公路桥涵施工技术规范(定稿)

公路桥涵施工技术规范Technical Specification for Constructionof Highway Bridge and Culverts2011－06－09 发布 2011－08－01 实施中华人民共和国交通部发布目录目录1 总则……………………………………………………….………………………… 12 术语………………………………………………………….……………………… 33 施工准备和施工测量…………………………………….……………..………… 144 钢筋钢筋……………………………….……………………….……………..…………325 模板、支架模板、支架………………………….…………………….……………..…………486 混凝土及钢筋混凝土工程混凝土及钢筋混凝土工程………………………….…….………………..………597 预应力混凝土工程预应力混凝土工程……………………………………….………………..……… 868 灌注桩基础灌注桩基础………………………………………………………………….…… 1099 沉入桩………………………………………………………………………….… 12410 管柱基础…………………………………………………………………………13411 沉井基础…………………………………………………………………………13512 地下连续墙………………………………………………………………………14513 明挖地基…………………………………………………………………………15314 扩大基础、承台与墩台扩大基础、承台与墩台…………………………………………………………16215 砌体………………………………………………………………………………17216 拱桥………………………………………………………………………………18117 钢筋混凝土和预应力混凝土梁式桥钢筋混凝土和预应力混凝土梁式桥……………………………………………20618 斜拉桥……………………………………………………………………………22819 悬索桥……………………………………………………………………………24320 钢桥………………………………………………………………………………27621 海洋环境桥梁……………………………………………………………………30122 桥面及附属工程桥面及附属工程…………………………………………………………………34023 涵洞涵洞………………………………………………………………………………35124 通道桥涵…………………………………………………………………………36525 冬、雨期及高温期施工冬、雨期及高温期施工…………………………………………………………36826 施工安全与环保…………………………………………………………………38027 工程交工…………………………………………………………………………396附录A 距离测量改正及长度计算公式………………………………………………397附录B 试桩试验办法…………………………………………………………...…… 399附录C-1 泥浆原料和外加剂的性能要求及需要量计算方法………………………409附录C-2 泥浆各种性能指标的测定方法……………………………………………412附录C-3 钻孔施工不同阶段泥浆指标………………………………………………414附录C-4 泥浆润滑套的泥浆配合比和泥浆指标……………………………………415附录D 普通模板荷载计算……………………………………………………………416附录E-1 钢筋的力学、工艺性能…………………………………….………………418附录E-2 焊接钢筋的质量验收内容和标准…………………………….……………419附录E-3 钢筋机械连接接头的设计原则与性能等级………………….……………428附录F-2 结构混凝土外加剂现场复试检测项目……………………….……………430附录F-3 掺合料技术要求…………………………………………………………… 431附录F-4 混凝土配制强度计算…………………………………………….…………433附录F-5 混凝土达到0.5MPa及1.2MPa强度所需时间…………………..…………434附录F-6 混凝土抗裂性能试验－平板试件……………………………….…………435附录F-7 混凝土抗裂性能试验－圆环试件……………………………….…………437附录F-8 混凝土氯离子扩散系数快速测定方法（RCM法）………………………439附录F-9 混凝土硅烷浸渍测试方法………………………………………….………445附录G-7 预应力混凝土用波纹管取样数量、检验内容及质量要求……….………447附录G-8 预应力筋平均张拉力的计算……………………………………….………449附录G-9 预应力损失的测定………………………………………………………… 450附录G-10 水泥浆泌水率和膨胀率试验……………………………………..………451附录G-11 水泥浆稠度试验…………………………………………………..………452附录J 冬期施工热工计算…………………………………………………………… 453附录K-1 超声波探伤………………………………………………………………… 457附录K-2 高强度螺栓连接抗滑移系数试验方法……………………….……………458附录K-3 焊接工艺评定…………………………………………………….…………4603 施工准备和施工测量(略)4 钢筋4.1 一般规定4.1.1 钢筋混凝土中的钢筋和预应力混凝土中非预应力钢筋必须符合现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）、《冷轧带肋钢筋》（GB13788）、《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）的规定。

其力学、工艺性能可参见附录E-1环氧树脂涂层钢筋的标准可按照现行《环氧树脂涂层钢筋》（JG3042）执行4.1.2 钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖 钢筋表面上的油渍、漆污和锤击能剥落的浮皮、铁锈应清除干净带有颗粒状或状的老锈的钢筋不得使用钢筋除锈通常可通过在冷拉或调直过程中除锈，少量的除锈可采用电动除锈机或喷砂，局部除锈可采用人工用钢丝刷或砂轮等方法进行，亦可将钢筋通过砂箱往返搓动除锈如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用4.1.3 钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单对桥涵所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验4.1.4 以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，应了解设计意图和代用材料性能，并须符合现行《公路钢筋混凝土及预应力混凝土设计规范》（JTGD62）的有关规定重要结构中的主钢筋在代用时，应由原设计单位做变更设计4.1.5 预制构件的吊环，应采用未经冷拉的R235热轧钢筋制作4.2 钢筋的下料与连接4.2.1 钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：1 钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

2 钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直3 采用冷拉方法调直钢筋时，R235 钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%4.2.2 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合表 4.2.2的规定4.2.3 用 R235 钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5 倍弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5 倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10 倍弯钩的形式，如设计无要求时，可按图4.2.3a)b)加工；有抗震要求的结构，应按图4.2.3c）加工4.2.4 钢筋的焊接与绑扎接头1 轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接普通混凝土中直径大于25mm 的钢筋，宜采用焊接2 钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊（HRB 500 钢筋必须采用闪光对焊）当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊、电渣压力焊、气压焊钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电弧焊各种预埋件T 形接头钢筋与钢板的焊接，也可采用预埋件钢筋埋弧压力焊电渣压力焊只适用于竖向钢筋的连接，不得用作水平钢筋和斜筋的连接。

钢筋焊接的接头形式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定质量验收标准见附录E-23 钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊焊工必须持焊工考试合格证上岗4 钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝双面焊缝困难时，可采用单面焊缝5 钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d 为钢筋直径） 钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d 为钢筋直径）6 凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施7 电渣压力焊、气压焊、预埋件钢筋埋弧压力焊的技术规定及电弧焊中的坡口焊、窄间隙焊、熔槽帮条焊和钢筋与钢板焊接的技术规定事参照现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定执行。

8 受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3 倍搭接长度对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接并没有的截面面积占总截面面积的百分率应符合表4.2.4-1 的规定对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合表4.2.4-1 的规定9 电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10 倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处10 焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施冬期施焊时应按本规范第25 章冬期施工的要求进行，低于-20℃时，不得施焊11 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表4.2.4-2 的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7 倍12 受拉区内R235 钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335、HRB400 牌号钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩直径等于和小于12mm 的受压R235 钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30 倍钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢加工钢筋的偏差不得超过表4.2.4-3。

13 焊接钢筋的验收和允许偏差1）焊接钢筋的质量验收内容和标准应按附录E-2 的规定执行2）焊接钢筋网和焊接骨架的偏差不得超过表4.2.4-4 的规定4.2.5 钢筋的机械连接1 钢筋的机械连接，其接头性能指标应符合附录E-3 的规定2 钢筋连接件处的混凝土保护层宜满足设计要求，且不得小于15mm，连接件之间的横向净距不宜小于25mm3 对受力钢筋机械连接接头的位置要求，可依照焊接接头要求办理4 带肋钢筋套筒挤压接头（以下简称挤压接头）适用直径为16-40mm 的HRB335、HRB400 牌号带肋钢筋的径向挤压连接用于挤压连接的钢筋应符合现行国家标准的要求1）不同直径的带肋钢筋可采用挤压接头连接，当套筒两端的外径及壁厚均相同时，被连接钢筋的直径相差不应大于5mm2）当混凝土结构中挤压接头部位的温度低于-20℃时，宜进行专门的试验3）对HRB335、HRB400 牌号带肋钢筋挤压接头所用套筒材料，应选用适于压延加工的钢材，其实测力学性能、承载力及尺寸偏差应符合有关规定4）套筒应有出厂合格证、套筒在运输和储存中，应按不同规格分别堆放，不得露天堆放，应防止锈蚀和沾污5）挤压接头施工(1)挤压设备①有下列情况之一时，应对挤压机的挤压力进行标定：新挤压设备使用前；旧挤压设备大修后；油压表受损或强烈振动后；套筒压痕异常且查不出其他原因时；挤压设备使用超过一年；挤压的接头数超过5000 个。

②压模、套筒与钢筋应相互配套使用，压模上应有相对应的连接钢筋规格标记③高压泵应采用液压油油液应过滤，保持清洁，油箱应密封，防止雨水灰尘混入油箱挤压接头直螺纹钢筋镦粗直螺纹钢筋(2)施工操作①操作人员必须持证上岗②挤压操作时采用的挤压力，压模宽度，压痕直径或挤压后套筒长度的波动范围以及挤压道数，均应符合经型式检验确定的技术参数要求③挤压前应做下列准备工作钢筋端头的锈皮、泥沙、油污等杂物应清理干净；应对套筒作外观尺寸检查应对钢筋与套筒进行试套，如钢筋有马蹄，弯折或纵肋尺寸过大者，应预先矫正或用砂轮打磨；对不同直径钢筋的套筒不得相互串用；钢筋连接端应划出明显定位标记，确保在挤压时和挤压后可按定位标记检查钢筋伸入套筒内的长度；检查挤压设备情况，并进行试压，符合要求后方可作业④挤压操作应符合下列要求：应按标记检查钢筋插入套筒内深度，钢筋端头离套筒长度中点不宜超过10mm；挤压时挤压机与钢筋轴线应保持垂直；挤压宜从套筒中央开始，并依次向两端挤压，或先挤压一端套筒，在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒3)安全措施①在高空进行挤压操作，必须遵守国家现行标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80）的规定。

②高压胶管应防止负重拖拉、弯折和尖利物体的刻划③油泵与挤坟机的应用应严格按操作规程进行④施工现场用电必须符合国家现行标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46的规定5 钢筋锥螺纹接头，适用于直径为16-40mm 的HRB335、HRB400 牌号钢筋的连接，用于连接的钢筋应符合现行国家标准的要求锥螺纹连接套的材料宜用45 号优质碳素结构钢材或其他经试验确认符合要求的钢材1）钢筋锥螺纹接头的应用，应符合下列规定：(1)接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10 倍2)不同直径的钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过2 级；2）锥螺纹接头施工规定(1)施工准备①凡参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员，均应参加技术规程培训；操作工人应经考核合格后持证上岗；②钢筋应先调直再下料切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲不得用气割下料③提供锥螺纹连接套应有产品合格证；两端锥孔应有密封盖；套筒表面应有规格标记进场时，施工单位应进行复检2)钢筋锥螺纹加工①加工的钢筋锥螺纹丝头的锥度、牙形、螺距等必须与连接套的锥度、牙形、螺距一致，且经配套的量规检测合格②加工钢筋锥螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；当气温低于0℃时，应掺入15%~20%亚硝酸钠。

不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝③操作工人应按附录A 要求逐个检查钢筋丝头的外观质量④经自检合格的钢筋丝头，应按附录A 的要求对每种规格加工批量随机抽检10%，且不少于10 个，并按附录C 表C.0.2 填写钢筋锥螺纹加工检验记录如有一个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重新加工经再次检验合格方可使用⑤已检验合格的丝头应加以保护钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端可按表5.3.5 规定的力矩值拧紧连接套，并按规格分类堆放整齐待用(3)钢筋连接①连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋连接套的丝扣干净完好无损②采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求带连接套的钢筋应固定牢，连接套的外露端应有密封盖③必须用力矩扳手拧紧接头④力矩扳手的精度为±5%，要求每半年用扭力仪检定一次⑤连接钢筋时，应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧接头拧紧值应满足表4.2.5 规定的力矩值，不得超拧拧紧后的接头应作上标记⑥质量检验与施工安装用的力矩扳手应分开使用，不得混用6 镦粗直螺纹钢筋接头，适用于HRB335、HRB4001）性能要求(1)镦粗直螺纹钢筋接头的性能应满足强度和变形两方面的要求，其检验指标见表4.2.6。

(2)镦粗直螺纹钢筋接头用于直接承受动力荷载的结构时，尚应具有设计要求的抗疲劳性能2）使用要求(1)丝头不同工况下，丝头应满足下列使用要求：①适用于标准型接头的丝头，其长度应为1/2 套筒长度，公差为+1P（P 为螺距）以保证套筒在接头的居中位置②适用于加攻型接头的丝头，其长度应大于套筒长度，以满足只转动套筒进行钢筋连接的要求2) 套筒不同工况下，套筒应满足下列使用要求：①标准型套筒应便于正常情况下连接钢筋②变径型套筒应满足不同直径钢筋的连接要求③扩口型套筒应满足钢筋较难对中工况下，更易入扣连接3）材料要求(1)用于镦粗的钢筋应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499的要求2)套筒与锁母材料宜使用优质碳素结构钢或合金结构钢，应有供货单位质量保证书4）制造工艺要求(1)丝头①钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直时，应调直后再下料②镦粗头的基圆直径d1（见附表C）应大于丝头螺纹外径，长度l0 应大于1/2套筒长度，过渡段坡度应≤1:3③镦粗头与钢筋轴线相垂直的横向表面不得有裂纹④不合格的镦粗头，应切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗⑤如选用热镦工艺镦粗钢筋，则应在室内进行钢筋镦头加工。

⑥加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削润滑液，当气温低于0℃时应有防冻措施，不得在不加润滑液的情况下套丝⑦钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配，公差带应符合GB/T197 的要求，可选用6f2)套筒①套筒内螺纹的公差带应符合GB/T197，可选用6H②应进行表面防锈处理③套筒材料、尺寸、螺纹规格，公差带及精度等级应符合设计图纸的要求5）外观质量要求：(1)丝头①牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm，秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长②外形尺寸，包括螺纹直径及丝头长度应满足产品设计要求2)套筒①表面无裂纹和其他缺陷②外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度应满足产品设计要求③套筒二端应加塑料保护塞3)接头①接头拼接时用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧②拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应另有明显标记，以检验进入套筒的丝头长度是否满足要求6）试验方法(1)钢筋接头试件的高应力反复拉压，大变形反复拉压试验应采用带肋液压夹具，并能自动记录应力应变全过程的试验机进行试验；试验的加载制度应满足《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的要求。

2)型式检验的接头试件尺寸（见图4.2.1）应符合表4.2.7 的要求(3)施工现场仅对接头试件进行单向拉伸强度试验，试验按GB/T228 进行7）检验规则(1)检验分类接头性能检验分型式检验和施工现场检验两类套筒检验为出厂检验；丝头检验为加工现场检验2)接头的型式检验①在下列情况下进行型式检验a 接头产品需要鉴定，确定其性能等级时b 材料、工艺、规格进行改动时c 套筒加工单位停产一年以上时d 质量监督部门提出专门要求时②型式检验的内容与性能指标见表4.2.6③对每种型式、级别、规格、材料、工艺的机械连接接头，型式检验试件不应少于9 个；其中单向拉伸试件不应少于3 个，高应力反复拉压试件不应少于3 个，大变形反复拉压试件不应少于3 个，同时，尚应取同批、同规格钢筋试件三根做力学性能试验④型式检验的加载制度，应按附录A 的规定进行，其合格条件为：a 强度检验，每个试件的实测值均应符合表4.2.6 规定的检验指标b 极限应变、残余变形的检验，每组试件的实测平均值均应符合表4.2.6 规定的检验指标⑤型式检验应由国家、省部级主管部门认可的检测机构进行，并应出具试验报告的评定结论3)接头的施工现场检验①技术提供单位应向使用单位提交有效的型式检验报告②钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对第批进场钢筋进行接头工艺试验，工艺试验应符合下列要求：a 每种规格钢筋的接头试件不应少于3 根。

b 对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验c 3 根接头试件的抗拉强度除均应满足表3 的强度要求外，尚应大于、等于0.95倍钢筋母材的实际抗拉强度f0st计算实际抗拉强度时，应采用钢筋的实际横截面面积③现场检验应进行外观质量检查和单位拉伸强度试验④接头的现场检验按验收批进行同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500 个为一个验收批进行检验与验收，不足500 个也作为一个验收批⑤对接头的每一个验收批，必须在工程结构中随机截取3 个试件做单向拉伸强度试验，并按表3 中的强度要求确定其性能等级当3 个试件单向拉伸试验结果均符合表3 的强度要求时该验收批评为合格如有一个试件的强度不合格，应再取6 个试件进行复检，复检中如仍有一个试件试验结果不合格，则该验收批评为不合格⑥在现场连续检验10 个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍4)丝头加工现场检验①检验项目丝头加工现场检验项目、检验方法及检验要求见表4.2.8 与图4.2.2②组批、抽样方法及结果判定a 加工工人应逐个目测检查丝头的加工质量，每加工10 个丝头应用环规检查一次，并剔除不合格丝头。

b 自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的钢筋丝头为一个验收批，随机抽检10%，按表5 的方法进行钢筋丝头质量检验；当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，并切去不合格丝头，重新镦粗和加工螺纹c 丝头检验合格后，应用塑料帽或连接套筒保护5)套筒出厂检验①检验项目检验项目、检验方法与要求见表4.2.9 与图4.2.3表 4.2.9 连接套筒质量检验要求②组批、抽样方法及结果判定a 以500 个为一个检验批，每批按10%抽检；b 检验结果如果符合表6 的技术要求应判为合格，否则判为不合格；c 抽检合格率应大于等于95%；当抽检合格率小于95%时，应另取双倍数量重做检验，当加倍抽检后的合格率大于95%时，应判该批合格，若仍小于95%时，则该批应逐个检验，合格者方可使用8）标志、包装、运输及储存(1)丝头①钢筋丝头检验合格后应尽快套上塑料保护帽，并应按规格分类堆放整齐②雨期或长期堆放情况下，应对丝头进行覆盖防锈③丝头在运输过程中应妥善保护，避免雨淋、沾污、遭受机械损伤2)套筒、锁母①套筒应标明型号与规格、产品检验合格后，套筒两端应用塑料塞扣紧。

②包装套筒出厂时应成箱包装，包装箱外应标明产品名称、型号、规格和数量、制造日期和生产批号、生产厂名包装箱应用包装带捆扎牢固包装箱内必须附有产品合格证产品合格证内容包括：a 型号、规格；b 适用的钢筋品种；c 套筒的性能等级；d 产品批号；e 出厂日期；f 质量合格签章；g 工厂名称、地址、3）连接套筒和锁母在运输、储存过程中均应妥善保护，避免雨淋、沾污、遭受机械损伤或散失4.3 钢筋施工4.3.1 钢筋绑扎与保护层1 钢筋接头的布置，应符合本章第4.2 节的有关规定2 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢3 除设计有特殊规定者外，柱和梁中的箍筋应与主筋垂直4 墩、台身、柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45°,中间钢筋的弯钩应与模板成90°如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15°，在浇筑过程中不得松动5 箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置，在柱中应沿柱高方向交错布置，若是方柱则必须位于箍筋与柱角竖向钢筋交接点上但有交叉式箍筋的大截面柱，其接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋的交接点上圆柱或圆管涵螺旋形箍筋的起点和终点应分别绑扎在纵向钢筋上。

6 应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求7 在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及钢筋网预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查4.3.2 钢筋骨架1 对于预制钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性2 骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：1）拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形的预留拱度2）钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求3）拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊4）骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板5）施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成4.3.3 钢筋网钢筋网焊点应符合设计规定，当设计无规定时，应按下列要求焊接：1 当焊接网的受力钢筋为R235 或冷拉R235 钢筋时，如焊接网只有一个方向为受力钢筋，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接；如焊接网的两个方向均为受力钢筋，则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接，其余的交叉点，可根据运输和安装条件决定，一般可焊接或绑扎半交叉点。

