第第3步步第第3步（全部设备）步（全部设备）手册编制手册编制第第4步（全部设备）步（全部设备）组长教育组长教育螺栓螺栓空气空气驱动驱动电气电气油压油压1油压油压2螺母螺母水水润滑润滑蒸气蒸气第第5步步第第6步步第第7步步TPM展开程序的事例展开程序的事例(1)TPM培训资料推进项目推进项目TPM的引入，普及的引入，普及、实践、充实和稳定、实践、充实和稳定TPM的全的全部完成部完成提提高高维维护护的的效效率率确立维确立维护技术护技术对应于自主维护团体活动对应于自主维护团体活动预防维护体制的充实预防维护体制的充实根据根据MTBF分析表改善信赖度和维分析表改善信赖度和维护性护性彻底
52、维护改良彻底维护改良M-Q分析和精度管理分析和精度管理派遣派遣PM指导员去工厂指导员去工厂基本条件准备基本条件准备年间维护日期年间维护日期整备基准的制定整备基准的制定月间工作计划会议的实施月间工作计划会议的实施MIBF分析表分析表作战的展开作战的展开工厂试点的中心工厂试点的中心坏机器个别对待坏机器个别对待开始开始每日对策每日对策M-Q分析分析精度管理基准精度管理基准M-Q管理管理表表维护管维护管理系统理系统提高维护操作的效率提高维护操作的效率维护情报的系统化维护情报的系统化维护费的管理维护费的管理备用品、润滑管理备用品、润滑管理维护体制的实施维护体制的实施微机使用微机使用维护情报维护情报维护作
53、业记录表的改装维护作业记录表的改装维护数据维护数据反馈反馈不同目的、不同目的维护费的把握不同目的、不同目的维护费的把握输出输出的改善的改善系统整备系统整备把握损耗停止把握损耗停止库存管理系统库存管理系统化化润滑管理改善润滑管理改善维护技维护技能教育能教育训练训练基础课程（基础课程（110小时（小时（3日日X5个月）个月）整备课程（整备课程（110小时（小时（3日日X5个月）个月）基础基础基础基础第第2次（次（11名）名）第第3次（次（9名）第名）第4次（次（9名）第名）第5次（次（9名）名）研习研习第一次研习第一次研习第第1次（次（13名）名）第第2次（次（6名）第名）第3次（次（6名）名）第
54、第4次次改改善善设设计计业业务务初期管初期管理理处期管理系统处期管理系统初期管理系统化初期管理系统化试行试行标准化标准化技术的制定和积累技术的制定和积累共同基准、个别基准的制定共同基准、个别基准的制定MP设计设计经济性经济性投资经济的追求投资经济的追求经济性上学习的研习经济性上学习的研习经济计算基准化、事例研究经济计算基准化、事例研究TPM展开程序的事例展开程序的事例(2)TPM培训资料步骤6：TPM的正式开始:1）目标: TPM引入准备开始后，立即告知全体员工引入开始，就是说挑战设备的6大浪费为0的日子开始了，全体员工对高层方针一致赞同，掀起全员参加的以向极限挑战为目标的欲望.2）实施事项:
55、 a 全体人员赞同高层的方针进行敢于向彻底排除16大浪费挑战的工作. b 在工作人员的集会上需要做如下事情： * 再次表明高层的决心. * 说明TPM的推进机构、基本方针、目标、总计划. * 工人代表宣誓向PM大奖挑战. * 来宾的鼓舞激励. (在此会上，接待供应商和客户、相关公司、协作公司)3）注意点: a 在事前要向工会提出协助要求. b 到开始的日子为止要完成对员工TPM的引入教育.4）干部的作用 a 在事前对开始的日子的工作内容加以检查讨论. b 再次表明来自高层的决心. c 要让对TPM的理解深入到第一线，巡视工作场所，对工人直接进行TPM的提问.TPM展开的程序展开的程序(6)TP
56、M开始引入阶段开始引入阶段TPM培训资料步骤步骤7-17-1：设备效率的个别改善：设备效率的个别改善: :1）目标）目标: 选出试点设备，成立生产技术和维护小组，流水线管理者，工作场所小团体等关系者参加的项目小组，进行为提高选出试点设备，成立生产技术和维护小组，流水线管理者，工作场所小团体等关系者参加的项目小组，进行为提高设备效率的个别改善，展示公司内部的设备效率的个别改善，展示公司内部的TPM效果效果.2）实施事项）实施事项: a 在试点设备网络工程，发生慢性的损耗，如果三个月左右能彻底减低，那么，选出较大的成果在试点设备网络工程，发生慢性的损耗，如果三个月左右能彻底减低，那么，选出较大的成
57、果. b 作为主题的实现，在设备的作为主题的实现，在设备的6大浪费的排除即突发故障、工段调整、空运转、突然停止、速度低下、工作不良、大浪费的排除即突发故障、工段调整、空运转、突然停止、速度低下、工作不良、工作迟缓等的排除之中，选出最需要做的目标工作迟缓等的排除之中，选出最需要做的目标. c 作为主题的实现，在几个项目小组中试做个别改善，根据实际的效果对工人进行启蒙教育，对生产技术和维护小作为主题的实现，在几个项目小组中试做个别改善，根据实际的效果对工人进行启蒙教育，对生产技术和维护小组考量出个别改善的实际力量。然后，根据试点设备横向展开个别改善，各个部门根据各自的小团体持续对自己组考量出个别改
58、善的实际力量。然后，根据试点设备横向展开个别改善，各个部门根据各自的小团体持续对自己所有的设备进行个别改善所有的设备进行个别改善. d 作为个别改善的手法，作为个别改善的手法，IE手法、手法、QC手法、信赖性工学手法和其它有效的手法有必要加以使用，作为对设备的慢性手法、信赖性工学手法和其它有效的手法有必要加以使用，作为对设备的慢性损耗的最有效的信赖性工学手法要用在损耗的最有效的信赖性工学手法要用在PM分析上分析上.3）注意点）注意点: 在科里选择一个试点设备（不要同时选择很多），对项目小组的成员加以在科里选择一个试点设备（不要同时选择很多），对项目小组的成员加以PM分析手法的教育。分析手法的教
59、育。4）干部的作用）干部的作用: a 指导选择试点设备和主题指导选择试点设备和主题. b 在在TPM推进委员会发表个别改善的事例推进委员会发表个别改善的事例. c 自己学习改善手法的同时对其他人加以指导自己学习改善手法的同时对其他人加以指导.TPM展开的程序展开的程序(7-1)TPM开始实施阶段开始实施阶段TPM培训资料1）目标）目标: 操作员自主维护，即将操作员自主维护，即将“自己的设备自己维护自己的设备自己维护”的想法，自上而下贯彻，要让每个人学会自主维护的想法，自上而下贯彻，要让每个人学会自主维护.2）实施事项）实施事项: 根据自主维护开展的步骤方式，每个步骤都应进行足够的教育、实行可否
60、在管理者方面进行诊断，如果合格就进行下一个步骤根据自主维护开展的步骤方式，每个步骤都应进行足够的教育、实行可否在管理者方面进行诊断，如果合格就进行下一个步骤. a 第一步（初期清扫）是在清扫的同时发现不合理的地方加以回复，即学习第一步（初期清扫）是在清扫的同时发现不合理的地方加以回复，即学习“清扫就是检查清扫就是检查”. b 第二步（发生原因困难处对策）是首先想出发生源对策的改善方法，作为改善的方法，改善清扫供油的困难处，缩短清扫供油第二步（发生原因困难处对策）是首先想出发生源对策的改善方法，作为改善的方法，改善清扫供油的困难处，缩短清扫供油时间时间. c 第三步（制作清扫供油基准）是自己制作
61、应有的基准第三步（制作清扫供油基准）是自己制作应有的基准. d 第四步（总检查）是将检查教育作为一个科目进行实施，如果不彻底地找出设备的微小缺陷并加以复原，设备就会维持某种状第四步（总检查）是将检查教育作为一个科目进行实施，如果不彻底地找出设备的微小缺陷并加以复原，设备就会维持某种状态态. e 第五步（自主检查）是为了使设备维持某种状态而进行的自主检查第五步（自主检查）是为了使设备维持某种状态而进行的自主检查. f 第六步第六步 （整理整顿）是现场管理项目的设定和维持（整理整顿）是现场管理项目的设定和维持. g 第七步（彻底自主管理）是对到第六步为止的体会加以活用并持续地进行设备改善第七步（彻
62、底自主管理）是对到第六步为止的体会加以活用并持续地进行设备改善 活动活动.3）注意点）注意点: a 到第四步为止是人和设备的体制基本部分的改善，这需要保持强有力的忍耐性，这样必定会出成果到第四步为止是人和设备的体制基本部分的改善，这需要保持强有力的忍耐性，这样必定会出成果. b 垃圾、油污、生锈、漏油等状况要绝对避免发生在设备和通路上垃圾、油污、生锈、漏油等状况要绝对避免发生在设备和通路上.4）干部的作用干部的作用: a 对不好的地方、发生原因困难的地方的对策加以确认，发现出好的想法、好的改善并加以积极的表扬对不好的地方、发生原因困难的地方的对策加以确认，发现出好的想法、好的改善并加以积极的表
63、扬. b 进行自主维护的定期高层诊断进行自主维护的定期高层诊断.（不是对每一个步骤一起整顿）（不是对每一个步骤一起整顿）步骤7-2：成立自主维护体制:TPM展开的程序展开的程序(7-2)TPM开始实施阶段开始实施阶段TPM培训资料1）目标：目标： a a 建立计划维护体制建立计划维护体制, ,包括改善维护、定期维护、预测维护等，使作业顺序标准化包括改善维护、定期维护、预测维护等，使作业顺序标准化. . b b 有计划有系统进行设备保养及维修工作，提高设备可用度有计划有系统进行设备保养及维修工作，提高设备可用度. .2 2）实施事项：）实施事项： a a 现场即时对应活动现场即时对应活动. .
