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1、 目目 录1、问题描述描述2、原因分析、原因分析 2.1 生生产过程中的失效模式分析程中的失效模式分析(FMEA) 2.2 原因分原因分级 2.3 现场刮花不良原因事例分析刮花不良原因事例分析 2.4 鱼骨骨图汇总3、预防及改善措施防及改善措施 3.1 部分改善措施部分改善措施举例例 3.2 后后续改善方案改善方案汇总1、问题描述描述问题描述描述 在产品的生产过程中，因各种各样的因素容易造成产品表面的刮花，有时甚至出现整批性的不良。2、原因分析、原因分析2.1 生生产过程中的失效模式分析程中的失效模式分析 一个产品需经过多道工序,各工序均有可能会造成产品的刮花或不良品的漏检,运用失效模式分析工
2、具(FMEA)进行分析,如下:作业过程潜在失效模式潜在失效影响潜在要因当前管制等级区分注塑新人作业刮花新人技能培训不够简单培训7工作台脏污,有杂物刮花未及时清洁,更新无5产品堆积刮花作业熟练度不够无8对产品作业标准理解不够刮花、漏检无明确标准，员工培训力度不够无4包装方式不当刮花无统一的包装方式简单的塑料袋包装4QC对检验标准理解不够漏检QC人员培训力度不够无5仓储发料方式不当刮花员工品质观念较弱无3移印新人作业刮花新人技能培训不够无7物料堆积刮花员工品质观念较弱无8作业过程潜在失效模式潜在失效影响潜在要因当前管制等级区分装配新人作业刮花新人技能培训不够简单培训7工作台面的清洁度刮花清理不干净
3、无5辅助工具的粗糙度刮花工具未定期检查更新无5产品堆积刮花作业不规范无8作业方法不规范刮花未明确作业标准无5物料摆放不规范刮花未明确标准无4产品在拉线上摩擦刮花作业方法不规范无6检验产品堆积刮花员工熟练度不够无8维修品乱堆放刮花放置方法不明确无6对检验标准不明确漏检员工培训不够无4包装产品堆积刮花工序安排不合理，员工熟练度不够。无8擦拭布条、手套脏污刮花未定时检查、更换无4终检QC对检验标准不明确漏检QC人员培训力度不够无3注：等注：等级区分以区分以10分制，分制，对产品刮花影响越品刮花影响越严重，分数越高。重，分数越高。 对上述表格进行分析，并通过问题点的严重度、发生频率、难检度进行等级区分
4、，汇总对产品刮花的原因主要有以下几方面，以严重度顺序排列如下： 作业过程中的产品堆积 新人作业 作业方法的不规范 拉线、工作台等的清洁度 辅助工具的不规范、粗糙度 线上人员、QC人员对检验标准的不明确2.2 原因分原因分级2.3 现场刮花不良原因事例分析刮花不良原因事例分析、注塑、注塑按按钮扣位扣位较尖，叠放一起存在刮花尖，叠放一起存在刮花隐患患注塑时光面产品的堆积易造成产品的刮花 产品直接在工作台面上滑动，但台面上清洁不干净，有很多细小颗粒，摩擦容易造成刮花。包装方式的不包装方式的不统一，一，对产品的保品的保护效果也不一效果也不一样 简单包装，产品竖着并排放在箱内，对光面产品保护效果较差。
5、较好包装，产品横着层叠放在箱内，层与层之间加放泡棉，对光面产品保护效果较好。、仓储 仓库发料料时，当涉及尾数不是整箱物料，当涉及尾数不是整箱物料时，经常是从其常是从其他箱内取出，然后随意堆放在一个箱内。存在刮花他箱内取出，然后随意堆放在一个箱内。存在刮花隐患。患。、移印、移印 按按钮等移印等移印时的堆的堆积，容易造成，容易造成产品的刮花。我品的刮花。我们大部大部分的按分的按钮扣位均比扣位均比较尖，叠放尖，叠放时容易相互摩擦造成刮花。容易相互摩擦造成刮花。、装配、装配光面光面产品的堆品的堆积容易造成表面刮花容易造成表面刮花辅助工具的不良容易造成刮花助工具的不良容易造成刮花 按钮灯珠大部是用螺丝刀