2 当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于100mm时，除网两端边缘的两根钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至250mm4.3.4 束筋施工1 束筋的规格、数量、位置应符合设计要求，束筋的锚固长度应符合设计要求2 束筋的焊接与绑扎应符合4.2.4 的要求，束筋的机械连接应符合4.2.5 的要求3 束筋设计区域内设置的钢筋网，其位置、规格、数量应符合设计要求，钢筋网的铺设应符合4.3.3 的要求4.3.5 灌注桩钢筋骨架的制作及安装钢筋骨架的制作、运输及吊装就位应符合下列技术要求：1 钢筋骨架的制作应符合设计要求和本规范第4 章的有关规定2 长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开3 应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4 处骨架顶端应设置吊环4 架入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架起吊应按骨架长度的编号入孔5 钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。

6 变截面桩钢筋骨架吊放按设计要求施工4.3.6 安装钢筋的允许偏差钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过表4.3.6 的规定5 模板、支架5.1 一般规定5.1.1 本章适用于公路桥涵就地浇筑和工地、工厂预制构件的混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土所用的模板、支架的设计和施工5.1.2 模板、支架的设计原则1 宜优先使用胶合板和钢模板2 在计算荷载作用下，对模板、支架结构应按受力工况分别验算其强度和刚度，对支架还应进行稳定性验算3 模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅4 结构宜简单，制作、装拆方便5.1.3 模板、支架可采用钢材、胶合板、塑料板和其他符合设计要求的材料制作钢材可采用现行国家标准《碳素结构钢》(GB700)中的标准5.1.4 浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处5.1.5 重复使用的模板、支架应经常检查、维修5.2 模板、支架设计5.2.1 设计的一般要求1 模板、支架的设计，应根据结构型式、跨径、施工组织设计、荷载大小、地基土类别及有关的设计、施工规范进行。

2 应绘制模板、支架的总装图和细部构造图3 应制定模板、支架结构的安装、使用、拆卸保养等有关技术安全措施和注意事项4 应编制模板、支架材料数量表5 应编制模板、支架设计说明书5.2.2 设计荷载1 计算模板、支架时，应考虑下列荷载并按表5.2.2 进行荷载组合1）模板、支架自重2）新浇筑的混凝土、钢筋混凝土或其他圬工结构物的重力3）施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放的荷载4）振捣混凝土时产生的振动荷载5）新浇筑的混凝土对侧面模板的压力6）倾倒大方量混凝土时产生水平方向的冲击荷载7）其他可能产生的荷载，如雪荷载、冬季保温设施荷载等普通模板荷载计算见附录D2 钢、木模板及支架的设计，可按现行《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025)的有关规定执行3 计算模板、支架的强度和稳定性时，应考虑作用在模板、支架上的风力设于水中的支架，尚应考虑水流压力、流冰压力和船只漂流物等冲击力荷载4 钢框胶合板覆面模板块的整体抗弯强度及刚度，可根据实测胶合板弹性模量与钢材弹性模量之比，胶合板折算为相应面积的钢板，然后按组合钢模板的计算方法进行验算，同时还需验算在钢边框作为支承边的情况下，胶合板本身的抗弯强度与刚度。

5.2.3 稳定性要求1 支架的立柱应进行压杆稳定计算，确定最不利杆件的临界荷载当验算模板及其支架在自重和可能发生的偏载以及风荷载等作用下的抗倾覆稳定时，验算倾覆的稳定系数应不小于1.32 支架受压构件纵向弯曲系数可按现行的《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025)进行计算5.2.4 刚度要求验算模板、支架的刚度时，其变形值不得超过下列数值：1 结构表面外露的模板，挠度为模板构件跨度的1/400；2 结构表面隐蔽的模板，挠度为模板构件跨度的1/250；3 支架、受载后挠曲的杆件(横梁、纵梁)，其弹性挠度为相应结构计算跨度的1/400；4 钢模板的面板变形为1.5mm；5 钢模板的钢棱和柱箍变形为L/500 和B/500(其中L 为计算跨径，B 为柱宽)5.3 模板施工5.3.1 钢模板制作1 钢模板宜采用标准化的组合模板组合钢模板的拼装应符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》(GB50214)各种螺栓连接件应符合国家现行有关标准2 钢模板及其配件应按批准的加工图加工，成品经检验合格后方可使用3 大块钢模板加工中，组装前应对零部件的几何尺寸进行全面检查，合格后方可进行组装，对零部件的各种连接形式的焊缝应符合外观质量标准。

面板及整体刚度应符合本章第5.2.4 条的规定5.3.2 木模板制作1 木模可在工厂或施工现场制作，木模与混凝土接触的表面应平整、光滑，多次重复使用的木模应在内侧加钉薄铁皮木模的接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝当采用平缝时，应采取措施防止漏浆木模的转角处应加嵌条或做成斜角2 重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度5.3.3 其他材料模板制作1 钢框胶合板覆面模板的板面组配宜采取错缝布置，支撑系统的强度和刚度应满足要求吊环应采用R235 钢筋制作，严禁使用冷加工钢筋，吊环计算拉应力不应大于50MPa2 高分子合成材料面板、硬塑料或玻璃钢模板，制作接缝必须严密，边肋及加强肋安装牢固，与模板成一整体施工时安放在支架的梁肋上，以保证承载能力及稳定性3 圬工外模1）土胎模制作的场地必须坚实、平整，底模必须拍实找平，土胎模表面应光滑，尺寸准确，表面应涂隔离剂2）砖胎模与木模配合时，砖做底模，木做侧模，砖与混凝土接触面应抹面，表面抹隔离剂3）混凝土胎模制作时应保证尺寸准确，表面抹隔离剂4 土牛拱胎在条件适宜处，可使用土牛拱胎制作时应有排水设施，土石应分层夯实，密实度不得小于90％，拱顶部分选用含水量适宜的粘土。

土牛拱胎的尺寸、高程应符合设计要求5.3.4 模板安装的技术要求1 模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设模板不应与脚手架联接(模板与脚手架整体设计时除外)，避免引起模板变形2 安装侧模板时，应防止模板移位和凸出基础侧模可在模板外设立支撑固定，墩、台、梁的侧模可设拉杆固定浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施对小型结构物，可使用金属线代替拉杆3 模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正4 模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施5 当结构自重和汽车荷载(不计冲击力)产生的向下挠度超过跨径的1/1600 时，钢筋混凝土梁、板的底模板应设预拱度，预拱度值应等于结构自重和1/2 汽车荷载(不计冲击力)所产生的挠度纵桥向预拱度可按抛物线或圆曲线分配6 后张法预应力梁、板，应注意预应力、自重和汽车荷载等综合作用下所产生的上拱或下挠，应设置适当的预挠或预拱5.3.5 中小跨径的空心板制作时所使用的芯模应符合下列要求：1 充气胶囊在使用前应经过检查，不得漏气，安装时应有专人检查钢丝头，钢丝头应弯向内侧，胶囊涂刷隔离剂。

每次使用后，应妥善存放，防止污染、破损及老化2 从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定3 浇筑混凝土时，为防止胶囊上浮和偏位，应采取有效措施加以固定，并应对称平衡地进行浇筑4 胶囊的放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜对于直径为250~300mm 的胶囊，其放气时间可参考表5.3.5 确定5 充气胶囊芯模在工厂制作时，应规定充气变形值，保证制作误差不大于设计规定的误差要求6 木芯模使用时应防止漏浆和采取措施便于脱模应控制好拆芯模时间，过早易造成混凝土坍落，过晚拆模困难应根据施工条件通过试验确定拆除时间7 钢管芯模应由表面匀直、光滑的无缝钢管制作，混凝土终凝后，即可将芯模轻轻转动，然后边转动边拔出5.3.6 滑升、提升、爬升及翻转模板的技术要求1 滑升模板适用于较高的墩台和悬索桥、斜拉桥的索塔施工采用滑升模板时，除应遵守现行《液压滑动模板施工技术规范》(GBJ113)外，还应遵守下列规定：1）滑升模板的结构应有足够的强度、刚度和稳定性，模板高度宜根据结构物的实际情况确定，滑升模板的支承杆及提升设备应能保证模板竖直均衡上升滑升时应检测并控制模板位置，滑升速度宜为100～300mm/h。

2）滑升模板组装时，应使各部尺寸的精度符合滑模的设计要求组装完毕须经全面检查试验后，方可正式投入使用3）滑升模板施工应连续进行，如因故中断，在中断前应将混凝土浇筑齐平中断期间模板仍应继续缓慢地提升，直到混凝土与模板不至粘住时为止2 提升模板提升模架其结构应满足使用要求大块模板宜采用整体钢模或胶合板板面，加劲肋在满足刚度需要的基础上应进行加强，以满足使用要求除此之外还应符合下列要求：1）应有2-3 组相同规格的钢模板结构、配件组合成一套提升模板，每套提升模板应设脚手平台、接料平台、挂吊脚手及安全网2）宜采用塔吊、缆索吊或其他提升设备3）宜采用大块模板施工，模板两侧和下部应设置板翼4）模板组装完毕经检验合格后方可浇筑混凝土5）每次浇筑混凝土面距模板顶面不应少于50mm6）浇筑混凝土时，应用插入式振捣器捣固，并应避免接触模板、对拉螺栓、钢筋或空心支撑3 翻转模板和爬升模板施工时除应满足强度、刚度及稳定性要求外，还应符合下列要求：1）混凝土浇筑并在其强度达到规定的数值后方可拆模并进行模板翻转或爬架爬升2）每一节模板安装前均应清除表面灰浆污垢，整修变形部位并涂刷脱模剂3）模板沿墩身周边方向应始终保持顺向搭接。

4）爬模施工过程中，应经常检查中线、水平，发现问题及时纠正5）爬模的接料平台、脚手平台、拆模吊栏的荷载，应均衡，不得超载，严禁混凝土吊斗碰撞爬模系统5.4 支架施工5.4.1 支架支架整体、杆配件、节点、地基、基础和其他支撑物应进行强度和稳定验算1 木支架所用的材料规格及质量应符合要求桁架在制作时，各杆件应当采用材质较强、无损伤及湿度不大的木材夹木制作时，木板长短应搭配好，纵向接头要求错开，其间距及每个断面接头应满足使用要求面板夹木按间隔用螺栓固定，其余用铁钉与拱肋固定木支架的强度和刚度应满足变形要求杆件在竖直与水平面内，应采用交叉杆件联结牢固，以保证稳定木支架制作安装时，基础应牢固，立柱应正直，节点连接应采取可靠措施以保证支架的稳定，高支架横向稳定应有保证措施2 钢支架可采用型钢、钢管、常备式钢构件等作为支架的材料设备，以常备式钢构件组成的钢排架，其纵、横向距离应根据实际情况进行合理组合，以保证结构的整体性；并应设置足够的斜撑、扣件和缆风绳，以保证排架的稳定3 满布支架满布支架可采用门型、碗扣、轮扣和钢管扣件等定型钢管支架产品满布支架的地基必须进行妥善处理，避免产生过大沉降；对支架应进行强度和稳定性验算，应加强斜向连接与支撑，以保证支架的整体稳定。

5.4.2 施工预拱度和沉落1 支架应预留施工拱度，在确定施工拱度值时，应考虑下列因素：1）支架承受施工荷载引起的弹性变形；2）超静定结构由于混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度；3）由结构重力引起梁的弹性挠度，以及1/2 汽车荷载(不计冲击力)引起梁的弹性挠度；4）受载后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形；5）支架基础在受载后的沉陷预留施工沉落值参考数据见表5.4.22 应根据结构型式、承受的荷载大小及需要的卸落量，在支架和适当部位设置相应的木楔、木马、砂筒或千斤顶等落模设备，以方便支架的拆卸5.4.3 支架制作安装1 支架宜采用标准化、系列化、通用化的构件拼装无论使用何种材料的支架，均应进行支架施工图设计，并验算其强度、刚度和稳定性2 制作木支架时，长杆件接头应尽量减少，两相邻立柱的连接接头应尽量分设在不同的水平面上主要压力杆的纵向连接，应使用对接法，并用木夹板或铁夹板夹紧次要构件的连结可用搭接法3 支架应稳定、坚固，应能抵抗在施工过程中有可能发生的偶然冲撞和振动安装时应注意以下事项：1）支架立柱必须安装在有足够承载力的地基上，立柱底端应设垫木以分布和传递压力，并保证浇筑混凝土后不发生超过允许的沉降量。

2）船只或汽车通行孔的两边支架应加设护桩，夜间应采用灯光标明行驶方向施工中易受漂流物冲撞的河中支架应设坚固的防撞设施4 支架在安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一工序5 对安装完成的支架宜采用等载预压消除支架的非弹性变形，并观测支架顶面的沉落量5.5 模板、支架的拆除5.5.1 拆除期限的规定模板、支架的拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度等级来决定1 非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa 时方可拆除侧模板2 芯模和预留孔道内模，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拔除，拔除时间应通过试验确定，以混凝土强度达到0.4~0.8MPa 时为宜，抽拔时不应损伤结构混凝土3 钢筋混凝土结构的承重模板、支架，应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除，当构件跨度不大于4m 时，混凝土强度达到设计强度等级的50％后，方可拆除；当构件跨度大于4m 时，混凝土强度达到设计强度等级的75％后，方可拆除如设计上对拆除承重模板、支架另有规定，应按照设计规定执行。

5.5.2 拆除时的技术要求1 模板拆除应按设计要求的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆除时严禁将模板从高处向下抛扔2 卸落支架应按拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落在拟定卸落程序时应注意以下事项：1）在卸落前应在卸架设备上画好每次卸落量的标记2）梁式桥上部结构支架宜从跨中向支座依次循环卸落；悬臂梁应先卸挂梁及悬臂的支架，再卸无铰跨内的支架3 墩、台模板宜在其上部结构施工前拆除拆除模板，卸落支架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行4 模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放5.6 质量检验5.6.1 模板、支架和制作应根据设计要求确定模板的形式及精度要求，设计无规定时，可按表5.6.1 执行5.6.2 液压滑动模板构件制作的允许偏差见表5.6.2表 5.6.2 液压滑动模板构件制作的允许偏差5.6.3 模板、支架和安装的允许偏差，在设计无要求时，应符合表5.6.3 的规定6 混凝土及钢筋混凝土工程6.1 一般规定6.1.1 本章适用于公路桥涵混凝土施工及预应力混凝土中混凝土的施工，预应力混凝土及水下混凝土等的施工还应分别符合本规范第7 章、第8 章的规定。

6.1.2 公路桥涵各种混凝土所用的原材料：水泥、粗、细集料、拌合水、外加剂、掺合料均应符合现行国家和公路行业标准、规范的规定进场后应按规定对其有关的产品资料、产品材料分批进行验收、复验，并应有有效的鉴定证明6.1.3 混凝土所使用的原材料及拌和物的质量的检验、试验方法应符合现行的《公路工程集料试验规程》﹙JTG E42－2005﹚和《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》﹙JTG E30－2005﹚的有关规定未列入的试验项目，应参照其他有关试验规程应采用与工程中相同的原材料进行检验，检测项目应根据工程设计和施工规范要求确定，检查条件应与施工条件相同，当工程所用的原材料和混凝土性能要求发生变化时，应重新试配检验6.1.4 混凝土的抗压强度应以边长为 150mm 的立方体尺寸标准试件测定试件以同龄期者三块为一组，并以同等条件制作和养护，每组试件的抗压强度应以三个试件测值的算术平均值为测定值，如有一个测值与中间值的差值超过中间值的15%时，则取中间值为测定值；如有两个测值与中间值的差值均超过15%时，则该组试件无效6.1.5 当采用非标准尺寸试件做抗压强度试验时，其抗压强度应按表 6.1.6 所列系数进行换算。

6.1.6 混凝土抗压强度应为标准尺寸试件在温度为 20±2℃及相对湿度不低于 90%公路桥涵施工技术规范60的环境中养护28d 做抗压试验时所测得的抗压强度值(MPa)，在进行混凝土强度试配和质量评定时，取其保证率为95%采用蒸养的混凝土构件，试件应先随构件同条件蒸养，再转入标准条件下养护，养护时间为28d采用掺粉煤灰掺合料的混凝土抗压强度，如设计有要求，其标准条件下养护时间按设计要求执行6.1.7 用于检查混凝土的强度的试件，宜在浇筑地点随机制取6.1.8 公路桥涵混凝土宜使用非碱活性骨料当使用碱活性骨料时，混凝土中的最大碱含量应符合本规范的有关规定；处于海水、盐碱水等腐蚀环境中的混凝土，不得使用具有碱活性的集料由集料、水泥、外加剂、掺合剂带入混凝土中的碱含量还应符合本规范的有关规定6.1.9 公路桥涵混凝土结构有特殊防腐蚀要求时，宜参照《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTG/T B07-01-2006）有关规定执行6.2 混凝土原材料6.2.1 水泥1 应选用品质稳定的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；对于环境作用严重条件下的混凝土，宜采用硅酸盐水泥或低热水泥；在有充分证明条件时也可选用其他水泥。

2 不同强度等级、品种的水泥不宜混合存放、使用当对水泥质量有怀疑（如受潮等）或存放时间超过3 个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用3 水泥的含碱量应符合下列要求：1）当集料具有碱－硅酸反应活性时不应超过0.6%2）C40 及以上混凝土，不宜超过0.6%6.2.2 细集料1 细集料应采用级配良好、质地坚硬、吸水率小、颗粒洁净的河砂，河砂不易得到时，也可用硬质岩石加工的符合国家标准的人工砂细骨料不宜采用海砂，不得不采用海砂时，应具备有可靠的冲洗条件，冲洗后的细集料，其氯离子含量等技术指标必须符合表6.2.2－3 的规定氯盐锈蚀环境严重作用下的混凝土，不宜采用抗渗性较差的岩质（如花岗岩、砂岩等）作细集料细集料的试验可按现行《公路工程集料试验规程》（JTG E42－2005）执行2 砂按规格分可分为粗、中、细三种细度模数，见表6.2.2-1：3 砂按用途分为Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类Ⅰ类宜用于强度等级大于C60 的混凝土；Ⅱ类宜用于强度等级无C30－C60 及有抗冻、抗渗或其他要求的混凝土；Ⅲ类宜用于强度等级小于C30 的混凝土和建筑砂浆4 砂的技术要求，1）砂的级配应符合表6.2.2－2 中所规定的级配范围。

2）砂的其它技术指标要求，见表6.2.2-36.2.3 粗集料1 桥涵混凝土的粗集料，应采用质地坚实、均匀洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石，也可采用碎卵石，低标号混凝土还可采用卵石氯盐锈蚀环境严重作用下的混凝土，不宜采用抗渗性较差的岩质（如花岗岩、砂岩等）作粗集料粗集料的技术指标应符合表6.2.3.1 的要求2 粗集料应采用二级或多级配粗集料的颗粒级配，宜采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用在特殊情况下，通过试验证明混凝土无离析现象时，也可采用单粒级粗集料的级配范围应符合表6.2.3-2 的要求3 粗集料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4 和钢筋最小净距的3/4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2，同时最大粒径不得超过100mm；混凝土实芯板的骨料最大粒径不宜超过板厚的1/3 且不得超过40mm氯盐锈蚀环境严重作用下的混凝土，粗集料粒径不宜超过2.5mm（大体积混凝土除外），且不得超过保护层厚度的2/34 混凝土结构物处于表6.2.3-3 所列条件下时，应对碎石或卵石进行坚固性试验，试验结果应符合表内的规定。

