路面施工技术5路面基层垫层施工课件

《路面施工技术5路面基层垫层施工课件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《路面施工技术5路面基层垫层施工课件（120页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、公路路面施工技术路面基层（垫层）施工学习情境学习情境3 3 路面基层（垫层）施工路面基层（垫层）施工石灰稳定土基层施工石灰稳定土基层施工石灰工业废渣稳定土基层施工填隙碎石基层施工级配碎石基层施工陈述陈述内容内容水泥稳定土基层施工水泥稳定土基层施工施工中常见问题的处理水泥稳定土基层施工水泥稳定土施工应遵守的规定水泥稳定土施工应遵守的规定(1)(1)土块应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于1.5mm。(2)(2)配料应准确。(3)(3)路拌法施工时水泥应摊铺均匀。(4)(4)洒水、拌和均匀。(5)(5)应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。 (6)(6)应在混合料处于或略大于最佳含水率时

2、进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度。(7)(7)水泥稳定土基层施工时，严禁用薄层贴补法进行找平。(8)(8)必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应忽干忽湿。(9)(9)水泥稳定土基层上未铺封层或面层时，除施工车辆可慢速通行外，禁止一切机动车辆通行。(10)(10)基层分两层施工时，在铺筑上层前，应在下层顶面先撒薄层水泥或水泥净浆。施工工艺流程施工工艺流程路拌法路拌法养生施工工艺流程施工工艺流程厂拌法厂拌法施工准备工作验下承层测量放样培路肩摊铺整平碾压检测压实度洒水养生自 检检测验收测量运输进料配料拌合机拌合测试水泥剂量合格不合格出料 调整 施工方案选择施工方案选择 一、

3、施工季节及气候条件 水泥稳定土结构层宜在春末和气温较高季节组织施工。施工期的日最低气温应在5以上。在有冰冻的地区，应在第1次重冰冻(-35)到来之前半个月到一个月完成。 在雨季施工水泥稳定土，特别是水泥土结构层时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨淋。降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。路拌法施工时，应采取措施排除下承层表面的水，勿使运到路上的集料过分潮湿。施工方案选择施工方案选择二、拌和方案选择 二级以下的公路，水泥稳定土基层和底基层可以采用路拌法施工。 二级公路，应采用专用的稳定土拌和机路拌或使用集中拌和法制备混合料。 高速公路和一级公路，直接铺筑在土基上的底基层

4、下层可以用稳定土拌和机进行路拌法施工，当土基上层已用石灰或固化剂处理时，底基层的下层也宜用集中拌和法拌制混合料。其上的各个稳定土层都应用集中厂拌法拌制混合料，并用摊铺机摊铺基层混合料。 施工方案选择施工方案选择三、碾压方案远择 水泥稳定土结构层应用12t以上的压路机碾压。用12一15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用1820t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm；对于水泥稳定中粒土和细粒土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于水泥稳定细粒土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加；压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，

5、每层的最小压实厚度为lOcm，下层宜稍厚。对于稳定细粒土，以及用摊铺机摊铺的混合料，都应采用先轻型、后重型压路机碾压。 施工方案选择施工方案选择四、养生方案选择 每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。对于高速公路和一级公路，基层的养生期不宜少于7d。对于二级和二级以下的公路，如养生期少于7d即铺筑沥青面层，则应限制重型车辆通行；对于二级和二级以下公路，如基层上为水泥混凝土面板，且面板是用小型机械施工的，则基层完成后可较早铺筑混凝土面层。施工方案选择施工方案选择可选择如下养生方案： (1)采用湿砂进行养生，砂层厚宜为710cm。砂铺匀后，应立即洒水，并在整个养生期间保持砂的潮湿状态

6、。不得用湿黏性土覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。 (2)采用沥青乳液进行养生。沥青乳液的用量按0.81.0kgm2选用，宜分两次喷洒。第一次喷洒沥青含量约35的慢裂沥青乳液，使其能渗透人基层表层。第二次喷洒浓度较大的沥青乳液。如不能避免施工车辆在养生层上通行，应在乳液分裂后撒布38mm的小碎(砾)石，做成下封层。 (3)无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。 石灰稳定土基层施工石灰稳定土施工应遵守的规定石灰稳定土施工应遵守的规定 (1)(1)细粒土应尽可能粉碎，土块最大尺

7、寸不应大于15mm。 (2)(2)配料应准确。 (3)(3)路拌法施工时，石灰应摊铺均匀。 (4)(4)洒水、拌和应均匀。 (5)(5)应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。 (6)(6)应应在混合料处于最佳含水率或略小于最佳含水率(12)时进行碾压，直到达到按重型击实试验法确定的要求压实度。 (7)(7)石灰稳定土层宜在当天碾压完成，碾压完成后必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应过分潮湿。 (8)(8)石灰稳定土基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。 (9)(9)在采用石灰土做基层时，必须采取措施防止表面水透人基层，同时应经历一个月以上的温暖和热的气候养生。作为沥青路面

8、的基层时，还应采取措施加强基层与面层的联结。施工工艺流程施工工艺流程路拌法路拌法养生施工工艺流程施工工艺流程厂拌法厂拌法施工准备工作验下承层测量放样培路肩摊铺整平碾压检测压实度洒水养生自 检检测验收测量运输进料配料拌合机拌合测试石灰剂量合格不合格出料 调整 施工方案选择施工方案选择 一、施工季节及气候条件 石灰稳定土层应在春末和夏季组织施工。施工期的日最低气温应在5以上，并应在第一次重冰冻(-3-5)到来之前一个月到一个半月完成。稳定土层宜经历半月以上温暖和热的气候养生。多雨地区，应避免在雨季进行石灰土结构层的施工。 在冰冻地区的潮湿路段落及其他地区的过分潮湿路段，不宜采用石灰土做基层。当只能

9、采用石灰土时，应采取措施防止水分浸人石灰土层。 在雨季施工石灰稳定中粒土和粗粒土时，应采用排除表面水的措施，防止运到路上的集料过分潮湿，并应采取措施保护石灰免遭雨淋。施工方案选择施工方案选择二、拌和方案选择 二级以下的公路，石灰稳定土基层和底基层可以采用路拌法施工。 二级公路，应采用专用的稳定土拌和机路拌或使用集中拌和法制备混合料。 高速公路和一级公路，直接铺筑在土基上的底基层下层可以用专用稳定土拌和机进行路拌法施工，当土基上层已用石灰或固化剂处理时，底基层的下层也宜用集中拌和法拌制混合料。其上的各个稳定土层都应用集中厂拌法拌制混合料，并用摊铺机摊铺基层混合料。 施工方案选择施工方案选择三、碾

10、压方案远择 1一般石灰稳定土 石灰稳定土结构层应用12t以上的压路机碾压。用1215t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用18 20t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm；对于石灰稳定土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于石灰土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为lOcm，下层宜稍厚。对于石灰土，应采用先轻型、后重型压路机碾压。石灰稳定土层宜在当天碾压完成，碾压完成后必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应过分潮湿。 2石灰稳定低塑性土 (1)宜分两阶段碾

11、压：第一阶段，洒较多水后用履带拖拉机先压23遍，达到初步稳定；第二阶段，待水分接近最佳含水率时，再用12t以上压路机压实。 (2)当缺少履带拖拉机时，洒水后，先用轻型压路机碾压两遍，然后覆盖一层素土，继续用12t以上压路机压实，养生后，将素土层清除干净。施工方案选择施工方案选择四、养生方案选择 石灰稳定土层上未铺封层或面层时，禁止开放交通；当施工中断，临时开放交通时，应采取保护措施，不使基层表面遭破坏。 (1)在采用石灰土做基层时，必须采取措施防止表面水透人基层，同时应经历一个月以上的温暖和热的气候养生。作为沥青路面的基层时，还应采取措施加强基层与面层的联结。 (2)石灰稳定土在养生期间应保持

12、一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不宜少于7d。每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。 (3)石灰稳定土基层碾压结束后12d，当其表层较干燥(如石灰土的含水率不大于10，石灰粒料土的含水率为5一6)时，可以立即喷洒透层沥青，然后做下封层或铺筑面层，但初期应禁止重型车辆通行。石灰工业废渣稳定土基层施工石灰工业废渣稳定土施工应遵守的规定石灰工业废渣稳定土施工应遵守的规定 (1)(1)配料应准确。 (2)(2)石灰应摊铺均匀。 (3)(3)洒水、拌和应均匀。 (4)(4)应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。 (5)(5)应在混合料处于或略大于最佳含水率时进行碾压，直到达到按重型击实

13、试验法确定的要求压实度。 (6)(6)必须保湿养生，不使石灰工业废渣稳定土层表面干燥。 (7)(7)石灰工业废渣稳定土基层上未铺封层或面层时，应封闭交通，保护表层不被破坏。当施工中断，临时开放交通时，必须采取保护措施。 (8)(8)石灰工业废渣基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。施工工艺流程施工工艺流程路拌法路拌法养生准备下承层施工放样运输和摊铺集料运输和摊铺粉煤灰或煤渣运输和摊铺石灰拌合与洒水整形碾压接缝和掉头处的处理运输和摊铺集料预拌二灰摊铺二灰混合料石灰工业废渣稳定土的集中拌合工艺流程石灰工业废渣稳定土的集中拌合工艺流程粉煤灰或煤渣石灰细土或级配集料有棚料仓或料堆有棚料仓或料堆料堆

14、下料斗下料斗下料斗强制式拌合机或双转轴桨叶式拌合机或自落式拌合机（后者仅用于不含或少含黏土的集料）沥干或洒水充分消解或生石灰粉符合规定技术要求 手推车或装卸机定比例进料手推车或装卸机定比例进料手推车或装卸机定比例进料皮带运输机出料施工方案选择施工方案选择 一、施工季节及气候条件 石灰工业废渣稳定土宜在春末和夏季组织施工。施工期的日最低气温应在5以上，并应在第一次重冰冻(-3-5)到来之前一个月到一个半月完成。施工方案选择施工方案选择二、拌和方案选择 二级以下的公路，用石灰工业废渣做基层和底基层时，可以采用路拌法施工；二级公路，应采用专用的稳定土拌和机，或用集中厂拌法拌制混合料。高速公路和一级公