64、b b 不使故障再次发生的活动不使故障再次发生的活动. . c c 对已了解的老化进行恢复活动对已了解的老化进行恢复活动. . d d 为了预防老化和早期发现而进行的活动为了预防老化和早期发现而进行的活动. . e e 为对应同期生产活动而进行的活动为对应同期生产活动而进行的活动. . f f 为扩大业务而进行的活动为扩大业务而进行的活动. . g g 为提高维护的活动为提高维护的活动. . h h 为引入不发生故障的设备而进行的活动为引入不发生故障的设备而进行的活动. . i i 为了新设备更快出效果而进行的活动为了新设备更快出效果而进行的活动. .3 3）注意点：）注意点： a a 在具体
65、推进计划维护中，应以维护部门为中心进行推进在具体推进计划维护中，应以维护部门为中心进行推进. . b b 必须建立标准化作业程序必须建立标准化作业程序. .4 4）干部利用：干部利用： a a 为了制定体制，明确要实施应展开的项目为了制定体制，明确要实施应展开的项目. . b b 控制整个实施过程控制整个实施过程. . 步骤步骤7-3: 7-3: 计划性维护计划性维护: :TPM展开的程序展开的程序(7-3)TPM开始实施阶段开始实施阶段TPM培训资料1 1）目标：）目标： a a 提高员工维护能力和成本观念提高员工维护能力和成本观念. . b b 提高员工发现、分析和解决问题的能力提高员工发
66、现、分析和解决问题的能力. . c c 建构从上到下全面建构从上到下全面TPMTPM理念专养专精之设备人才理念专养专精之设备人才. .2 2）实施事项：）实施事项： a a 员工的大能力员工的大能力: :b 二个培训方式：在教室里，在现场上. 步骤步骤7-47-4：运行维护的技术提高训练：运行维护的技术提高训练(1):(1):TPM展开的程序展开的程序(7-4)TPM开始实施阶段开始实施阶段TPM培训资料3）注意点：a 管理者、员工要深入生产现场的第一线.b 要对现场发生的具体事物进行现场的实事求是的分析，找出并实施适合于现场的改善.c 所有的问题（的严重性）和改善（的效果）都要换算成有形的金
67、额进行确认.4）干部作用： a 落实三现主义“现场、现物、现实”，主要是一种重视现场、现物，以及奉行实事求是， 雷厉风行工作态度和工作方法. b 培训员工以三现主义这样一种态度去观察事物，去发现问题（异常）以及解决问题 （异常）是具有十分重要的意义的. c 让员工养成良好的习惯，不断努力去改善观察事物，感知事物的敏感性也是提升员工 能力的重要方法. 步骤步骤7-47-4：运行维护的技术提高训练：运行维护的技术提高训练(2):(2):TPM展开的程序展开的程序(7-5)TPM开始实施阶段开始实施阶段TPM培训资料步骤步骤8: 8: 制定新产品新设备的初期策划体制制定新产品新设备的初期策划体制:
68、:1）目标: a 新设备在正式使用前的各种规划准备阶段必须做到完美无缺，才能确保正式生产阶段的高效能运转. b 在开发制品的时候,事前找出不合理处,从而使试作以后的改变为0.2）实施事项: a 产品设计的初期管理是指实现易于制造又不易产生不良的产品设计过程。如何将顾客的需求（使用的方便性需求）和生产现场的问题（生产的方便性和质量保证上的需求）反映到设计工作中去是初期管理的重要内容. b 设计开发及生产技术的初期管理指的是通过生产技术革新，缩短从产品开发设计到产品批量生产之间的时间，达成新产品的垂直导入（即，在极短的时间内完成新产品的试验，并快速开始批量生产活动），减少机会损失. c 初期管理的
69、另一个方面是设备的保全预防设计，使设备便于使用中的保养维护.3）注意点: a 必须制定初期管理系统的流程. b 考虑和明确顾客所需的质量特征和使用FMEA等.4）干部作用: a 确保初期管理系统的流程受控. b 确保质量,缩短操作/开发流程.TPM展开的程序展开的程序(8)TPM开始实施阶段开始实施阶段TPM培训资料1）目标: a 产品零缺陷. b 提高设备精度与性能.2）实施事项: a 条件设定：生产过程中不产生不良的条件设定. b 条件确认：对设定的条件依据规定的时间要求进行确认. c 控制基准值：通过将设定条件的基准值维持在合理范围内，达到预防不良产生的目的. d 预知不良发生：观测设定
70、条件基准值的变动情况，预知不良产生的可能性. e 未然防止对策：在问题发生之前采取对策.3）注意点: a 产品质量改善活动. b 检查效率改善活动. c 供应商质量改善支援活动.4）干部作用: a 培养、培训员工的质量意识. b 使用FMEA等质量工具不断改善.步骤步骤9: 9: 制定质量保证体制制定质量保证体制: : TPM展开的程序展开的程序(9)TPM开始实施阶段开始实施阶段TPM培训资料1) 目标: a 追求间接业务的效率化, 充分发挥赋予各部门的组织机能. b 培养具备维持和改善业务效率化优秀的人才.2) 实施事项: a 业务的个别改善. b 事务的自主活动. c 教育训练.3) 注
71、意点: a 支持生产、维护部门. b 间接部门的改善活动应该与现场活动同步进行.4) 干部的作用: a 全力支持生产部门的活动. b 树立团队合作精神.步骤步骤10: 10: 制定间接管理部门的高效率运行体制制定间接管理部门的高效率运行体制: :TPM展开的程序展开的程序(10)TPM开始实施阶段开始实施阶段TPM培训资料1) 目标: a 追求作业环境改善.b 追求灾害事故为零.2) 实施事项:a 建立能预防事故、灾害产生的机构（制作在设备或场所设置报警、提示以及纠正装置等）；消除不安全作业（行为）；并通过建立有效的监督检查机制（管理），将事故、灾害控制为零.b TPM活动中的环境改善活动便可
72、以纳入到ISO14000环境管理体系中去，并结合企业的环境方针和环境管理目标开展活动。3) 注意点:步骤步骤11: 11: 制定安全卫生和环境的管理体制制定安全卫生和环境的管理体制: :机械及环境因素（不安全状态）管理因素（散漫的管理）人为因素（不安全行为）结合事故或灾害4) 干部作用:a 安全事项一切以预防为主.b 持续改善企业和员工的环境行为以减少企业质量过程中对地球产生的环境负荷.TPM展开的程序展开的程序(11)TPM开始实施阶段开始实施阶段TPM培训资料1) 目标: a 全员参与, 积极开展TPM活动.b 挑战整个生产系统的极限, 以QCDSME最好的业绩快速交货.2) 实施事项:a
73、 调动员工积极性，建设全员维护生产企业的企业文化.b 自主管理是提升生产效率的有效工具.c 开展降低各类损耗的改善活动.d 加强现场管理理念和管理方式.3) 注意点: 三个方面的转变a 观念的转变：管理意识的更新.b 方法的学习：管理及改善手法的学习.c 快捷的行动：持续开展生产和管理的革新活动.4) 干部的作用:a TPM体系的建立和树立崭新的企业文化.b 持续自主推进改善活动.步骤步骤12: 12: TPMTPM的彻底实施和水平提高的彻底实施和水平提高: :TPM展开的程序展开的程序(12)TPM实施稳定阶段实施稳定阶段TPM培训资料第三章第三章 效益改善成果指标体系效益改善成果指标体系T
74、PM培训资料小组讨论小组讨论你认为那些生产(维护)指标在你公司是关键的?为什么?如何改善这些关键的指标?TPM培训资料什么是PQCDSME?如何定义?TPM活动效果,什么是有形?什么是无形?什么是16大损耗?OEE计算方法?TPM培训资料T P M活活 动动 期期 待待 的的 效效 果果v 生产效率生产效率 P: P: ProductivityProductivityv 产品质量产品质量 Q: QualityQ: Qualityv 生产成本生产成本 C: CostC: Costv 交货期交货期 D: DeliveryD: Deliveryv 安全安全 S: SafetyS: Safetyv 员
75、工士气员工士气 M: MoraleM: Moralev 教育教育 E: EducationE: EducationTPM培训资料有有形形效效果果 生产(人和设备)效率的提高. 不良品率降低. 设备效率改善. 生产及管理周期缩短. 库存量减少,资金积压减少. 各类损耗降低,浪费减少. 生产成本降低. 顾客投诉减少,顾客满意度上升. 员工提案和发明创造能力提升. 其它有形效果.TPM培训资料无无形形效效果果 员工的改善意识、参与意识增强. 员工的技能水平提高. 积极进取的企业文化形成. 员工精神面貌改观，自信心增强. 企业凝聚力增强. 企业形象改善. 其它无形效果.TPM培训资料T T P P M
76、 M活活 动动 效效 果果 事事 例例案例：日本某公司TPM活动的效果事例，它有力地说明了TPM活动的巨大威力:TPM培训资料成本指数成本指数（%）设备综合效设备综合效率（率（%）去处毛刺工去处毛刺工时数（点）时数（点）突发故障件突发故障件数（件数（件/月）月）公司内维护公司内维护技师（人）技师（人）工序不良率工序不良率（铸铁）（铸铁）工序不良率工序不良率（圆柱板）（圆柱板）改善提案件数改善提案件数（件（件/月月人）人）86年上年上10063。0/58320/87年下年下9466。6/42720/9889年下年下9173。2/7318/16391年上年上8282。1100。06726122。6
77、81。411292年上年上7282。898。1424996。272。413093年上年上6583。294。8378162。368。218394年上年上6389。073。0199449。149。018295年上年上5790。747。8510317。020。2202汽车零件生产厂家的TPM实施成果:实施成果事例：实施成果事例：TPM培训资料影响生产效率的影响生产效率的16大损耗大损耗TPM培训资料 丰田生产方式和效率损耗丰田生产模式=彻底排除掉损耗（反复问5遍为什么）保持多工序流水作业不生产次品废品丰田式的制造方式JIT生产自动化（发生异常时流水线停止生产）1、周期、时间2、操作顺序3、标准的等待
78、彻底施行标准操作标牌（运用手段）（必要的产品、必要的时候、仅是必要）生产的正常化（对应多样化）批量缩小加快流程更换库存为02个支柱可视性管理可动率（随时可运转）指示灯可靠的维护缩短流程变换时间从操作改进到设备改进故障损耗流程变换、调整损耗刀具更换损耗启动损耗间歇停顿、空转损耗速度损耗不良、修理损耗SD损耗管理损耗动作损耗编制损耗物流损耗测定调整损耗利用率损耗能源损耗模具、工具损耗生产高效率（排除16大损耗）丰田生产模式丰田生产模式(大野耐一大野耐一:丰田模式生产丰田模式生产)TPM事例事例TPM培训资料生产活动中的浪费构造生产活动中的浪费构造工作时间负荷时间利用时间真正利用时间创造价值的运转时
79、间1、故障2、流程更换、调整3、空转、间歇停顿4、速度慢5、工艺不好6、开机、利用率六大损耗计划停止管理损耗停止损耗速度损耗不良损耗TPM培训资料设备的设备的6大损耗和设备综合效率间的关系大损耗和设备综合效率间的关系设备6大浪费设备综合效率的计算负荷时间利用时间真正利用时间创造价值的运转时间停止损耗速度损耗不良损耗1、故障2、流程更换、调整3、空转、间歇停顿4、速度慢5、工艺不好6、开机、利用率 负荷时间-停止时间时间利用率= *100 负荷时间 460分 - 60分 例 = *100=87% 460分 理论循环时间* 加工数量性能利用率= *100 利用时间 0.5分/个* 400个 例 =
80、 *100=50% 400分 加工数量 不合格数量 良品率= *100 加工数量 400个- 8个 例 = *100=98% 400个设备综合效率 = 时间利用率* 性能利用率 * 良品率(例) OEE = 0.87 * 0.50 * 0.98 = 42.6TPM培训资料 负荷时间负荷时间 停止时间停止时间 实际循环时间实际循环时间* 投入量投入量 理论循环时间理论循环时间 合格数合格数设备综合效率设备综合效率= * * * * 100 负荷时间负荷时间 运转时间运转时间 实际循环时间实际循环时间 投入量投入量 设备综合效率的计算方法设备综合效率的计算方法速度运行效率有效运行效率性能利用率=速
81、度工作效率X净工作效率X100%TPM培训资料设备综合使用效率的计算：綜合使用效率=時間運轉率性能運轉率良品率性能运转=速度运转率纯运转率 TPM培训资料设备综合使用效率的计算：A：一日实勤时间=60分8=480分B：一日之计划停止时间（含生产停止、养护、朝会及管理）=20分C：一日之负荷时间=480-20=460分D：一日之停止损失时间（小故障10分，部置20分，调整20分，其它10分）=60分E：一日生产量400个H：良品率98%I：标准或基准周期时间0.5分个J：实际周期时间0.8分个TPM培训资料设备综合使用效率的计算：G：实加工时间=JE=0.8400=320分T：M：N：L：TPM