5 施工前宜对所用的碎石或卵石进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料，或采取必要的措施具体试验方法可参照现行《公路工程集料试验规程》（JTG E42-2005）进行6.2.4 水1 拌制混凝土宜采用饮用水，一般能满足要求，使用时可不经试验2 当采用其它水源时水质应符合表6.2.4-1 的规定3 被检验水样应与饮用水样进行水泥凝结时间对比试验对比试验的水泥初凝时间差及终凝时间差均不应大于30min；同时，初凝和终凝时间应符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB 175)的规定4 被检验水样应与饮用水样进行水泥胶砂强度对比试验，被检验水样配制的水泥胶砂3d 和28d 强度不应低于饮用水配制的水泥胶砂3d 和28d 强度的90%5 混凝土拌合用水不应有漂浮明显的油脂和泡沫，不应有明显的颜色和异味6 未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土和预应力混凝土的拌制、养护6.3 掺合料掺合料主要为粉煤灰、磨细矿渣、硅灰等使用时应保证其产品品质稳定，来料均匀1 粉煤灰、磨细矿渣、硅灰的质量指标及适用范围见附录F-32 掺合料在运输与存贮中，应有明显标志，严禁与水泥等其它材料混淆。

3 施工需要掺用掺合料（粉煤灰、磨细矿渣、硅灰等），使用前应通过试配检验，确定其掺量掺用掺合料的混凝土应符合设计、有关的施工要求，并符合国家现行有关标准的规定4 严禁使用已结硬、结团的或失效的掺合料用于混凝土工程中5 应采取有效措施防止由于在混凝土中掺入掺合料而产生的不利影响（如：掺入硅粉后应加强降温和保湿养生，避免混凝土的温缩、干缩和自缩裂缝产生）6.4 外加剂1 外加剂应的品种应根据设计和施工要求选择，应采用减水率高、坍落度损失小、能明显改善混凝土性能的质量稳定产品工程使用的外加剂与水泥、矿物掺合料之间应有良好的相容性2 试配掺外加剂的混凝土时，应采用工程使用的原材料，按设计与施工要求进行检测，检测条件应与施工条件相同，当材料或混凝土性能变化时应重新进行试配3 所采用的外加剂，应对人员、环境无毒作用，其质量应符合现行《混凝土外加剂》(GB 8076)的规定，其中主要外加剂的性能应符合表6.4 的要求，4 每批外加剂使用前应复验，其效果应与试配时一致，否则应立即停止使用有关混凝土外加剂现场复试检测项目及标准见附录F-25 钢筋混凝土结构的混凝土中掺入外加剂还应满足：1）不得掺用含氯盐外加剂。

2）掺引气剂或引气减水剂混凝土的含气量宜为3.5%～5.5%3）宜用卧式、行星式、或逆流式搅拌机搅拌，搅拌时间宜控制在3～5min4）凝结时间应适应混凝土的运输和浇筑需要5）外加剂应存放在专用仓库或固定的场所妥善保管，不同品种外加剂应有标记，分别储存粉状外加剂在运输和储存过程中应注意防水防潮严禁使用已结硬、结团的外加剂用于混凝土工程中6 膨胀剂1）公路工程宜用硫铝酸钙类膨胀剂，但此类膨胀剂不得掺于硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥和高铝水泥中2）膨胀剂性能应符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GB 50119-2003）的规定3）膨胀剂适用于有边界、有约束条件下的混凝土结构和填充性混凝土结构က6.5 混凝土的配合比6.5.1 混凝土的配合比，应以质量比表示，应按照现行《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ/T 55)进行计算并通过试配确定混凝土的试配强度，应根据设计强度等级、环境作用、耐久性、工程要求，工作性等要求，并参照附录F-4 计算确定对于有特殊要求的混凝土的配合比设计(包括抗渗混凝土、抗冻混凝土、高强混凝土、高性能混凝土、泵送混凝土、大体积混凝土)，在符合国家现行有关标准的专门规定条件下，亦可参照上述规程，经过试配确定。

在施工过程中，应及时积累资料，为合理调整混凝土配合比提供依据6.5.2 混凝土进行试配时应采用与工程中相同原材料，配制的混凝土拌和物性能应满足施工工艺要求（和易性好、凝结速度符合施工需要、不泌水、不离析、坍落度损失小等）；制成的混凝土应符合强度、耐久性(抗冻、抗渗、抗侵蚀)等质量要求，还应满足经济合理当设计有要求或构件有变形控制要求时，配制的混凝土还应满足弹性模量值的要求6.5.3 混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定，尽量选用低坍落度的混凝土施工坍落度可参照表6.5.3-1 选用6.5.4 工程施工应进行耐久性设计，结构混凝土的基本要求应符合表6.5.4-1 的规定6.5.5 不同强度等级的混凝土的最大胶凝材料总量(水泥和掺合料)要求如下：大体积混凝土不宜超过350kg/m3C40 以下不宜大于400 kg/m3；C40～C50 不宜大于450 kg/m3 ；C60 不宜大于500 kg/m3（非泵送混凝土）和530 kg/m3（泵送混凝土）对于暴露于空气中的一般混凝土，粉煤灰掺量不宜大于20％，且每方混凝土的硅酸盐水泥用量不宜小于240 kg/m36.5.6 混凝土的碱含量除应符合6.5.4 的规定外，还应按下述要求控制 ：1）对特殊大桥、大桥和重要桥梁不宜大于1.8 kg/m3；2）由外加剂、掺合料带入而增加的碱含量也应计入上述数量内；3）当混凝土处于与水接触或潮湿环境时由外加剂带入的碱含量（以当量氧化钠计）不宜超过1.0 kg/m3；处在潮湿环境中的混凝土，因条件限制不得不使用有潜在碱活性集料时，水泥中的碱含量应于以限制，并宜掺用大掺量的矿物掺合料。

4）当处于受严重侵蚀的环境（海水环境、受侵蚀性物质影响的环境或使用除冰盐和滨海环境），宜使用非碱活性集料，且不宜单独采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥作为胶凝材料，应掺用大掺量或较大掺量的掺合料，并加入少量的硅粉6.5.7 通过设计和试配确定配合比后，应填写试配报告单，提交施工监理或有关方面批准混凝土配合比使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息，及时进行调整、报批6.6 混凝土的拌制6.6.1 拌制混凝土配料时，宜采用自动计量装置，各种衡器精度符合要求，计量应准确计量器具应定期检定，经大修、中修或迁移至新的地点后，也应进行检定配料数量的允许偏差(以质量计)见表6.6.16.6.2 大型结构物混凝土应使用卧轴式、行星式或逆流式带有自动计量装置到搅拌机械搅拌机械搅拌时，最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定，并经试验确定，且不得低于6.6.2 的规定6.6.3 零星、少量工程的低标号塑性混凝土也可在不渗水、平整耐磨的平板上进行人工拌和6.6.4 混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：1 混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。

评定时应以浇筑地点的测值为准如混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min 时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测在检测坍落度时，还应观察、检查混凝土拌和物的均匀性、粘聚性和保水性2 根据需要还应检测混凝土拌和物的其他质量指标，并应符合本章的其他规定6.7 混凝土的运输6.7.1 混凝土运输允许延续时间不宜超过表6.7.1 的规定6.7.3 用无搅拌运输工具运送坍落度较小的混凝土时，应采用内壁平整光滑、不漏浆、不吸水、有顶盖的盛器每次卸出混凝土后，盛器内不得留有剩余混凝土，还应满足入仓前的混凝土均匀、不离析6.7.4 采用其它运输工具（泵送、输送带、吊斗等）输送混凝土时应考虑各种运输工具的性能、能力和运输速度，并与拌和、浇筑能力相适应，以确保混凝土在初凝前完成浇筑工作6.8 混凝土浇筑的一般规定6.8.1 浇筑混凝土前1 应根据结构物的大小、位置制定符合实际的浇筑工艺方案（施工缝设置、浇筑顺序、降温防裂措施、保护层的控制等）2 应对支架（拱架）、模板、钢筋、支座、预拱度和预埋件进行检查，并做好记录，符合要求后方可浇筑3 模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂，木模板应预先湿润。

4 浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度6.8.2 浇筑混凝土时要进行温度控制1 在炎热气候时，混凝土的浇筑执行第25 章的有关规定外，混凝土入模温度不宜高于28℃，当估计混凝土绝热温度不低于45℃时，浇筑温度需进一步降低还应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，模板与钢筋温度以及周围温度不宜超过40℃2 当气温符合冬季施工要求时，应按第25 章的有关冬季施工要求进行施工6.8.3 在相对湿度较小，风速较大时，应采取措施避免混凝土内、表的水分过快蒸发6.8.4 自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：1 从高处直接倾卸时，在不发生离析的情况下，其自由倾落高度不宜超过2m2 当倾卸不满足上述要求时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度过高时，应设置减速装置3 在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m，并严禁用振动棒分摊混凝土6.8.5 混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层混凝土分层浇筑厚度不宜超过表6.8.5 的规定6.8.6 浇筑混凝土时，应采用振动器振实，当确实无法使用振动器振实的部位时，才可用人工捣固。

1）使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5 倍；与侧模应保持50～l00mm 的距离；插入下层混凝土50～l00mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件2）表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分l00mm 左右为宜3）附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定4）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆6.8.7 混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间混凝土的拌和、运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过表6.6.7 的规定当超过允许时间时，应按浇筑中断处理，同时预留施工缝，并做好记录6.8.8 施工缝的位置应在混凝土浇筑之前按设计要求和施工技术方案确定，施工缝的平面应与结构物的轴线垂直，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：1 应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层；凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：1）用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；2）用人工凿除时，须达到2.5MPa；3）用风动机凿毛时，须达到10MPa。

2 经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为10～20mm 的1:2 的水泥砂浆，或铺一层厚约300mm 的混凝土，其粗集料宜比新浇筑混凝土减少10%3 重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋（钢筋直筋不小于16mm，间距不大于20mm 或石榫；有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带）4 施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状5 施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土需要达到的强度，一般最低为1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5MPa混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定，如无试验资料，可参见附录F-56.8.9 在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除应查明原因，并采取措施减少泌水后，才能继续浇筑混凝土6.8.10 结构混凝土浇筑完成后，应及时对混凝土裸露面进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。

6.8.11 浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理6.8.12 浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录6.9 混凝土养护、修饰的一般规定6.9.1 混凝土的养护1 对于在施工现场集中养护的混凝土，应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，提出具体的养护方案，并应严格执行规定的养护制度2 一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快、及早予以覆盖和洒水养护对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间始终使模板保持湿润3 当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水4 混凝土养护用水的要求与拌和用水相同5 混凝土的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短用加压成型、真空吸水等法施工的混凝土，其养护时间可酌情缩短大掺量矿物掺合料或气温较低时，养护时间应根据现场的具体情况来确定，一般不宜低于28 天强度的70%每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

采用塑料薄膜养护层时，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料薄膜内有凝结水采用喷化学浆液养护层时，应经试验证明并采取措施确保不漏喷后，可不洒水养护6 当结构物混凝土与流动性的地表水或地下水接触时，应采取防水措施，保证混凝土在强度达到50%以前，、养生不少于7d 时，不受水的冲刷侵袭当环境水具有侵蚀作用时，应保证混凝土在l0d 以内，且强度达到设计强度的70%以前，不受水的侵袭当与氯盐、海水等具有严重侵蚀作用的环境水接触的混凝土，养护龄期一般不宜少于4 周在有冻融循环作用的环境时，宜在结冰期到来4 周前完工7 为预防非受力裂缝的出现，混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止表面温度因环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化特别是对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时，温差不宜超过25℃8 混凝土强度达到1.2MPa 前，不得在其上踩踏；强度达到2.5MPa 前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载9 用蒸汽养护混凝土时，按本规范第25 章的规定执行6.9.2 混凝土的修饰1 混凝土外露面无装饰设计时，应对浇筑时无模板的外露面进行压光或拉毛；对有模板的外露面应安装同一类别的模板和涂刷同一类别的脱模剂，模板应光洁，无变形、无漏浆。

发现表面质量有缺陷时，应根据缺陷的严重程度，分析原因，采取改正措施，应报有关部门批准后再进行修饰2 对表面有一般抹灰(水泥砂浆抹面)和装饰抹灰(水刷石、水磨石、剁斧石)等装饰设计的结构，应在浇筑混凝土时采用表面平整的模板，拆模后按设计要求的装饰类别进行装饰6.10 特殊混凝土6.10.1 大体积混凝土1 大体积混凝土施工前，必须编制实施性施工组织设计，报批后必须严格按实施性施工组织设计施工2 大体积混凝土对所用原材料的要求：1）应选用低水化热和凝结时间长的水泥品种如大坝水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、中热硅酸盐水泥等，当采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥时应采取适当措施延缓水化热的释放2）用改善骨料级配，粗骨料宜采用连续级配，细骨集料宜采用中砂3）应掺用能降低早期水化热的缓凝剂、减水剂及掺合料4）在保证混凝土强度和施工坍落度的前提下应提高掺合料及骨料的用量，降低水泥用量3 大体积混凝土配合比按本规范第6.5 节规定执行，并宜进行水化热的验算或测定4 大体积混凝土浇筑、养护参照本规范第6.8 节和第6.9 节规定执行5 大体积混凝土除遵循上述条款外，还应满足下列要求：1）大体积混凝土的浇筑应在一天中气温较低时进行。

混凝土入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温均不应超过40℃，混凝土的浇筑温度不宜高于28℃冬天浇筑混凝土的入模温度应不低于10℃注：混凝土的浇筑温度系指混凝土振捣后，在混凝土50～100mm 深处的温度2）混凝土用料应遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低人仓温度必要时，在混凝土内埋设冷却管通水冷却3）加强内外温度观察，当发现温差超过规定要求时，应及时采取有效措施，进行处置4）还应采取其它降低内外温差的措施6 大体积混凝土结构在征得设计同意后，要进行分块、分级浇筑，宜按下列规定执行：1）分块宜均匀，且合理布置，各分块面积不得小于50m22）每块分级高度不宜超过2m3）块与块间的竖向施工缝面应与结构短边截面平行，与长边截面垂直4）上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理6.10.2 泵送混凝土1 泵送混凝土对所用原材料的要求：1）泵送混凝土应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，不宜使用火山灰质硅酸盐水泥2）粗骨集料宜采用连续级配，其针片状颗粒不宜大于10%；细集料宜采用中砂，且含有较多通过0.3mm 筛孔的颗粒粒径与输送管径之比宜参考表6.10.23）泵送混凝土中应掺入泵送剂或减水剂，并宜掺入质量符合国家现行有关标准的粉煤灰或其他活性矿物掺合料。

2 泵送混凝土配合比除按本规范第6.3 节规定执行外，还应符合下列规定：1）泵送混凝土试配时要求的坍落度值应为：入泵时的坍落度加从拌和站至入泵前的预计经时损失值2）用水量与水泥胶凝材料总量之比不宜大于0.63）水泥胶凝材料总量不宜小于300 ㎏/m34）泵送混凝土的砂率宜为35%～45%5）当掺用外加剂时，其混凝土含气量不宜大于4%6）当掺用掺合料较多时，除应满足强度要求外，还应进行钢筋锈蚀及混凝土碳化试验3 泵送混凝土浇筑、养护参照本规范第6.6 节和第6.7 节规定执行6.10.3 抗冻、抗渗、耐腐（酸碱）混凝土抗冻、抗渗、耐腐（酸碱）混凝土的配合比设计、拌和、浇筑基本要求同普通混凝土，养护时间应按第6.7 章的有关规定执行1 耐腐（酸碱）混凝土的施工应符合如下规定：1）耐腐混凝土的原材料和配合比应符合本规范第6.2 节和第6.5 节的有关规定不宜单独使用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥作胶凝材料，使用时应掺加外加剂和掺合料；宜选用连续级配、其最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%、泥块含量不大于0.5%的粗集料；含泥量不大于3%、泥块含量不大于1%的细集料2）耐腐混凝土的最低水泥用量、最大水灰比、允许值应满足本规范第6.5.4 节的规定。

3）耐腐钢筋混凝土结构的混凝土保护层垫块质量应符合下列规定：垫块的强度、密实性应高于构件本体混凝土；垫块宜采用水灰比不大于0.40 的砂浆或细石混凝土制作；垫块厚度尺寸不允许负偏差，正偏差不得大于5mm4）混凝土的含碱总量及氯离子含量的限制要求参见本规范第6.5.4 节5）混凝土除满足强度等级外，其混凝土的抗渗标号也应符合设计要求2 有抗冻性要求的混凝土，应符合如下规定：1）应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，不宜使用火山灰质硅酸盐水泥2）位于水位变动区有抗冻要求的混凝土，其抗冻等级抗冻性的耐久性指标不应低于表6.10.3-1 的规定3）有抗冻要求的混凝土所用原材料宜选用连续级配、其最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%、泥块含量不大于0.5%的粗集料和含泥量不大于3%、泥块含量不大于1%的细集料4）有抗冻性要求的混凝土应掺人适量引气剂，同时宜掺入减水剂，其拌和物的适宜含气量见应在表6.10.3-2 范围内选择5）有抗冻性要求的混凝土配合比应符合本规范第6.5 节的有关规定外，最大水灰比尚应小于0.50，还应增加抗冻融性能试验3 有抗渗要求的混凝土应符合如下规定：1）有抗渗要求的混凝土，其抗渗等级应符合表6.10.3-3 的要求。

表 6.10.3-3 结构混凝土抗渗等级选用标准2）有抗渗要求的混凝土所用原材料宜选用连续级配、其最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%、泥块含量不大于0.5%的粗集料和含泥量不大于3%、泥块含量不大于1%的细集料；砂率宜为35%～45%3）有抗渗要求的混凝土宜采用防水剂、引气剂、膨胀剂、减水剂或引气减水剂等外加剂，并宜掺用矿物掺合料4）有抗渗要求的混凝土应符合水泥胶合物总量不宜小于320 ㎏/m3；砂率宜为35%～45%；最大水灰比应符合表6.10.3-45）掺引气剂的抗渗混凝土，其含气量宜控制之3%～5%，还应做含气量试验6）混凝土抗渗性试验方法应符合现行《公路工程水泥混凝土试验规程》(JTJ053)的规定试配时要求的抗渗水压值应比设计值提高0.2MPa6.11 高性能混凝土和高强度混凝土6.11.1 一般规定1 本节适用于按常规工艺生产，具有设计要求的强度等级、高耐久性、高工作性和高体积稳定性的高性能混凝土和C60 级以上高强度混凝土的施工2 对高性能混凝土和高强度混凝土除本节的特殊要求外，其强度测定、保证率、强度测定条件、检验及试验方法等规定均同6.1.1～6.1.9 条，3 根据混凝土结构所处的环境条件，高性能混凝土应满足下列一种或几种技术要求：1）水胶比不大于0.38。

2）56d 龄期的6h 总导电量小于1000C3）300 次冻融循环后相对动弹性模量大于80%4）胶凝材料抗硫酸盐腐蚀试验的试件15 周膨胀率小于0.4%，混凝土最大水胶比不大于0.456.11.2 高性能混凝土、高强度混凝土用材料1 混凝土采用的水泥必须符合现行国家标准和6.2.1 条的规定，不得采用立窑水泥2 配制用的细集料，除应符合6.2.2 条的规定外，尚应满足如下要求：宜使用质地坚硬、级配良好的中砂，细度模数不小于2.6，含泥量应小于2%3 配制用的粗集料，除应满足6.2.3 条的规定外，尚应满足如下要求：应使用质地坚硬、级配良好的碎石，岩石的抗压强度与混凝土的抗压强度之比不宜低于1.5，或其压碎值Qa 宜小于10%含泥量应小于1%，针片状颗粒含量应小于5%粗集料的最大粒径不宜大于25mm且宜采用15-25mm 和5-15mm 两级配在一般情况下，不宜采用碱活性粗、细集料4 掺合料宜采用硅粉、粉煤灰、磨细矿渣粉、天然沸石粉、偏高岭土粉以及其复合掺合料等掺合料必须对混凝土和钢材无害，所选用的掺合料应符合现行国家标准或行业标准，其掺量应根据试验确定5 采用的外加剂，必须符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076 和《混凝土外加剂应用技术规程》GB50119 的规定，并对混凝土及钢材无害。