15、路，直接铺筑在土基上的底基层下层可以用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，如土基上层已用石灰或固化剂处理，则底基层的下层也应用集中拌和法拌制混合料。其上的各个稳定土层都应用集中厂拌法拌制混合料，并应用摊铺机摊铺基层混合料。施工方案选择施工方案选择三、碾压方案远择 石灰工业废渣稳定土应用12t以上的压路机碾压。用1215t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用1820t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。对于二灰级配集料，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于二灰土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定

16、时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为lOcm，下层宜稍厚。对于石灰工业废渣稳定土，应采用先轻型、后重型压路机碾压。施工方案选择施工方案选择四、养生方案选择 石灰工业废渣稳定土层碾压完成后的第二天或第三天开始养生，每天洒水的次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿，也可用泡水养生法。对于二灰稳定粗粒土、中粒土的基层，也可用沥青乳液和沥青下封层进行养生，养生期一般为7d。 二灰层宜采用泡水养生法，养生期应为14d。填隙碎石基层施工填隙碎石基层施工应遵守的规定填隙碎石基层施工应遵守的规定 (1)(1)细集料应干燥。 (2)(2)应采用振动轮每米宽质量不小于1.8t的振动压路机进行碾压。填隙料应填满粗碎

17、石层内部的全部孔隙。碾压后，表面粗碎石间的孔隙应填满，但不得使填隙料覆盖粗集料而自成一层，表面应看得见粗碎石。碾压后基层的固体体积率应不小于85，底基层的固体体积率应不小于83。 (3) (3)填隙碎石基层未洒透层沥青或未铺封层时，禁止开放交通。施工工艺流程施工工艺流程振动压实填满孔隙振动压实局部补撒填隙料及扫匀洒水洒水饱和碾压滚浆终压干燥准备下承层施工放样运输和摊铺粗碎石初压撒布填隙料震动压实再次撒布填隙料干法湿法级配碎石基层施工填隙碎石基层施工应遵守的规定填隙碎石基层施工应遵守的规定 (1)颗粒组成应是一根顺滑的曲线。 (2)配料必须准确。 (3)塑性指数应符合规定。 (4)混合料必须拌和

18、均匀，没有粗细颗粒离析现象。 (5)在最佳含水量时进行碾压，直到达到按重型击实试验法确定的要求压实度。 (6)应使用12t以上三轮压路机碾压，每层的压实厚度不应超1518cm。用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层的压实厚度可达20cm。 (7)级配碎石基层未洒透层沥青或未铺封层时，禁止开放交通，以保护表层不受破坏。施工工艺流程施工工艺流程路拌法路拌法准备下承层施工放样未筛分碎石运输和摊铺洒水使碎石湿润运输和撒布石屑拌和并补充洒水整形碾压补充拌和和洒水运到现场摊铺未筛分碎石和石屑在碎石场加水湿拌施工中常见问题的处理水泥碎石稳定层混合料离析水泥碎石稳定层混合料离析 离析是指物料混合过程中，大粒

19、径料与小粒径料非人为的分别聚集的状态。 从碎石料的加工、堆放，混合料的拌和、出料、运输到摊铺，均可能产生离析。离析现象发生时，粗集料集中处级配差、孔隙率大、碎石嵌锁不好，缺乏水泥的水化固结；细集料集中处水泥过于富裕，固结强度高。因此造成水泥稳定碎石基层结构强度不均匀，影响道路的整体使用性能，缩短使用年限。离析现象产生原因离析现象产生原因 归结离析产生的原因，混合料粒径(或堆积密度)的差别、级配的不成比例是混合料产生离析的内因；外力作用(含机械作用)于各粒子，使其受力的大小和方向不同是产生离析的外因。稳定剂(如水泥)及其他外界条件(如温度等)是离析产生的重要影响因素。离析现象产生原因离析现象产生

20、原因原材料的级配组成和配合比因素原材料的级配组成和配合比因素 (1)(1)级配。级配。研究表明，从形成均匀混合的机理出发，连续级配具有良好的“堆砌性”，因此，一般情况下应选择连续级配为好。 (2)(2)水泥。水泥。在施工过程中，如果水泥的控制不够严格，特别是它的终凝时间过早(少于6h)，计量不准(掺量过少)，均会造成离析现象的产生。水泥稳定碎石基层的强度、稳定性及其拌和的和易性均通过水泥这一关键材料来实现。 (3)(3)碎石。碎石。碎石是水泥稳定碎石基层的主要材料，其质量好坏直接影响基层的质量。因此，碎石必须采用规格料进行配制，不可使用混合料，最大粒径不得超过31.5mm。离析的产生主要是由于

21、碎石的级配不符合要求，未采用较小粒径来填充较大粒径的孔隙，并且还有超大粒径碎石存在；若碎石表面包裹有过多的杂质，如泥土等，则这些含杂质的石料就不能很好地和水泥等胶凝材料混合，在下料斗放料过程中，这些石料和超大粒径碎石就会离析而出。 (4)(4)含水率。含水率。含水率应控制在最佳含水率0.5范围内，若含水率过低则容易产生离析。 (5)在水泥稳定碎石基层的施工中，由于当地资源和就近取材的限制，加上材料堆放和筛网制作不周，各种集料不可能时刻保持一致，往往容易造成筛分料的级配不合理，同时混合料配合比与试验室提供的配合比存在偏差，也会使混合料的和易性变差而产生集料离析。离析现象产生原因离析现象产生原因拌

22、和机的因素拌和机的因素 (1)拌和机的配料斗中，由于输料皮带的移动，带动级配料沿输送皮带方向在配料斗中堆积，当集料粒径不一致时，形成供料不均匀。 (2)皮带输送机由于倾角不合适，输送皮带的线速度较大，造成拌和料中的粗粒料沿皮带向下滚动，从而产生不应有的离析。 (3)在拌和缸中，由于混合料中粗粒料惯性大，在搅拌起动或停机过程中，其被搅动翻转抛出的力量也大，集中在拌缸周边，进而产生离析。 (4)拌和料进入成品料仓中，由于受输送皮带线速度的影响，粗粒料的惯性较大，直接冲撞成品料仓前壁，然后反弹回成品料仓后壁下方，形成粗细料严重离析的现象，这是拌和过程中产生离析的重要因素。 (5)另外配料计量不准，搅

23、拌时间不够以及拌和的不彻底，也是造成摊铺机摊铺过程中出现离析的重要原因。离析现象产生原因离析现象产生原因拉料车的接料、运料和卸料拉料车的接料、运料和卸料 拉料车在接料时，不能及时地前后移动接料的位置，使混合料过于集中堆积，发生粗、细料的离析。在运料中，由于路况坑洼不平和运距较远，混合料经过剧烈颠簸而发生粗、细料离析。在卸料时，车厢缓慢地升起，而后车厢门提前打开，造成部分粗粒料先滚落下来，也同样可以产生离析。离析现象产生原因离析现象产生原因摊铺机的接料和出料摊铺机的接料和出料 摊铺机在进料时，由于进料斗处于空载状态，拉料车卸料使粗粒料滚人底部集中。摊铺机作业中，进料斗两侧的翻板经常向中间翻动收料

24、，也使粗粒料滚人底部集中。当拉料车的供料速度不能满足摊铺机的需要，致使摊铺机螺旋分料器的转速时快时慢，不能保证稳定旋转分料，造成粗粒料集中在上部或两侧，也会产生离析，影响到摊铺的质量。解决离析问题的方法解决离析问题的方法材料的控制材料的控制 (1)水泥。在保证水泥强度的前提下，必须保证其终凝时间大于6h，要求试验人员对进场水泥分批量经常进行质量鉴定，不符合要求的不得应用于水稳施工。 (2)碎石。到场的碎石，必须是经试验室检验合格的材料，符合级配范围，不含有害杂质。试验室应在拌和过程中不断地对拌和料进行取样筛分，发现问题及时对组成设计做适当调整，以满足施工要求。 (3)含水率。拌和料含水率的控制

25、极为关键，粒料拌和站同施工现场应保持经常联系。施工现场根据施工的速度、混合料的运距、设备运行以及天气等情况，再结合水泥稳定基层的摊铺碾压成形情况，现场取样所测含水率和压实度的情况等，及时同拌和站取得联系，对含水率在一定范围内进行适当调整。在这一过程中，现场试验人员应密切配合，随各种情况的变化，含水率是在不断调整的。解决离析问题的方法解决离析问题的方法混合料的拌和混合料的拌和 (1)拌和主要由厂拌设备来完成。配料仓应避免供料“卡死”的结构，以及采用梯形自卸式出料口。 (2)皮带输送机的倾斜角度应在使用范围内取较小值(1518之间)，以减少粗料的滚动，同时也可减小拌和料进入成品料仓的惯性力，减少反

26、弹离析；或在皮带上加设多道横板(槽式皮带)，防止大粒径碎石下滑或滚动。 (3)在拌和机配料斗顶部，呈1518倾角配置一个60mm的方孔筛，用16mm的螺纹钢焊成。这样既可筛去级配料中的超标准颗粒，又可分散级配料使之均匀下落，从而避免在输送皮带和仓壁上堆积。 (4)搅拌混合料时应让搅拌机连续稳定作业。混合料最佳混合状态随机产生于搅拌过程的某一时区，因此应严格控制搅拌时间。 (5)卸料的位置与方向。配料机、皮带输送机、搅拌机和成品料仓等卸料的位置和方向不同，产生离析的倾向也不相同。无论采用何种方式卸料，卸出的物料都应保持垂直下落，使其不出现水平方向的轨迹。卸料口的尺寸在满足卸料能力的原则下，不要取