82、培训资料已知:一天的工作时间: 60分*8小时=480分 一天的负荷时间: 470分 一天的运行时间: 400分 一天的生产产量: 450个 基准生产周期: 0.64分/1个 实际生产周期: 0.8分/1个 不良率: 5% 停止时间: 早晚5S时间10分,故障30分,调整40分,共计80分。求:(1) 时间运行效率 = ? (2) 速度运行效率 = ? (3) 有效运行效率 = ? (4) 性能运行效率 = ? (5) 良品率 = ? (6) 综合效率 = ? (7) 短时停止或空转时间 = ? 计算题计算题: :TPM培训资料 1.材料利用率提高 = 1-改善后材料投入量/改善前材料投入量
83、x 100%2.能源削减率 = 1-改善后能源投入量/改善前能源投入量 x 100%3.模具工夹具损耗削减率 = 1-改善后投入金额/改善前投入金额 x 100%材料投入等三大损耗材料投入等三大损耗TPM培训资料第四章第四章 PM分析和慢性分析和慢性损耗的考虑方法损耗的考虑方法TPM培训资料PM分析有什么特点?分析步骤?哪五个方面能够提高设备的信赖度?哪八个方面是体现技能的能力?TPM培训资料小组讨论小组讨论在设备维护和修理中,解决问题的思路步骤和方法?TPM培训资料以往改善的思考方法以往改善的思考方法1.目标目标降低降低1/2或或1/3.2.考虑方法考虑方法n抓住重点抓住重点,着重考虑着重考
84、虑.n打破影响大的因素打破影响大的因素.n找出特定的原因找出特定的原因,制定对策制定对策.3.分析手段分析手段n特性要因图特性要因图.4.其他其他n不良率比较高的场合此法较不良率比较高的场合此法较有效有效.TPM培训资料1.目标目标“0”尽量降低到尽量降低到“0”.2.考虑方法考虑方法n不能光考虑重点不能光考虑重点.n列出理论上导致不良的所有原因列出理论上导致不良的所有原因.n全面调查所有的原因全面调查所有的原因.n纠正所有的缺陷纠正所有的缺陷.n尽可能集中纠正尽可能集中纠正.n无法纠正的场合重新确定基准无法纠正的场合重新确定基准.(为了找出为了找出缺陷缺陷)n彻底实施彻底实施.3.分析手段分
85、析手段nPM分析分析.4.其他其他n不良率比较低的场合不良率比较低的场合.n慢性不良慢性不良.为了达到为了达到“0”而采取的改善的考虑方法而采取的改善的考虑方法TPM培训资料慢性损耗对策的推进方法慢性损耗对策的推进方法1.进行现象解析2.纠正各个原因要素作为PM的分析手段3. 将缺陷表面化作为找出缺陷的考虑方法 * 正常状态的讨论 * 重视微小的缺陷作为防止出现缺陷的考虑方法 * 复原TPM培训资料极限值突发损耗慢性损耗突发性与慢性损耗突发性与慢性损耗时间损耗率为下降到原来水平,复原的对策是必要的为下降到极限状态,新的对策是必要的TPM培训资料慢性损耗的原因构造慢性损耗的原因构造发生原因发生原
86、因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因把握原因单一原因 复数原因 复合原因的组合TPM培训资料PM分析设想的出发点分析设想的出发点(1)1、没有用理论分析现象的习惯、没有用理论分析现象的习惯. * 不用理论分析现象 * 发生原因遗漏 * 突发奇想 * 出现无关的原因 * 遗漏关联的重要原因2、不理解关联部位的构造、机构、部件构成、不理解关联部位的构造、机构、部件构成. * 不知道关联部位的构造、机构 * 不知道部件的构成、部件的装配状态 * 不知道部件的功能与作用 * 列出以上原因时出现遗漏3、不清楚加工原理、不清楚加工原理. * 不知道建立在什么样的加工原理之上 * 不懂得加工原
87、理上重要的因素4、获取原因的方法粗糙、获取原因的方法粗糙. * 查找原因的方法过于粗略 * 没有仔细深入5、只重点考虑影响较大的因素、只重点考虑影响较大的因素. * 只找出自认为影响较大的因素 * 依据自己头脑主观判断有无关联 * 忽视一些影响较小的因素弱点弱点TPM培训资料不良率故障率运用以往的分析方法运用PM分析方法25%5%0%比如，原因分析或特性原因图等分析方法以彻底消除慢性问题为目标的分析方法PM分析设想的出发点分析设想的出发点(2)TPM培训资料开头文字 英文 内容P Phenomena(non) （发生在现场的）现象 Physical （运用原理、规律）物理性分析M Mechan
88、ism 根据机构原理 Machine，Man 和设备，人，材料，方法（4M）的关 Material，Method 联性分析 进行讨论的展开方法PM分析设想的出发点分析设想的出发点(3)PM分析定义:将慢性化不正常现象,以原理和原则进行物理的分析,以明了现象发生机构的一种想法.TPM培训资料PM分析的步骤分析的步骤1、现象的明确化2、现象的物理性分析3、现象的形成条件4、和设备、材料、方法、人之间的关联性现象的5、应备状态的讨论方法6、调整方法的讨论7、不合理点的指出8、改善的提案及实施充分认识现象.进行物理性分析，运用原理、规律加以说明.整理可能导致现象发生的所有条件.讨论原因形成与设备、夹具
89、、工具等的关联性，列出所有具有因果关系的原因要素.根据机构、实物、图纸、各种标准讨论应该具备的状态.讨论如何进行调查原因的方法.列出不正常状态的地方、微小的缺陷等不足点.针对不足点提出、评价、实施、改善方案.TPM培训资料鞋滑倒机体在规定的压力和油温阀的内部泄漏很多物理性分析物理性分析(1)地面滑阀TPM培训资料火柴盒火柴棒火柴点火不灵自行车的刹车不灵刹车带轮毂物理性分析物理性分析(2)TPM培训资料工件刀外径跳动电极点焊焊接不足工件物理性分析物理性分析(3)TPM培训资料设备使用方法的研究设备使用方法的研究:（1） 所谓信赖度，是指设备、机器、系统在给予的条件下，在规定的期间发挥出要求功能的
90、概率（不发生故障、不良现象的概率）。 信赖度 = 固有信赖度 * 使用信赖度设计信赖度制作信赖度安装信赖度运行操作信赖度维护信赖度固有信赖度使用信赖度信赖度设计信赖度 机构、材质、强度等设计上的信赖度.制作信赖度 部件加工精度、组装精度等设备制作上的信赖度.安装信赖度 设备安装、管道线路的铺设以及试运转调试的信赖度.运行操作信赖度 使用条件、操作条件等设备使用方面的信赖度.维护信赖度 关于维持品质、维持精度等方面的信赖度.TPM培训资料设备使用方法的研究熟练使用设备的技术充分使用设备的技术1、复原2、应有状态的追求3、小毛病的排除4、调整的调节化5、技能的提高设计信赖度制作信赖度安装信赖度运行
91、操作信赖度维护信赖度固有信赖度使用信赖度设备使用方法的研究设备使用方法的研究:（2）TPM培训资料恢复就是回到原来的正确状态发现手段: 打扫 按基准 检查 测量方法 适当的条件 预知方法正确状态应具备维持设备机能的条件如何正确地使之复原“扫除即是检查”“间隙相互呼应间隙的连锁反应” 正确的状态 填补和正确状态的差距 如何更早发现其中的变化状态改善的考虑方法改善的考虑方法-恢复恢复1-(1)TPM培训资料所谓清扫跟（强制、自然）老化的防止有直接关系垃圾、污物的清扫通过清扫接触机械的各部分（看、摸）通过接触可以发现各部分的不合理处（发热、振动、异常声响、间隙）和其征兆能够反复检查征兆的变化程度能够
92、在问题发生前出手防止自动洗车的场合自动洗车的场合自己洗车的场合自己洗车的场合心理上心理上爱惜车辆爱惜车辆爱惜车辆爱惜车辆物理上物理上有些事项无法知有些事项无法知道道通过自己洗车通过自己洗车n发现车的伤痕锈迹发现车的伤痕锈迹n发现轮胎的破损龟发现轮胎的破损龟裂裂（洗车的事例）（洗车的事例）改善的考虑方法改善的考虑方法-恢复恢复1-(2)TPM培训资料恢恢复复的的实实施施事事例例机种机种: 加工中心不合理现象不合理现象: 误动作多接着停止.追查原因追查原因: 因为冷却扇的过滤口堵塞而使油温上升(60OC)产生误动作.处理处理: 清扫冷却扇的过滤口.结果结果: 油温30OC 40OC, 误动作不发生
93、.防止再次发生防止再次发生: 作为定期检查的项目, 追加清扫冷却扇的过滤口.TPM培训资料应该具备能够发挥、维持设备功能性能的条件工学原理、原则上所希望的状态或者以设备为中心在理想状态下所希望的状态应有状态应有状态的8个判断方法1.使用条件上2.安装精度上3.装配精度上4.机能上5.环境上6.外观形状上7.尺寸精度上8.材质、强度上改善的考虑方法改善的考虑方法-应有状态应有状态: 2-(1)TPM培训资料追求应有状态(1):必要条件充要条件n绝对必要的物件n重视n有可能更理想的物件.n无忽视.n为达到“0”必须重视充要条件.例1.V型皮带的事例n只挂上三根之中的一根或两根.n符合规格的物件.n
94、务必挂足三根皮带.n3根皮带必须尽可能均一.n皮带务必无破裂、无油污附着.n皮带轮无磨耗.n马达减速机构无偏心.改善的考虑方法改善的考虑方法-应有状态应有状态: 2-(2)TPM培训资料例2限位开关的事例n指定型号的物品n操纵杆必须在同一直线上.n接触不能过强.（活动角度约30度）n不得沾上切削油、切屑.n务必充分固定.例3油脂供油的事例n使用指定的油脂n不能污染管道接头.n必须检查废油的状态（颜色、新油）来确认供油量.n所配管道有多长，一次供油量以后到达末端需要花费多长时间.追求应有状态(2):改善的考虑方法改善的考虑方法-应有状态应有状态: 2-(3)TPM培训资料摆正小毛病的位置和慢性损
95、耗:大毛病中等毛病小毛病：一般认为小毛病是指不能再细分且对结果有较小影响的毛病垃圾、脏、间隙、生锈、 漏油、受伤、变形等 放重点于大、中毛病，但往往有将小毛病置之不管的倾向. 在初期阶段，重点解决大中毛病,相对明显,对减少问题比较有效. 但是,即使那样实行重点突破,也往往减少不了慢性损耗.可以说,慢性损耗是由于忽略小毛病而引起的!(关于小毛病与中井川的技能管理思想有点出入)改善的考虑方法改善的考虑方法-小毛病小毛病3-(1)TPM培训资料重视小毛病:清除由于小毛病的积累引起相乘作用.所谓相乘作用,是指多个原因重叠时各个原因的作用发生加倍.原因的集中化-找到解决问题的线索 虽然知道所有的问题现象
96、都是由直接、间接的原因引起的这一事实，但即使集中了人类的全部智慧也有无法掌握的场合即使各个原因只有极小的概率一次原因二次原因等单一原因复合原因1、引发其他原因2、与其它原因重叠时经 常产生很大影响3、与其它原因相互之间 会发生连锁反应1、即使结果只有一个 但引发原因却有多个2、也有由复合原因导致 结果发生的场合3、原因的组合每一次都 会有变动决定的方法改善的考虑方法改善的考虑方法-小毛病小毛病3-(2)TPM培训资料找出小缺陷的注意事项:1.原理原则的修正2.拒绝影响程度1)在从工学的原理原则的观点重新认识的同时,重新认识和设备的相关性.2)不为现象所迷惑,仔仔细细留意有无小毛病被遗漏或忽视.
97、1)不可以把对结果有何影响作为一个问题来研究,如果把影响作为问题,很可能再次导致小毛病的发生.2)在找出可疑的小毛病的过程中,希望不要拘于对结果的影响,不要被过去既成的观念所束缚.改善的考虑方法改善的考虑方法-小毛病小毛病3-(3)TPM培训资料调整和调节的考虑方法:调整是指调节是指调整是指人依靠自己的经验和判断去最大限度地发挥直觉、诀窍的一种行为。它是经过经验的积累，试行错误后体会到的一种能力，最能体现个人的技能上的差异。调节是指将人为转变成的机械动作的行为或者事先机械化的行为，通过开发自动化技术、计测方法，提高设备、工装工具的精度等手段，实现数值化，操作单纯化容易化。研究调整作业的内容，然
98、后将之转变为调节，是很重要的一环 即使是同一作业者，每次调整的时间也有差异 即使是同种类的机器，调整的方法，时间也不相同（设备的因素） 采用标准程序，无论誰作业，时间的差异少 同种类的机器可以采用同一程序作业 能够机械化 操作简单化改善的考虑方法改善的考虑方法-调节、调整调节、调整5-(1)TPM培训资料1、一般有必要进行调整的场合 设备的精度没有充分发挥出来. 工装工具的精度没有充分发挥出来. 基准面不准确. 不能进行数字化和测定. 采用机构设备方面不得已. 程序没有确定. 前面的作业不充分.2、对调整存在问题的意识作业者方向 没有让其理解现场的辛苦. 不想让其理解现场的辛苦.管理者方面 不
99、想了解现场的辛苦. 不传授作业方法. 等问题到手上再作处理.由于以上原因，没有实施调整作业。改善的考虑方法改善的考虑方法-调节、调整调节、调整5-(2)TPM培训资料对调整进行调节的实施事例对调整进行调节的实施事例规格上限规格下限对调整进行调节的实施事例对调整进行调节的实施事例TPM培训资料1、中井的定义 “对现象作出反射性行为的能力”2、韦氏定理技能是指有效地运用自身体会到的知识的能力3、技能的定义针对各种现象，运用自身所能体会到的知识，正确地作出反射性行为的能力，同时也是能够长期持续的能力发现各种现象感觉五官感觉正确判定该现象（原因 处理）判定脑作出反射性的行为行动五体是时间的函数改善的考