所采用的减水剂应为高效减水剂，其减水率应不低于20%其掺量应根据试验确定6 拌合和养护用水，应符合6.2.4 条的规定6.11.3 高性能混凝土、高强度混凝土配合比设计1 高性能混凝土、高强度混凝土配合比应符合第6.5 节及第6.10 节的各项规定并应参照附录F-4《混凝土配制强度计算》进行混凝土试配强度计算2 配制高性能混凝土还应符合以下要求：1）其中强度标准差（σ），当无统计数据时，对商品混凝土可取σ=4.5MPa2）用水量不宜大于175 kg/m33）胶凝材料总量宜采用450～600 kg/m3，其中矿物掺合料用量不宜大于胶凝材料总量的40%；宜采用较低水胶比4）高效减水剂掺量应根据坍落度要求而定5）砂率宜采用37%～44%6）结构处在劣化环境条件时，高性能混凝土配比应按照国家现行有关标准的规定对结构物一种或几种技术要求进行下列一种或几种专门设计：抗碳化耐久性设计、抗冻害耐久性设计、抗盐害耐久性设计、抗硫酸盐腐蚀耐久性能设计、抑制碱—骨料反应有害膨胀3 配制高强度混凝土还应符合以下要求：1）当无可靠的强度统计数据及标准差数值时，混凝土的施工配制强度(平均值)对于C60～C70 应不低于强度等级的1.15 倍，对于C70～C80 应不低于强度等级值的1.12 倍。

2）所用水胶比(水与胶结料的重量比，后者包括水泥及混合材料的重量)宜控制在0.24～0.38 的范围内3）所用水泥重量不宜超过500kg/m3，水泥与混合材料的总量不超过550～600kg/m3粉煤灰掺量不宜超过胶结料重量的30％，沸石粉不宜超过10％，硅粉不宜超过8％～10％掺用混合材料的种类和数量，必须经试验报监理工程师批准后确定4）混凝土的砂率宜控制在28％～34％的范围内5）高效减水剂的掺量宜为胶结料的0.5％～1.8％6.11.4 施工技术要求1 高性能混凝土、高强度混凝土的施工技术要求除应符合第6.5 节～第6.9 节的规定外，尚应符合以下规定：1）配料数量的允许偏差应符合表6.5.1 中预制场或集中搅拌站拌制的规定2）必须采用强制式搅拌机拌制3）配制高强度混凝土必须准确控制用水量，严格测定粗、细骨料的含水率，宜每班抽测2 次使用露天堆放骨料时，应随时根据其含水量变化调整施工配合比4）高效减水剂如采用溶液加入，应在用水量中扣除这部分溶液用水，搅拌时间一般不得少于30s当采用粉剂时应适当延长搅拌时间，一般不得少于60s5）拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和细骨料用量10％，但保持水灰比不变。

6）原材料的投料顺序应经试验，并确定其搅拌时间，保证搅拌均匀7）混凝土拌合物运送到现场后，应在工程项目有关三方见证取样的条件下，测定其工作性（坍落度、扩展度、有无分层、离析，坍落度经时损失等），经检验合格后方可使用8）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间允许间断时间应经试验确定若超过允许间断时间，须采取保证质量的措施或按工作缝处理9）混凝土在脱模后，必须加强保湿养护，宜以塑料薄膜覆盖，保持表面潮湿，保湿养护期不应少于14d应采取措施确保混凝土内外温差不超过25℃还应防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温聚降等）而发生剧烈变化6.12 质量检验和质量标准6.12.1 混凝土的质量检验：1 各种材料、各工程项目和各个工序，应经常进行检验，保证符合设计和施工技术规范的要求检验项目和次数应符合下列规定：1）浇筑混凝土前的检验：(1)施工设备和场地；基础、钢筋、预埋件等隐蔽工程及支架、模板；混凝土浇筑方法2)混凝土组成材料质量及数量；混凝土配合比（包括外加剂)及混凝土的性能（如：凝结时间塔落度等）3)养护方法及设施，安全、环保设施2）拌制和浇筑混凝土时的检验：(1)混凝土组成材料的外观及配料、拌制，每一工作班至少2 次，必要时随时抽样试验。

2)混凝土的和易性（坍落度等)每工作班至少2 次3)砂石材料的含水率，每日开工前1 次，气候有较大变化时随时检测；并应及时调整施工配比4)钢筋、模板、支架等的稳固性和安装位置5)混凝土的运输、浇筑方法和质量6)外加剂使用效果7)制取混凝土试件3）浇筑混凝土后的检验：(1)养护情况2)混凝土强度，拆模时间3)混凝土外露面或装饰质量4）结构外形尺寸、位置、变形和沉降2 隐蔽工程检查、分部工程检查、工程变更设计、施工技术修改、施工方案变更、质量事故的发生和处理等事项，应按有关规定及时通知有关人员3 对混凝土的强度，应制取试件检验其在标准养护条件下28d 龄期的抗压极限强度试件制取组数应符合下列规定：1）不同强度及不同配合比的混凝土应分别制取试件，试件应在浇筑地点或拌和地点随机制取2）浇筑一般体积的结构物(如基础、墩台等)时，每一单元结构物应制取2 组3）桩身混凝土抗压强度应符合设计规定；并按下列要求制取试件：每根钻孔桩至少应制取2 组；桩长20m 以上者不少于3 组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组如换工作班时，每班应制取2 组4）连续浇筑大体积结构物混凝土时，每80～200m3 或每一工作班应制取2 组。

5）上部构造，主要构件长16m 以下应制取1 组，16～30m 制取2 组，31～50m制取3 组，50m 以上者不少于5 组小型构件每批或每一工作班应制取不少于2 组6）小型构筑物（小桥涵、挡土墙）每一座或每工作班制取不少于2 组；当原材料和配合比相同，并由同一拌和站拌制时，可几座或几处合并制取2 组4 应根据施工需要，制取与结构物同条件养护的试件作为考核结构混凝土在拆模、出池、吊装、预施应力、承受载荷等阶段强度的依据6.12.2 质量标准1 混凝土抗压强度应以标准条件下养护28d 龄期试件的抗压强度进行评定，其合格条件如下：1）应以强度等级相同、龄期相同以及生产工艺条件和配合比相同的混凝土组成同一验收批，同一验收批的混凝土强度应以同批内所有各组标准尺寸试件的强度测定值(当为非标准尺寸试件时应进行强度换算)为代表值2）大桥等重要工程及中小桥、涵洞工程的试件大于或等于10 组时，应以数理统计方法按下述条件评定：式中：Rn ——同批n 组试件强度的平均值(MPa)；n——同批混凝土试件组数；Sn——同批n 组试件强度的标准差(MPa)，当Sn <0.06R 时，取Sn=0.06R；R——设计的混凝土强度等级(MPa)；Rmin——n 组试件中强度最低一组的值(MPa)；K1 K2——合格判定系数，见表6.13.2-1。

3）中小桥及涵洞等工程，同批混凝土试件少于10 组时，可用非统计方法按下述条件进行评定：4）灌注桩的检测方法和数量应符合设计要求应选择混凝土代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测，设计有规定或对桩有怀疑时，应用钻取芯样法对桩进行检测当检测发现桩身质量不符合要求时，应报有关单位研究处理2 当混凝土强度按试件强度进行评定达不到合格条件时，可采用非破损或局部破损的检测方法﹙回弹法超声回弹综合法、钻芯法、后装拔出法等﹚，按国家现行有关标准的规定对结构构件中的混凝土强度进行推定，并作为判断结构是否需要处理的依据如需要处理的，应由有关单位共同研究决定3 结构混凝土应符合下列规定：1）表面应密实、平整、光洁、无明显施工缝、色泽与致、边角线平顺2）如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的0.5％3）如有裂缝，其宽度不得大于设计规范的有关规定4）预制桩桩顶、桩尖等重要部位无掉边或蜂窝、麻面5）小型构件无翘曲现象6）对蜂窝、麻面、掉角等缺陷，应凿除松弱层，用钢丝刷清理干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高强度的水泥砂浆或混凝土填塞捣实，覆盖养护；用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经试验验证。

7）如有严重缺陷，影响结构性能时，应分析情况，研究处理4 混凝土和钢筋混凝土结构物的位置及外形尺寸允许偏差应符合本规范各章节的有关规定5 抹灰工程应符合下列规定：1）一般抹灰成分、颜色必须一致，粘结牢固，不得有脱层、空鼓、掉角等现象2）水刷石必须石粒清晰、分布均匀、平整密实，不得有掉粒和接茬痕迹3）水磨石必须表面平整、光滑，石子显露均匀，格条位置正确，不得有砂眼、磨纹和漏磨4）剁斧石必须剁纹均匀，深浅一致，棱角完整5）干粘石必须石粒分布均匀，粘结牢固，不露浆，不漏粘，阳角处不得有明显的黑边6）拉毛灰必须花纹、斑点分布均匀，同一平面上不显接茬7）抹灰允许偏差见表6.13.2-2 和表6.13.2-37 预应力混凝土工程7.1 一般规定7.1.1 本章适用于预应力混凝土结构的施工，内容包括采用预应力筋制作的预制构件和现浇混凝土结构7.1.2 除本章另有规定外，预应力混凝土工程涉及的混凝土原材料、混凝土配合比及非预应力钢筋、模板、混凝土的施工和质量检验还应符合本规范的有关规定7.1.3 预应力材料（预应力筋、锚具、波纹管等）在存放、运输和安装过程中应采取有效措施，防止受潮、损伤和锈蚀7.1.4 预应力材料（预应力筋、锚具、波纹管等），除按规范要求检查其性能外，在使用前还应进行外观检查，不符合要求的，应重新进行检验。

7.1.5 在混凝土浇筑前，应对预应力隐蔽工程（力筋、锚具、连接器、孔道位置数量、局部加强构造、进浆出浆排气口等）进行验收7.1.6 判断现场预应力构件强度的混凝土试件应放在现场的预应力区，同环境、同条件养护7.1.7 预应力混凝土工程施工时，应采取必要的安全技术措施，防止发生事故7.2 预应力筋及制作7.2.1 预应力筋预应力混凝土结构所采用的钢丝、钢绞线、热处理钢筋、冷拉钢筋和冷拔低碳钢丝、精轧螺纹钢筋等的质量，应符合现行国家标准的规定其力学性能及表面质量的允许偏差分别见附录G-1、附录G-2、附录G-3、附录G-4、附录G-5、附录G-6新产品及进口材料的质量应符合现行国家标准的相应规定7.2.2 预应力筋进场时应分批验收验收时，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还须按下列规定进行检验，1 钢丝应分批检验，每批重量不大于60t先从每批中抽查5％，但不少于5 盘，进行形状、尺寸和表面检查，如检查不合格，则将该批钢丝逐盘检查在上述检查合格的钢丝中抽取5％，但不少于3 盘，在每盘钢丝的两端取样进行抗拉强度、弯曲和伸长率的试验，其力学性能应符合附录G-1 的要求试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并从同批未试验过的钢丝盘中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢丝为不合格。

2 钢绞线从每批钢绞线中任取3 盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验如每批少于3 盘，则应逐盘取样进行上述试验试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格每批钢绞线的重量应不大于60t3 热处理钢筋1）从每批钢筋中抽取10％的盘数(不小于25 盘)进行表面质量和尺寸偏差的检查如检查不合格，则应对该批钢筋进行逐盘检查2）从每批钢筋中抽取10％的盘数(不小于25 盘)进行力学性能试验试验结果如有一项不合格时，该不合格盘应报废，并再从未试验过的钢筋中取双倍数量的试样进行复验，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格3）每批钢筋的重量应不大于60t注：对大桥等重要工程使用的钢丝、钢绞线和热处理钢筋，进场时应进行上述检验；对其他桥梁，其预应力钢材的力学性能，可仅进行抗拉强度试验，或由生产厂家提供力学性能试验报告4 冷拉钢筋应分批进行检验，每批重量不得大于20t每批钢筋的级别和直径均应相同每批钢筋外观经逐根检查合格后，再从任选的两根钢筋上各取一套试件，按照现行国家标准的规定进行拉力试验(屈服强度、抗拉强度、伸长率)和冷弯试验。

如有一项试验结果不符合附录C、G-4 所规定的要求时，则另取双倍数量的试件重做全部各项试验，如仍有一根试件不合格，则该批钢筋为不合格计算冷拉钢筋的屈服强度和抗拉强度时，采用冷拉前的公称截面面积钢筋冷拉后，其表面不得有裂纹和局部缩颈冷弯试验后，冷拉钢筋的外观不得有裂纹、鳞落或断裂现象5 冷拔低碳钢丝应逐盘进行抗拉强度、伸长率和弯曲试验从每盘钢丝上任一端截去不少于500mm 后再取两个试样，分别做拉力和180°反复弯曲试验，试验结果应符合附录G-5 的要求弯曲试验后，不得有裂纹、鳞落或断裂现象6 精轧螺纹钢筋应分批进行检验，每批重量不大于l00t，对表面质量应逐根目视检查，外观检查合格后在每批中任选2 根钢筋截取试件进行拉伸试验试验结果如有一项不符合附录G-6 所规定的要求时，则另取双倍数量的试件重做全部各项试验，如仍有一根试件不合格，则该批钢筋为不合格拉伸试验的试件，不允许进行任何形式的加工7 预应力筋的实际强度不得低于现行国家标准的规定预应力筋的试验方法应按现行国家标准的规定执行7.2.3 预应力筋制作1 预应力筋下料1）预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、焊接接头或镦头预留量、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。

2）钢丝束两端采用镦头锚具时，同一束中各根钢丝下料长度的相对差值，当钢丝束长度小于或等于20m 时，不宜大于1/3000；当钢丝束长度大于20m 时，不宜大于1/5000，且不大于5mm长度不大于6m 的先张构件，当钢丝成组张拉时，同组钢丝下料长度的相对差值不得大于2mm3）预应力筋的切断，应采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割2 冷拉钢筋接头1）冷拉钢筋的接头，如在钢筋冷拉前采用闪光对焊，对焊后尚应进行热处理，以提高焊接质量钢筋焊接后其轴线偏差不得大于钢筋直径的1/10，且不得大于2mm，轴线曲折的角度不得超过4°采用后张法张拉的钢筋，焊接后尚应敲除毛刺，但不得减损钢筋截面面积对焊接头的质量检验方法，应符合本规范第10 章的有关规定2）预应力筋有对焊接头时，除非设计另有规定，宜将接头设置在受力较小处，在结构受拉区及在相当于预应力筋直径30 倍长度的区段(不小于500mm)范围内，对焊接头的预应力筋截面面积不得超过该区段预应力筋总截面面积的25％3）冷拉钢筋采用螺丝端杆锚具时，应在冷拉前焊接螺丝端杆，并应在冷拉时将螺母置于端杆端部3 预应力筋镦粗头预应力筋镦头锚固时，对于高强钢丝，宜采用液压冷镦；对于冷拔低碳钢丝，可采用冷冲镦粗；对于钢筋，宜采用电热镦粗，但Ⅳ级钢筋镦粗后应进行电热处理。

冷拉钢筋端头的镦粗及热处理工作，应在钢筋冷拉之前进行，否则应对镦头逐个进行张拉检查，检查时的控制应力应不小于钢筋冷拉的控制应力4 预应力筋的冷拉预应力筋的冷拉，可采用控制应力或控制冷拉率的方法但对不能分清炉批号的热轧钢筋，不应采取控制冷拉率的方法1）当采用控制应力方法冷拉钢筋时，其冷拉控制应力下的最大冷拉率，应符合表7.2.3-1 的规定冷拉时应检查钢筋的冷拉率，当超过表中的规定时，应进行力学性能检验2）当采用控制冷拉率方法冷拉钢筋时，冷拉率必须由试验确定测定同炉批钢筋冷拉率时，其试样不少于4 个，并取其平均值作为该批钢筋实际采用的冷拉率测定冷拉率时钢筋的冷拉应力应符合表7.2.3-2 的规定冷拉多根连接的钢筋，冷拉率可按总长计，但冷拉后每根钢筋的冷拉率应符合表7.2.3-1 的规定3）钢筋的冷拉速度不宜过快，宜控制在5MPa/s 左右冷拉至规定的控制应力(或冷拉率)后，应停置1-2min 再放松冷拉后，有条件时宜进行时效处理应按冷拉率大小分组堆放，以备编束时选料冷拉钢筋时应做记录当采用控制应力方法冷拉钢筋时，对使用的测力计应经常进行校验5 预应力筋的冷拔预应力筋采用冷拔低碳钢丝时，应采用6～8mm 的I 级热轧钢筋盘条拔制。

拔丝模孔为盘条原直径的0.85～0.9，拔制次数一般不超过3 次，超过3 次时应将拔丝退火处理拉拔总压缩率应控制在60％～80％，平均拔丝速度应为50～70m/min冷拔达到要求直径后，应按本章7.2.2 条进行检验，以决定其组别和力学性能(包括伸长率)6 预应力筋编束预应力筋由多根钢丝或钢绞线组成时，同束内应采用强度相等的预应力钢材编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕7 预应力筋端部锚具的制作质量应符合以下要求：1）高强钢丝墩头宜采用液压冷镦；冷拔低碳钢丝墩头可采用冷冲镦粗；钢筋宜采用电热镦粗；Ⅳ级钢筋镦粗后应进行电热处理冷拉钢筋端头的镦粗及热处理工作，应在钢筋冷拉之前进行，否则应对镦头按钢筋冷拉的控制应力逐个进行张拉检查2）挤压锚具制作时压力表油压应符合说明书的规定，挤压后预应力筋外端应露出挤压套筒1～5mm3）钢绞线压花锚应表面清洁、无油污，梨形头和直线段长度符合设计要求4）钢丝镦头的强度不得低于钢丝强度标准值的98％8 预应力筋由多根钢丝或钢绞线组成时，编束时应逐根理顺，每隔1～1.5m 牢固绑扎成束9 预应力筋束竖向位置偏差应符合表7.2.3-3 的规定7.3 锚具、夹具和连接器7.3.1 预应力筋锚具、夹具和连接器应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》(GB/T14370)的规定。

7.3.2 预应力筋锚具应按设计要求采用用于后张的锚具或其附件上应设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通7.3.3 夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险7.3.4 用于后张法的连接器，必须符合锚具的性能要求；用于先张法的连接器，必须符合夹具的性能要求7.3.5 锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按表7.3.5 规定进行验收7.4 孔道及管道7.4.1 一般规定1 在后张预应力混凝土结构中，力筋的孔道材料应按设计要求选用，一般由金属波纹管或塑料波纹管道构成，也可采取钢管抽芯、胶管抽芯及金属伸缩套管抽芯等方法进行预留2 浇筑时，在混凝土中的管道不得有漏浆现象管道应具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，且能按要求传递粘结应力3 预应力管道在使用前应进行外观检查，其内外表面应清洁，无锈蚀、油污、孔洞和不规则的褶皱，咬口不应有开裂或脱扣7.4.2 管道材料1 除本规范规定之外，刚性或半刚性管道应由不与混凝土、预应力筋、水泥浆发生不良反应的金属或塑料材料制成。