27、得过大。较小的卸料口可以迫使物料集中地卸出，以减少离析现象的发生。 (6)成品料仓的设置。成品料仓的最小容量应不小于一辆自卸车承载量的1.31.5倍，目的是防止储料仓卸空时锥形仓底对混合料产生离析作用。减小成品料仓的横断面积，使其与泄料口的尺寸相对应，可减少物料离析现象的产生。向自卸车的矩形车箱卸料，一般应设置两个出料口，以免形成单个大料堆造成的离析解决离析问题的方法解决离析问题的方法混合料的装料、运输和卸料混合料的装料、运输和卸料 混合料运输过程中，物料产生离析现象的主要原因有：凹凸不平的道路造成车辆的颠簸；向车厢中部集中泄料；自卸车车厢升起速度过慢，造成粒料的滚落等。为减少以上原因产生的物

28、料离析现象，应采取如下措施： (1)在堆放混合料时应呈水平“凹”形(半圆形也可)，车辆从“凹”形中间进去卸料，呈水平逐渐倾斜升高堆放；在给拌和机喂料时，同样从“凹”形中间尽量呈水平朝四周扩展铲料装料。最后剩余周边粗料可予以清理，另外堆放。 (2)自卸车在接料时应尽量前后移动，使拌和料均匀落在车厢里。 (3)平整并碾压施工现场的道路，适当降低车辆行驶速度，以减少因车辆颠簸造成的混合料的离析。 (4)自卸车向路基或摊铺机受料斗卸料时，在确保车体稳定的情况下，应将车厢大角度、快速升起，使物料整体向后滑下，以减少粗料向外侧滚动、堆积。解决离析问题的方法解决离析问题的方法混合料的摊铺混合料的摊铺 (1)

29、应采用沥青混合料摊铺机摊铺水泥稳定碎石混合料。适当减少摊铺宽度，一般宽度在6m左右即可。较小的摊铺宽度可以使摊铺机稳定连续地工作，并减少因螺旋分料形成的离析。 (2)每次摊铺机开机前，应根据拌和机的出料量及运输车辆情况，确定连续施工的条件，以保证摊铺机能稳定、连续地工作。摊铺机的工作速度应控制在2m/min以内，一旦开机，尽量减少中途停机次数。摊铺过程中摊铺机受料斗后端的闸门尽量开大，确保向后部充足供料。 (3)摊铺机在接料时，应保持进料斗有13的拌和料为佳，注意两侧翻板不要向中间翻动。因为粗料在摊铺机受料斗两侧的堆积和翼板翻转是造成物料离析的又一原因，所以摊铺作业中不要把受料斗底的物料掏空，

30、使粗料进入斗底。 (4)螺旋分料器应作如下调整：在保证摊铺厚度的前提下，螺旋下边缘与路基的距离调到最小；选用大直径的螺旋叶片，其直径不得小于铺层虚方厚度的15倍；调整分料螺旋的转速，使其稳定在连续布料状态；摊铺室内的物料高度应始终保持在螺旋叶片高度的23处。 (5)采用混合料转运车(不采用自卸车直接)供料，以保持对摊铺机的稳定连续供料，避免运料车顶撞摊铺机、粗料在受料斗两侧的堆积，使摊铺机自始至终连续工作，防止混合料由于含水率不均匀而产生离析现象。 (6)摊铺机的喂料及螺旋分料可采用自动超声波料位传感器控制，使混合料始终保持在最高位置，即熨平板前充满拌和料，这样可防止粗粒料的滚动造成两端离析。

31、水泥碎石稳定基层平整度控制水泥碎石稳定基层平整度控制 路面平整度是路面评价及路面施工验收中的一个重要指标，主要反映的是路面纵断面剖面曲线的平整性。当路面纵断面剖面曲线相对平滑时，则表示路面相对平整，或平整度相对好，反之则表示平整度相对差。好的路面则要求路面平整度也要好。 影响平整度因素影响平整度因素土基土基( (或底基层或底基层) )平整度平整度 实践表明，由于道路平整度的传递衰减作用，土基的平整度对基层的平整度有很大影响。 (1)若土基(或底基层)平整度较差，土基较差的平整度就会转嫁到了基层以至面层。 (2)土基(或底基层)高程误差较大。由于施工控制不严，或由于底基层施工松铺系数掌握不准，底

32、基层材料产生变化等原因，会引起土基纵断高程、路拱度、表面平整度的施工高程出现误差。而采用下层高程不平整要靠上层“弥补”的办法调平，基层施工时势必要影响平整度。影响平整度因素影响平整度因素基层收缩不均匀基层收缩不均匀 施工中由于水泥剂量及含水率控制不严，造成拌和料不均匀，以致水泥稳定粒料在水泥水化过程中收缩不均匀，影响平整度；由于分层摊铺粒料的路拌效果不好，造成混合料的级配不良，也使水泥稳定粒料基层收缩不均匀，影响平整度。碾压碾压 施工时已摊铺整平的稳定类基层，由于碾压程序不当(强振、微振、重压、轻压掌握不好)或压路机在基层上随意掉头或急制动，使碾压作用面出现轮廓高凸的现象，影响平整度。碾压的遍

33、数或碾压的速度不当，同样也影响基层平整度。影响平整度因素影响平整度因素配料不准配料不准 由于施工中各工序控制不严，造成配料不准确，分层摊铺平整度不好，最终影响平整度。基层养生期管理不当基层养生期管理不当 基层在养生期，由于自身施工车辆及其他车辆的通行，人为地造成了基层的不平整。混合料中存在较多超粒径集料混合料中存在较多超粒径集料 (1)较多超粒径集料的出现，影响了材料在级配中的均匀性，造成比例不均。 (2)超粒径集料会对摊铺机造成损害，严重时会卡死进料口、打断叶片，造成停机，轻的也会磨损摊铺机的熨平板，使摊铺表面出现拉槽。 (3)当混合料中含有较多超粒径集料时，该处压实系数就不同于其他地方，使

34、压路机碾压不均匀。影响平整度因素影响平整度因素机械操作机械操作 机械操作是影响水泥稳定碎石基层平整度的最主要因素之一，其影响主要在两个方面：一是机械本身的性能；二是人为操作的原因。 (1)平地机。当用平地机刮平和整平水泥稳定碎石时，有两个方面的影响必须注意：一是平地机轮胎的初步碾压作用，轮胎走到的地方要实一些，未走到的地方没有压实，当用平地机刮刀统一刮平后，表面看上去较平整，但压实后表面发生不平整；二是平地机操作不当、施工中发生误操作等原因，多次反复来回刮平，使全段内密实差不均匀，经压实后表面发生不平整。 (2)摊铺机。进口摊铺机摊铺水泥稳定碎石混合料目前被广泛地使用。 摊铺机作业中途停顿，每

35、次起动前后接头处不平，使纵向平整度不连续和不稳定。 摊铺过程中随意变换速度。这在摊铺时是一种常见现象，变换速度形成一段快，一段慢，在快段、慢段之间，摊铺的平整度都是有差异的，对平整度影响表现在快慢段之间的初始压实度不同。 摊铺机履带不平整。摊铺机履带不平，将影响自动找平角度，从而使铺出的混合料表面产生倾斜，引起总体平整度的变化。摊铺机履带不平整的原因主要是：履带下底基层本来不平整，有高低不平现象出现；车辆卸料时，有部分漏到底基层上，在履带下产生不平整；摊铺机履带黏料或有石子夹在其中；摊铺机履带磨损不均匀，内外侧有高低现象。影响平整度因素影响平整度因素机械操作机械操作 (3)压路机。压路机如果碾

36、压不当，即使摊铺平整的路段也将被破坏，碾压对平整度的影响主要有以下几个方面： 压路机选择不当。未按“先轻后重”的原则进行碾压，直接上轮胎压路机或重型压路机，造成轮迹明显，难以消除；在有轻型压路机初压后，复压阶段重型压路机吨位不足或碾压遍数不够，造成混合料未被充分压实，待行车后，被压实而产生残余变形，影响持久平整度；振动压路机使用过多，振动分布不均匀，或仅靠振动压路机碾压，未用静压路机终压，在基层表面形成了微小波浪；压路机陈旧，轮胎新旧不同，轮胎的磨损不同，胎内气压不同及钢轮压路机钢轮失圆等现象，使压出的基层表面高低不平。 压路机操作不当。压路机操作手技术不熟练，未按重叠轮迹碾压，或碾压不按路线

37、方向而发生歪斜，使有些地方多压，有些地方少压，人为造成表面不平整；碾压段落不够长，经常倒车或掉头，在倒车和掉头的地方易产生推挤和拐弯轮迹；压路机停在未压好或刚压好的路段上休息或过夜，使停机处下凹或被污染。 碾压时间掌握不当。混合料摊铺后，不及时跟上碾压，不在最佳含水率时碾压而在表面干燥后再去碾压，表面部分不易压实，部分路段产生脱皮和松动，易造成推移；碾压不一次成形，初压几遍又在超过水泥终凝时间后再压，破坏早期成型结构，很难再压实且强度也差。影响平整度因素影响平整度因素平整度找平系统不准确，造成基层忽高忽低平整度找平系统不准确，造成基层忽高忽低 目前，水泥稳定碎石基层摊铺机施工时较常用的一种方法

38、就是挂钢丝法。实际上，挂钢丝的方法就是用钢丝来提供一个与摊铺顶面平行的基准面，摊铺机的自动找平系统通过“读”钢丝的高程，使铺出的混合料顶面与钢丝平行。处理不当时，自动找平系统就会“误读”，使铺出的混合料松铺顶面高程不能满足预想的要求。 (1)钢丝拉得不紧，中间有些下垂。挂钢丝的理想状态是钢丝应很直、很紧，但由于种种原因，钢丝的“紧”只能适度。 (2)钢丝挂点间距较大，造成钢丝下垂较大。 (3)平整度感应触头在钢丝上有“跳跃”现象。在摊铺机摊铺时，由于机械本身具有夯实作用，振动一般较大，从而引起平整度感应装置的触头在紧绷的钢丝上产生微小“跳动”，带来不利影响。 (4)钢丝挂点平面位置测量不精确。