6、敲入，但螺丝刀表面的一个磨损、粗糙度容易造成产品的刮花。 产品光面朝下放在流水线槽内作业，槽的清洁度不够，有细小颗粒，容易刮花产品。 产品放于木槽内作业，木槽的粗糙度影响产品表面的刮花情况。 产品光面朝下直接在拉线上打螺丝，风批扭力带动产品转动，存在刮花隐患。 箱内物料的杂乱，容易造成刮花。、检验 工序安排不合理，检验工位消耗时间较长，产品检验不过来，造成堆积。 检验出的不良品，随意扔在胶框内，杂乱堆积造成刮花隐患。、包装、包装 外框光面朝下放在流水线上，流到底部时被挡住无法流动，但此时流水线仍在流动，造成外框易刮花。 包装工位人员安排不合理，造成产品堆积。2.4 鱼骨骨图汇总 对各工序、各车
7、间可能造成产品刮花的因素进行统计汇总，用鱼骨图表示如下：产品刮花品刮花新人作业品质观念不强熟练度不够对作业标准理解不够拉线清洁度注塑工作台的合理性，清洁度包装方式物料堆放方式物料的堆积作业方法不规范不良品的管理辅助工具的粗糙度装灯珠工具的不规范3、预防及改善措施防及改善措施3.1 部分改善措施部分改善措施举例例、针对 的改善的改善、针对新人的一个管理改善新人的一个管理改善老老员工配戴工配戴黄色黄色头巾巾新新员工配戴工配戴蓝色色头巾巾改善措施： 新老员工区分管理，如：老员工配戴黄色头巾，新进员工配戴蓝色头巾，新员工经过一段时间（2至3个月）经考核通过后更换头巾转为老员工。一线管理人员、QC、工程
8、人员在巡查现场时，针对新员工的岗位特别注重监督指导，以防止新员工因对标准及动作的不熟悉而产生的不良。注：头巾颜色区分为一个方案，现场可依实际情况采用其他方法区分。、针对员工的一个技能培工的一个技能培训改善改善问题点： 员工熟练度不够 品质观念不强 对作业标准的理解不够改善措施： 针对以上问题点，各车间制订定期的员工培训计划表，分批 次、层级进行培训。例：车间培训计划表（样表）培训主题计划时间培训讲师培训对象作业技巧培训产品品质培训作业指导书培训作业规范培训、针对 的改善的改善、针对注塑工作台的一个注塑工作台的一个设计改善改善问题点：现工作台设计不合理，风扇、工具、脱模剂等全混放在台面上，造成作
9、业空间小，产品容易堆积。改善措施： 重新设计工作台，将风扇、文件、工具等固定放置位置。使作业空间加大，台面不再那么混乱，最终减少产品堆积造成的各种隐患。注：注塑车间已在打样制作中。、针对注塑机接料方式的改善注塑机接料方式的改善机械手自动接料盘改善措施： 注塑车间逐步导入自动化接料作业，以减少员工开关屏蔽门的时间。作业速度加快了，产品堆积的发生频率就相应减少了，相应的因堆积造成的产品刮花等隐患也减少。注：注塑车间部分机台已开始在试运行。、针对注塑工作台、安装拉注塑工作台、安装拉线清清洁度的改善度的改善 问题点：工作台、拉线的清洁度不够，残留颗粒物，造成其上的产品作业存在刮花隐患。改善措施： 购买