100、虑方法改善的考虑方法-技能技能6-(1)TPM培训资料技能要求能力:1、注意力2、发现力3、判定力4、处理力5、行动力6、恢复力7、预防力8、预知力发现现象。正确判断现象正确处理现象。使之恢复到原来的状态。预防现象的发生。预知现象改善的考虑方法改善的考虑方法-技能技能6-(2)TPM培训资料头部定寸量测装置砥石a finger(量具)交叉滑块床 台工作物d PM分分析析技技法法事事例例(1)TPM培训资料PM分分析析技技法法事事例例(2)TPM培训资料第五章第五章 故障为故障为0的考虑方法的考虑方法TPM培训资料故障为0的五个对策?达到故障为0的4个阶段?TPM培训资料故障是指设备丧失应有的技
101、能。词语出处 人 类 故故 意 引 起 的 障障 碍故障为故障为0的基本考虑方法的基本考虑方法 设备故障是人引起的 如果改变人的思考方法和行动，就能够达到设备的故障为0 不让设备发生故障 从“设备是产生故障的物品”的思考方法改变为 故障的发生能够为0故障的定义和词语出处故障的定义和词语出处TPM培训资料使潜在缺陷明朗化，防患于未然！故障。垃圾、污垢、原料粘着。磨耗、间隙、松弛、泄漏。腐蚀、变形、受伤、裂缝。温度、振动、声音等的异常“故障”是冰山的一角潜在缺陷达到故障为达到故障为“0”的原则的原则TPM培训资料潜在缺陷的分类潜在缺陷的分类物理性的潜在缺陷因为眼睛看不见而被搁置的缺陷不拆卸就不能看
102、见的缺陷安装位置不良而不能看见的缺陷因为有垃圾、污垢而不能看见的缺陷。心理性的潜在缺陷因为操作工和维护者的意识和技能不足而不能发现并被搁置起来的缺陷：不关心；不懂缺陷；忽视。故障为故障为0的的5个对策个对策整顿基本条件遵守使用条件恢复劣化改善设计上的弱点提高技能TPM培训资料故障对策的考虑方法故障对策的考虑方法故障对策的5个重点项目基本条件的准备：设备清扫 发生源头防止对策加紧螺钉 防止松弛对策供油 选出供油地方 供油方式的改善清扫、供油基准的作出遵守使用条件：设定设计能力和负荷的界限值对超负荷运转弱点的对策设备操作方法的标准化零部件的使用条件的设定和改善施工基准的设定和改善安装、配管、配线回
103、转滚动部分的防尘、防水环境条件的整顿 尘埃、温度、湿度、振动、冲击老化的发现和预知：共通部件的感官检查和劣化部位的找出设备固定部位的感官检查和劣化部位的找出日常检查基准的作出对故障处所进行MTBF分析和寿命推定重新设定界限值作出检查、替换的基准异常征兆的获取方法的讨论;劣化,老化,预知的参数和测定方法的讨论修理方法的设定：拆卸、装配、测定、替换方法的基准化使用零件的共通化工具器具和改善专用化对易修设备从构造面开始设定备用品的保管基准考虑磨损度弱点对策：为了寿命延长而提高强度 机构、构造、材质、形状、尺寸精度、安装精度、安装强度、耐磨性、耐腐蚀性、表面粗糙度、容量等。减少动作压力的对策避开超压力
104、的设计操作错误的防止：操作错误的原因分析操作箱的设计改善互锁的附加对策进行可视化管理操作、调整方法的基准化(调节)修理错误的防止：操作错误的原因分析改善易错零件的现状、安装方法备用品的保管方法用具、工具的改善解决问题的程序化、简易化对策 （可视性管理）劣化的恢复防止人的错误（1）（2）（3）（4）（5-1）运作技能.运转.操作.检查.供油.工序.调整.异常征兆的发现维护技能 检查(测定)诊断、修理 解决故障故障分析（5-2）（5-3）TPM培训资料达到故障为达到故障为0的的4个阶段个阶段阶段阶段1阶段2阶段3阶段4主题减少故障间隔的不均匀延长固有寿命定期恢复劣化预设寿命主要内容n恢复被搁置的劣
105、化*处理明显的缺陷n排除强制性劣化*整顿基本条件*明确使用条件并遵守之n改善设计上的弱点*改变强度、精度的弱点*选定适用于条件的部分*改善超负荷时的弱点n排除偶发故障*提高运转、维护的技能*误操作对策*误修理对策*恢复外观的劣化n定期恢复劣化*推算寿命*定期检查基准*定期改变基准*改善维护性能n用五官感觉把握内部的异常预兆*出现预兆的地方和不出现预兆的地方*了解何种预兆*怎样抓住预兆n根据设备诊断技术预设寿命n对局部破坏型故障进行技术解析*解析破断面*解析材料疲劳*解析齿轮表面等*延长寿命的对策*从寿命的推定到定期恢复TPM培训资料第六章第六章 个别改善的考虑方法个别改善的考虑方法和推进方法和
106、推进方法TPM培训资料个别改进的推进方法?个别改善的10步骤?TPM培训资料个别改善的推进方法个别改善的推进方法试点设备设定项目小组的编成确认16大损耗的把握决定主题、作出推进计划个别改善、项目活动设备固有信赖度提高设备效率提高网络工程瓶颈工序损耗很大设备、流水线、工序作为对象和自主维护试点设备相一致生产线管理者（负责人）生产技术设计维护成员其它 16大损耗（1）故障损耗 机能停止（5）间歇停顿、空运转损耗 故障解析手法 （6）速度低下损耗 机能低下 PM分析（7）不良、修理损耗（2）流程、调整损耗（10）动作损耗 IE手法（12）物流损耗 QC手法（3）刀具交换损耗 动作多 VE手法（8）计
107、划损耗 其他（13）测定调整损耗（14）材料利用率损耗（9）管理损耗（11）编制损耗（4）投入或起动损耗（15）能源损耗（16）工夹具损耗水平展开使用信赖度自主维护体制; 计划维护体制品质维护体制管理间接部门的效率提高根据不同的主题进行项目活动向16大损耗为0挑战TPM培训资料个别改善的个别改善的10步骤展开步骤展开步骤1: 试点设备、流水线、工序选择;(设备损耗多和关键生产设备)步骤2: 组成项目小组;(包含技术、生产技术、设计、生产的成员分别承担损耗)步骤3: 把握现有的损耗;(在没有损耗数据或数据不足的场合进行数据采集)步骤4: 改善主题及目标设定;(设定损耗为0想法的挑战目标和时间)步
108、骤5: 对改善计划进行立案;(制作解析对策立案、改善实施顺序及日程的推进计划)步骤6: 解析及对策立案、评价;(发挥为改善而使用的解析、调查、实验等所有的灵活法和个别技术)步骤7: 实施改善;(进行必要的预算处理、实施)步骤8: 确定效果; (改善的效果确认)步骤9: 达到目标;(制造标准、作业标准、资材标准、维护标准等必要的标准)步骤10: 水平展开.(在同种流水线、工序、设备水平展开)TPM培训资料活跃个别改善的有效道具活跃个别改善的有效道具TPM有效道具之一:活动板;TPM有效道具之二:传达教育会议;TPM有效道具之三:点滴(单要领)教材.紧固螺丝单要点教材紧固螺丝单要点教材TPM培训资
109、料速速度度差差的的损损耗耗对对策策主题主题: SA、SS-01 滑阀的缩小热处理弯曲而使研磨时间缩短.1 1）主题选定的理由）主题选定的理由 对于阀体加工的机器周期47秒，这里组合滑阀的研磨机器研磨周期为56秒。这是一个网络工程，主题是研磨时间缩短。现在要使滑阀的研磨时间由56秒变为47秒2 2）把握现状）把握现状工序材料车削热处理研磨组装发生弯曲其中在热处理时发生弯曲，20个平均弯曲量0.047,最大为0.11个个 别别 改改 善善 事事 例例( 1 )56秒47秒滑阀阀体TPM培训资料2)2)解析解析个个 别别 改改 善善 事事 例例( 2 )TPM培训资料3) 3) 选择对策选择对策 .
110、 .个个 别别 改改 善善 事事 例例( 3 )TPM培训资料个个 别别 改改 善善 事事 例例( 4 )5) 5) 效果效果滑阀的弯曲量0.035mm以下研磨余量0.1mm研磨时间缩短,从56秒降至46秒和阀体加工同时完成6) 6) 总结总结(1)滑阀的旋转切削尺寸的变化 11 mm 11 mm (2)研磨条件的改善(3)通知热处理部门热处理工序的变动和弯曲量允许值(0.035mm以下)+0.3+0.2+0.2+0.1TPM培训资料第七章第七章自觉维护的推进方法自觉维护的推进方法TPM培训资料 如何让操作工观念的改变? 善于维护设备的操作人员的能力有哪四点? 自觉维护的推进方法的七步骤? 什
111、么是目视管理?TPM培训资料自觉维护的目标自觉维护的目标1.目标改变现场的性质培养善于维护设备的操作人员2.方法改变设备改变人改变现场这些是必要的步骤，人的观点行动是不能被简单地改变的由清扫变为检查由检查变为去发现不良情况由发现不良情况变为修复、改善由修复、改善变为成果由成果变为成功的喜悦其中要点是在短时期内增加这些步骤的实行次数。自主维护步骤展开的考虑方法自主维护步骤展开的考虑方法动机建立行动改变效果效果故障故障减少减少观念改变考虑方法变化不良、故障是现场的耻辱活动的变化积极配合改善工作效果效果达到不达到不良故障良故障为为0的的现场行动行动的过程变成动机的源泉让他们考虑为何会发生强制老化，理
112、解为何要自行维护改正不合理清扫变为检查检查是发现不合理改善恢复不合理恢复改善有成果取得成果很高兴小组个人第0步（事前)第1步，第2步，第3步第4步第5步第6步第7步TPM培训资料自行维护的效果自行维护的效果1.主要的效果:1）改善得到加强;2）应该维护的工作做到了;3）维护设备有能力得到加强;4）调查原因的方法得到改善;5）能快速处理异常情况;6）培养了人才.2.产生的附加效果:1）控掘出被埋没了的人才;2）掌握了发表能力;3）能进行公正的评价;4）更好地和部下交流;TPM培训资料1.具备能发现设备不良情况并能进行改善的能力:能发现设备的不良情况理解供油的重要性，了解正确的供油方法，知道供油后
113、的检查方法理解清扫（检查）的重要性，知道正确的操作方法理解防止切屑冷却剂飞散到最小限度的重要性，并对防止措施进行改善能将自己发现的不良情况进行修复或改善2.理解设备的机能机构，具有能找出发生异常原因根源的能力:了解机构上的注意点能进行为保持性能的清扫、检查了解判断异常的标准了解发生异常的原因对设备是否要停止工作能作出正确的判断在一定程度上能对故障进行诊断3.理解设备和质量间的关系，具有能预知质量异常并能找出其发生原因的能力:对发生的现象有物理性方面的见解了解质量特性和设备间的关系了解设备在动态、静态时应保持的精度范围，并能对其进行检查知道发生不良情况的原因4.具备维修能力:能更换零件了解零件的
114、使用寿命能推断发生故障的原因能进行应急处理能对大修进行援助善于维护设备的操作人员善于维护设备的操作人员:TPM培训资料自主维护展开的步骤自主维护展开的步骤(1)步骤名称活动内容从设备角度的目标（现场检查要领）从人的角度看应达到的目标（小组活动检查要领）管理人员的指导、帮助排除因灰尘、垃圾 污染环境，防止强 制劣化清扫灰尘、污损、 提高检查、修理的 水平，缩短时间根除灰尘、污染的 发生和粘附，提高 设备固有的可靠性改善清扫、加油、 提高可维修性维持保全设备的基 本条件（防劣化活 动）的清扫、加油、 紧固从外观对设备的主 要部件做综合检查， 复原劣化，提高可 靠性完善零件编号、铭 牌、色泽、恒温表
115、 等，使设备便于检查通过用手触摸设备，对 设备产生爱心，引发疑 问和好奇心以小组为单位开展工作， 从中学会做一个领导从周围的事项着手改善， 学会改善设备的思考方 法和开展方法培养由小组开展改善对 策的萌芽体会成功的喜悦自己编写基准，执行基 准，学会执行的重要性（什么是管理）一个人要具备自身的作 用意识（小组活动）通过检查教育实施训练 来学习设备结构、功能 判断基准，掌握检查技 能用OJT学习简单的不合 适的处理方法领导通过传达教育来强 化领导地位，组员则具 备应变能力汇总综合检查数据，学 习数据的重要性开展灰尘、污染与设备劣 化、保全的关系教育清扫重点部位和清扫、加 油、紧固的重要性教育（通过
116、螺栓、螺母、加油手 册进行教育）“清扫就是检查”的教育产生改善建议，使之具体 化迅速处理委托事项对标准标记、加油标志等 目视管理做实施指导清扫基准的框架、写法以编写加油基准时，给以 技术帮助编写综合检查手册，故障 事例，领导开展检查教 育训练编写检查时刻表迅速处理委托事项实地教导不适合的处理方 法致力于检查的容易化（目 视检查）数据处理、解析指导提供保全计划供领导参考以设备主机为中心清扫灰尘、污损（撤掉不必要品）对灰尘、污染的发生源和飞散加以防止和清扫，改善加油困难部位，缩短清扫、加油时间编写作业基准，以能在短时间内清扫、加油、紧固，并得以维持（还应列出日常、定期的时间表）根据检查手册进行检查
117、技能教育，通过综合检查发现设备的缺陷并复原之。改进设备，使之便于检查初期清扫发生源困难场所对策制订清扫加油基准综合(总)检查第1第3第2第4TPM培训资料步骤名称活动内容从设备角度的目标（现场检查要领）从人的角度看应达到的目标（小组活动检查要领）管理人员的指导、帮助通过综合检查，复原劣化处致力于目视管理，提高清扫、检查、加油的效率重新评价设备的作用，人的作用重新调整设备，计划在制品、不良品、模具夹具、测定工具、搬运工具、通道的维持管理的基准，现场实现目视管理进行MTBF分析记录从而来对设备进行改善基于综合检查手册和数据，自己填写日常、定期检查表，从而培养自己管理的萌芽要认识时序系列数据记录的必