39、 (5)在摊铺时钢丝突然断裂或被碰落，将严重影响该段的平整度。由于摊铺机感应器的延时眭，一般感应中断后要经510m才能正常，因此，在摊铺时当钢丝突然中断或被碰落后，即使钢丝立即恢复原状，也会造成平整度连续性中断。 (6)未采用双面挂钢丝的办法，而用单面挂钢丝再加上横坡仪的方法，也会造成不平整。影响平整度因素影响平整度因素混合料含水率不当混合料含水率不当 水泥稳定碎石基层混合料要求在最佳含水率时一次碾压成型，但在实际施工中，往往不能保证，这也会对基层平整度产生不利的影响。 (1)混合料含水率偏高。当混合料的含水率偏高时，给碾压带来不少困难，容易引起波浪、弹簧等现象，对平整度的影响很大；混合料含水

40、率过高时还会黏轮，碾压时造成高低不平。 (2)混合料含水率偏低。碾压不易成形，易松散，难以形成整体强度，特别是压好后有雨时，结构遇水立即丧失强度，对基层造成严重破坏；当混合料含水率偏低时，洒多少水难以掌握，洒水后何时碾压也难掌握，压早了易黏轮，压晚了表面又干了，不易压实。 (3)混合料含水率忽高忽低。对平整度的影响除了“高、低”两个方面的影响外，最主要的是“高含水率材料”与“低含水率材料”的压实系数不同，从而碾压后在混合料基层表面形成不平整。影响平整度因素影响平整度因素接缝处理接缝处理 从施工观察和质量检查来看，水泥稳定碎石基层平整度最差的地方在接缝处，接缝有纵向接缝和横向接缝之分，而影响平整

41、度的主要因素是横缝，其影响因素主要有： (1)两工作段的搭接。对前段摊铺整平的基层未预留58m长度，而是直接压至末端，有时还往往把新拌的混合料补到压好的路段上，使压好的和未压的路段平整度都较差；每天摊铺的起点位置，总会有高有低，有时还要空一段距离不铺，而这一空段只能人工摊铺，使平整度不理想；当天的起点处与隔天的终点处的混合料材料级配不完全相同，拌和机(开机时和关机时)材料的含水率也有差异(隔天的有散失)，即使虚铺厚度一致，经碾压后也会产生细小的高差。 (2)工作缝的搭接。一是新、旧段直接铺接。对原本的旧段不作任何处理，在旧段的斜面上直接摊铺水泥稳定碎石混合料，除造成新、旧段不黏结外，在旧段斜面

42、上摊铺的松料虚铺厚度很难控制好，使新旧段搭接处出现不平整。二是对旧段处理长度不够。压路机上下产生的斜坡并未全面挖除，没有挖到高程不变处，使接头处旧段上局部形成低洼；新段虚铺厚度掌握不好，使压路机碾压后与旧段不齐平；压路机碾压不注意接缝处的特殊性，没有在旧段上采取先横向逐步移向新段的碾压方法，造成新段混合料推移，使接缝处混合料相对减少，在接缝处形成凹槽；新段材料铺到或被压路机带到旧段上，碾压后旧段反而变高了，使旧段与新段之间在碾压时产生新的不平整；新段混合料虚铺厚度不够，碾压后压塌旧段边角，造成接缝处低洼。 (3)在桥头及构造物处的搭接。水泥稳定碎石混合料与桥头或构造物搭接时，由于摊铺厚度控制不

43、好、碾压不足等原因，使接头处不平整；水泥稳定碎石基层与桥头搭接施工完成后，由于行车冲击、排水不畅等作用，使接头处产生低凹。控制平整度的方法控制平整度的方法防治土基平整度差的措施防治土基平整度差的措施 基层施工前，应对土基进行全面检查，如超出容许范围，必须进行全面整修，使之达到标准。基层施工时，要根据土基高程、拱度及宽度放出水泥稳定碎石基层高程、拱度和铺筑高度，保证土基与基层的施工衔接，以纠正小的偏差，从而减少土基对基层平整度的影响。基层收缩不均匀措施基层收缩不均匀措施 施工时，要严格控制混合料的配合比组成，有效控制加水量及水泥剂量。降低水泥稳定基层收缩的不均匀，确保混合料的级配良好，减少混合料

44、不均匀收缩影响平整度。碾压措施碾压措施 除了确保在最佳含水率下进行碾压外，在施工组织过程中，要确定有效碾压遍数、碾压速度、碾压程序，严禁压路机在铺筑好的基层上随意掉头或急制动，提高基层平整度。控制平整度的方法控制平整度的方法摊料不平对策摊料不平对策 摊铺时要注意摊铺速度，根据拌和机拌料多少，运输车辆的吨位多少，合理确定摊铺速度，保证摊铺的连续性，尽量避免停机现象。在摊铺过程中，安排两名测量员测摊铺后的高程，出现异常马上采取补救措施。养生期管理措施养生期管理措施 基层养生期要加强养生，并用稻草覆盖，在此期间经常保持表面湿润，除洒水车外不准任何车辆通行，避免基层破坏，影响平整度。加强材料验收，控制

45、混合料中的超粒径集料加强材料验收，控制混合料中的超粒径集料控制平整度的方法控制平整度的方法掌握机械特性，重视机械操作，提高机械管理水平掌握机械特性，重视机械操作，提高机械管理水平 (1)重点解决平地机反复整平的问题。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。然后，用轮胎压路机快速碾压12遍，以暴露潜在的不平整。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料找补平整，再用平地机整形一次，注意每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行。 (2)重点解决摊铺机中途停顿的问题。加强拌和能力，提倡联合供料，培养卸料时驾驶员与摊铺机的衔接能力。平时做好维护和

46、保养工作，注意找平摊铺机履带下的不平整，在摊铺前清扫底层的小石子。同时要防止由人工原因造成摊铺的停顿，在摊铺时按低速匀速摊铺。 (3)重点解决碾压的设备和碾压方法问题。配备适宜的压路机，采取“先轻后重，先稳后振，先边后中，先内后外”的碾压方法，在碾压段上不急拐、不掉头、不急制动，注意重叠12轮宽碾压，一般需碾压68遍，不少压，掌握好碾压时的含水率，要求一次碾压成形。控制平整度的方法控制平整度的方法掌握挂钢丝法特点和方法掌握挂钢丝法特点和方法 按照摊铺的找平方式，着重掌握挂钢丝法的特点，为摊铺机提供一个准确的基准面。拉紧钢丝，松紧适度，缩短挂点，一般纵向间距直线段以10m为宜，圆曲线上以5m为宜

47、，防止钢丝下垂，在钢丝的两头起码有两根以上的固定钢钎桩，同时注意紧线和松线时的安全。固定钢丝，防止碰落，建议采用双面挂钢丝方法。确保施工中混合料含水率适度确保施工中混合料含水率适度 混合料的含水率不仅影响平整度，更会影响到水泥稳定碎石的成形和强度。施工中要确保混合料的含水率保持适度，一般混合料拌和含水率应比最佳含水率大1，当混合料处于最佳含水率1时，即可进行碾压。控制平整度的方法控制平整度的方法采用适当的方法处理接缝采用适当的方法处理接缝 两工作段的搭接部分，应采用对接形式，前一段拌和整平后，留58m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压的部分，一起再进行拌和及碾压。若施工时间有间断，则当天

48、最后一段的工作缝应设方木处理，要求在预定长度的末端，挖一条横贯全宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填35m长，然后进行整形和碾压。继续施工时，紧接的作业段拌和结束后，除去顶木和素土，用混合料回填，采用合适的松铺厚度进行拌和和碾压。施工中应避免纵向接缝，不能避免时，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，且前一幅摊铺时，应在接缝处用方木或钢模板作支撑，其高度应与基层压实厚度相同。严格控制桥头搭接处理严格控制桥头搭接处理 在桥头及构造物处的搭接，应严格控制好水泥稳定碎石混合料摊铺厚度和含水率，碾压要充分，防止混合料离析，人工找平，避免低凹。水泥碎石稳定基层裂缝水泥碎石稳定基层裂缝 水

49、泥稳定碎石在温、湿变化作用下产生较大的收缩变形是导致基层裂缝及反射裂缝的主要原因。铺筑路面后，危害基层表面的干缩裂缝、温缩裂缝，在一定条件下会逐渐向上扩展，最终反映在路表面上，导致路面出现反射裂缝和对应裂缝。反射裂缝和对应裂缝属非荷载性的次要裂缝，本身的危害性有限；但裂缝出现后，空气与雨水、雪水等就会进入路面，影响基层及路面的某些性能，如抵抗变形的能力降低，强度下降，承载力下降等。随着时间的延续，必然会降低路面的整体性、稳定性、耐久性，使局部路面过早地损坏，从而缩短道路的整体使用寿命，造成更大的危害。水泥碎石稳定基层裂缝水泥碎石稳定基层裂缝干缩裂缝干缩裂缝 水泥稳定碎石在干燥空气中硬化时，随着

50、水分减少体积收缩变形而产生的较为均匀的裂缝。其形成的原因与使用材料如水泥、水和碎石集料都有很大的关系。一方面混合料在凝结硬化过程中，水泥与水起水化反应，消耗大量的水分。另一方面，碎石集料表面吸附水颗粒，细料成分越多，表面吸附的水颗粒就越多。同理，二灰碎石也经常由于施工含水量大于最佳含水量而增大了基层的干缩幅度而产生较多的干缩裂缝。基层产生干缩裂缝的基本机理是一致的：水分减少使体积收缩而产生裂缝。水泥碎石稳定基层裂缝水泥碎石稳定基层裂缝温温缩裂缝缩裂缝 温缩裂缝是由于温度变化而产生。基层厚度一般是2025cm，其表面温度与底面温度存在着一定的温度差异，温度低的部分会因此产生收缩应力，当收缩应力大