10、防刮性更强的绒布，同时制定清洁标准，培训员工执行。、针对 的改善的改善改善措施： 针对面框、小面等光面产品，后续逐步统一包装方式，如右图。产品层叠摆放，层与层之间用硬纸板+珍珠棉隔开，起到较好的防护作用。安装车间使用时再将硬纸板整板提起来即可。 针对按钮类较小的光面产品，后续拟导入吸塑盘、蜂巢类包装方式。此部分需待统计按钮类型、尺寸后再打样确认。、针对 的改善的改善问题点： 作业方法不规范 物料的堆积 不良品的管理、针对作作业方法不方法不规范改善范改善改善措施： 逐步完善产品工艺文件作业指导书的制作，做到明确每一个工序，每一个动作，及每一个动作的标准。工程组已有制作一部分，需继续加快制作速度。
11、同时针对执行情况要和车间配合，加大对员工的宣导力度。、针对按按钮移印移印时堆堆积的改善的改善改善措施： 后续拟导入吸塑盘，或类似此类的容具。一个按钮放一个空格。一盘约放100PCS。可有效改善物料的堆积情况，也方便数量的统计。注：需待统计按钮尺寸制作样板进行试用确认。、针对现场作作业材料堆材料堆积的改善的改善改善措施： 现场培训员工，要求按钮类产品装好灯珠好按右图所示方式摆好，勿堆积。同时装好灯珠的按钮及时使用掉。 针对面框类产品要求员工定量使用，勿一次性全部取出放在拉线上。、针对现场检验出的不良品的存放改善出的不良品的存放改善临时改善措施： 要求员工检验出的不良品勿堆放在拉线上，用胶箱一层层
12、装好，层与层之间加放珍珠棉类的防护品。长远改善措施： 后续拟协商导入吸塑盘类的容具，一个孔位放一个产品。可有效防止产品堆积，保护表面不被刮花。、针对 的改善的改善改善措施： 装灯珠工具统一重新制作，如右图，材料采用耐磨性、光滑性均很强的塞钢料（POM）进行制作，以防止因工具粗糙造成的产品刮花。改善措施： 拉线现有的木槽进行改善，与产品接触的部位加装耐磨性强、光滑度高的防护条。防止产品在其上滑动时造成的刮花。防防护条条3.2 后后续改善方案改善方案汇总 通过以上一系列的原因分析，及部分改善措施举例。我们汇总后续产品的一个防刮花管制计划如下：作业过程潜在失效模式潜在失效影响潜在要因管制计划注塑新人
13、作业刮花新人技能培训不够定期培训工作台脏污,有杂物刮花未及时清洁,更新制定清洁标准，定期检查监督产品堆积刮花作业熟练度不够导入自动化对产品作业标准理解不够刮花、漏检无明确标准，员工培训力度不够定期培训包装方式不当刮花无统一的包装方式统一包装QC对检验标准理解不够漏检QC人员培训力度不够QC培训仓储发料方式不当刮花员工品质观念较弱定期培训移印新人作业刮花新人技能培训不够定期培训物料堆积刮花员工品质观念较弱导入放置容具作业过程潜在失效模式潜在失效影响潜在要因管制计划装配新人作业刮花新人技能培训不够新人管理、定期培训工作台面的清洁度刮花清理不干净更换新绒布，制定清洁标准并监督辅助工具的粗糙度刮花工具未定期检查更新统一制作新工具产品堆积刮花作业不规范作业指导书作业方法不规范刮花未明确作业标准作业指导书物料摆放不规范刮花未明确标准员工培训产品在拉线上摩擦刮花作业方法不规范员工培训检验产品堆积刮花员工熟练度不够员工培训维修品乱堆放刮花放置方法不明确导入放置容具对检验标准不明确漏检员工培训不够检验知识培训包装产品堆积刮花工序安排不合理，员工熟练度不够。拉长排拉培训作业指导书明确擦拭布条、手套脏污刮花未定时检查、更换定期检查更新终检QC对检验标准不明确漏检QC人员培训力度不够QC定期培训Thank y u= The End =