半刚性管道一般应由波纹状的金属螺旋管或塑料波纹管道组成2 金属管道宜尽量采用镀锌材料制作，并具有良好到柔软性，一般情况材料厚度不宜小于0.3mm塑料波纹管道的制作材料（高密度聚乙烯或聚丙烯）和管道性能应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JG/T529）的要求塑料波纹管的壁厚（δ）应为：内径￠≤75mm，δ≥2.5mm；内径￠≥90mm，δ≥3.0mm管道应有一定的强度，塑料波纹管道的环向刚度应不小于6kN/m2，以使其在运输搬运和浇筑混凝土过程中保持一定的形状和完好3 制孔采用胶管抽芯法时，胶管内应插入芯棒或充以压力水，以增加刚度；采用钢管抽芯法时，钢管表面应光滑，焊接接头应平顺抽芯时间应通过试验确定抽拔时不应损伤结构混凝土7.4.3 金属螺旋管的检验1 金属螺旋管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验工地自行加工制作的管道亦应进行上述检验上述检验方法可参照现行《预应力混凝土用金属螺旋管》(JG/T3013)的规定执行，其取样数量、检验内容和顺序及质量要求见附录G-72 金属螺旋管应按批进行检验。

每批应由同一钢带生产厂生产的同一批钢带所制造的金属螺旋管组成，累计半年或50000m 生产量为一批，不足半年产量或50000m也作为一批的，则取产量最多的规格3 当按本条第1 款规定的项目检验结果有不合格项目时，应以双倍数量的试件对该不合格项目进行复验，复验仍不合格时，则该批产品为不合格7.4.4 塑料波纹管的检验1 塑料波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸及密封性等进行检测其检验方法可参照现行《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》(JG/T529)的有关规定执行其取样数量、检验内容和顺序及质量要求见附录G-72 塑料波纹管应按批进行检验每批应由同一配方、同一生产工艺同设备稳定连续生产的一定数量的产品组成每批数量不应超过10000m7.4.5 管道安装1 预应力筋管道的尺寸与位置应正确，定位后的管道应平顺且于锚垫板垂直，锚垫板应垂直于孔道中心线管道和接头应有足够的密封性，以确保浇筑时不渗漏和抽真空时不漏气2 管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距：钢管管道不宜大于lm，波纹管管道不宜大于0.8m，胶管管道不宜大于0.5m，曲线管道和扁平波纹管道应适当加密。

3 金属管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7 倍连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入塑料波纹管应采用专用焊接机进行焊接或采用具有密封性能的塑料连接器连接4 所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm 的标准管或适宜的塑性管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外5 管道在模板内安装完毕后，应采取可靠措施，防止水或其他杂物进入管道7.4.6 后张预应力管道安装允许偏差见表7.4.67.5 浇筑混凝土7.5.1 混凝土用料(水泥、细骨料、粗骨料、水)、配合比、拌制及浇筑养护等除应遵照本章有关规定外，其余的还应符合本规范第6 章的有关规定7.5.2 预应力混凝土中可掺人适量的外加剂，但不得掺人氯化钙、氯化钠等氯盐从各种组成材料引进混凝土中的氯离子总含量(折合氯化物含量)，不宜超过水泥用量的0.06%，当超过0.06%时，宜采取掺加阻锈剂、增加保护层厚度、提高混凝土密实度等防锈措施；对于干燥环境中的小型构件，混凝土中的氯离子含量允许提高1 倍。

7.5.3 混凝土中的胶凝材料用量应按第6.5.5 节执行不宜超过 500kg/m3，特殊情况下不应超过550kg/m37.5.4 浇筑混凝土时，宜根据结构的不同型式选用插入式、附着式或平板式等振动器进行振捣对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣浇筑混凝土时，对先张构件应避免振动器碰撞预应力筋；对后张结构应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等并应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求7.5.5 纵向拼接的后张梁，梁段接缝应符合设计规定，施工注意事项可参照本规范各有关章节执行7.5.6 浇筑箱形梁段混凝土时，应尽可能一次浇筑完成；如设计允许，梁身较低的箱形梁可分为两次浇筑；梁身较高的箱形梁也可分两次或三次浇筑分次浇筑时，宜先底板及腹板根部，其次腹板，最后浇顶板及翼板，同时应符合本规范第17 章的有关规定7.5.7 混凝土浇筑完成达到初凝后，应立即按本规范第 6 和第 25 章的规定，开始养护7.6 施加预应力7.6.1 预应力机具设备选用及校验1 预应力机具设备及仪表（压力表的精度应＞1.5 级），应由专人使用和管理，应定期维护和检验。

张拉设备（包括活塞的运行方向与实际一致）应配套标定，并配套使用长期不使用或标定时间超过半年或张拉超过200 次或在使用中预应力机具设备或仪表出现反常现象或千斤顶检修后应重新标定弹簧测力计的校验期限不宜超过2 个月2 校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行3 当采用测力传感器计量张拉力时，测力传感器应按国家相关检定规程规定的检定周期检定，千斤顶和压力表可不再作标定7.6.2 张拉应力控制1 施加预应力时，预应力筋、锚具、千斤顶应位于同一轴线上2 预应力筋的张拉控制应力和张拉程序应符合设计要求当施工中预应力筋需要超张拉或计人锚圈口预应力损失时，可比设计要求提高5％，但在任何情况下不得超过设计规定的最大张拉控制应力3 预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉4 预应力筋的理论伸长值ΔL (mm)可按式(7.6.2-1)计算：式中：PP──预应力筋的平均张拉力(N)，直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法见附录G-8；L──预应力筋的长度(mm)；AP──预应力筋的截面面积(mm2)；EP──预应力筋的弹性模量(N/mm2)。

5 预应力筋张拉时，应先调整到初应力σ0，该初应力宜为张拉控制应力σcon的10%～25%，伸长值应从初应力时开始量测力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值对后张法构件，在张拉过程中产生的弹性压缩值一般可省略预应力筋张拉的实际伸长值ΔL (mm)，可按式(7.6.2-2)计算：式中：ΔL l──从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；ΔL 2——初应力以下的推算伸长值(mm)，可采用相邻级的伸长值6 必要时（如对于分段浇筑的大跨度梁体和长弯道梁等），应对锚圈口及孔道摩阻损失进行测定，经设计同意后，张拉时予以调整预应力损失的测定可参见附录G-97 预应力筋的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量，应不大于设计规定或不大于表7.6.2 所列容许值表 7.6.2 锚具变形、预应力筋回缩和接缝压缩容许值(mm)8 预应力筋张拉及放松时，均应填写施工记录7.7 先张法7.7.1 先张法墩式台座结构应符合下列要求：1 承力台座应进行施工工艺设计，其应具有足够的强度、刚度和稳定性，其抗倾覆安全系数应不小于1.5，抗滑移系数应不小于1.3。

2 横梁须有足够的刚度，受力后挠度应不大于2mm3 有可防止沾污铺放在台座上的预应力筋的措施模板隔离剂应选用非油质类的7.7.2 先张法预应力筋安装1 预应力筋安装宜自下而上进行，先穿直线预应力筋，再通过转折器穿折线预应力筋2 预应力筋与锚固梁间的联接，宜采用张拉螺杆7.7.3 先张法预应力筋张拉1 张拉前，应对台座、横梁及各项张拉设备进行详细检查，符合要求后可进行操作2 同时张拉多根直线预应力筋时，应预先调整其初应力，使相互之间的应力一致，再整体张拉张拉过程中，应使活动横梁与固定横梁始终保持平行，并应抽查力筋的预应力值，其偏差的绝对值不得超过按一个构件全部力筋预应力总值的5％3 当有折线预应力筋时，宜先进行直线预应力筋初调，再初调和张拉折线预应力筋，最后张拉直线预应力筋4 预应力筋张拉完毕后，与设计位置的偏差不得大于5mm，也不得大于构件最短边长的4％5 先张法预应力筋的张拉程序应符合设计要求，设计无规定时，其张拉程序可按表7.7.3-1 的规定进行6 张拉时，预应力筋的断丝数量不得超过表7.7.3-2 的规定7 预应力筋张拉完毕后，宜在4h 内浇筑混凝土7.7.4 放张1 预应力筋放张时的混凝土性能（强度、弹性模量等）应符合满足设计规定，设计未规定时，不得低于设计的混凝土强度等级值的75％。

2 在力筋放张之前，应将限制位移的侧模、翼缘模板或内模拆除3 预应力筋的放张顺序应符合设计要求，设计未规定时，应分阶段、对称、相互交错地放张4 多根整批预应力筋的放张，可采用砂箱法或千斤顶法用砂箱放张时，放砂速度应均匀一致；用千斤顶放张时，放张宜分数次完成单根钢筋采用拧松螺母的方法放张时，宜先两侧后中间，并不得一次将一根力筋松完5 钢筋放张后，可用乙炔一氧气切割，但应采取措施防止烧坏钢筋端部钢丝放张后，可用切割、锯断或剪断的方法切断；钢绞线放张后，可用砂轮锯切断长线台座上预应力筋的切断顺序，应由放张端开始，逐次向另一端切断7.7.5 先张法预应力筋制作安装的允许偏差列于表7.7.57.8 后张法7.8.1 后张法预应力筋安装1 预应力筋可在浇筑混凝土之前或之后穿人管道，穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其他杂物2 预应力筋安装后的保护1） 对在混凝土浇筑及养生之前安装在管道中但在表7.8.1 的规定时限内没有压浆的预应力筋，应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施2）在力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入采用蒸汽养生时，在养生完成之前不应安装力筋。

3）在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，均应对全部预应力筋、管道和附属构件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏3 对在混凝土浇筑之前穿束的管道，力筋安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并在浇筑混凝土前后，应检查力筋能否在管道内自由滑动7.8.2 后张法预应力筋张拉1 对力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求张拉时，构件的混凝土性能应符合设计要求，设计未规定时，不应低于设计强度等级值的75%2 预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，当设计未规定时，可采取分批、分阶段对称张拉3 应使用能张拉多根钢绞线或钢丝的千斤顶同时对每一束中的全部力筋施加应力，但对扁平管道中不多于4 根的钢绞线除外4 预应力筋张拉端的设置应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：1）对曲线预应力筋或长度大于等于25m 的直线预应力筋，设计无要求时，宜在两端张拉长度小于等于25m 的直线预应力筋，设计无要求时，可在一端张拉2）曲线配筋的精轧螺纹钢筋应在两端张拉直线配筋的精轧螺纹钢筋可在一端张拉。

3）当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时，张拉端宜分别设置在构件的两端预应力筋采用两端张拉时，可先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值进行锚固5 后张预应力筋的张拉应符合设计要求，设计无规定时，其张拉程序可参照表7.8.2-1 进行6 后张预应力筋断丝及滑移不得超过表7.8.2-2 的控制数7 预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，切割时严禁用电弧焊，宜用砂轮机切割，同时不得损伤锚具8 自锚体系的预应力筋在张拉和锚固后，在确保锚具、力筋正常工作的情况下，可以对结构物作适当的移动7.9 后张法压浆及封锚7.9.1 预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆应在24h 内完成，否则应采取措施，确保力筋不出现锈蚀7.9.2 压浆材料的性能应符合下列要求：1 浆体强度应符号设计规定，设计无具体规定时，应不低于30MPa对截面较大的孔道，浆体中可掺人适量的细砂浆体中一般应掺入适量的减水剂、缓凝剂、引气剂和钢筋阻锈剂等外加剂，也可掺入粉煤灰、微膨胀剂，但不得加入铝粉或含有氯化物等有害成分的外加剂。

2 浆体的技术条件应符合下列规定：1）浆体的水胶比应低于本体混凝土，同时宜不大于0.42）拌和后3h，浆体泌水率不宜大于2％，最终不超过3％，泌水应在24h 内重新全部被浆体吸收3）通过试验后，浆体掺人适量膨胀剂后，其自由膨胀率应小于10％泌水率和膨胀率的试验方法见附录G-104）浆体稠度宜控制在14～18s 之间，稠度的试验方法见附录G-117.9.3 压浆前，应对孔道进行清洁处理对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润；金属管道、塑料管道必要时亦应冲洗以清除有害材料；对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出7.9.4 浆体自拌制至压人孔道的延续时间，视浆体的性质和气温情况而定，一般在30～45min 范围内浆体在使用前和压注过程中应连续搅拌，浆体在孔道中的流束不宜过快对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度7.9.5 预应力管道，特别是长大管道压浆宜采用真空辅助压浆工艺7.9.6 压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

压浆顺序宜先压注下层孔道同一管道压浆应连续进行，一次完成较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅7.9.7 压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气压浆的最大压力宜为 0.5～0.7MPa；当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa 的一个稳压期，该稳压期不宜少于5min7.9.8 管道压浆可采用二次压浆法，两次压浆的间隔时间宜为 30～45min但对掺加外加剂泌水率较小的水泥浆，通过试验证明能达到孔道内饱满时，可采用一次压浆的方法对于预应力钢绞线的垂直孔道在压浆的最后阶段，应进行补浆，以保证孔道顶端的浆体饱满密实7.9.9 压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正压浆时，每一工作班应留取不少于3 组的70.7mm×70.7mm×70.7mm 立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据7.9.10 压浆过程中及压浆后 48h 内，结构混凝土的温度不得低于 5℃，否则应采取保温措施。

当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行7.9.11 对后张预制构件，在管道压浆前不得安装就位压浆后，在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装7.9.12 压浆完成后，应及时对力筋、锚具进行处理，其中包括对锚具和力筋做防锈、防腐处理需要封锚的，应对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土7.9.13 封锚混凝土的强度应符合设计要求设计无要求时，一般不宜低于构件混凝土强度等级值的80％7.10 无粘结预应力7.10.1 本节无粘结预应力适用于后张预应力混凝土结构这种预应力筋是采用专用防腐润滑油脂和塑料涂包的单根预应力钢绞线，其与被施加预应力的混凝土之间可保持相对滑动7.10.2 无粘结预应力筋施工，应根据设计要求、结构物的功能等情况，确定合理的施工设计方案，编制施工组织设计，做好技术交底，选择有能力的专业施工队伍施工，并严格执行质量检查和验收制度7.10.3 材料1 制作无粘结的预应力筋宜选用高强度低松弛预应力钢绞线，其性能应符合附录G-2 表的要求外，尚应符合表7.10.3 的要求2 无粘结预应力筋的质量应符合现行标准《无粘结预应力钢绞线》（JG161），应满足：1）制作无粘结预应力筋的钢铰线，其质量应符合GB/T5224-2003 的规定。

2）护套表面应光滑、无裂缝、无凹陷、无可见钢绞线轮廓、无气孔、无机械损伤3）防腐润滑油应符合现行行业标准《无粘结的预应力筋专用防腐润滑脂》（JG3007）4）护套应采用高密度聚乙烯管，其质量应符合（GB11116）的规定并应能满足相关的温度内压等要求3 无粘结预应力筋进场时应按本章第7.1、7.2 节等的有关规定分批验收、测试、检验4 无粘结预应力筋锚具系统应按设计要求选用，其质量检验和合格验收应符合国家现行标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）及《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85）的规定，且必须采用Ⅰ类锚具5 无粘结预应力筋与锚具组装件应通过疲劳性能试验即试验应力上限取力筋抗拉强度标准值的65％、疲劳应力幅度取80N/mm、循环次数为200 万次以上当用于地震区时，锚具组装件应通过预应力钢材抗拉强度标准上限的80％、下限40 的％、循环50 次的周期荷载试验6 无粘结预应力筋应按规格、品种成盘或顺直地分开堆放在通风干燥、防潮防晒防雨的地方7.10.4 无粘结预应力筋的施工1 无粘结预应力筋应按工程所需的长度和锚固形式进行下料和组装：1）下料长度应经计算确定；下料宜采用砂轮锯、冷水冷却法成束切割；宜采用先粗后精，略长于计算长度的二次下料法。

2）组装应按规定进行，安装时要防止防腐油脂沾污非预应力筋2 无粘结预应力筋在专业化工厂加工后，在包装、运输、保管环节中应采取措施，严防无粘结预应力筋的任何损伤3 无粘结预应力筋的铺放：1）在铺放前，应检查其规格、数量、无破损，并逐根确认其端部组装配件可靠无误后，方可按放2）在铺放前，应通过计算确定力筋的位置，并用定位筋控制3）当与其它构件位置有矛盾时，不应将无粘结预应力筋垂直位置抬高或降低4）无粘结预应力筋的位置宜保持顺直，位置允许偏差应符合表7.2.3 的规定5）当集束配置多根无粘结预应力筋时，应保持平行走向，防止相互扭绞4 在混凝土施工时1）混凝土中氯离子总含量不得超过水泥用量的0.06％2）混凝土浇筑前应对无粘结预应力筋、锚具等予埋件等构件的数量、安装情况、各控制点的位置、端头外露长度、保护套是否完好等进行检查，并按阴蔽工程进行验收3）混凝土及混凝土浇筑时应按本规范第6 章和第7 章7.5 节的有关规定执行4）混凝土浇筑时，严禁碰撞力筋及其附属配件6）张拉、固定端的混凝土必须振捣密实5 无粘结预应力筋的张拉1）对力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。

张拉时，构件的混凝土性能应符合设计要求，设计未规定时，不应低于设计强度等级值的75％2）张拉前应对张拉设备等进行检验，确认符合要求后方可张拉3）除执行本节的有关规定外，还应执行本章7.1 节一般规定、7.6 节施加预应力和7.8 节后张法的有关规定执行4）实际伸长值，宜在初应力为张拉控制应力10％左右时开始量测，分级记录其实际伸长值ΔL (mm)，可按式(7.10.4)计算：式中：ΔL l——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；ΔL 2——初应力以下的推算伸长值(mm)，可采用相邻级的伸长值；ΔL 3——混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值5）无粘结预应力筋张拉应按规定顺序张拉，其实际伸长值按上述公式计算6）当力筋长度超过30m 时，宜采用两端张拉，力筋长度超过60m 时，宜采取分段张拉与锚固7）无粘结预应力筋张拉过程中应避免预应力的滑脱或断裂当发生时，滑脱或断裂的数量应不超过结构同一截面无粘结预应力筋总量的3％，且每一束只允许1 根8）无粘结预应力筋张拉锚固后还应满足实际预应力与设计应力值相对允许误差±5％以内否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉9）无粘结预应力筋张拉完毕后应及时按有关的要求，对锚固区进行保护处理。

7.11 体外预应力7.11.1 体外预应力索一般由钢铰线和外护套、防腐材料、转向装置及锚固体系组成，可分为直线、双折线、多折线布置其中钢铰线可分为普通钢铰线、镀锌钢铰线、环氧钢铰线和无粘结钢铰线；外护套主要起防腐作用，可分为高密度管聚乙烯管（HDEP）和钢管等，体外预应力索的钢铰线与外护套管之间通常采用灌浆材料体外索的转向装置是使体外预应力结构满足受力要求的必要构件7.11.2 体外预应力筋施工，应根据设计要求、结构物的功能等情况，确定合理的施工设计方案，编制施工组织设计，做好技术交底，选择有能力的专业施工队伍施工，并严格执行质量检查和验收制度7.11.3 材料1 体外预应力筋宜选用高强度低松弛预应力钢绞线，其性能应符合附录G-2 表的要求，如体外预应力筋为无粘结的体外预应力筋尚应符合表7.10.3 的要求2 体外预应力筋的锚具应符合7.10.3 节中的有关条款3 体外预应力筋的其它材料（保护套、防腐浆体等）尚应符合现行国家、行业的有关标准防腐油脂质量符合《无粘结的预应力筋专用防腐润滑脂》（JG3007）；水泥基浆体质量应符合国家现行标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）。