51、于某一薄弱点的抗拉强度时，该点就会开裂。水泥碎石稳定基层裂缝水泥碎石稳定基层裂缝网状裂缝网状裂缝 水泥稳定碎石产生网状裂缝多是在一些排水井、自来水井和沿线埋置电信、电缆网的接口处。产生网状裂缝的主要原因是排水井周围的压实度不够，尤其在集料粒径偏大时，其强度难以达到设计要求。而排水井周围又是温度应力、弯拉应力集中的地方，基层更容易被破坏，产生网状裂缝。水泥碎石稳定基层裂缝水泥碎石稳定基层裂缝纵向裂缝纵向裂缝 纵向裂缝是指水泥稳定碎石基层在施工早期由于路基不均匀沉降或局部土基（或基层）压实度未达到规范要求或在7d养护期满后由于管理维护不到位造成的纵向裂缝。路面成形后产生的裂缝路面成形后产生的裂缝

52、路面成形后，路表面产生的裂缝向下延伸，或外界空气、水进入基层，使基层表面出现裂缝，由于这种裂缝是路面成形后产生的，施工中难以预防。 裂缝产生的原因裂缝产生的原因水泥的影响水泥的影响 (1)品种不同的水泥具有程度不同的收缩性，如矿渣水泥要比硅酸盐水泥收缩性大。 (2)水泥的抗折强度。其抗折强度越大，混合料抵抗内部温度应力的抗拉强度越大，越不易产生温缩裂缝。施工过程中，检验水泥性能时人们习惯重视抗压强度，对抗折强度也应引起足够的重视。 (3)水泥生产后存放期不足就直接投入混合料拌和，使水泥在拌和水化过程中产生大量的水化热，其内部的高温与外部的温度形成较大温差，导致温缩裂缝增大。 (4)因盲目追求高

53、强度而加大水泥剂量。混合料中水泥剂量越大，收缩作用越大。因此在满足设计强度要求的前提下，水泥剂量应选择小值。裂缝产生的原因裂缝产生的原因水分的影响水分的影响 混合料中水分减少得越快，其产生的收缩应力就越大。因此混合料中含水率越大，水分影响越为显著。集料的影响集料的影响 (1)集料粒径。不同粒径的集料其干缩性不同，细料土比粗料土的干缩性大。 (2)集料性质。塑性指数大的黏粒干缩性大。 (3)集料级配。级配的优劣影响混合料的均匀性、稳定性和耐久性。优良的级配能保证混合料的拌和质量并降低水泥的用量，从而减少裂缝的产生。影响水泥稳定碎石半刚性材料抗裂的最关键因素是混合料中的细颗粒成分。裂缝产生的原因裂

54、缝产生的原因养生不及时养生不及时 水泥稳定碎石的养生十分关键。在养生期内必须保证表面的湿润，洒水应及时、均匀，否则在干燥炎热的气候条件下，两三天过后就会出现干缩裂缝；若养生期满后，没有立即洒透层沥青保护，使水稳基层长期暴露在外，那么外界温度的变化、降雨和交通荷载等均会影响基层的性能。裂缝产生的原因裂缝产生的原因施工中的影响施工中的影响 (1)拌和质量不高，不稳定。集料计量不准确，集料的级配得不到保证；水泥和水分用量控制不严，每盘料差异太大；拌和时间不足、拌和不均匀，易出现粗细料集中、离析等现象。 (2)压实不充分，使基层不够密实，空隙率大，抵抗干缩温缩拉应力的能力也会大大降低。 (3)碾压时混

55、合料中含水率偏大，碾压后残留的水分过多，或混合料的含水率不一致，忽干忽湿，造成不同地段或上下层之间干缩温缩性不同，在外界条件影响下，易产生裂缝。 (4)碾压速度过快、延迟压实或过度碾压均对水泥稳定基层产生不利影响。延迟时间越长，水泥稳定碎石的压实密度及强度损失越大；水泥水化反应到达一定时间后，水泥胶结作用使水泥稳定基层强度初步形成，此时再进行碾压或过度碾压，将使水泥稳定基层表面产生薄面剪切和整体强度下降；碾压过程中压路机的速度过快，将对水泥稳定基层表面产生推挤剪切作用，形成裂缝。 (5)在已碾压的较光滑的表面铺筑一薄层或“薄层贴补”，薄层与原先较光滑的结构层不能有效地结合成为整体，形成一薄弱层

56、，在车辆等荷载作用下被推移、压碎、松散，同时薄层材料的含水率蒸发速度快，强度低，收缩增大，易开裂。因此，施工的关键是要保证在铺筑面层之前，基层不产生收缩裂缝；否则，为避免反射裂缝的产生，需较厚的沥青面层或加铺中间层。裂缝产生的原因裂缝产生的原因路基的影响路基的影响 路基的不均匀沉降是水泥稳定基层开裂破坏的一个常见的外在因素，尤其在路基的填挖结合处和地基软弱地段最容易发生。由于底基层通常为石灰土基层，易出现凹凸不平、强度不均等现象，从而产生拉应力和剪应力使水泥级配碎石不规则断裂。预防水泥稳定碎石基层开裂措施预防水泥稳定碎石基层开裂措施控制水泥剂量与质量控制水泥剂量与质量 (1)在满足设计强度的基

57、础上限制水泥用量，一般水泥剂量应控制在455之问，绝对不能超过55。如强度偏差大或达不到，应通过调整级配、水泥品种及严密控制施工过程中的碾压成形时间来达到要求。 (2)水泥强度等级最好不要超过325级，尽量选择普通硅酸盐水泥，要求水泥的水化热小，干缩性小，抗压强度与抗折强度均能符合要求。 (3)加入缓凝减水剂、缓凝阻裂剂等外加剂，以延长水泥的初凝时间，或减少水化反应的需水量，改善水泥的性能。 (4)为保证基层施工时有足够的时间运输、摊铺和压实，应对水泥的终凝时间有限制，一般需要610h。夏季时间应尽可能长，取高限；春秋季取低限。 (5)用粉煤灰代替部分水泥剂量，可提高后期强度，减少收缩裂缝。预

58、防水泥稳定碎石基层开裂措施预防水泥稳定碎石基层开裂措施集料选择集料选择 (1)在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量，控制塑性指数。合成级配中0075mm以下的细粒含量不宜大于5，黏土、有机物质含量也不能超标。 (2)提高粗集料含量，尽量采用密实级配，形成密实骨架结构。级配宜取偏粗限，使大集料多一些。 (3)粗集料须控制超粒径颗粒含量。在拌和机的料斗口上安装钢筋筛网，筛除超出粒径规格的集料和杂物，同时在出料口、上储存仓前加一道钢筋筛网，再次清除超大颗粒。预防水泥稳定碎石基层开裂措施预防水泥稳定碎石基层开裂措施保证足够的压实度保证足够的压实度 (1)水泥稳定碎石基层的最佳压实厚度一般在18一1

59、9cm。如果底基层的高程误差过大，超过19cm，甚至达到2023cm时，下部的14cm是很难压实的。若采用加大压路机吨位和增加压实遍数的方法，则对平整度有影响，同时易将表面石子压碎。为满足承载能力，采用37cm或38cm厚结构层，分成18cm+19cm或219cm两层施工是最佳的，同时也要严格控制底基层的高程和平整度。 (2)排水井等结构设施和管线埋置的接口处，往往是大型机械碾压的死角，为保证压实度达到标准，混合料的摊铺厚度可比正常路段薄一些，水泥的含量增加1左右，使用小型机具夯实多遍。再配合路面的井圈加固，以保证井圈周围路面的工作寿命。 (3)碾压完成后，立即在基层顶面喷洒透层沥青或黏层沥青

60、，然后尽快铺筑面层，避免水分损失产生干缩裂缝。预防水泥稳定碎石基层开裂措施预防水泥稳定碎石基层开裂措施控制含水率控制含水率 (1)根据施工时气候条件，在满足压实质量要求的前提下，尽量降低含水率，使其不超过最佳含水率的1，或使用减水剂；同时采用重型压实标准。运输途中，混合料应用土工布等覆盖，以减少水分损失。 (2)一天施工中应根据日照强度和风力大小多次调整含水率，一般要早、中、晚三次调整含水率，同时试验人员应在摊铺现场用酒精快速烧测含水率，施工操作的前后台通信联系应方便和顺畅，及时调整含水率。预防水泥稳定碎石基层开裂措施预防水泥稳定碎石基层开裂措施压实度检测压实度检测 要确保在水泥终凝之前完成所

61、有的碾压工作和压实度检测程序。碾压过程中，可用核子密度仪初查压实度，若不够应及时补压；碾压完成后用灌砂法检测压实度，检测标准为满足压实度要求，且表面无明显轮迹，没有表面石子压碎。减少施工接头减少施工接头 施工组织应科学合理，以便在施工过程中减少接头。应保证路基和基层能以完整的半幅断面施工，并且不得少于一定长度，两幅基层之间衔接处的松散部位应切掉。两次施工处接头以竖直形式搭接，上下两层接头之间最少错开1m。预防水泥稳定碎石基层开裂措施预防水泥稳定碎石基层开裂措施养生养生 (1)水泥稳定碎石基层碾压成形后应及时覆盖，洒水养生。养生时间至少在7d以上，才能铺筑沥青混凝土下面层。养生必须及时到位，用草

62、袋、麻袋或塑料薄膜覆盖，保证基层不直接暴露在外，将失水率控制在2以内。洒水车的喷头宜用喷雾式，不能用高压式喷管；喷洒要人工控制，养生期内必须始终处于潮湿状态，要求勤洒水、量小且均匀。 (2)在养生期间要封闭交通，严禁车辆上路行驶和堆放管线、构件等重物。洒水车洒水时必须在另外一侧车道上行驶。养生结束后，立即清扫基层，做封层或进行下一道工序，尽快铺筑面层。预防水泥稳定碎石基层开裂措施预防水泥稳定碎石基层开裂措施降低温差降低温差 (1)水泥、水及砂石等原材料在夏季施工时应有一定的遮蔽措施，防止阳光直接照射，造成原材料温度过高。 (2)充分利用某些天然条件，如夜问或有利的低温季节进行施工，以降低施工时