118、要性什么是正确操作和异常？学会该如何处理各种管理项目的标准化，扩大自主管理范围把握基准化和数据，以基准的提高为目标，提高对改善必要性的认识具备管理、监督者的应尽义务（提高基准及执行）开展灰尘、污染与设备劣 化、保全的关系教育清扫重点部位和清扫、加 油、紧固的重要性教育（通过螺栓、螺母、加油手 册进行教育）“清扫就是检查”的教育应小组及部门的要求，对基准化进行技术援助IEQC的分析、改善方法及目视管理的方法的教育进行PM分析编写并实施自主检查表（按清扫基准、加油基准、检查基准、提高效率）提高操作可靠性各种现场管理项目的标准化，提高工作效率，确保质量安全准备改善，减少在制品的库存量现场的物流基准数
119、据记录的标准化预备品、材料、在制品、产品、模具夹具的管理基准公司方针、目标的展开、改进活动的制度化自主检查标准化(整理、整顿)自主管理的彻底化（个别对策)第5第7第6自主维护展开的步骤自主维护展开的步骤(2)TPM培训资料第一步初期清洗（清扫检查）通过以设备为中心，一次性清除垃圾、灰尘、油污来：防止强制劣化的发生.通过清扫工作找出趋于明显化的潜在缺陷、并对其处理.目的为什么要清扫必要事项列表制订计划的方法事前准备1.了解目的2.了解具体的作业内容3.拟订详细的操作计划详细计划清扫图取消实行彻底的清扫1.扫去垃圾.灰尘.油污.找出潜在的缺陷并进行修复2.基本条件的准备.清扫.供油.螺栓加紧3.找
120、出根本原因和清扫困难的地方并暂定处理办法4.整理好不要的东西.工具.备用品改善方法分担改善任务(包括组员)为什么会这样会议(1)修复、改善可以在清扫过程中解决(2)修复和改善确认结果取下标签制订清扫暂行规定自行诊断工厂诊断合格列出发现的不良情况挂上标签列出小缺陷的清单找出缺陷的清单状况和对策垃圾.灰尘.油污在哪里粘有这些东西列出有困难的地方列出有异物的地方列出不用的和非必须改善记录会议工厂诊断申请书小组活动报告书改善活动实情报告书活动板找出内容 用五官去发现不良情况TPM培训资料第二步第二步对发生源对发生源困难场所采取对策困难场所采取对策改善防止垃圾、灰尘、油污的发生和分散，改善清扫、供油、检
121、查时的困难之处，力求缩短清扫、供油、检查的时间;学习对设备进行改善的方法，实质性的提高改善效果.*了解垃圾、油污、异物的危害*找出垃圾、油污、异物的堆积处*对垃圾、油污、异物的材料性质、形状、成分进行分析*困难之处是很花时间的地方不容易去做的地方定量收集数据*为什么会发生*分析发生的原因是否是在前一工序发生的是否是在本工序发生的是否是加工上的原因是否是设备上的原因做什么样的工作清扫、供油、检查用什么样的工具在可以工作的状态下是否可以完成对结果怎样确认*学习改善方法*拟定对策切断发生源防止飞溅防止侵入、附着*拟定对策目标时间改善方法提示每天清扫、检查的目标时间切断缩小防止飞溅修复和改善确认改善处
122、理的结果修改清扫的暂行基准按暂行的清扫基准清扫进行自行诊断工厂诊断合格指出事项改善记录修改第1步时拟订的暂行基准及其后确认是否在暂行基准时间内完成了。小组活动报告工厂诊断活动板目的TPM培训资料第三步第三步制订自订维护的暂行条规制订自订维护的暂行条规目的对防止设备劣化的基本条件及清扫供油螺栓进行持续管理;自已制订能确保在短时间内整备好基本条件的行动基准.*清扫检查明确场所明确方法明确条规明确对异常情况的处理明确周期设定目标时间*供油明确部位油的种类油量工具和周期找出供油操作时的不合格之处*活活用用可可视视性性管管理理*旧条规的弊病在哪里*讨论为什么没能遵守和目标时间之间的差改善确认实施情况自行
123、诊断工厂诊断合格找出注意点改善记录活动内容小组活动报告书工厂诊断声请书活动板（第1、2步骤的维护）手工加油润滑知识教育小缺陷清单改善记录确认目标制订条规进行清扫供油检查合格TPM培训资料发发生生源源和和难难点点问问题题对对策策活活动动事事例例(1)发生源和难点问题的调查:TPM培训资料制制定定对对策策方方案案和和对对策策计计划划事事例例(2)TPM培训资料实实 施施 对对 策策 和和 结结 果果 报报 告告 事事 例例(3)TPM培训资料改改 善善 成成 果果 总总 结结 事事 例例(4) 对有价值和典型意义的改善事例需加以总结，并作为改善成果进行交流和展示:改善事例总结通常应包括如下内容：1
124、、改善前的状况（问题在哪里）2、改善方法（方法是怎么得来的）3、改善后的状况（与改善前不同在哪里）4、改善效果5、对本改善事例的反省（对活动过程的体会、反省以及其它可以值得借鉴的经验） 为了使成果的总结更直观可信，使用改善前后的照片也是一种较有效的方法。TPM培训资料目的了解设备的构造.机能.原理和正常状态。掌握对构成设备的主要机能.零件进行检查的技能。无一遗漏地对构成设备的主要机能零件进行检查。准备选出科目编订教材制订教育训练计划第四步第四步综合综合(总总)检查检查进行训练指导员领导人员取出事例检查项目清单生产流程图系统图8.加工条件7.安全6.电气5.驱动4.空压3.液压2.润滑1.螺栓.
125、螺母总检查的实施教育训练控制结果进行检查修复.改善对每个科目制订检查暂行条规对每个科目进行自行诊断对每个科目进行工厂诊断合 格找出注意点可视性管理液压不合格观察科目的数据.活动制订要点传达教育人工总检查检查理解程度技能检查小组活动报告书工厂诊断报告书零件关系气压关系润滑关系液压关系驱动关系点检表格的制定点检表格的制定点检项目点检方法判定基准点检周期点检实施记录异常情况记录 TPM培训资料目的修改清扫、供油、检查条规及归纳自行维护条规提高能确保持续管理自行维护条规的效率，力求可视性管理，防止粗心出错。第五步第五步自主检查自主检查清扫条规检查条规供油条规修订清扫、供油、检查条规制订自行维护条规（清
126、扫、供油、检查）核对专门维护检查条规定好分担责任改善检查困难场所修正自行维护条规制订自行维护日程表实施自行维护（清扫、供油、检查）自行诊断工厂诊断合格控制以前的故障和不良的事例的再发生检查场所目的、方法、周期、判断基准对润滑的管理简易诊断达到检查目标时间防止粗心出错工厂诊断报告书小组活动报告书改善记录找出注意点第3步骤 暂行基准书第4步骤 综合(总)检查 修改检查项目平日的出现的问题（故障、质量问题） 制成总基准TPM培训资料总检点基准表事例总检点基准表事例TPM培训资料发发电电机机开开机机前前点点检检表表事事例例(1)TPM培训资料发发 动动 机机 运运 行行 点点 检检 表表(2)TPM培
127、训资料发发电电机机（房房）周周期期点点检检表表事事例例(3)TPM培训资料2. 2. 润滑要素标示方法：润滑要素标示方法： 注油口的颜色标示； 油种标示和周期的标示； 油量上下限的标示； 单位时间消耗量； 油杯标示。总点检可视化管理的要点总点检可视化管理的要点4. 4. 液压要素标示方法：液压要素标示方法： 油压上下限的标示； 油位器的标示； 油种的标示； 安全阀锁紧标记。5. 5. 驱动要素标示方法：驱动要素标示方法： 三角皮带，链条类型标示； 三角皮带，链条旋转方向标示； 设置方便点检的窗口。1. 1. 机械要素标示方法：机械要素标示方法： 点检位置标示； 重要螺丝用颜色标示； 点检顺序标
128、示； 器械的动作点标示。3. 3. 气压要素标示方法：气压要素标示方法： 压力上下限的标示； 油雾器适当量标示； 油雾器上下限标示； 气管进出标示。TPM培训资料(2)34m/m螺帽螺栓线条不对准（有松弛）（无松动)对准标志(1)贴有防止螺丝、螺帽松弛之标志贴有防止螺丝、螺帽松弛之标志TPM培训资料.上限下限空注油器（Oiler)5X50 家庭用胶布Kitchen tape530油槽 Kgf/cm20134542绿色(正常)只要有正常部份即可红色(异常)使用界限范围标示使用界限范围标示TPM培训资料第六步第六步标准化标准化1、活动的目标 到现在为止的活动，是以设备为中心、是以基本条件的准备和日
129、常检查为重点而进行的。活动目标是：要确实进行持续管理、把操作者的责任扩展到其设备周围的关联工作、力求进一步减少浪费和完成自行管理。2、活动的推进方法 在自行维修活动的推进方法上，可以知道是以“首先针对设备、然后针对质量、最后针对人的行为“这样的顺序来推行的。在完成自行管理方面，这种着眼于人的行为、”为了给人制订更简单的工艺“的活动，被认为是自行管理的基本。无论是谁、无论是在哪里都能胜任一份工作是操作者所希望的。那么，完成一份工作后开始进行自行管理也是被认为可以胜任的。 从上面的观点来看，是有必要推进建立标准化活动的。3、明确管理对象 现场物流的基准 标准操作基准 操作标准基准 数据记录标准等
130、模具、夹具、测定工具管理基准 备货管理基准 保证工艺质量基准等TPM培训资料目的重新认识对操作者的作用、提高其相关工作的效率，使其标准化.改善对自行检查的持续管理并制订计划.第六步第六步标准化标准化1、掌握、修正操作者的工作内容.（目的、内容、方法、标准化）2、通过展开自行维护活动，对还未提高效率、未做到标准化的手工操作进行整理、改善.注意人的行为* 不适合的、无效的及浪费的行为* 被难住或讨厌时对问题进行分类并想法改善 进行实验研究 使状态形象化进行操作分析动作分析改善标准化工厂诊断合格找出注意点找出注意点 对自行检查的维持管理状进行诊断. 把握可视性管理.1、记录着不良、故障和间歇停顿的变
131、化2、改善了不合格、修订了自行检查条规3、对设备的清扫、供油、检查进行着持 续管理自 行 诊 断小组会议小组活动报告工厂诊断报告改善被找出的注意点改 善TPM培训资料目的经过改变设备、改变人、然后拿出成果这样的活动，制订具有不断挑战的自行管理计划。向彻底实现“故障为零不良为零”挑战，争取积极参加源流管理。第七步第七步彻底实行自行管理彻底实行自行管理整理可永久实行下去的管理领域提高工作者在生产活动中完成分配任务的能力1、生产部门的作用中要一直保证自行维护的实行.2、公司方针的管理对象中要设立自行维护项目，明确要向“灾害为零不良为零故障为零间歇停顿为零“作出挑战.3、定期举行自行维护小组的小型讨论
132、会，要求和领导进行交流以鼓起精神工作.4、定期举行包括有实践意义的个别改善在内的自行维护研究讨论会，形成能使现场改善能力得以螺旋形上升性地提高的组织计划.1、在展开上级方针时设立挑战的主题2、明确选定此主题的理由，拟定怎样去展开挑战以及展开目标实施安排运用分析手法、进行改善在改善事例讨论会上发表评价任务完成经过情况MP设计关连情况提案件数公司上层领导对公司方针、业务进行检查、诊断TPM培训资料“目目 视视 管管 理理”活活 动动 的的 开开 展展TPM培训资料第八章第八章建立计划维护体制建立计划维护体制TPM培训资料 什么是周期; 预知; 寿命维护? 如何计算MTBF和MTTR? 确立计划维护
133、体制的7步骤展开? 计划维护体系?TPM培训资料有效推进维护活动 1. 维护的作业计划和管理 2. 维护的情报管理 3. 维护用的备用品管理、润滑管理 4. 维护的成本管理 5. 提高维护的技术、技能1对自主维护的指导援助2计划维护的活动3改良维护活动4MP活动5维护预知的研究输出提高故障为0,不良为0计划维护体制的确立输入减少提高维护的技术、技能的活动提高维护的技术、技能的活动延长设备的延长设备的MTBF活动活动缩短设备的缩短设备的MTTR活动活动计划维护活动的概念计划维护活动的概念维护效率=LCP(生命周期利润)MAX / LCC(生命周期成本)MINTPM培训资料设备可靠性与保养性指标:
134、可靠性尺度可靠性尺度（1）平均故障间隔MTBF （Mean Time Between Failure )（2）故障次数率 =故障停止次数负荷时间= 次/H（3）故障率 =1MTBF稼动时间 故障停止次数=负荷时间-故障停止时间 故障停止次数MTBF=设备的可靠度（信赖性设备的可靠度（信赖性1 1）TPM培训资料（1）平均保养时间MTTR（Meam Time to Repair )（2）故障强度率(%)=保养性尺度故障停止时间 故障停止次数MTTR= Hr/次故障停止时间负荷时间X 100%计算举例计算举例1.MTBF = =27.5Hr/次2.MTTR = =0.75Hr/次3.设备故障次数率