4 防腐蚀材料的耐久性与体外束所处的环境类别和使用年限一致；防腐蚀材料在加工、运输、安装、张拉工程中具有稳定性、柔性不产生裂缝、在所要求的温度范围内不流淌，不对钢铰线产生腐蚀作用5 采用水泥灌浆的保护套管，其保护套管应能承受1.0N/mm2 的内压6 转向块的偏角制造误差应小于1.2°，安装误差应小于±5％否则应采用可调节转向块7.11.4 体外预应力束施工1 体外应力施工应遵守按本规范第6 章和第7 章的有关规定执行，还应符合本章（7.10）中无粘结预应力混凝土施工工艺及质量控制的有关规定2 保护套管的安装应连接平滑和完全密封防水，束的安装误差应符合设计要求在安装过程中应防止保护套管受到机械损伤由多根预应力筋组成体外预应力束的保护套管（高密度聚乙烯管或镀锌钢管），管内应采用水泥灌浆或防腐油脂保护；其质量应符合7.11.3-3 的要求3 体外预应力束锚固区和转向块的施工应与主体结构同时考虑，预埋的锚固件及管道的位置和方向应严格符合设计要求4 体外预应力束应垂直于承压板，曲线段的起点至张拉锚固点的直线长度不宜小于600mm5 穿束中要严格采取保护措施，严禁在混凝土面上拖曳钢铰线等不良行为的发生，损坏其保护层减弱防腐能力。

6 体外预应力束的张拉顺序应严格按设计要求进行布置在梁两侧的体外预应力束，张拉时应保证受力均匀、对称，以免梁体发生侧向弯曲或失稳7 体外预应力束、锚具施工时，应按设计要求进行严格的管理和施工，应严格、及时按照设计、规范要求做好体外预应力束、锚具、转向块及承压板等的防腐、防幅射、防火、防老化施工8 体外束施工除遵守上述规定外，还应符合本章中无粘结预应力混凝土施工工艺及质量控制的有关规定7.12 质量检验和质量标准7.12.1 质量检验1 对工程质量的检验，除一般混凝土、钢筋混凝土工程的应有检验项目外，尚应进行钢筋冷拉、预应力钢材编束、孔道预留、施加预应力、孔道压浆等项目的施工检验以及预应力筋、张拉机具、锚夹具的质量检查、检验2 预应力束的力筋应梳理顺直，不得扭绞，表明不应有损伤3 单根力筋不允许有断筋、断丝、或滑移4 同一截面预应力筋接头面积不超过预应力积总面积到25％，接头的质量应符合规范要求5 预应力筋张拉或放张时，混凝土强度和龄期必须符合设计要求，并应严格按设计规定的顺序进行操作6 采用镦头锚时，镦头应头形园整，不得有斜歪、破裂7 制孔管道应安装牢固，接头密合，弯曲园顺锚垫板平面应与孔道轴线垂直。

8 压浆工作在5℃以下进行时，应采取防冻保温措施9 压浆的水泥浆性能和强度应符合施工技术规范要求，压浆时排气、排水孔应有原浆溢出后方可关闭10 应按设计和规范要求浇筑封锚混凝土7.12.2 质量标准1 预应力筋制作安装的允许偏差列于表7.12.2-1、表7.12.2-2 及表7.12.2-32 预应力筋表面应清洁，不应有明显的锈迹7.12.3 梁体质量应符合下列规定：1 混凝土质量检验应符合本规范第6 章的有关规定2 混凝土表面应平整、密实，预应力部位不得有蜂窝、露筋现象8 灌注桩基础8.1 一般规定8.1.1 本章适用于钻、挖孔灌注桩施工8.1.2 灌注桩施工应具备工程地质资料和水文地质资料，水、水泥、砂、石、钢筋等原材料及制品的质量检验报告8.1.3 灌注桩施工时，应按有关规定制定安全生产、保护环境等措施8.1.4 灌注桩施工应有完善的施工记录8.1.5 特殊地区灌注桩施工应注意以下事项：1 在山坡上施工时，要清除坡面危石浮土若坡面有裂缝或坍塌迹象者，应设必要的防护2 在岩溶地区或采空区不宜采用挖孔桩施工不得不采用时，必须做好防止坍塌、埋钻的有效措施3 在砂性土及粉砂性土层较厚的地区必须采取防止地层液化、缩孔、孔壁坍塌的有效措施。

4 在软土地区应采取有效措施防止桩孔缩径、坍孔等5 冻土地区灌注桩施工应选择减少施工扰动的合适钻机成孔，应采用低温或负温早强耐久性混凝土，以确保多年冻土地区桩基础的质量8.2 挖孔灌注桩8.2.1 一般要求1 适用范围挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层若孔内产生的空气污染物超过现行《环境空气质量标准》（GB 3095）规定的三级标准浓度限值时，必须采取通风措施，方可采用人工挖孔施工2 挖孔桩直径不应小于1200mm，挖孔的深度不宜大于15m，孔深大于10m时必须强制采取机械通风措施3 桩孔直径应符合设计规定挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正8.2.2 挖孔桩施工的安全要求1 施工前必须对作业人员进行安全技术交底2 挖孔作业，应详细了解地质、地下水文情况，不得盲目施工3 每作业班组不得少于3人，作业人员必须身体健康，井下作业人员必须戴安全帽、安全带，安全绳必须系在孔口4 井孔内设100W防水带罩灯泡照明，电压为12V低电压，电缆为防水绝缘电缆5 人工挖孔作业时，应经常检查孔内空气情况孔内遇到岩层需爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制用药量并在炮眼附近加强支护，孔深大于5m时必须采用电雷管爆破，并按国家现行的《爆破安全规程》（GB6722-2003）中的有关规定办理。

孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后施工人员方可下井继续施工8.2.3 挖孔桩施工的技术要求1 挖孔施工应根据地质和水文地质情况，因地制宜选择孔壁支护方案报批，并应经过计算，确保施工安全并满足设计要求2 孔口处应设置高出地面至少300mm的护圈3 人工挖孔桩施工时相邻两桩孔间净距离不得小于3倍桩径，当桩孔间距小于3倍间距时必须间隔交错跳挖4 桩孔必须挖一节、浇筑一节护壁，地质较好护壁高度一般为1m，严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作业对软弱地层、涌水、涌沙地层，护壁段高可减少为0.3~0.5m一段5 挖孔弃土要及时转运，距井口四周5m范围内不得堆积余土杂物；禁止任何车辆在桩孔边5m内行驶6 挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土如地质复杂，应探明孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理8.2.4 在保证桩孔直径的前提下，孔壁凹凸可不进行处理，孔壁支护不得占用桩径尺寸8.2.5 孔内无积水方可不采用水下灌注混凝土施工，不采用水下灌注混凝土时，可按本规范第6章的规定施工桩顶混凝土质量的控制方法如下：1 混凝土干施工法，并用插入式振动棒振捣密实。

2 当采用水下灌注混凝土施工时，超灌混凝土宜高出设计桩顶标高1.0～1.5m8.3 钻孔灌注桩8.3.1 场地、平台及护简1 施工平台1）场地为浅水时，宜采用筑岛法施工筑岛的技术要求应符合本规范第11章沉井基础施工的有关规定筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定，高度应高于最高施工水位0.5～1.0m2）场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载平台的设计与施工可按本规范的有关规定执行1)钢管桩施工平台施工质量要求：①钢管桩倾斜率在1%以内②位置偏差在300mm以内③平台必须平整，各联接处要牢固，钢管桩周围需要抛砂包，并定期测量钢管桩周围河床面标高，检查冲刷是否超过允许程度④严禁船只碰撞，夜间开启平台首尾示警灯，设置救生圈以保证人身安全2)双壁钢围堰平台，应符合本规范14.2的规定2 护筒设置1）护筒内径宜比桩径大200～400mm2）护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于l%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位3）旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。

4）水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜、倾斜角（指斜桩）和两节护筒的连接质量均需符合上述要求沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法5）护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施6）护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m7）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水8.3.2 泥浆的调制和使用技术要求1 钻孔泥浆一般由水、粘土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照表8.3.2选用2 对大直径或超长钻孔灌注桩，泥浆的选择应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、泥浆材料条件等确定在地质复杂，覆盖层较厚，护筒下沉不到岩层的情况下，宜使用丙烯酰胺即PHP泥浆8.3.3 钻孔施工1 一般要求1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。

2）钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆3）钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理4）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时改正应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对5）钻头的直径要求：对于回旋钻，钻头不宜小于设计桩径；对于冲击钻，冲锤直径小于设计桩径20mm为宜2 钻孔灌注桩钻进的注意事项1）不论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进2）采用正、反循环钻孔(含潜水钻)均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和(扣除浮力)的80%3）用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护简必须竖直钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护简拔出，调整后重新压入钻进4）在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和粘度处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。

5）变截面桩的施工全断面一次成孔或再分级扩孔钻进，分级扩孔时变截面桩开始用大直径钻头，钻到变截面处换小直径钻头钻进,达到设计高程后，再换钻头扩孔到没计直径，依次作业2~3次直到完成符合设计要求的变截面桩钻孔时为保持孔壁稳定，覆盖层进尺不能过快，宜采用减压吊钻钻进6）旋挖钻孔的技术要求：(1)场地处理：旋挖钻机底座的施工场地应平整、夯实处理，避免钻进过程中钻机产生沉陷采用平台施工时，必须对平台的承载力进行计算，满足旋挖钻机的承载力要求方能施工2)泥浆调制：旋挖钻机在粉砂土层、夹砂土层、地下水位较高的地区进行钻孔施工时，应采用性能良好的泥浆，以抑制地下水、悬浮钻渣、稳定孔壁，防止坍孔3)泥浆性能指标：相对密度1.02~1.10，粘度18~22s，砂率≤4%，泥皮厚度＜2mm，PH值＞7也可根据现场地质条件，经试验确定泥浆指标4)钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，以保证孔壁的稳定5)旋挖钻机施工初期，提升钻斗时，避免因筒斗下部产生较大的负压力作用产生“吸钻”现象而造成孔壁缩颈，须对筒式钻斗的筒壁对称加焊护壁钢板（或增设导流槽）进行改进，以减少钻孔缩颈现象的发生(6)钻进施工过程中严格控制一次钻进速度，避免进尺过快造成塌孔埋钻事故。

7)钻斗升降速度过快时，易造成孔壁缩颈、坍塌事故钻斗升降速度宜控制在0.75~0.80m/s，在粉砂层或亚砂土层时，钻斗升降速度应更加缓慢8)泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿护筒壁冲刷孔壁使其底部孔壁松散坍塌；钢筋骨架和检探孔器应使用吊机垂直、平稳放入孔内，避免破坏孔壁，造成废桩事故9)采用全护筒跟进成孔时，可不用泥浆护壁3 二次成孔的使用条件1）当钻孔桩桩径较大，或钻孔机械的能力不能满足一次成孔的要求时，可采用二次成孔的方式进行钻孔施工2）对于溶洞发育较为发达的地区，为了保证施工安全，可用地质CT法探测桩位处地下溶洞的分布情况，并用小钻头先试钻，探明溶洞分布情况后，再进行二次成孔3）对于大直径的回旋钻成孔，一次成孔的钻头阻力较大时，可先用小钻头成孔，再二次扩孔至设计桩径8.3.4 清孔1 清孔要求1）钻孔深度达到没计标高后,应对孔深、孔径进行检查，符合本规范表8.7.3的要求后方可清孔2）清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定3）在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

2 清孔时应注意的事项1）清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用2）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔3）不论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合表8.7.3的规定灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合表8.7.3的规定4）不得用加深钻孔深度的方式代替清孔8.3.5 灌注水下混凝土1 钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求1）钢筋骨架的制作应符合设计要求和本规范第4章的有关规定2）长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开3）应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块,其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处骨架顶端应设置吊环4）骨架入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架起吊应按骨架长度的编号入孔5）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm、箍筋间距±20mm、骨架外径±10mm、骨架倾斜度±0.5%、骨架保护层厚度±20mm、骨架中心平面位置20mm、骨架顶端高箱±20mm，骨架底面高程±50mm6）变截面桩钢筋骨架吊放按设计要求施工。

2 灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备1）灌注水下混凝土的搅拌机能力,应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂2）水下灌注混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵，距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车采用普通汽车运输时，运输容器应严密坚实，不漏浆、不吸水，便于装卸，混凝土不应离析其途中运输与灌注混凝土温度有关时，可参照本规范第6、25章的有关规定执行3）水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200~350mm，视桩径大小而定导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p可按式(8.3.5-2)计算：4）导管应自下而上顺序编号，单节导管作好标示尺度，导管吊装设备能力应充分满足施工要求5）导管应定时进行水密试验，以确保桩基施工质量3 水下混凝土配制1）可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施水泥的初凝时问不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于32.5。

2）粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm3）细集料宜采用级配良好的中砂4）混凝土配合比的含砂率宜采用0.4~0.5，水灰比宜采用0.5~0.6有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小5）混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象灌注时应保持足够的流动性,其坍落度一般情况下宜为180~220mm，特殊情况时宜通过试验确定混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量可参照本规范第6章有关规定办理6）每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg混凝土拌和物的配合比，可在保证水下混凝土顺利灌注的条件下，按照本规范第6章有关混凝土配合比设计方法计算确定7）对沿海地区(包括有盐碱腐蚀性地下水地区)应配制防腐蚀混凝土4 灌注水下混凝土的技术要求1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考公式(8.3.5-4)计算：2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注4）在灌注过程中,特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头5）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度9）变截面桩灌注混凝土的技术要求对变截面桩，应从最小截面的桩孔底部开始灌注，其技术要求与等截面桩相同灌注至扩大截面处时，导管应提升至扩大截面下约2m，应稍加大混凝土灌注速度和混凝土的坍落度；当混凝土面高于扩大截面处3m后，应将导管提升至扩大截面处以上lm，继续灌注至桩顶10）使用全护筒灌注水下混凝土时，当混凝土面进入护筒后，护筒底部始终应在混凝土面以下，随导管的提升，逐步上拔护筒，护筒内的混凝土灌注高度，不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋置深度和护筒底面低于混凝土面要边灌注、边排水，保持护筒内水位稳定，不至过高，造成反穿孔。

11）在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流12）混凝土灌注至桩顶时，应注意管内混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象5 灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理8.4 特殊地区的钻孔灌注桩特殊地区一般指岩溶地区、采空区等8.4.1 一般规定1 施工前应有桩位处的地质勘察资料，特别是岩溶发育状况与采空区状况必须进行详细勘探当对地质情况有疑问时，宜适当补充地质钻孔，探明情况2 钻孔时，除正常的施工记录外，须专门对孔内的泥浆面标高进行观测，并做好安全管理工作3 施工前，必须准备足够的坍孔回填料，包括粘土、水泥、级配块石等并且要有可行的应急预案8.4.2 成孔工艺1 成孔工艺宜采用冲孔工艺或钻冲结合工艺2 护筒埋深尽量进入不透水层3 泥浆密度要比一般地区所用泥浆密度大，可加大至1.15，确保护壁有效4 钻孔时要加强观察，避免出现埋钻或埋锤现象5 对漏浆及坍孔要及时进行补浆和回填，避免出现大面积坍孔现象，并要确保平台、钻机、施工人员的安全8.4.3 清孔1 适当加大清孔时的泥浆密度，可按1.03~1.10控制，减少清孔时间。

2 清孔宜采用反循环或气举反循环工艺3 必须对孔壁安全进行观测，清孔前做好应急预案8.4.4 灌注混凝土1 清孔及安装钢筋骨架后，应尽快进行混凝土灌注施工2 对有岩溶严重的部位，应在钢筋骨架外侧加设钢丝网保护层，防止因混凝土压力增大而出现坍孔3 对出现过严重坍孔的桩基，要适当控制混凝土的灌注速度4 灌注混凝土时应适当提高桩顶标高8.5 大直径、超长桩8.5.1 护筒1 护筒设置应符合本规范8.3.1 条的规定2 护筒内径应3 当钢护筒长度大于10m 时，钢护筒的径厚比应不大于204 钢护筒在制作、运输、安装过程中，在每节钢护筒内壁径向上下口应布置一组或多组单向水平临时加劲撑架，撑架本身应具有足够的抗变形刚度5 钢护筒加工质量标准1）在任何20°圆弧内，钢护筒的局部允许偏差为板厚的10%，最大偏差不得超过板厚的12%2）钢护筒直径允许偏差，任何位置的外直径和最小直径之差不大于0.3%公称直径，最大直径与最小直径之差小于20mm；钢护筒体端面的倾斜度最大允许偏差为△f=3mm3）钢护筒纵轴线弯曲矢高不大于护筒长的0.1%，并不得大于30mm6 当采用振动锤沉放钢护筒时，振动锤按激振力P＞土的摩阻力R 进行选择,激振力可按式(8.5.1)计算：8.5.2 泥浆1 钻孔泥浆宜选用PHP 泥浆。

PHP 泥浆由水、钠质膨润土、纯碱（Na2CO3）和水解聚丙稀酰胺（PHP）按照一定比例配制而成2 泥浆的配比应通过试验确定泥浆应适应不同的地质变化和成孔成桩要求膨润土水解后宜静置12-24h3 不同施工阶段泥浆指标可参考附录8.5.3 钻孔施工1 钻机的选择：大直径、超长桩成孔宜选用大扭矩的正反循环回旋钻机根据不同的地质情况选择适合的钻头2 钻机就位应牢固平稳，严格保证钻塔(架)天车、转盘中心、桩孔中心三者在同一铅垂线上，钻机在钻进过程中不应产生位移或沉陷3 开钻前应制定详细可行的施工作业指导书,并对各项准备工作进行检查4 钻孔作业时，应根据不同土层、不同的钻孔深度采用不同的钻压、转速、配重、进尺速度与泥浆指标5 钻孔成孔倾斜率小于0.5%，其它质量标准应符合本规范8.3.3 的规定8.5.4 钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求钢筋骨架的制作、运输及吊装就位除应符合本规范8.3.5 的规定外，尚应符合以下要求：1 钢筋骨架宜在胎架上制作，并用卡盘法定位螺旋箍筋的绑扎宜采用螺旋卷制机，并设加劲骨架或加劲撑架予以加强2 钢筋骨架主筋的现场连接，宜采用机械连接接头3 钢筋骨架吊装时，宜采用专门的起重设备，并制作专门的吊装盘或十字吊装梁。

8.5.5 灌注水下混凝土水下混凝土灌注除应符合本规范8.3.5 的规定外，尚应符合以下要求：1 导管接头宜采用卡口式螺纹连接法或法兰盘螺栓连接法，如果用法兰盘螺栓连接法，则应使用法兰盘端面带刻槽的0 型密封圈2 在导管下端离孔内混浆面1~2 m 的位置，导管的两侧应设置出气孔，出气孔高于孔内水面1~2 m3 混凝土灌注前，应采用比重1.08-1.10 的PHP 泥浆循环置换孔内泥浆4 首批混凝土灌注时，应采用大、小料斗同时储料，料斗的出口应能方便快捷地开启和关闭两者相加的储料体积应大于或等于首次灌注混凝土的体积首批混凝土灌注后可仅用小料斗进行灌注8.5.6 后压浆技术1 桩基后压浆技术有桩底后压浆、桩侧后压浆、桩底与桩侧联合后压浆三种方式，压浆工艺有开放式压浆、封闭式压浆两种，可根据具体情况选择使用2 压浆施工主要材料1）浆液主要有纯水泥浆、水泥砂浆、掺外加剂及掺和料的水泥浆、化学浆液等水泥的强度等级不宜低于42.52）压浆管材压浆管应采用符合GB/T3092-1993 的低压液体输送管，也可利用声测管作为压浆管3）压浆压力压浆压力按8.5.2 式计算.4 后压浆技术要求1）压浆管必须随钢筋骨架一起下放，且保证连接牢靠。