63、的温度差咒。 (3)基层碾压完毕后，若暂时不进入下一道工序，表面应覆盖保温材料，以减少基层的内外温差，防止材料温度的骤然变化和水分的迅速挥发。预防水泥稳定碎石基层开裂措施预防水泥稳定碎石基层开裂措施调整水泥稳定碎石基层的施工时间调整水泥稳定碎石基层的施工时间 调查表明，水泥稳定碎石基层内产生的裂缝(尤其是温缩裂缝)主要取决于基层施工时的温度和年温度梯度或多年的温度梯度。在高温季节施工的水泥稳定碎石基层经过一个过冷季节后会有收缩裂缝；相反的，在低温条件下施工的水泥稳定碎石基层经过热季节后就有膨胀性的裂缝和形变。 水泥稳定基层的开裂一般在两个月内完成，在第三个月裂缝发展数骤减，在经过处理并铺筑沥青

64、混凝土面层过冬后的路面上很少发现有新开裂或反射的裂缝。因此，应在平均气温条件下施工，就我国的气候特点而言，安排在春夏季施工是较为妥当的。保证底基层的压实度和平整度保证底基层的压实度和平整度 保证底基层的压实度和平整度，防止反射裂缝产生。对于已开裂水泥稳定基层的处理对于已开裂水泥稳定基层的处理 (1)在水泥稳定碎石基层上洒乳化沥青透层油+玻璃纤维网+石屑层，作为封层来处理。 (2)正常情况下做封层，在摊铺沥青混凝土下面层前将玻璃纤维网或加强土工布钉在裂缝处。 (3)对横缝进行处理。半刚性基层极易出现横向裂缝，并在油层铺筑后反射到路面，形成反射裂缝，导致唧泥现象。粒料级配的差异是造成水泥稳定类基层

65、横向裂缝间距不同的重要原因。粒料越细，水泥稳定类基层产生的横向裂缝间距越小。因此要控制细粒含量。路拌法施工路拌法施工准备下承层准备下承层 (1)水泥稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合规范的规定。 (2)当水泥稳定土用做基层时，要准备底基层；当水泥稳定土用做老路面的加强层时，要准备老路面；当水泥稳定土用做底基层时，要准备土基。 对土基不论是路堤还是路堑，必须用1215t三轮压路机或等效的碾压机械进行34遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过于、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。 对于底基层，

66、应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值检验。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采取措施，使之达到规范规定的标准。 对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如不符合要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施。 底基层或老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及时压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。 新完成的底基层或土基，必须按规范的规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。 应按规范的规定逐个断面检查下承层高程。 (3)在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离(可为5一lOm)交错开挖泄水沟(或做盲沟)

67、。路拌法施工路拌法施工施工放样施工放样 (1)在底基层、老路面或土基上恢复中线，直线段每1520m设一桩，平曲线段每1015m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。 (2)在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。路拌法施工路拌法施工备料、摊铺土备料、摊铺土 1)利用老路面或土基上部材料 (1)必须首先清除干净老路面上或土基表面的石块等杂物。 (2)每隔1020m挖一小洞，使洞底高程与预定的水泥稳定土层的底面高程相同，并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度。 (3)用犁、松土机、装有强固齿的平地机或推土机将老路面或土基的上部翻松到预定的深度，土块应粉碎到符合要求。 (4)应经常用犁

68、将土向路中心翻松，使预定处治层的边部成一个垂直面，防止处治宽度超过规定。 (5)用专用机械粉碎黏性土。在无专用机械的情况下，也可以用旋转耕作机、圆盘耙粉碎塑性指数不大的土。路拌法施工路拌法施工备料、摊铺土备料、摊铺土2)利用料场的土(包括细粒土、中粒土和粗粒土) (1)采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。 (2)土中的超尺寸颗粒应予筛除。 (3)应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集在一起。 (4)对于塑性指数大于12的黏性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。 (5)计算材料用量。根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥土的数量

69、。根据料场土的含水率和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。根据水泥稳定土层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米水泥稳定土需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。路拌法施工路拌法施工备料、摊铺土备料、摊铺土2)利用料场的土(包括细粒土、中粒土和粗粒土) (6)在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。 (7)土装车时，应控制每车料的数量基本相等。 (8)在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中间或两侧。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。 (9)料堆每隔一定距离应留一缺口。 (10)土在下承层上的堆置

70、时间不应过长。运送土只宜比摊铺土工序提前12d。 (11)当路肩用料与稳定土层用料不同时，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔510m应交错开挖临时泄水沟。路拌法施工路拌法施工备料、摊铺土备料、摊铺土(1)应事先通过试验确定土的松铺系数。人工摊铺混合料时，其松铺系数可按下表选用。(2)摊铺土应在摊铺水泥的前一天进行。摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌和、碾压成形即可。雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。(3)应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。(4)摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其

71、他杂物拣除。(5)如土中有较多土块，应进行粉碎。(6)检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。(7)除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。路拌法施工路拌法施工洒水闷料洒水闷料(1)如已整平的土(含粉碎的老路面)含水率过小，应在土层上洒水闷料。洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。(2)严禁洒水车在洒水段内停留和掉头。(3)细粒土应经一夜闷料；中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。(4)如为综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。路拌法施工路拌法施工整平和轻压整平和轻压 对人工摊铺的土层整平后，用68t两轮压路机碾压l一2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。路拌法施工路拌法施

72、工摆放和摊铺水泥摆放和摊铺水泥(1)按已计算出的每袋水泥的纵横间距，在土层上做安放标记。(2)应将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。(3)用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。路拌法施工路拌法施工拌合（干拌）拌合（干拌）(1)对二级及二级以上公路，应采用专用稳定土拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5lOmm，以利上下层黏结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌和两遍以上，在最后一遍

73、拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。(2)对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和，但应注意拌和效果，拌和时间不能过长。路拌法施工路拌法施工加水并湿拌加水并湿拌 (1)在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水率不足，应用喷管式洒水车(普通洒水车不适宜用做路面施工)补充洒水。水车起洒处和另一端掉头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上掉头和停留，以防局部水量过大。 (2)洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水

74、分流失。 (3)洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水率，含水率宜略大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水率大O.51.0；对于稳定细粒土，宜较最佳含水率大12。 (4)在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。 (5)混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。路拌法施工路拌法施工整形整形 (1)混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。 (2)用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在

75、初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。 (3)再用平地机按本条第(1)款进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并按本条第(2)款再碾压一遍。 (4)对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。 (5)再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。 (6)每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝处必须顺适平整。 (7)当用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用拖拉机初压1-2遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的高程，并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成形。如为水泥土，

76、在拖拉机初压之后，可用重型框式路拱板(拖拉机牵引)进行整形。 (8)在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。路拌法施工路拌法施工碾压机械碾压机械 1平碾用来压实路基、路面和其他各类工程的地基等。其工作过程是沿工作面前进与后退反复地滚动，使被压实材料达到足够的承载力和平整的表面。 2羊脚碾的外形如图所示，它与平碾不同，在碾压滚筒表面设有交错排列的截头圆锥体，状如羊脚。钢铁空心滚筒侧面设有加载孔，加载大小根据设计需要确定，加载物料有铸铁块和砂砾石等。碾滚轴由框架支撑，与牵引的拖拉机用杠辕相连。羊脚的长度随碾滚的质量增加而增加，一般为碾滚直径的1617。羊脚过长，其表面面积过

77、大，压实阻力增加，羊脚端部的接触应力减小，影响压实效果。重型羊脚碾碾重可达30 t，羊脚相应长40 cm，拖拉机的牵引力随碾重增加而增加。 3振动碾是一种震动和碾压相结合的压实机械，如图所示。它是由柴油机带动与机身相连的附有偏心块的轴旋转，迫使碾滚产生高频震动，震动功能以压力波的形式传到土体内。 非粘性土料在震动作用下，土粒间的内摩擦力迅速降低，同时由于颗粒大小不均匀，质量有差异，导致惯性力存在差异，从而产生相对位移，使细颗粒填人粗颗粒间的空隙而达到密实。然而，粘性土颗粒间的黏结力是主要的，且土粒相对比较均匀，在震动作用下，不能取得像非粘性土那样的压实效果。 目前，又出现凸块振动碾，碾压效果更

78、好，如图所示。 4气胎碾如图所示，气胎碾有单轴和双轴之分。单轴的主要构造是由装载荷重的金属车厢和装在轴上的46个气胎组成，碾压时在金属车厢内加载，并同时将气胎充气至设计压力。为防止气胎损坏，停工时用千斤顶将金属箱支托起来，并把胎内的气放掉。 5夯板可以吊装在去掉土斗的挖掘机的臂杆上，借助卷扬机操纵绳索系统使夯板上升。夯击土料时将索具放松，使夯板自由下落，夯实土料，其压实铺土厚度可达1 m，生产效率较高。对于大颗粒填料可用夯板夯实，其破碎率比用碾压机械压实大得多。 路拌法施工路拌法施工碾压碾压 (1)根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多

79、压23遍。 (2)整形后，当混合料的含水率为最佳含水率(+1+2)时，应立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压时，应重叠12轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压68遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1517kmh为宜，以后宜采用2.02.5kmh。采用人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或68t两轮压路机或轮胎压路机碾压12遍，然后再用重型压路机碾压。 (3)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头或急制动，应保证稳定土层表面不被破坏。 (4)碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿

80、润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。 (5)碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和(加适量的水)或用其他方法处理，使其达到质量要求。 (6)经过拌和、整形的水泥稳定土，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。 (7)在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层时处理。路拌法施工路拌法施工接缝和掉头处理接缝和掉头处理 (1)同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和

81、整形后，留58m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。 (2)经过拌和、整形的水泥稳定土，应在试验确定的延迟时间内完成碾压。 (3)应注意每天最后一段末端缝(工作缝)的处理。 (4)纵缝的处理。水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。路拌法施工路拌法施工养生养生水泥稳定土底基层分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，在采用重型振动压路机碾压时，宜养生7d后铺筑上层水泥稳定土。在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。底基层养生7d后，方可铺筑基层。水