135、 = X100=3.5%4.设备故障强度率= X100=2.6%113 Hr 3 Hr4 次3 Hr4 次4 次113Hr3 Hr113 Hr负荷时间(113 H )动作停止20H1.0H20H0.5H60H1.0H0.5H10H设备的可靠度（信赖性设备的可靠度（信赖性2 2）TPM培训资料 42H 23H 40H 24H 12H 36H 45H1.8H 0.6H 1.6H 1.7H 0.5H 1.5H 3.0H 动作时间故障停止时间负荷时间合计_Hr故障停止时间合计_Hr故障停止次数合计_次稼动时间合计_HrMTBF _Hr/次MTTR _Hr/次故障次数率 _%故障强度率 _%设备的可靠度
136、（信赖性设备的可靠度（信赖性3 3）TPM培训资料步骤1 计划维护体制必要性的认识: 从行业或企业所处环境中抽出现有问题、课题，“确认因为。有必要制定计划维护体制”步骤2 设定计划维护的目的、方针及目标: 决定为何做计划维护体制、此目的是什么、而且有什么样的想法、沿着方针展开吗？然后目标是什么。步骤3 明确组织编制和位置安排: 充分地认识计划维护小组的作用、业务内容、机能，然后在工厂内明确其位置安排。步骤4 为了制定体制，明确要实施展开的项目: 在具体推进计划维护中，应以计划维护部门为中心进行推进。实施内容如下所示： （1）自主维护活动的支援、指导; （2）故障为“0”的活动 （3）计划维护体
137、制的确立（维护的系统、维护的目标、维护的计划、维护的情报管理 （4）润滑管理; （5）备用品管理; （6）维护费用的管理 （7）预知维护的研究; （8）维护设计、技能的提高. 以上称为计划维护展开的8大方面步骤5 检查并讨论实施项目的具体内容: 在展开的项目中,对以往的问题点、目标及具体怎样进行何种工作要加以明确。步骤6 为展开的计划立案: 对展开的醒目，循着工厂的总计划进行展开。特别重要的是达到自主维护的整顿性。步骤7 效果确认和维护体制的确立: 把握至此所做的工作是否达到当初的目标，作为企业或者工厂，然后确定运转的维护体制。确立计划维护体制的确立计划维护体制的7步骤展开步骤展开TPM培训资
138、料保养维护预防保全（PM)PreventedMaintenance事后保全（BM）BreakdownMaintenance计划保全（SM)ScheduledMaintenance非计划保全（UM）UnscheduledMaintenance维持活动时间基准保全（TBM)TimeBasedMaintenance状态基准保全（CBM）ConditionBasedMaintenance紧急保全(EM)EmergencyMaintenance日常保全（DM)DailyMaintenanceq改善活动CorrectiveMaintenanceMaintenanceq改良保全(CM)q保养预防(MP)保养
139、维护方式关系图保养维护方式关系图TPM培训资料周周 期期 保保 养养 基基 准准 事事 例例TPM培训资料预预 备备 保保 养养 基基 准准 事事 例例TPM培训资料第九章第九章品质维护的考虑方法品质维护的考虑方法TPM培训资料 TQC和TPM的比较异同点? 品质维护定义? “8字展开法”各步要点 M-Q 分析概念图?TPM培训资料TQC和和TPM的的比比较较异异同同点点TPM培训资料为保证所有品质（100%），维护全体设备的考虑方法基本如下： 设定无品质不良的条件（不良为设定无品质不良的条件（不良为0） （。条件设定）（。条件设定） 以小时为单位检查条件以小时为单位检查条件 （。日常、定期检
140、查）（。日常、定期检查） 维持条件于基准值以内，预防品质不良维持条件于基准值以内，预防品质不良 （。品质预防安全）（。品质预防安全） 看测定值，预知品质不良发生的可能性看测定值，预知品质不良发生的可能性 （。倾向管理、预知保全）（。倾向管理、预知保全） 事先拿出对策事先拿出对策 这就是品质维护活动。品质维护的定义品质维护的定义TPM培训资料“8字展开法字展开法各步的概各步的概要要步骤内容注意之处1现状把握A）现状的品质状况调查;B）现状决定之处的选择;C）对决定之处的保持程度评价.明确应维持品质特性值的同时把握品质不良的发生状况;根据基准、标准、指示书、使用说明书，明确应该保持的现状;持续应保
141、持的合理程度的现场调查.2恢复A）现状恢复到应有状态;B）结果确认.现场调查明后，对保持上的不佳之处实施复原;（将现状恢复到正确状态）确认复原的结果，是到第3步还是第6步，加以决定.3主因分析A）主因分析的实施;B）应备状态的设定.遵从加工的原理原则、PM分析、FMEA、实施计划方法等的实施，选出基准、明确好的地方.4原因除去A）主因的彻底调查;B）实施对不合理的恢复改善;C）结果确认.根据分析解析的结果对现场的实际状况进行彻底调查，找出不合理之处;实施恢复改善，找出不合理;确认恢复改善的结果,决定是第3步还是第5步.5条件设定A)QM矩阵的修改;B)基准、标准的修改.对了解的QM进行矩阵式整
142、理;将追加改订的各项目与基准、标准的改订相联系.6条件管理A）基于检查基准的检查实施;B）倾向管理.改订各部门的检查表，在进行检查重要性的再教育的同时、实施确切的检查;实施检查结果的倾向管理，在事先整理对策体制.7条件改善A）集中检查项目;B）重新评估检查周期;C）改善检查方法.遵守的难度有“项目很多”“周期短”“花时间”等原因，此步骤进行反面的讨论.TPM培训资料品 质 保 养:意义:提高设备精度与性能.对象:性能及精度有弱点之关键设备.M-Q M-Q 分析概念图分析概念图不良现象的把握品质特性值的决定各种与品质有关的要因重复分析 问题点的把握 重点的决定各精条度件点的检各品条质件与间条之件
143、关之联关及键管理指标、目标MOQ 之关键运作分析MOQ 之关键运作效果M:machine 机器 Q:Quality 品质 I:Instrument工具Ma:material 材料 O:Operation 操作M-Q M-Q 分析概念图分析概念图TPM培训资料品质维护矩阵的制作品质维护矩阵的制作:为使检查项目一个不漏并容易地实施，用品质维护矩阵对品质特性和设备各部位的精度基准值的关系进行整理非常重要。这个品质维护矩阵用来检查、管理何时、何地、何人、何事及如何做。品质维护矩阵的制作事例品质维护矩阵的制作事例(1)TPM培训资料品质维护矩阵的制作事例品质维护矩阵的制作事例(2)F3皮膜线处理条件“Q
144、M矩阵表” 管理项目追加基准值的改订项目管理项目担当1、水洗用水的PH值测定（1次/3小时）2、液面检查（1次/3小时）3、温度检查（1次/3小时）4、电镀液的浓度分析（1次/周）5、电镀液的镍分析（1次/月）6、电解液的浓度分析（1次/2天）7、浓度分析（1次/日）8、电解液浓度分析（2次/周）9、脱脂中和液浓度分析（2次/周）操作管理班操作管理班操作管理班分析中心分析中心分析中心分析中心分析中心分析中心TPM培训资料第十章第十章快速换模快速换模SMEDSMED技巧技巧TPM培训资料 什么是SMED? SMED步骤/技巧?TPM培训资料适时管理适时管理(JIT)/精益生产精益生产JITTPM
145、KanBan流线化平准式/混合式生产小批量生产缩短设定时间五种途径why循环时间控制标准化作业流线化生产多制程处理操作、设备及布置之改进TQCJidoka自律视觉控制;ANDON;KANBAN;生产控制板;POKA-YOKE;停线;质量工具;SPC.工作场所组织降低浪费降低浪费TPM培训资料Single位数位数Minute分钟分钟Exchangeof便换便换Die模具模具(Originallydevelopedtoimprovediepressandmachineset-upoperations,latertheprinciplesareapplytoalltypesofprocess)快速换
146、模快速换模SMEDSMED定义定义TPM培训资料SMED的好处的好处公司公司具有弹性制,能满足顾客的不同需要;快速生产周期(制成中,生产批量量少);好的质量(在制品少);高生产率(减少换规格时间);加强公司竞争.自己自己容易和简单的调整;较好的工作环境和较少的在制品;工具和标准统一;工作的安全性.TPM培训资料Philips ComponentsFoundation Training for Breakthrough ChampionsShanghai,November 26 30,2001改进循环改进循环混合阶段混合阶段混合阶段混合阶段SMEDSMED步骤一步骤一步骤一步骤一分割阶段分割阶段
147、分割阶段分割阶段SMEDSMED步骤二步骤二步骤二步骤二移转阶段移转阶段移转阶段移转阶段SMEDSMED步骤三步骤三步骤三步骤三改进阶段改进阶段改进阶段改进阶段TPM培训资料Philips ComponentsFoundation Training for Breakthrough ChampionsShanghai,November 26 30,2001混合阶段混合阶段 线上与线下作业间没有区别线上与线下作业间没有区别; 制造过程在设定期间全部中止制造过程在设定期间全部中止; 将制造过程停止后将制造过程停止后,会拿新机具来会拿新机具来; 机具和固定设备均未适当保养、检查或准备机具和固定设备均
148、未适当保养、检查或准备; 机具和固定设备未适当地储存机具和固定设备未适当地储存.最初状态最初状态最初状态最初状态TPM培训资料SMED步骤一步骤一最初状态最初状态没有区别介于没有区别介于:该做什么该做什么 描述所有的设定动作描述所有的设定动作 准备一张下列项目之清单准备一张下列项目之清单 -所有的机具所有的机具(铸模具、夹具铸模具、夹具) -所有的设备所有的设备(螺栓、钳夹螺栓、钳夹) 将动作分割为一将动作分割为一操作操作中断过程中断过程操作操作在过程之外在过程之外-线上线上-线下线下线上线上线下线下和和TPM培训资料Philips ComponentsFoundation Training
149、for Breakthrough ChampionsShanghai,November 26 30,2001分割阶段分割阶段 线上和线下动作已经分割开线上和线下动作已经分割开; 所有必要准备均已就绪所有必要准备均已就绪,同时仍维持生产继续进行同时仍维持生产继续进行; 具有线下工作之核对清单具有线下工作之核对清单; 机具之维修、检查与准备都在线下的时候进行机具之维修、检查与准备都在线下的时候进行; 生产只有因线上运作才会停下来生产只有因线上运作才会停下来.TPM培训资料Philips ComponentsFoundation Training for Breakthrough Champions
150、Shanghai,November 26 30,2001SMED步骤二步骤二 利用功能性设备利用功能性设备; 在开始移动任何项目之前在开始移动任何项目之前, 先设定协助、先设定协助、 支援并安装设备。支援并安装设备。从分割到移转阶段从分割到移转阶段经由下列方式经由下列方式, 尽量将线上动作移转到线下尽量将线上动作移转到线下:TPM培训资料Philips ComponentsFoundation Training for Breakthrough ChampionsShanghai,November 26 30,2001SMED步骤三步骤三 运输、储存与处理方法之改进运输、储存与处理方法之改进;
151、 利用液压、气压或磁力的方法来安装或放置机具利用液压、气压或磁力的方法来安装或放置机具; 利用下列目之标准化来排除对准或扭搅进去利用下列目之标准化来排除对准或扭搅进去; - 夹具的大小夹具的大小 - 插头和插座插头和插座 - 对准与校验方法的改进对准与校验方法的改进 测量与检校方法的改进测量与检校方法的改进; 测试运转之排除测试运转之排除.从移转到改进阶段从移转到改进阶段TPM培训资料Philips ComponentsFoundation Training for Breakthrough ChampionsShanghai,November 26 30,2001改进阶段改进阶段 线上与线上
152、动作均已减至最少线上与线上动作均已减至最少; 所有机具之所有尺寸均已标准化所有机具之所有尺寸均已标准化; 夹具模具之处理均已标准化夹具模具之处理均已标准化; 已应用液压、气压、磁力的机具来固定已应用液压、气压、磁力的机具来固定; 固定与安装均已避免或简化固定与安装均已避免或简化; 已经引进卡匣式已经引进卡匣式.(CASSETTES)TPM培训资料Philips ComponentsFoundation Training for Breakthrough ChampionsShanghai,November 26 30,2001SMED 整体而言整体而言设定时间外界外界内部内部SMED 步骤四S