压浆管连接密封性好，不渗不漏2）桩身混凝土灌注后应及时用高压水冲洗打通压浆管，疏通压浆通道3）压浆工作一般在混凝土灌注完3-7d，且其强度达到设计强度的75%后进行，也可根据实际情况，待桩的声测工作结束后进行压浆时应尽量保持每桩的压浆孔同时均匀压浆4）在压浆管管口处安装压力表和卸压阀，压浆时要进行压浆流量、压浆压力的实测5）桩基压浆时，应注意观测桩顶的位移和桩周土层的变化并应结合压浆量、压浆压力和孔口返浆等情况，确定压浆终止的时间6）在压浆10m 范围内不得进行其它钻孔桩的施工7）压浆管布置原则压浆管的布置应保证压浆的均匀性，至少应有3 个回路，同时应便于安装和保护管道5 后压浆施工控制1）桩基后压浆宜采取压浆量与压力双控，以压浆量控制为主，压力控制为辅若压浆压力达到控制压力，并在持荷5min 后同时达到设计压浆量的80%，也可认为满足要求2）压浆次序与压浆量分配对采用开放式后压浆时，压浆宜分三次循环，压浆量分配的参考值为：40%、40%、20%6 压浆施工注意事项：1）压浆管接头可采用丝扣或接箍套节焊，不论采用什么方法连接，均应保证管路密封2）每次循环压浆完成后，应立即用清水彻底清洗干净，再关闭阀门。

压浆停顿时间超过30min，应对管路进行清洗；每管3 次循环压浆完毕，阀门封闭的时间应不小于40min 后，方可拆卸阀门3）应记录压浆的起止时间、注入的浆量、压力、桩的上抬量，浆液必须按规定制作试件8.6 质量检验及质量标准8.6.1 钻、挖孔在终孔和清孔后，应进行孔位、孔深检验8.6.2 孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度为4~6倍外径的钢筋检孔器吊人钻孔内检测8.6.3 钻、挖孔成孔的质量标准见表8.6.3表 8.6.3 钻、挖孔成孔质量标准8.6.4 钻、挖孔灌注桩的混凝土质量检测1 桩身混凝土抗压强度应符合没计规定；每桩试件组数为2~4组，检验要求按本规范第6章的规定2 检测方法和数量应符合设计要求一般选有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测，设计有规定时或对桩的质量有疑问时，应采用钻取芯样法对桩进行检测，对柱桩并应钻到桩底0.5m以下3 当检测后，桩身质量不符合要求时，应研究处理方案，报监理单位处理4 钻、挖孔灌注桩的承载力试验钻、挖孔灌注桩的承载力试验，参照本规范附录B进行。

9 沉入桩9.1 一般规定9.1.1 沉桩开工前应收集并熟悉工程地质、水文、气象等资料，根据有关要求编制施工组织设计，并按规定报批9.1.2 制作桩的原材料应符合设计和本规范的相关规定要求9.1.3 根据设计和施工总体要求，应配置合理的沉桩设备；施工前应进行试桩，确定沉桩的相关技术参数和施工工艺9.1.4 贯入度应通过试桩或做沉桩试验后与监理、设计单位研究确定9.1.5 施工过程中如发现地质情况与勘测报告有出入时，应根据具体情况报批，必要时应进行补充钻探9.1.6 应按设计要求做好墩台沉桩的定位测量，并填写记录9.1.7 沉桩水上施工时，应设置稳固的支架、平台或围堰筑岛进行作业，并应根据水上施工特点采取有效措施，确保水上的施工安全9.1.8 沉桩施工应有完善的施工记录9.1.9 承台的施工要求按本规范第14 章相关规定执行9.2 桩的制作要求9.2.1 钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩的制作1 钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩的模板制作和装拆应符合本规范第5 章的有关要求2 钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩的钢筋或预应力筋的技术要求，除应符合本规范第4 章、第7 章的有关规定外，尚应符合下列要求：1）钢筋混凝土桩的主筋，宜采用整根钢筋，如需接长时，宜采用对接焊接或机械焊接。

2）箍筋或螺旋筋必须箍紧纵筋，与纵筋交接处用点焊焊接或用铁丝扎结牢固3）预应力混凝土桩的预应力筋采用冷拉钢筋，如需焊接时，应在冷拉前采用对接焊接4）使用法兰盘连接的混凝土桩，法兰盘应对准位置连接在钢筋或预应力筋上先张法预应力混凝土桩采用法兰盘连接时，应先将法兰盘连接在预应力筋上，然后进行张拉5）桩的钢筋骨架(包括预应力钢筋骨架)的允许偏差应符合表9.2.1-1 的规定3 预制桩的混凝土材料、拌制、运输和浇筑，除按照本规范第6 章、第7 章有关规定执行外，还应符合下列要求:1）预制混凝土桩的粗骨料宜采用碎石2）每根或每一节桩的混凝土必须连续浇筑，不得中断，不得留施工缝3）桩的混凝土强度应达到设计要求的吊移、使用强度等级后，方可进行吊移和使用4）桩的混凝土浇筑完毕后，应在桩上标明编号、灌制日期和吊点位置，并填写制桩记录4 预制钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩的制作质量应符合表9.2.1-2 的规定表 9.2.1-2 预制钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩的质量标准5 预制钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩的制作质量除按表9.2.1-1 和9.2.1-2 要求外，尚应符合下列规定：1）钢筋混凝土桩的收缩裂缝宽度不得超过0.2mm，深度不得超过20mm，裂缝长度不得超过1/2 桩宽。

2）预应力混凝土桩桩身不得有裂缝3）桩表面不应有蜂窝、麻面若因特殊情况出现蜂窝麻面时，蜂窝深度不得超过5mm，每面蜂窝面积不得超过该面总面积的0.5％4）有棱角的桩，棱角破损深度应在5mm 以内，且每10m 长的边棱角上只能有一处破损，在一根桩上边棱破损的总长度不得大于500mm5）预制桩出场前应进行检验，出场时应具备出场合格检验记录6）预制桩的吊运和堆存应符合第17 章的有关规定， 起吊的吊点应符合设计要求7）采用法兰盘接头的预制桩，其法兰盘制成后的允许误差应符合表9.2.1-3 的规定9.2.2 钢管桩制作1 制作钢管桩的材料应符合设计要求，并有出厂合格证明和试验报告2 钢管桩的分段长度应满足桩架的有效高度、制作场地条件、运输与装卸能力3 钢管桩可采用成品钢管或自制钢管焊接钢管的制作工艺应符合有关规定4 焊接管的管节制作偏差应符合下列规定1）管节外形尺寸的允许偏差应符合表9.2.2-1 的规定2）管节对口拼装时，相邻管节的焊接必须错开1/8 周长以上相邻管节的管径允许偏差应符合表9.2.2-2 的规定3）管节对口拼接时，相邻管节对口的板边高差应符合表9.2.2-3 的规定5 钢管桩焊接应符合设计要求，设计无要求时，除应符合本规范第20 章有关规定外，还应符合下列要求：1）焊接前，应将焊缝上下30mm 范围内的铁锈、油污、水气和杂物清除干净。

2）焊前应将焊丝、焊条、焊剂烘干3）管节拼接所用的辅助工具(如夹具等）不应妨碍管节焊接时的自由伸缩4）焊接定位点和施焊应对称进行露天焊接时，应考虑由于阳光照射所造成的桩身弯曲5）钢管桩应采用多层焊，焊完每层焊缝后，应及时清除焊渣，并做外观检查，每一层焊缝应错开6）当气温低于-10℃时不宜焊接7）焊缝处外观允许偏差应符合表9.2.2-4 的规定6 钢管桩成品外形尺寸的允许偏差应符合表9.2.2-5 的规定7 钢管桩防腐应按设计要求和有关规定进行8 钢管桩应按不同规格分别堆放，堆放形式和层数应安全可靠，避免产生纵向变形和局部压曲变形长期堆放时，应采取防腐蚀等保护措施9 钢管桩在起吊、运输和堆存过程中，应尽量避免由于碰撞、摩擦等原因造成涂层破损、管身变形和损伤10 钢管桩出厂应具备合格证明书9.3 试桩与桩基承载力9.3.1 试桩试验的一般规定见附录B.1沉桩工程开工前，如需要试桩以确定沉桩工艺和检验桩的承载力时，试验项目应包括：(1)工艺试验和冲击试验，见附录B.22)单桩承载力试验若采用静载试验，可分为静压、静拔、静推试验9.3.2 除一般的中、小桥沉桩工程，其地质不复杂并有可靠的依据和实践经验可不进行试桩外，其它沉桩工程均应在施工前进行试桩，以确定沉桩工艺和检验桩的承载力。

9.3.3 特大桥和地质复杂的大、中桥，应采用静压试验方法确定单桩允许承载力一般大中桥的试桩，可采用静载试验法，在条件适宜时，亦可采用动力检测法或静力触探法锤击沉入的中、小桥试桩，在缺泛上述试验条件时，可结合具体情况，选用适当的动力公式计算单桩允许承载力确定的单桩容许承载力如不能满足设计要求时，应报有关部门研究处理9.3.4 试桩的单桩允许承载力可按下列方法确定：1 单桩抗压容许承载力：1）采用静压试验得到的极限荷载除以设计规定的安全系数后，作为单桩容许承载力若结构上要求限制桩顶沉降值的基桩，可在静压试验曲线中，按设计要求的允许沉降值(应适当考虑长期荷载效应）取其对应的荷载作为单桩抗压容许承载力静压试验方法见附录B.32）采用可靠的动测法，检测单桩的抗压容许承载力3）根据锤击沉桩的贯入度，选用适当的动力公式计算单桩抗压容许承载力2 单桩抗拔容许承载力：静拔试验方法见附录B.43 单桩抗推允许承载力：静推试验方法见附录B.59.3.5 施工中如对基桩桩身质量或承载力发生疑问时，可选用可靠的无破损检验方法或附录B.3 方法进行检验9.4 沉桩9.4.1 沉桩前应对高空和地下障碍物进行妥善处理。

9.4.2 沉桩顺序一般由一端向另一端进行，当桩基尺寸较大时，宜由中间向两端或四周进行如桩埋置有深浅，宜先沉深的，后沉浅的在斜坡地带，应先沉坡顶的，后沉斜脚的在桩的沉入过程中，应始终注意锤、桩帽和桩身是否保持在同一轴线上9.4.3 桩的连接1 在一个墩台桩基中，同一水平面内的桩接头数不得超过基桩总数的1/4，但采用法兰盘按等强度设计的接头，可不受此限制2 接桩时，应保持各节桩的轴线在同一直线上，接好后应经捡查，符合要求方可进行下道工序3 采用法兰盘接桩，应符合下列规定：1）法兰盘结合处，可加垫沥青纸等材料，如法兰盘有不密实处，应用薄钢片塞紧2）法兰螺栓应对称逐个拧紧，并加设弹簧垫圈或加焊，防止锤击时螺栓松动4 桩的连接应按设计要求或有关规定进行9.4.4 锤击沉桩1 预制钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩在锤击沉桩前桩身混凝土强度应达到设计要求2 桩锤的选择应根据地质条件、桩形、土的密实程度、单桩轴向承载力、锤的性能和施工条件确定3 沉桩时，锤垫、桩垫的弹性和厚度应与锤、桩相匹配，在施工过程中应及时修理或更换，以避免损坏桩身4 锤击沉桩应考虑锤击振动对新浇筑混凝土结构物的影响，当结构物混凝土未达到5MPa 时，距结构物30m 范围内，不得进行沉桩。

5 开始沉桩时，宜采用较低落距，且桩锤、送桩与桩宜保持在同一轴线上在锤击过程中，应采用重锤低击6 沉桩过程中，若遇到贯入度剧变，桩身突然发生倾斜、移位或有严重回弹，桩顶出现严重裂缝、破碎，桩身开裂等情况时，应暂停沉桩，查明原因，采取有效措施后方可继续沉桩7 斜坡上沉桩，应掌握桩的外移规律，并根据土质、坡度、水深、水流等情况，斜桩尚应考虑自重的影响，结合施工实践经验，宜将桩身向岸移一定距离下桩，以使沉桩后桩位符合设计要求8 锤击沉桩应考虑锤击振动和挤土等对岸坡稳定和邻近建筑物位移的影响，可根据情况采取措施，并对岸坡和邻近建筑物位移和沉降等进行观察，及时记录，如有异常变化，应停止沉桩，并进行研究处理9 沉桩时，以控制桩尖标高为主当桩尖已达到设计标高，而贯入度仍较大时，应继续锤击，使贯入度接近控制贯入度；贯入度己达到控制贯入度，而桩端标高未达到设计标高时，应继续锤击100mm(或锤击30-50 击)，如无异常变化时，即可停锤当桩尖标高比设计标高高得多时，应与设计单位和监理共同研究确定10 对发生“假极限”、“吸入”现象的桩,应进行复打，复打前的休息天数及复打的要求按附录B 试桩试验办法有关规定处理。

9.4.5 振动沉桩1 振动沉桩在选锤或换锤时，应验算振动上拔力对桩身结构的影响2 振动沉桩机、机座、桩帽应连接牢固；沉桩和桩的中心轴线应保持在同一直线上3 开始沉桩时，宜用桩自重下沉或射水下沉，待桩身入土达一定深度确认稳定后，再采用振动下沉4 每一根桩的沉桩作业，应一次完成，不可中途停顿过久，以免土的阻力恢复，使继续下沉困难5 振动沉桩时，应以设计或通过试桩验证的桩尖标高控制为主，以最终贯入度 (mm/min)作为校核如果桩尖己达到设计标高，而与最终的贯入度相差校大时，应查明原因，报监理或设计单位研究确定6 在沉桩过程中，如果发生类似9.4.4 第6 款中的情况，或振动打桩机的振幅有异常现象时，应立即暂停，查明原因，采取有效措施后再恢复施工9.4.6 射水沉桩1 在砂类土层、碎石类土层中，锤击沉桩困难时，宜采用射水锤击沉桩，以射水为主锤击配合；在粘性土、粉土中使用射水锤击沉桩时，应以锤击为主；在湿陷性黄土中，应符合设计要求2 水冲锤击沉桩，应根据土质情况随时调节冲水压力，控制沉桩速度3 在射水锤击沉桩中，当桩尖接近设计高程时，应停止射水，改用锤击，以保证桩的承载力停止射水的桩尖高程，可根据沉桩试验确定的数据及施工情况决定，当没有资料时，距设计高程不得小于2m。

4 钢筋混凝土桩或预应力混凝土桩用射水配合锤击沉桩时，宜用较低落距锤击5 采用中心射水法沉桩，应在桩垫和桩帽上留有排水通道；侧面射水法，射水管应对称设置6 用水冲锤击沉桩后，应及时与邻桩或稳定结构夾紧固定，防止桩倾斜位移7 管桩下沉到位后，如设计需要以混凝土填芯时，应按要求用吸泥等法清除泥渣后，再用水下混凝土进行填芯9.4.7 水上沉桩1 水上沉桩应根据地形、水深、风向、水流和船舶性能等具体情况，充分利用有利条件，使沉桩施工能正常进行2 在浅水中沉桩，可设置施工便桥、便道、工作平台等方法进行施工；在深水或有潮汐影响的河海中沉桩，可采用固定平台、浮式平台及打桩船等方法进行施工3 沉桩应设置导向设施，防止桩发生偏移和倾倒若桩的自由长度较大，应适当增设支点4 用固定平台沉桩的注意事项同本规范9.4.4 和9.4.6 条的规定5 采用打桩船沉桩可参照现行标准《港口工程桩基规范》(JTJ254)的规定执行6 已沉好的水中桩，宜用钢制杆件把相邻桩连成一体加以防护，并在水面设置标志严禁在已沉好的桩上系缆7 桩架与船身结合必须牢固风力超过五级时，不宜进行沉桩作业9.4.8 钢管桩沉桩1 钢管桩锤击沉桩时，锤的选择除应符合9.4.4 条相关要求外，尚应考虑钢管桩桩尖型式的影响因素。

2 钢管桩锤击沉桩宜采用钓钟式替打(图9.4.8 a)对于小口径钢管桩或陆上试打的钢管桩也可采用锅盖式替打(图9.4.8 b)或其他形式的替打替打的导向板宜插入钢管桩内300mm-500mm3 环境温度在-10℃ 以下时，应避免钢管桩锤击沉桩4 沉放封闭式桩尖的钢管桩时，应采取措施防止上浮在砂土中沉放开口或半封闭桩尖的钢管桩时应防止管涌5 水上接桩应符合下列规定：1）沉桩船应保持平稳，上、下节应保持在同一轴线上；2）焊接工作平台应牢固，避免受潮水及波浪的影响；3）下节桩锤击后，如有变形和破坏时，接桩前应将变形和破损的部分割除，并用砂轮机磨平，同时应符合表9.2.2-5 的规定；4）对口定位点焊应对称进行；5）接桩前应做好充分准备，避免接桩时间过长6 在海域或有腐蚀环境中采用钢管桩沉桩，应按设计要求及相关规范规定对钢管桩进行防腐处理7 钢管桩沉桩除应符合上述规定外，尚应符合本规范中混凝土桩施工部分的有关规定9.5 沉桩质量标准沉桩施工的允许偏差应符合表9.5 的规定10 管柱基础（建议取消）11 沉井基础11.1 一般规定11.1.1 沉井施工前，必须掌握确切的地质水文资料，并应根据设计单位提供的地质水文资料决定是否增加补充施工钻探，为编制施工技术方案提供准确依据。

11.1.2 沉井下沉前，应对附近的堤防、建筑物和施工设备采取有效的防护措施，并在下沉过程中，经常进行沉降观测及观察基线、基点的设置情况11.1.3 沉井施工前，应对洪汛、凌汛、河床冲刷、通航及漂流物等做好调查研究，需要在施工中渡汛、渡凌的沉井，应制订必要的措施，确保安全11.1.4 沉井的制造与施工应由具有专业施工经验的单位承担11.1.5 与沉井的结构、功能、施工工艺等类似的沉箱、永久性钢围堰、混凝土围堰等基础形式的施工，无规定时可参照本规范的规定11.2 沉井制造11.2.1 沉井位于浅水或可能被水淹没的岸滩上时，宜就地筑岛制作；沉井在制作至下沉过程中位于无被水淹没可能的岸滩上时，若地基承载力满足设计要求，可就地整平夯实制作；若地基承载力不够，应采取加固措施在地下水位较低的岸滩，若土质较好时，可开挖基坑制作沉井11.2.2 筑岛沉井的制作与下水1 制作沉井的岛面、平台面和开挖基坑施工的坑底标高，应比施工最高水位高出0.5～0.7m，有流冰时，应再适当加高2 水中筑岛除应按第13 章有关规定办理外，还应符合以下要求：1）筑岛尺寸应满足沉井制作及抽垫等施工要求，无围堰筑岛，宜在沉井周围设置不小于2m 宽的护道；有围堰筑岛其护道宽度可按式(11.2.2)计算：护道宽度在任何情况下不应小于1.5m，如实际采用的护道宽度b 小于按式(11.2.2) 计算的值时，则应考虑沉井重力等对围堰所产生的侧压力的影响。

2）筑岛材料应采用透水性好、易于压实的砂土或碎石土等，且不应含有影响岛体受力及抽垫下沉的块体岛面及地基承载力应满足设计要求无围堰筑岛的临水面坡度一般可采用1:1.75～1:33）在施工期内，水流受压缩后，应保证岛体稳定，坡面、坡脚不被冲刷，必要时应采取防护措施4）在斜坡上筑岛时应进行设计计算，应有防滑措施；在淤泥等软土上筑岛时，应将软土挖除，换填或采用其他加固措施3 筑岛沉井一般采用钢筋混凝土厚壁沉井，制作前应检查沉井纵、横向中轴线位置是否符合设计要求4 在支垫上立模制作沉井时，应符合下列要求：1）支垫布置应满足设计要求及抽垫方便调整支垫顶面高程时，不得在其下垫塞木片、石块等2）支垫顶面应与钢刃脚底面紧贴，使沉井重力均匀分布于各支垫上3）模板及支撑应具有足够的强度和较好的刚性内隔墙与井壁连接处支垫应联成整体，底模应支承于支垫上，以防不均匀沉陷；外模与混凝土面贴接一侧应平直并光滑5 刃脚部分采用土模制作时，应符合下列要求：1）刃脚部分的外模，应能承受井壁混凝土的重力在刃脚斜面上产生的水平分力土模顶面的承载力应满足设计要求，土模顶面一般宜填筑至沉井隔墙底面2）土模表面及刃脚底面的地面上，均应铺筑一层20～30mm 的水泥砂浆，砂浆层表面应涂隔离剂。