82、泥稳定级配碎石（或砾石）基层分两层用摊铺机铺筑时，下层分段摊铺和碾压密实后，在不采用重型振动压路机碾压时，宜立即摊铺上层，否则在下层顶面应撒少量水泥或水泥浆。每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。宜采用湿砂进行养生，砂层厚宜为710cm。砂铺匀后，应立即洒水，并在整个养生期间保持砂的潮湿状态。不得用湿粘性土覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。对于基层，可采用沥青乳液进行养生。沥青乳液的用量按0.81.0kg/m2选用，分两次喷洒。第一次喷洒沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，使其能稍透入基层表层。第二次喷洒浓度较大的沥青乳液。如不能避免施工车辆在养生层上通行，应在乳液分裂后撒布3

83、8mm的小碎（砾）石，做成下封层。路拌法施工路拌法施工养生养生无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。对于高速公路和一级公路，基层的养生期不宜少于7d。对于二级和二级以下的公路，如养生期少7d即铺筑沥青面层，则应限制重型车辆通行。对于二级和二级以下公路，如基层上为水泥混凝土面板，且面板是用小型机械施工的，则基层完成后可较早铺筑混凝土面层。在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不

84、应超过30km/h。养生期结束后，如其上为沥青面层，应先清扫基层，并立即喷洒透层或粘层沥青。在喷洒透层或粘层沥青后，宜在上均匀撒布510mm的小碎（砾）石，用量约为全铺一层用量的60%70%。在清扫干净的基层上，也可先做下封层，以防止基层干缩开裂，同时保护基层免遭施工车辆破坏，宜在铺设下封层后的1030d内开始铺筑沥青面层的底面层。如为水泥混凝土面层，也不宜让基层长期暴晒，以免开裂。厂拌法施工厂拌法施工拌合拌合 (1)(1)水泥稳定土可以在中心站用厂拌设备进行集中拌和，对于高速公路和一级公路，应采用专用稳定土集中厂拌机械拌制混合料。集中拌和时，应符合下列要求： 土块应粉碎，最大尺寸不得大于15

85、mm； 配料应准确，拌和应均匀； 含水率宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水率不小于最佳值； 不同粒级的碎石或砾石以及细集料(如石屑和砂)应隔离，分别堆放。 (2)(2)当采用链接式的稳定土厂拌设备拌和时，应保证集料的最大粒径和级配符合要求。 (3)(3)在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水率都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。 (4)(4)在潮湿多雨地区或其他地区的雨季施工时，应采取措施，保护集料，特别是细集料(如石屑和砂等)应有覆盖，防止雨淋；应根据集料和混合料含水率的大小，及时调整加水量。厂拌法施工厂拌法施工运输运输

86、 应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。 (1)采用车况较好的自卸汽车，以保持摊铺的连续性。车辆数应根据运距、拌和机生产能力、摊铺生产能力综合考虑，以“后场不积料，前场不待料”为原则。 (2)可将拌好的混合料从拌和机直接卸入自卸卡车，并尽快送到铺筑现场。在装车时要不停地移动位置，以防离析。 (3)混合料的运输一定要及时，运输的时间一般要限制在30min以内，若运输时间超过初凝时间要返回料厂重拌。 (4)在运输过程中要根据运距的长短和天气情况来决定是否覆盖，以减少水分损失。 (5)在装料前及卸料后均要清理车厢底，以防止混合料凝结。厂拌法施工厂拌法施工摊铺摊铺 (1

87、)应采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。 (2)拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配。对于高速公路和一级公路，摊铺机宜连续摊铺，拌和机的产量宜大于400/h。如拌和机的生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。 (3)在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。 (4)宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实。 (5)在二、三、四级公路上，没有摊铺机时，可采用摊铺箱摊铺混合料，也可

88、以用自动平地机摊铺混合料。厂拌法施工厂拌法施工接缝处理接缝处理 (1)集中厂拌法施工时的横向接缝应符合下列要求： 用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。 人工将末端含水率合适的混合料摊铺整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。 方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。 将混合料碾压密实。 在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。 摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。 如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2

89、h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。 (2)应避免纵向接缝。高速公路和一级公路的基层应分两幅摊铺，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约510m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并符合下列规定： 在前一幅摊铺时，在靠中央的一侧用方木或钢模板作支撑，方木或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同。 养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木(或板)。 (3)用平地机摊铺混合料时，横向接缝和纵向接缝的处理方法同厂拌法。厂拌法施工厂拌法施工路

90、缘处理路缘处理 如水泥稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较面层宽20cm以上。在基层全宽上喷洒透层沥青或黏层沥青或设下封层，沥青面层边缘向外侧做成三角形。 如设置路缘石，必须注意防止路缘石阻滞路面上表面水和结构层中水的排除。路拌法施工路拌法施工备料备料 备料除应符合水泥稳定土的基层要求外，还应符合下列规定： (1)当需分层采集土时，应将土先分层堆放在一块场地上，然后从前到后将上下层土一起装车运送到现场。 (2)对于塑性指数小于15的黏性土，机械拌和时，可视土质和机械性能确定是否需要过筛。人工拌和时，应筛除15mm以上的土块。 (3)石灰应选择公路两侧宽敞、临近水源且地势较高的场地集中堆放。当堆

91、放时间较长时，应覆盖封存。石灰堆放在集中拌和场地时间较长时，也应覆盖封存。 (4)生石灰块应在使用前7lOd充分消解。消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。 (5)消石灰宜过孔径lOmm的筛，并尽快使用。路拌法施工路拌法施工摊铺土摊铺土 应事先通过试验确定土的松铺系数。人工摊铺混合料时，其松铺系数可按下表选用。其他要求同水泥稳定土。路拌法施工路拌法施工卸置和摊铺石灰卸置和摊铺石灰 (1)按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做标记，同时画出摊铺石灰的边线。 (2)用刮板将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水率和松密度，

92、校核石灰用量是否合适。路拌法施工路拌法施工拌和与洒水拌和与洒水 (1)对二级及二级以上公路，要求同水泥稳定土第(1)款，只是当使用生石灰粉时，宜先用平地机或多铧犁将石灰翻到土层中间，但不能翻到底部。 (2)对于三、四级公路的石灰稳定细粒土和中粒土，在没有专用拌和机械的情况下，可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合拌和四遍。先用旋转耕作机拌和两遍，后用多铧犁或平地机将底部素土翻起，再用旋转耕作机拌和两遍，多铧犁或平地机将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土，但也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机

93、相配合，拌和石灰稳定细粒土、中粒土和粗粒土。要求同水泥稳定土第(3)款。 (3)拌和过程中混合料的含水率及检查应符合水泥稳定土第(1)、第(5)款的规定。 (4)如为石灰稳定级配碎石或砂砾时，应先将石灰和需添加的黏性土拌和均匀，然后均匀地摊铺在级配碎石或砂砾层上，再一起进行拌和。 (5)用石灰稳定塑性指数大的黏土时，应采用两次拌和。第一次加70100预定剂量的石灰进行拌和，闷放12d，此后补足需用的石灰，再进行第二次拌和。路拌法施工路拌法施工接缝和掉头处理接缝和掉头处理 (1)同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留58mm不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分

94、一起再进行拌和。 (2)拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土层上掉头。如必须掉头，应采取措施保护掉头部分，使石灰稳定土表层不被破坏。 (3)纵缝的处理同水泥稳定土规定。中心站集中厂法施工和人工沿路拌合法施工中心站集中厂法施工和人工沿路拌合法施工1中心站集中厂拌法施工 中心站集中厂拌法施工同水泥稳定土。2人工沿路拌和法施工 二级以下公路的小工程可以采用人工沿路拌和施工。 1)备料 (1)将需稳定的土料按事先计算的数量运到路上分堆堆放，应每隔一定距离留一缺口。 (2)将消石灰按事先计算的数量运到路上，直接卸在土堆上或卸在土堆旁。 2)拌和 (1)筛拌法。将土和石灰混合或交替过孔径15mm的筛

95、，筛余土块应随打碎随过筛。过筛以后，适当加水，拌和到均匀为止。 (2)翻拌法。将过筛的土和石灰先干拌12遍，然后加水拌和，应不少于3遍，直到均匀为止。 (3)为使混合料的水分充分均匀，可在当天拌和后堆放闷料，第二天再摊铺。 3)摊铺 将拌好的石灰土混合料按松铺厚度摊铺均匀。 4)整形和碾压 整形和碾压同水泥稳定土。路拌法施工路拌法施工备料备料 (1)运到现场的粉煤灰，应含有足够的水分，防止扬尘。在干燥和多风季节，应使料堆表面保持湿润，或者覆盖。如在堆放过程中，部分粉煤灰凝结成块，使用时应将灰块打碎。场地集中堆放的粉煤灰，应予覆盖，避免雨淋过分潮湿。 (2)集料和石灰的备料要求同石灰稳定土。 (

96、3)计算材料用量。根据各路段石灰工业废渣稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干混合料质量；根据混合料的配合比、材料的含水率以及所用运料车辆的吨位，计算各种材料每车料的堆放距离。 (4)如路肩用料与石灰工业废渣稳定土层用料不同，应采取培路肩措施，先将两侧路肩培好，路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔510m应交错开挖临时泄水沟。 (5)在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润。路拌法施工路拌法施工运输和摊铺运输和摊铺 (1)材料装车时，应控制每车料的数量基本相等。 (2)采用二灰时，应先将粉煤灰运到现场；采用二灰稳定土时应先将土运到现场。在同一

97、料场供料的路段内，由远到近将料按计算的距离卸置于下承层上，卸料距离应均匀。 (3)料堆每隔一定距离应留一缺口。材料在下承层上的堆置时间不应过长。 (4)应通过试验确定各种材料及混合料的松铺系数。 (5)采用机械路拌时，应采用层铺法。即每种材料摊铺均匀后，宜先用两轮压路机碾压12遍，然后再运送并摊铺下一种材料。 摊铺每层材料时应力求平整，并具有规定的路拱。集料应较湿润，必要时先洒少量水。路拌法施工路拌法施工拌和与洒水拌和与洒水 (1)对于二级和二级以上公路，应采用专用稳定土拌和机进行拌和，并应先干拌两遍。 (2)用稳定土拌和机拌和时，拌和深度应直到稳定层底，并宜侵入下承层5一lOmm(不应过多)