153、MED 步骤一SMED 步骤二SMED 步骤三产品B产品B产品B产品A产品A产品A产品A产品B减少50%减少70%减少90%阶段一混合阶段阶段二分割阶段阶段三移转阶段阶段四改进阶段TPM培训资料Philips ComponentsFoundation Training for Breakthrough ChampionsShanghai,November 26 30,2001执行执行. 并非一个工程专案并非一个工程专案(项目项目). 团队合作团队合作. 操作人员与设定人员是真正的专家操作人员与设定人员是真正的专家. 授权于技能的团队人员授权于技能的团队人员. 改进现有的设备改进现有的设备,不要
154、买新设备不要买新设备TPM培训资料第十一章第十一章提高运转维护的技能培训提高运转维护的技能培训初期管理的考虑方法和推进方法初期管理的考虑方法和推进方法事务间接部门事务间接部门TPM活动的方法活动的方法安全，卫生和环境管理体制的制定安全，卫生和环境管理体制的制定TPM培训资料 如何提高维护技能? 在新产品和设备设计过程中, 如何保证0产品缺陷或设备0故障? 如何提高支持部门的工作效率? 如何达到0安全故障和如何保护环境?TPM培训资料提高运转维护技能的培训提高运转维护技能的培训(1)全体人员:新观念的导入和TPM观念和方法;生产操作员:操作技能,5S和按操作规程(SOP)操作;保养技术员:维修技
155、能提升,新技术获得和设备管理;设备工程师:提高设备企划设计能力和设备管理能力;设备主管工程师:健全设备维护体系和设备管理能力.提高运转维护的技能培训提高运转维护的技能培训提高运转维护的技能培训提高运转维护的技能培训如何展开教育训练?教育训练有个阶段来进行:第个阶段：制定教育方针、目标和重点活动。第个阶段：制定教育训练体系。第个阶段：教育训练的准备。第个阶段：教育训练的实施。第个阶段：建立教育学分制。第个阶段：完善教育文化。第个阶段：综合评价。TPM培训资料提高运转维护技能的培训提高运转维护技能的培训(2)保养教育体系的事例TPM培训资料提高运转维护技能的培训提高运转维护技能的培训(3)点滴教育
156、(ONEPOINTLESSON)事例人才培养的基本类型人才培养的基本类型OJT和和OPL:TPM培训资料2.中级能力理解设备结构和机能。准确地清扫点检。知道判断异常的基准。知道异常发生的原因。提高运转维护技能的培训提高运转维护技能的培训(2)技能的5星理论水准标志技能要求基准备注5星不但自己能做,会教育别人该项技能完全合格4星能够做好,完全熟练,掌握理论知识加强指导3星能够做好,理论知识缺乏(为何要如此做)加强培训2星能够做一些,不熟练训练不足1星脑里明白,局限于理论知识,不会做实践不足无不知道,谈不上做没有教育单项技能水准综合技能水准现场设备操作人员(一线员工)：3.高级能力理解设备和品质之
157、间的关系。能够预知和发现品质异常原因。1.初级能力能够发现设备的不合理。能够通过清扫防止劣化。能够自觉对发现的不合理进行复原。4.卓越能力能够进行零部件的更换。能够进行应急措施。能够进行简单修理。技能水准技能水准TPM培训资料制品的初期管理活动制品的初期管理活动1、制品初期管理系统的目标:在开发制品的时候，按照初期管理体系，事前找出不合理处，从而使试作以后的改变为0。2、基本的考虑方法:认真建立制品初期管理体系，进行技术探讨和审定，彻底解决初期阶段各个问题。3、推进方法:（1）制定制品初期管理系统的流程;（2）在各阶段使用FMEA等手法进行彻底的研究，然后找出进行集中审定后的问题点，这是一项重
158、要的工作。（3）在开发制品的时候, 明确顾客所需要的质量特性很重要, 同时, 考虑本公司开发品的特性值(开发技术), 调查研究拥有该开发特性值的其他公司的产品. 另外, 明确开发品应达到技术状态也相当重要.初期管理的考虑方法和推进方法初期管理的考虑方法和推进方法初期管理的考虑方法和推进方法初期管理的考虑方法和推进方法TPM培训资料设备的初期管理活动设备的初期管理活动7步推进设备初期管理系统:从规划到初期流动分成7个步骤，各个步骤前仔细讨论很有必要，其中前一阶段是：步骤1：企划;步骤2：计划实施;步骤3：设计; (前3步骤特别重要) 步骤4：制作; 步骤5：验收; 步骤6：安装; 步骤7：初期流
159、动在推进过程中按照:（1）指定QA（质量保证）（2）4M分析（3）工程FMEA的顺序得到逐步实施特别重要。 DR是指去除MP设计中的遗漏问题，不让其进入初期流动，也就是说，为了实现安装以后垂直上升的活动。按照这样的思路，安装调试后初期流动不应出现不顺利，安装以前必须充分进行审定。初期管理的考虑方法和推进方法初期管理的考虑方法和推进方法初期管理的考虑方法和推进方法初期管理的考虑方法和推进方法TPM培训资料。设计制作 试运转安装初期流动不合格件数上升期间原来设备综合效率目标线%设备综合效率不合格件数 （件）设备综合效率目标值(%)设备综合效率不合格件数 上升期间直线上升。设计制作试运转安装初期流动
160、不合格件数(件)DR的重要性的重要性DR的重要性，如图所示，按照（1）设计（2）制作（3）汇总试运行（4）安装的顺序逐渐提高，因此在设计阶段，彻底进行审定非常重要。初期管理的考虑方法和推进方法初期管理的考虑方法和推进方法初期管理的考虑方法和推进方法初期管理的考虑方法和推进方法TPM培训资料区分区分生产部门生产部门开发部门开发部门物流部门物流部门营业部门营业部门管理部门管理部门设备效率化的横向展开设备效率化的横向展开设备设备=有形固定资产有形固定资产土地土地建筑物建筑物机械装置机械装置车辆等运输工具车辆等运输工具船舶船舶辅助材料、消耗工具辅助材料、消耗工具生产设备生产设备有用的设备有用的设备模具
161、、工具模具、工具刀具、量具刀具、量具运送工具运送工具检查供油工具检查供油工具清扫工具清扫工具预备机械、预备用预备机械、预备用品品研究实验设备研究实验设备测定机器测定机器分析机器分析机器设计机器设计机器试工作机器试工作机器工具、器具、工具、器具、备用品备用品储藏设备（仓储藏设备（仓库、油罐等）库、油罐等）装卸设备装卸设备卡车、货车卡车、货车船舶船舶港湾设施港湾设施工具器具备用工具器具备用品品营业所房屋营业所房屋设备设备服务站服务站服务商店服务商店服务车服务车其它备用品其它备用品土地、建筑材土地、建筑材料料接待室、会议接待室、会议室室通信播放、设通信播放、设备备安全防灾设备安全防灾设备福利设备福利
162、设备其它备用品其它备用品各个所管的设备的效率提高（个别改善、自主维护、计划维护、教育训练、初期管理等）各个所管的设备的效率提高（个别改善、自主维护、计划维护、教育训练、初期管理等）5S原材料、辅助材料、半成品、成品、设备、备用品、油脂、工具器具备用品、废弃物、原材料、辅助材料、半成品、成品、设备、备用品、油脂、工具器具备用品、废弃物、事务所、通道、房屋等，文件（标准文件、规格书、图纸、目录、传票、账簿等）及事事务所、通道、房屋等，文件（标准文件、规格书、图纸、目录、传票、账簿等）及事务用品务用品TPM观念的横向展开观念的横向展开构件赢利企业体制（追求经济性、构件赢利企业体制（追求经济性、6大损
163、耗为大损耗为0）预防哲学预防哲学=防于未然防于未然（MP-PM-CM）全员参加（交叉小团体组织、操作全员参加（交叉小团体组织、操作者自主维护）者自主维护）现场现物主义（可视性管理）现场现物主义（可视性管理）自动化、无人化自动化、无人化生产管理系统效率生产管理系统效率提高提高维护管理系统提高维护管理系统提高效率效率维护作业提高效率维护作业提高效率(自动供油、清扫机自动供油、清扫机器人）器人）设备诊断的自动化设备诊断的自动化（设备状态集中、（设备状态集中、监视、精密诊断、监视、精密诊断、自动分析、诊断的自动分析、诊断的专家系统）专家系统）设计易造产品设计易造产品使用方便的设使用方便的设备备开发部门
164、管理开发部门管理系统提高效率系统提高效率开发业务提高开发业务提高效率（情报检效率（情报检索时间最少、索时间最少、研究室、分析研究室、分析室的室的5S等）等）物流管理系统物流管理系统提高效率（手提高效率（手指业务的计算指业务的计算机化、自动仓机化、自动仓库、装货作业库、装货作业提高效率、发提高效率、发货准确、货物货准确、货物无破损、出库无破损、出库即时等）即时等）营业部门管营业部门管理系统提高效理系统提高效率率营业活动提营业活动提高小效率（日高小效率（日常访问活动提常访问活动提高效率）高效率）定货无失误定货无失误（品名、规格、（品名、规格、数量、批量、数量、批量、单价、形态等单价、形态等无订正）
165、无订正）管理部门各管管理部门各管理系统提高效理系统提高效率率管理业务提高管理业务提高效率（集中整效率（集中整理文件、事务理文件、事务的流水作业）的流水作业）间接部门间接部门TPM活动的推进方法活动的推进方法(1)事务间接部门事务间接部门事务间接部门事务间接部门TPMTPM活动的推进方法活动的推进方法活动的推进方法活动的推进方法TPM培训资料3方面推进方面推进:事务、间接部门的TPM活动基本也要按照如下三方面来展开。（1）业务的个别改善 以部门的团体构想为基础，从机能体制两方面彻底追求现行业务的有效性，改善慢性损耗。说到部门业务，并非单独由该部门展开业务，往往与其他很多部门有广泛联系。因此，首先
166、在与其他关联的部门中选出改善效果较快的业务，然后组织关系部门的职员、管理者组成项目小组，推行排除损耗的个别改善。（2）事务的自主维护活动 建立TPM的特色“自主维护”体制，也是事务间接部门的重点。为了有效圆满地处理业务，事务的自主维护必不可少。在这里，将事务机能方面和工作环境方面结合在一起很有必要，前者以提高工作质量、有效性、建立少花钱多办事的工作体制为目标。后者以建立一个良好的工作环境为目标，这个工作环境将清除对工作设备、环境的压力，排除人的生理上、心理上的压力，提高和维护工作效率。（3）教育训练 世界上的动态瞬息万变，培养有优秀处理能力的情报人才，对企业来说是一个重大课题。仅仅从工作中获取
167、经验的方式的企业的生存与发展很值得怀疑。职务，职位教育体系的完备、必要知识、技能研修标准的设定、教育训练方案的编写、教育训练的实施很有必要，这样才能使人类资产的价值获得增值。间接部门间接部门TPM活动的推进方法活动的推进方法(2)事务间接部门事务间接部门事务间接部门事务间接部门TPMTPM活动的推进方法活动的推进方法活动的推进方法活动的推进方法TPM培训资料推进无灾害运动防止设备方面的灾害安全，卫生和环境管理体制的制定安全，卫生和环境管理体制的制定安全，卫生和环境管理体制的制定安全，卫生和环境管理体制的制定安全卫生和环境的管理体制的制定事例(1)劳动安全劳动安全危险预知活动:禁止事项的设定和遵
168、守、放置误操作、形成有问题即止的习惯.预感挖掘运动:1)预感(月重点活动、作业标准的重新认识)、预感说明讨论.2)作成不定作业标准书教育、解决问题的指南修订教育、固定作业标准书的修订.设备安全设备安全新机引入时的安全检查强化、设备运转中工作禁止、回转部分:完全隔封,传送带保护罩等.作出检查表检查、作出自主维护安全心得教育、作出安全检查项目教育.TPM培训资料防止公害和工作环境美化保健和上下班灾害的防止安全卫生和环境的管理体制的制定(2)安全，卫生和环境管理体制的制定安全，卫生和环境管理体制的制定安全，卫生和环境管理体制的制定安全，卫生和环境管理体制的制定环境安全环境安全防止公害:噪音、振动、水
169、质、噪音振动防止对策、安装防油橡胶等.工作环境改善:(噪音对策)(照明对策)(粉尘对策).推进清洁运动:1)清洁运动:重点清除活动、行动活动板的设置、标准的修正、基准的整备.2)戴上清洁带、屋内外设置清洁箱、整备绿地、表示道路宽度.地板颜色.健康和交通安全健康和交通安全推进跑步运动、禁烟运动和吸烟区运动、预防腰痛对策.(注意搬运重物)交通安全提高运动:安全带.信号.速度.酒后驾车、交通地图绘制、实施安全运转适应性检查、地域交通地图.TPM培训资料不安全行动，是指人的行动的失误状态。不安全行动的表现如下：危险场所接近；安全装置机能失灵；服装、保护具使用不当；机械、机构使用不当；运转中机械装置的损
170、伤；以不安全速度的操作；危险物作业不注意；忽视不安全状态；有不安全的姿势或动作；监督于与联络不充分。为什么会发生不安全的行动？1.由于作业知识不足而发生不安全行动2.由于作业技能不熟练而发生不安全行动3.由于安全意识不足而发生不安全行动4.由于人的失手而发生不安全行动什么是不安全行动什么是不安全行动?全体员工共同参与全体员工共同参与,创建一创建一个安全的工作环境个安全的工作环境TPM培训资料安全安全TPM阶段活动的展开方法阶段活动的展开方法活动阶段活动内容活动要点小组编制树立活动计划选定活动对象教育宣传前车之鉴分析查找危险原因危险因素分类整理决定重要危险因素改善方案的选定改善方案的具体化树立实
171、施计划试制作正式制作结果整理设置设置改善事项标准化标准化教育预备准备TOP诊断报告内容制作发表712名一组详细活动计划选定活动生产线站岗/标语/签名调查以往事故案例根据检查表危险因素ABC分类根据要点决定尽量找到所有方案把构思转化为实物PDCA或5W1H循环改善经试验后进行改善前后效果比较改善点变更点标准化的内容巡回查看改善成果重视安全/激励士气文件与实物结合成功/失败事例共享第1阶段事前准备第2阶段查找危险因素第3阶段树立改善方案第4阶段方案实施第5阶段标准化第6阶段诊断第7阶段发表会TPM培训资料潜在危险要素发掘要点潜在危险要素发掘要点TPM培训资料（1）状况：为塑胶袋装（25kg)制品的
172、交货，A君爬上堆积的实物，B君则在地面做接货作业 。（2）问题：这种作业方式究竟隐藏着什么危险？危险预知训练事例危险预知训练事例安全，卫生和环境管理体制的制定安全，卫生和环境管理体制的制定安全，卫生和环境管理体制的制定安全，卫生和环境管理体制的制定TPM培训资料TPM成功的秘诀成功的秘诀秘诀一：企业最高领导（秘诀一：企业最高领导（TOPTOP）坚定的意志坚定的意志; ;秘诀二：秘诀二：TOPTOP的理解和支持的理解和支持; ;秘诀三：确立可行的目标秘诀三：确立可行的目标; ;秘诀四：各阶层积极主动履行职责秘诀四：各阶层积极主动履行职责; ;秘诀五：大力推进课题改善秘诀五：大力推进课题改善; ;
173、秘诀六：从产品设计抓良品生产秘诀六：从产品设计抓良品生产; ;秘诀七：切实自主管理秘诀七：切实自主管理, , 全员参与全员参与; ;秘诀八：持续改善秘诀八：持续改善, , 活动的趣味化活动的趣味化. .TPM培训资料附录：TPM活动的评价TPM培训资料TPM的的体体系系图图TPM培训资料管管理理指指标标事事例例1类别类别NO.指标指标评价内容评价内容单位单位管理周期管理周期备注备注经营经营指标指标1产值产值生产量生产量销售单价销售单价亿元亿元1/月月2工厂管理利润工厂管理利润生产值生产值(制造变动原价制造变动原价+销售变动原价销售变动原价+工厂固定原价工厂固定原价)亿元亿元1/月月3附加值生产
174、性附加值生产性附加值额附加值额/员工人数员工人数指数指数1/期期4固定资产运转率固定资产运转率产值产值/有形固定资产价值有形固定资产价值次次1/年年5劳动装备率劳动装备率有形固定资产价值有形固定资产价值/员工人数员工人数指数指数1/年年6设备生产值设备生产值毛利毛利/(期首期首+期末有形固定资产价值期末有形固定资产价值)0.5100%1/期期7仓库月存量仓库月存量(成品在库金额成品在库金额+半成品在库金额半成品在库金额+原材原材料在库金额料在库金额)/制品支金额制品支金额指数指数1/月月月末对在库进行月末对在库进行评价评价8事务的生产性事务的生产性附加值额附加值额/事务部门人员事务部门人员指数
175、指数1/期期成本成本降低降低916个损耗的排除个损耗的排除利益利益亿元亿元1/期期累计累计10原价递减额原价递减额百万元百万元1/期期11产品在库月数产品在库月数制品在库金额制品在库金额/制品支出金额制品支出金额指数指数1/期期月末对在库进行月末对在库进行评价评价12原材料在库月数原材料在库月数原材料在库金额原材料在库金额/原材料支出金额原材料支出金额指数指数1/期期月末对在库进行月末对在库进行评价评价13能量原单位能量原单位%1/期期14维护内制化维护内制化(外协单价外协单价-内制成本内制成本)数量数量百万元百万元1/期期累计累计设备设备效率效率15设备综合效率设备综合效率时间运转率时间运转
176、率性能运转率性能运转率成品率成品率%1/期期16时间运转率时间运转率(工作时间工作时间-停止时间停止时间)/工作时间工作时间100%1/期期17性能运转率性能运转率实际出品量实际出品量/理论出量理论出量100%1/期期18合格率合格率成品成交额成品成交额/(成品销售额成品销售额+废品金额废品金额+修修理金额理金额)100%1/期期TPM培训资料类别类别NO.指标指标评价内容评价内容单位单位管理周期管理周期备注备注设备设备效率效率19间歇停顿的次数间歇停顿的次数不到不到10分钟的停顿故障件数分钟的停顿故障件数件数件数1/期期20设备故障件数设备故障件数10分钟以上生产线停止件数分钟以上生产线停止
177、件数件数件数1/期期21MTBF运转时间运转时间/设备故障件数设备故障件数100%1/期期22MTTR设备故障停止时间设备故障停止时间/设备故障设备故障件数件数100%1/期期23新添设备的故障件数新添设备的故障件数新设备初期生产时间的故障件新设备初期生产时间的故障件数数件数件数/亿元亿元案件每案件每品质品质24不合格率不合格率%1/月月25次品发生额次品发生额不良发生量不良发生量制造成本制造成本百万元百万元1/月月26每百万元生产值的不每百万元生产值的不合格品发生额合格品发生额不良发生量不良发生量制造成本制造成本/产值产值指数指数1/月月27厂家投诉件数厂家投诉件数指数指数发生每次发生每次安
178、全安全28停业灾害件数停业灾害件数件数件数发生每次发生每次29不停工灾害件数不停工灾害件数件数件数发生每次发生每次30设备起因灾害件数设备起因灾害件数件数件数发生每次发生每次教育教育小集小集团活团活动动31国家技能检定合格人国家技能检定合格人数数人数人数1/年年32技能研修完成人数技能研修完成人数从研习中心研习完的人员从研习中心研习完的人员人数人数1/期期33改善提案件数改善提案件数人人月件数月件数1/月月34小集团活动主题完成小集团活动主题完成件数件数件数件数/所有人所有人1/年年35OA化件数化件数事务部门的事务部门的OA化件数化件数件数件数1/期期一般一般36调查评价调查评价点数点数1/
179、3个月个月37参观者人数参观者人数来自公司外部的参观者数来自公司外部的参观者数人数人数管管理理指指标标事事例例2TPM培训资料成果指标的体系化事例成果指标的体系化事例成本改善额加工产值生产性设备负荷率设备综合效率设备多台保持无人运转化率维护时间管理损耗作业功率工作自动上下料时间时间运转率性能运转率合格品率材料利用率材料加工损耗费率工段调整故障空运转,突然停止速度损耗不良损耗利用率损耗工段次数全体时间每一次时间故障数量故障误工率故障次数率故障MTTR故障为0设备数量故障MTBF设备空运转时间修理的时间浪费突然停止的次数突然停止的MTBF故障时间调整次数TPM培训资料项目检查点评价评点1.TPM的
180、方针目标TPM的组织和运转1.明确全公司方针和TPM方针的关系2.TPM的方针和目标在各部门展开,对全员进行充分教育3.使得任何人对TPM的方针和目标的达到情况都明白4.对TPM的方针和目标在P、Q、C、D、S、M都能了解5.TPM的推进组织成为交叉的小团体6.设立TPM推进委员会、专门部门会等组织(容易推进的组织体制)7.部、科内部的TPM推进会议对TPM的推进管理开始起作用8.各种专门分会发挥各自机能(活动内容与其它分会相统一)9.第一线的小团体活动要活性化10.设立设备维护专门人员的机能2.个别改善1.生产部门的损耗的用语和定义要明确,目标、方针要具体明确2.把握生产部门的损耗现状3.横
181、向展开各部门的试点设备的个别改善事例4.个别改善的项目小组管理者作为领导加上文职人员、专家、以提高成果5.设定改善的主题目标,明确对成果指标的达标率6.改善成果在P、Q、C、D、S、M进行定量的分析7.改善活动要灵活进行(质和量的两方面)8.对改善活动有效地使用PM分析等必要的手法9.重点解决个别改善的课题10.为了巩固改善成果,有必要进行相应的标准化3.自主维护1.自主维护的展开应分步进行,并且适当地实施管理者的诊断2.工作场所.现场的活动状况.目标的达到情况.今后的课题要制成易理解的活动板3.养成对不合理的看法进行不合理的查出、复原及小改善4.自己的设备自己进行维护(检查)5.垃圾.污脏、
182、原材料飞散、漏油等应不出现，并且有好的对策TPM优秀奖现场审查表事例优秀奖现场审查表事例(1)TPM培训资料项目检查点评价评点3.自主维护6.确实实施清扫、供油、螺钉加紧、检查、下工夫稳定，并且有好的困难处所对策7.吻合线、油标线等进行可视性管理8.工夹具等的整理、整顿、清扫好好实施，下工夫稳定9.整理,点教程,汇集成教育用例,充分活用10.由管理者设定试点设备,推进水平展开4.计划维护1.自主维护和计划维护的分担及协力体制要明确2.进行合理的基于时间的TBM几基于状态的CBM的选择3.修复技术,检查技术,润滑管理技术,故障解析技术等的专门维护水平要充分4.定量把握设备的信赖习惯,维护习惯,时
183、间运转率.5.灵活推进改善维护,提高效果,并且进行MP设计的反馈6.良好管理备用品,金型,装夹具,量具,图纸等7.有适当的设备老化状态,故障,设备停止,维护工时等的数据获取方法和活用方法8.维护情报管理要系统化9.适当活用设备诊断技术,提高效果10.有适当的维护费用预算编制及管理5.品质维护1.明确品质设备的关系,不出不良的设备的条件设定和其维持管理要适当进行2.对出现不良的原因要进行再发防止(对人和设备)3.由于设备而起的不良率要低下4.追找品质特性和加工条件,设备精度等的关系5.要下工夫使设备的Q组成检查容易6.在各阶层有效使用各种分析手法7.不良的再次发生要少(彻底制成制止的对策)8.事
184、先进行检查,发现设备带来的不良,下工夫防止9.为减少设备带来的不良,推进无必要的品质管理教育研究10.工序内的制品直达率大大提高TPM优秀奖现场审查表事例优秀奖现场审查表事例(2)TPM培训资料项目检查点评价评点6.制品.设备的初期管理1.实施设备,制品的初期管理,提高成果2.有合适的制品、设备的初期推进方法（包含DR、跟踪）。3.明确设备、制品的初期管理的管理项目和基准4.合适的制品、加工开发和设备计划的关系5.充分考虑制品。设备的计划、开发、设计等的安全性、信赖性、维护性、操纵性、经济性，并且设计审查可提高效果6.对设备、金型、装夹具的考虑方法及推进方法进行系统化7.为了MP设计要有情报反
185、馈体制8.讨论检查设备计划的不确切因素9.有合适的设备投资方案的经济比较法、风险分析10.有合适的设备预算的编制和管理7.教育训练1.把握管理者、职员、操作者、维护者的知识及机能的掌握程度2.各人善于使用何种机器、不善于使用何种机器要把握3.教育的重要主题要与公司的将来计划相联系4.对管理者,职员,操作者,维护者要有有效的教育体系5.有技能提高的学习计划(操作者,维护者),并实施改善6.设立维护技能的学习场所,加以活用7.活用传达教育,提高全员的技能.并且技能也要活性化8.把握教育训练的效果9.机械维护技师不足的情况没有10.参加公司外的讲习会、研习会，积极收集文献和情报8.管理.间接部门1.
186、P、Q、C、D、S、M和TPM的关系良好.并且明确损耗的用语、定义、目标和实际成绩2.有对生产部门提高效率的计划的支援活动3.减少库存成品和半成品4.有限时、限物、限量的生产系统5.提高资料的共通化和检索速度TPM优秀奖现场审查表事例优秀奖现场审查表事例(3)TPM培训资料项目检查点评价评点8.管理.间接部门6.谋求提高业务效率和精度7.减少事务用品的在库量,并且改善事务所的环境8.情报的传达迅速准确,并且情报要即想即得9.重要情报不纷失,并且重要情报要易懂易查找10.灵活使用所管的设备9.安全卫生和环境管理1.确立安全卫生和环境管理的方针2.健康管理.卫生设施良好3.科学分析发生的劳动灾害和
187、工厂灾害,有防止再发的对策4.整理安全检查手册,确实进行安全巡查5.查找突发事故,对其原因进行人和物的分析6.确实进行差别称呼,严明纪律7.安全罩,安全棚,安全标识,安全装置,受害扩大防止对策等的安全设施良好8.引入重新设备,新技术的场合,进行安全评价9.废水处理,防止大气污染,防止噪音,防止振动等的公害对策良好10.整备紧急状态手册,进行防灾训练,准备保护用品,救助用品10.TPM的效果和评价1.达到设备综合效率,突发故障,间歇停顿的指标2.减少工序不良,客户投诉,获得显著效果3.成品,半成品库存量比TPM引入前大幅度减少4.继续进行停工灾害与公害为0的活动5.达到改善提案目标6.节省资源和能源,推进成本降低7.显示企业全体业绩的营业利润提高,并且附加值生产性提高8.对TPM的费用与效果进行适当的测定9.作为TPM活动的无形效果,人的体制改善,明亮的工作场所等得以体现10.明确认识TPM的残留问题,有将来的具体实施计划评点记入要领:评价栏,请用于检查;评点栏,请用于评点(满点10点)综合点TPM优秀奖现场审查表事例优秀奖现场审查表事例(4)TPM培训资料TPM TPM 成熟度评价基准成熟度评价基准(1)(1)TPM培训资料TPM TPM 成熟度评价基准成熟度评价基准(2)(2)TPM培训资料谢谢!2006年3月2日TPM培训资料