98、，以加强上下层黏结。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。直接铺在土基上的拌和层宜避免素土夹层，其余各层严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常拌和两遍以上，在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。 (3)对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，如为二灰稳定细粒土和中粒土，也可用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合先干拌四遍。先用旋转耕作机拌和两遍，后用多铧犁或平地机将底部素土翻起，再用旋转耕作机拌和第二遍，用多铧犁或平地机将底部料再翻起，随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土，但也应防止翻犁过深，过多破坏

99、下承层的表面。 (4)对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，如拌和二灰稳定中粒土和粗粒土，也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合干拌。用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆盘耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使二灰和集料拌和均匀。共翻拌四遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防二灰落到底部，后面的两遍，应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度，要求同上款。路拌法施工路拌法施工拌和与洒水拌和与洒水 (5)用喷管式洒水车将水均匀地喷洒在干拌后的混合料上，洒水距离应长些，水车起洒处和另一端掉头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上掉头和停留，应防止

100、局部水量过大。 (6)拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，以减少水分流失。 (7)在洒水拌和过程中，应及时检查混合料的含水率。水分宜大于最佳含水率1左右。 (8)拌和过程中，要及时检查拌和深度，要使石灰工业废渣层全深都拌和均匀。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”或“带”，且水分合适和均匀。 (9)对于二灰级配集料，应先将石灰和粉煤灰拌和均匀，然后均匀地摊铺在集料层上，再一起进行拌和。路拌法施工路拌法施工整形整形1)平地机整形 (1)混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。在直线段及不设超高的平曲线段，平地机由两侧向路中

101、心进行刮平；在设超高的平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。 (2)用拖拉机、平地机或轮胎压路机快速碾压12遍，以暴露潜在的不平整。 (3)再用平地机按(1)所述进行整形，并用(2)所述机械再碾压一遍。整形过程中，应及时消除粗细集料离析现象。 (4)对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5era以上耙松，并用新拌的二灰级配集料找补平整。 (5)再用平地机整形一次。 (6)每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝顺适平整。2)人工整形 人工用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用拖拉机初压12遍后，根据试验确定的松铺系数，确定纵横断面的高程，并钉桩、挂线。利

102、用锹耙按线整形，并再用路拱板校正成形。厂拌法施工厂拌法施工中心站集中拌和中心站集中拌和 石灰工业废渣混合料可以在中心站用多种机械进行集中拌和，也可用路拌机械或人工在现场进行分批集中拌和。对于高速公路和一级公路，应采用专用稳定土集中厂拌机械拌制混合料。集中拌和时，应符合下列要求： (1)土块最大尺寸不应大于15mm；粉煤灰块不应大于12ram，且95mm和236mm筛孔的通过量应分别大于95和75。 (2)不同粒级的砾石或碎石以及细集料都应分开堆放。 (3)石灰、粉煤灰和细集料都应有覆盖，防止雨淋过湿。 (4)配料应准确，拌和应均匀。 (5)混合料的含水率应略大于最佳含水率，使混合料运到现场摊铺

103、后碾压时的含水率能接近最佳值。 (6)拌成混合料的堆放时间不宜超过24h，宜在当天将拌成的混合料运送到铺筑现场，不应将拌成的混合料长时间堆放。 (7)关于横向接缝。如压实层末端未用方木作支撑处理，在碾压后末端成一斜坡，则在第二天开始摊铺新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成一横向(与路中心线垂直)垂直向下的断面。挖出的混合料加水到最佳含水率拌匀后仍可使用。运输和摊铺粗碎石运输和摊铺粗碎石碎石装车时，应控制每车料的数量基本相等。在同一料场供料的路段内，根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及松铺系数，计算各段需要的粗碎石数量；根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。其中填隙料的用量约为粗碎石质

104、量的30%-40%。然后由远到近将粗碎石按计算的距离卸置于下承层上。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或料过多。料堆每隔一定距离应留一缺口。用平地机或其他合适的机具将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。应同时摊铺路肩用料。检查松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。撒铺填隙料和碾压撒铺填隙料和碾压干法干法(1)初压：用8t两轮压路机碾压34遍，使粗碎石稳定就位。在直线和不设超高的平曲线段上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行；在设超高的平曲线段上，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。错轮时，每次重叠13轮宽。在第一遍碾压后，

105、应再次找平。初压终了时，表面应平整，并具有要求的路拱和纵坡。(2)撒铺填隙料：用石屑撒布机或类似的设备将干填隙料均匀地撒铺在已压稳的粗碎石层上，松铺厚度约2.53.0cm。必要时，用人工或机械扫匀。(3)碾压：用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振人粗碎石间的孔隙中。如没有振动压路机，可用重型振动板。碾压方法同本款(1)项，但路面两侧应多压23遍。(4)再次撒布填隙料：用石屑撒布机或类似的设备将干填隙料再次撒铺在粗碎石层上，松铺厚度约2.02.5cm。用人工或机械扫匀。(5)再次碾压：用振动压路机按本款(3)项进行碾压。在碾压过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补。局部多余的填隙料应扫除。(

106、6)再次碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则应补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。同时，应将局部多余的填隙料铲除或扫除。填隙料不应在粗碎石表面自成一层。表面必须能看得见粗碎石。如填隙碎石层上为薄沥青面层，应使粗碎石的棱角外露35mm。(7)当需分层铺筑时，应将已压成的填隙碎石层表面粗碎石外露约5l0mm，然后在上摊铺第二层粗碎石，并按本款(1)项到(6)项要求施工。(8)填隙碎石表面孔隙全部填满后，用1215t三轮压路机再碾压12遍。在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。在碾压之前，宜在表面先洒少量水，洒水量宜为3kg/m2以上。撒铺填隙料和碾压撒铺填隙料和碾压湿法湿法(1)

107、开始工序与干法施工前六步骤要求相同。(2)粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即用洒水车洒水，直到饱和，但应注意避免多余水浸泡下承层。(3)用1215t三轮压路机跟在洒水车后进行碾压。在碾压过程中，将湿填隙料继续扫人所出现的孔隙中。需要时，再添加新的填隙料。洒水和碾压应一直进行到填隙料和水形成粉砂浆为止。粉砂浆应填塞全部孔隙，并在压路机轮前形成微波纹状。(4)干燥：碾压完成的路段应让水分蒸发一段时间。结构层变干后，表面多余的细料以及细料覆盖层都应扫除干净。(5)当需分层铺筑时，应待结构层变干后，将已压成的填隙碎石层表面的填隙料扫除一些，使表面粗碎石外露510mm，然后在上摊铺第二层粗碎石，并按本款(

108、1)项到(4)项要求施工。路拌法施工路拌法施工备料备料 1、计算材料用量 (1)采用未筛分碎石和石屑组成级配碎石时，按下表的要求，计算未筛分碎石和石屑的配合比。 (2)采用不同粒级的单一尺寸碎石和石屑组成级配碎石时，按下表的要求，计算不同粒级碎石和石屑的配合比。 (3)根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及规定的压实干密度并按确定的配合比分别计算各段需要的未筛分碎石和石屑的数量或不同粒级碎石和石屑的数量，并计算每车料的堆放距离。 2、未筛分碎石的含水量较最佳含水量宜大1左右。 3、未筛分碎石和石屑可按预定比例在料场混合，同时洒水加湿，使混合料的含水量超过最佳含水量约1。编编号号通过质量百分率（通

109、过质量百分率（%）项项目目12筛孔尺寸筛孔尺寸（mm）37.510031.59010010019.07388851009.5496952744.75295429542.36173717370.68208200.0750707液限（液限（%）2828塑性指数塑性指数6（或（或9）6（或（或9）级配碎石或配碎石或级配碎配碎砾石的石的颗粒粒组成范成范围路拌法施工路拌法施工运输和摊铺集料运输和摊铺集料 1、集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。 2、在同一料场供料的路段内，宜由远到近卸置集料。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。未筛分碎石和石屑分别运送时，应先运送碎石。 3、料堆每隔一定距离应留一

110、缺口。 4、集料在下承层上的堆置时间不应过长。运送集料较摊铺集料工序宜只提前数天。 5、应事先通过试验确定集料的松铺系数并确定松铺厚度。人工摊铺混合料时，其松铺系数约为1.401.50；平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.251.35。 6、用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并具有规定的路拱。应同时摊铺路肩用料。 7、检查松铺材料层的厚度，必要时，应进行减料或补料工作。 8、未筛分碎石摊铺平整后，在其较潮湿的情况下，将石屑按本规范6.3.4条第1款计算的距离卸置其上。用平地机并辅以人工将石屑均匀摊铺在碎石层上，并摊铺均匀。 9、采用不同粒级的碎石和石屑时，

111、应将大碎石铺在下层，中碎石铺在中层，小碎石铺在上层。洒水使碎石湿润后，再摊铺石屑。路拌法施工路拌法施工拌和及整形拌和及整形 1、对于二级及二级以上公路，应采用专用稳定土拌和机拌和级配碎石。对于二级以下的公路，在无稳定土拌和机的情况下，可采用平地机或多铧犁与缺口圆盘耙相配合进行拌和。 2、使用在料场已拌和均匀的级配碎石混合料时，摊铺后混合料如有粗细颗粒离析现象，应用平地机进行补充拌和。 3、用平地机将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行整平和整形，在整形过程中，应注意消除粗细集料离析现象。 4、用拖拉机、平地机或轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。 5、再用平地机进行整平和整

112、形。路拌法施工路拌法施工碾压碾压 1、整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠12轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压68遍，应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.51.7kmh为宜，以后用2.02.5kmh。 2、路面的两侧应多压23遍。 3、严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。 4、凡含土的级配碎石层，

113、都应进行滚浆碾压，一直压到碎石层中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆(或事后变干的薄土层)应清除干净。路拌法施工路拌法施工横、纵缝处理横、纵缝处理横缝的处理 两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留58m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。纵缝的处理 应避免纵向接缝。在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约30cm搭接拌和，整平后一起碾压密实。横缝的处理 两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留58m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。纵缝的处理 应避免纵向接缝。在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约30cm搭接拌和，整平后一起碾压密实。