3）应有良好的防水、排水设施6 沉井分节制作高度，应能保证其稳定，又有适当重力便于顺利下沉底节沉井的最小高度，应能抵抗拆除支垫或挖除土模时的竖向挠曲强度，除土条件许可时，可适当增加高度7 筑岛沉井底节支垫的抽除应符合以下要求：1）沉井混凝土强度满足沉井抽垫受力的要求时方可抽垫2）支垫应分区、依次、对称、同步地向沉井外抽出，随抽随用砂土回填捣实抽垫时应防止沉井偏斜3）定位支点处的支垫，应按设计要求的顺序尽快地抽出8 拆除土模应符合下列要求：1）底节混凝土达到设计要求强度后方可拆除土模2）自中心向四周分区、分层、同步、对称挖土，防止沉井发生倾斜3）拆除土模时，不得先挖沉井外围的土，刃脚斜面及隔墙底面粘附于土模的残留物应清除干净，防止影响封底混凝土质量11.2.3 制作沉井对模板、钢筋、混凝土的技术要求按本规范第 4 章、第 5 章、第 6 章的规定执行11.2.4 制造浮式沉井的方法及浮运前的准备工作1 位于深水中的沉井，可采用浮式沉井根据河岸地形、设备条件，进行技术经济比较，确定沉井结构、制作场地及下水方案在浮船上或支架平台上制作沉井时，浮船、支架平台的承载力应满足设计要求2 浮式沉井可采用空腔式钢丝网水泥薄壁沉井、钢筋混凝土薄壁沉井、钢壳沉井、装配式钢筋混凝土薄壁沉井以及带临时井底的沉井和带气筒的沉井等，其制造工艺可参照本规范有关规定和有关资料。

11.2.5 沉井的制作以及封底、填充、封顶等检验内容及质量标准，除符合本章规定外，还应符合本规范有关章节的规定沉井制作的允许偏差应符合表11.2.5 的规定11.3 沉井浮运到位11.3.1 浮运前应进行下列工作：1 各类浮式沉井在下水、浮运前，均应进行水密性检查，底节还应根据其工作压力，进行水压试验，合格后方可下水2 应对所经水域和沉井位置处河床进行探查，所经水域应无妨碍浮运的水下障碍物，沉井位置处河床应基本平整必要时应进行河床冲刷防护模型计算或试验，并对河床进行防护3 检查拖运、定位、导向、锚锭、潜水、起吊及排、灌水等相关设备设施4 掌握水文、气象和航运情况，并与有关部门取得联系、配合，必要时宜在浮运及施工沉井过程中进行航道管制5 浮运沉井应验算浮运时沉井的入水深度，当沉井的实际重力与设计重力不符时，应重新验算沉入水中的深度是否安全可靠11.3.2 浮式沉井的底节可采用滑道、起重机具、涨水自浮、浮船等方法下水浮式沉井底节入水后，悬浮接高时的初步定位位置，应根据下水方法，底节沉井的高度、大小、形状与水深、流速、河床土质及沉井接高和下沉过程中墩位处河床受冲淤的影响，综合分析确定浮式沉井在悬浮状态下接高时，应符合下列要求：1 沉井底节下水后接高前，应向沉井内灌水或从气筒内排气，使沉井入水深度增加到沉井接高所要求的深度，在灌筑接高混凝土过程中，同时向井外排水或向气筒内补气，以维持沉井入水深度不变。

2 在灌水或排气过程中，应检查并调整固定沉井位置的锚锭系统3 在灌水、排气或排水、补气及灌筑接高混凝土过程中，应均匀、对称地进行4 带临时性井底的浮式沉井和空腔井壁沉井，应严格控制各灌水隔舱间的水头差不得超过设计规定5 带气筒的浮式沉井，气筒应加防护11.3.3 沉井浮运就位1 浮式沉井必须对浮运、就位和灌水着床时的稳定性进行验算2 浮运和灌水着床应在沉井混凝土达到设计要求的强度后，并尽可能安排在能保证浮运工作顺利进行的低水位或水流平稳时进行3 沉井浮运宜在白昼无风或小风时，以拖轮拖运或绞车牵引进行对水深和流速大的河流，为增加沉井稳定，可在沉井两侧设置导向船，沉井下沉前初步锚锭于墩位的上游处，在沉井浮运、下沉的任何时间内，露出水面的高度均不应小于1m，并应考虑预留防浪高度或设置防浪措施4 就位前应对所有缆绳、锚链、锚锭和导向设备进行检查调整，使沉井落床工作顺利进行，并注意水位涨落时对锚锭的影响布置锚锭体系时，应使锚绳受力均匀，锚绳规格和长度应相差不大，边锚预拉力要适当，避免导向船和沉井产生过大摆动或折断锚绳5 准确定位后，应向井孔内或在井壁腔格内迅速、对称、均衡地灌水，使沉井落至河床。

在水中拆除底板时，应注意防止沉井偏斜薄壁空腔沉井着床后，可对称、均衡地灌水、灌筑混凝土和加压下沉6 沉井着床后，应随时观测由于沉井下沉的阻力和压缩流水断面引起流速增大而造成的河床局部冲刷，必要时可在沉井位置处用卵、碎石垫填整平，改变河床上的粒径，减小冲刷深度，增加沉井着床后的稳定7 水中特大沉井的施工，必要时应在沉井施工前进行河床冲刷防护数学模型或水工模型模拟分析计算，以确保沉井顺利着床及下沉8 沉井着床后，应采取措施使其尽快下沉，并加强对沉井上游侧冲刷情况的观测和沉井平面位置及偏斜的检查，发现问题时立即采取措施并予调整11.4 沉井下沉11.4.1 沉井下沉1 沉井宜采用不排水除土下沉，在稳定的土层中，也可采用排水除土下沉但采用排水除土下沉时，应有安全措施，防止发生各类安全事故2 下沉沉井时，不宜使用爆破方法，在特殊情况下，经批准必须采用爆破时，应严格控制药量3 下沉过程中，应随时掌握土层情况，做好下沉观测记录，分析和检验土的阻力与沉井重力的关系，选用最有利的下沉方法4 下沉通过粘土胶结层或沉井自身重力偏轻下沉困难时，可采用井外高压射水、降低井内水位等方法下沉在结构受力容许的条件下，亦可采用压重或接高沉井下沉。

5 正常下沉时，应自中间向刃脚处均匀对称除土对于排水除土下沉的底节沉井，设计支承位置处的土，应在分层除土中最后同时挖除由数个井室组成的沉井，为使下沉不发生倾斜，应控制各井室之间除土面的高差，并避免内隔墙底部在下沉时受到下面土层的顶托6 下沉时应随时注意正位，保持竖直下沉，至少每下沉1m 检查一次沉井入土深度尚未超过其平面最小尺寸的1.5～2 倍时，最易出现倾斜，应及时注意校正但偏斜时的竖直校正，一般均会引起平面位置的移动7 合理安排沉井外弃土地点，避免对沉井引起偏压在水中下沉时，应注意河床因冲淤引起的土面高差，必要时可用沉井外弃土来调整8 采用吸泥吹砂等方法在不稳定的土或砂土中下沉时，必须备有向井内补水的设施，保持井内外的水位相平或井内略高于井外水位，防止翻砂吸泥器应均匀吸泥，防止局部吸泥过深，造成沉井下沉偏斜9 下沉至设计标高以上2m 左右时，应适当放慢下沉速度并控制井内除土量和除土位置，以使沉井平稳下沉，正确就位10 可采用下列辅助措施下沉：1）高压射水：当局部地点难以由潜水员定点定向射水掌握操作时，在一个沉井内只可同时开动一套射水设备，并不得进行除土或其他起吊作业射水水压应根据地层情况、沉井人土深度等因素确定，可取1～2.5MPa。

2）抽水助沉：不排水下沉的沉井，对于易引起翻砂、涌水地层，不宜采用抽水助沉方法3）压重助沉：沉井圬工尚未接筑完毕时，可利用接筑圬工压重助沉，也可在井壁顶部用钢铁块件或其他重物压重助沉除为纠正沉井偏斜外，压重应均匀对称旋转采用压重助沉时，应结合具体情况及实际效果选用4）炮振助沉：一般不宜采用炮振助沉方法在特殊情况下必须采用时，应严格控制用药量在井孔中央底面放置炸药起爆助沉时，可采用0.1～0.2kg，具体使用应视沉井大小、井壁厚度及炸药性能而定同一沉井每次只能起爆一次，并应根据具体情况，适当控制炮振次数5）利用空气幕下沉：(1)空气幕的制作，应符合下列要求：气斗的选型应以布设简单、不易堵塞、便于喷气扩散为原则，可采用150mm×50mm 棱锥形，喷气孔直径为lmm，气斗喷气孔数量应以每个气斗所作用的有效面积决定气斗可按下部为1.3m2/个、上部为2.6m2/个考虑，喷气孔平均可按1.0-1.6m2/个考虑气斗喷气孔布置按等距离分布，上下交错排列，距刃脚底面以上3m 左右可不设，防止压气时引起翻砂井壁内预埋管可为环形管与竖管，喷气孔设在环形管上，也可以只设竖管喷气孔设在竖管上，可根据施工设备条件和实际情况决定，但管尾端均应有防止砂粒堵塞喷气孔的储砂筒设施。

2)风压设备的规定压风机具有设计要求的风压和风量，风压应大于最深喷气孔处的水压力加送气管路损耗，一般可按最深喷气孔处理论水压的1.4～1.6 倍考虑；风量可按喷气孔总数及每个喷气孔单位时间内所耗风量计算；地面风管应尽量减少弯头、接头，以降低气压损耗为稳定风压，在压风机与井外送气管间，应设置必要数量的储气风包每节沉井下沉前，管道、气斗应经压风检验，如有堵塞，应采取补救措施3)沉井下沉时应注意下列事项：在整个下沉过程中，应先在井内除土，消除刃脚下土的抗力后再压气，但也不得过分除土而不压气，一般除土面低于刃脚0.5～1.0m 时，即应压气下沉压气时间不宜过长，一般不超过5min/次放气顺序应先上部气斗，后下部气斗，以形成沿沉井外壁上喷的气流气压不应小于喷气孔最深处理论水压的1.4～1.6 倍，应尽可能使用风压机的最大值停气时应先停下部气斗，依次向上，最后停上部气斗，并应缓慢减压，不得将高压空气突然停止，防止造成瞬间负压，使喷气孔内吸人泥沙而被堵塞空气幕下沉沉井适应于砂类土、粉质土及粘质土地层，对于卵石土、砾类土、硬粘土及风化岩等地层不宜使用6）泥浆润滑套下沉：(1)选用的泥浆原料（膨润土、水、化学处理剂）及配合比，应保证泥浆具有良好的固壁性、触变性和胶体率。

泥浆配合比和泥浆性能各项指标应符合本规范附录C的规定2)泥浆套应设地表围圈防护，地表围圈高度可为1.5～2.0m，顶面高出地面约0.5m，上加顶盖以防土石落入或流水冲蚀地表围圈外围应回填不透水土，分层夯实3)压浆管路应畅通无阻压浆管的射口处应设置防护，射出的泥浆不得直接冲刷土壁4)沉井下沉时应及时补充泥浆，泥浆面不得低于地表围圈底面，同时应使沉井内外水位相近，或井内水位略高，不得翻沙、涌水破坏泥浆套5)宜掏空刃脚下的土6)井底置于土层的泥浆套沉井，应根据泥浆套实际效果及地层情况，提前停止压入泥浆或破坏泥浆套7)孔隙大易漏失泥浆以及易翻沙坍塌破坏泥浆的地层，不宜采用泥浆套下沉沉井11.4.2 沉井接高和防水、防土措施1 沉井接高应符合以下规定：1）沉井接高前应尽量纠正倾斜，接高各节的竖向中轴线应与前一节的中轴线相重合2）水上沉井接高时，井顶露出水面不应小于1.5m；地面上沉井接高时，井顶露出地面不应小于0.5m3）接高前不得将刃脚掏空，避免沉井倾斜，接高加重应均匀、对称地进行4）混凝土接缝应按本规范第6 章的规定处理2 沉井下沉时，如需在沉井顶部设置防水或防土围堰，围堰底部与井顶应连接牢固，防止沉井下沉时围堰与井顶脱离。

11.4.3 沉井下沉遇到倾斜岩层时，应将表面松软岩层或风化岩层凿去，并尽量整平，使沉井刃脚的2/3 以上嵌搁在岩层上，嵌入深度最小处不宜小于0.25m，其余未到岩层的刃脚部分，可用袋装混凝土等填塞缺口刃脚以内井底岩层的倾斜面，应凿成台阶或榫槽后，清渣封底11.4.4 纠正沉井倾斜和位移时，可按下列规定处理：1 纠偏前，应分析原因，然后采取相应措施，如有障碍物应首先排除2 纠正倾斜时，一般可采取除土、压重、顶部施加水平力或刃脚下支垫等方法进行对空气幕沉井可采取侧压气纠偏3 纠正位移时，可先除土，使沉井底面中心向墩位设计中心倾斜，然后在对侧除土，使沉井恢复竖直，如此反复进行，使沉井逐步移近设计中心4 纠正扭转，可在一对角线两角除土，在另外两角填土，借助于刃脚下不相等的土压力所形成的扭矩，使沉井在下沉过程中逐步纠正其扭转角度11.5 基底检验11.5.1 沉井沉至设计标高后，应检验基底的地质情况是否与设计相符，排水下沉时，可直接检验、处理；不排水下沉时，应进行水下检查、处理，必要时取样鉴定11.5.2 基底应符合下列要求：1 不排水下沉的沉井基底面应整平，且无浮泥基底为岩层时，岩面残留物应清除干净，清理后有效面积不得小于设计要求；岩基底倾斜时，应符合11.4.3 条的规定。

井壁隔墙及刃脚与封底混凝土接触面处的泥污应予清除2 排水下沉的沉井，应满足基底面平整的要求，还应符合本规范第13 章有关规定11.5.3 沉井下沉至设计标高时，应进行沉降观测，满足设计要求后，方可封底11.5.4 排水下沉的沉井基底应按本规范第13.6 节进行检查验收11.6 沉井封底11.6.1 基底检验合格后，应及时封底对于排水下沉的沉井，在清基时，如渗水量上升速度小于或等于6mm/min，可按第6 章普通混凝土浇筑方法进行封底；若渗水量大于上述规定时，宜采用水下混凝土进行封底11.6.2 用刚性导管法进行水下混凝土封底时，应满足如下要求：1 混凝土材料可参照钻孔灌注桩水下混凝土有关规定，混凝土的坍落度宜为150~200mm2 灌注封底水下混凝土时，需要的导管间隔及根数，应根据导管作用半径及封底面积确定3 用多根导管灌注时的顺序，应进行设计，防止发生混凝土夹层若同时灌注，当基底不平时，应逐步使混凝土保持大致相同的标高4 每根导管开始灌注时所用的混凝土坍落度宜采用下限，首批混凝土需要数量应通过计算确定5 在灌注过程中，导管应随混凝土面升高而徐徐提升，导管埋深应与导管内混凝土下落深度相适应，一般不宜小于表11.6.2-1 的规定。

用多根导管灌注时，导管埋深不宜小于表11.6.2-2 的规定6 在灌注过程中，应注意混凝土的堆高和扩展情况，正确地调整坍落度和导管埋深，使每盘混凝土灌注后形成适宜的堆高和不陡于1:5 的流动坡度，抽拔导管应严格使导管不进水混凝土面的最终灌注高度，应比设计值高出不小于150mm，待灌注混凝土强度达到设计要求后，再抽水凿除表面松弱层11.6.3 沉井封底，若为水下压浆混凝土时，应按设计要求施工11.6.4 封底混凝土在灌注过程中发生故障或对封底施工质量有疑虑时，应进行有关的（如钻孔取芯）检查鉴定11.7 井孔填充和顶板浇筑11.7.1 井孔填充应按设计规定处理11.7.2 不排水封底的沉井，应在封底混凝土强度满足设计要求时方可抽水11.7.3 当沉井顶部需要浇筑钢筋混凝土顶板时，应保持无水施工11.8 沉井施工的质量检验11.8.1 沉井基础施工应分阶段进行质量检验并填写检查记录沉井基础的质量应符合下列规定：1 混凝土的强度应符合设计要求2 沉井刃脚底面标高应符合设计要求3 底面、顶面中心与设计中心的偏差应符合设计要求，当设计无要求时，其允许偏差纵横方向为沉井高度的1/50（包括因倾斜而产生的位移）。

对于浮式沉井，允许偏差值可增加250mm，即1/50H+250mm4 沉井的最大倾斜度为1/505 矩形、圆端形沉井的平面扭转角偏差，就地制作的沉井不得大于1°，浮式沉井不得大于2°6 平面误差与倾斜值可同时存在12 地下连续墙12.1 一般规定12.1.1 适用范围地下连续墙适于作为地下挡土墙、挡水围堰，承受竖向和侧向荷载的桥梁基础和平面尺寸大、形状复杂的地下构造物及适用于除岩溶和地下承压水很高处的其他各类土层中施工地下连续墙可采用直线单元节段式施工，亦可采用桩排式施工方式12.1.2 地下连续墙工程施工前，必须具备工程地质资料、区域内障碍物资料、必要的试验资料等12.1.3 在原有构造物附近施工前，必须了解原有构造物结构及基础情况，如影响构造物的安全时，应研究采取有效处理措施12.2 施工平台与导墙12.2.1 施工平台应坚固、平整，适合于重型设备和运输车辆行走，宽度应满足施工需要，其高程需综合考虑以下条件：1 应高出地下水位1.5m 以上2 施工期水位3 能顺畅排出废水、废浆、废渣4 减少施工平台的挖填方量12.2.2 用泥浆护壁挖槽构成的地下连续墙应先构筑导墙导墙应能满足地下连续墙的施工导向、蓄积泥浆并维持其表面高度，支承挖槽机械设备和其他荷载，维护槽顶表土层的稳定和阻止地面水流入沟槽。

12.2.3 导墙的材料、平面位置、型式、埋置深度、墙体厚度、顶面高度应符合设计文件要求当设计文件未规定时，应符合以下要求：1 导墙宜采用钢筋混凝土材料构筑混凝土等级不宜低于C202 导墙的平面轴线应与地下连续墙轴线平行，两导墙的内侧间距宜比地下连续墙体厚度大40～60mm3 导墙型式根据土质情况可采用板墙形、匚形或倒L 形墙体厚度应满足施工要求4 导墙底端埋人土内深度宜大于1m基底土层应夯实，遇有特殊情况须作妥善处理导墙顶端应高出地面，遇地下水位较高时，导墙顶端应高于地下水位1.5m 以上，墙后应填土与墙顶齐平，全部导墙顶面应保持水平，内墙面应保持竖直5 导墙支撑应每隔1～1.5m 距离设置6 导墙应建造在坚实的地基上，如地基土较松散或较软弱时，修筑导墙前应采取加固措施12.2.4 导墙施工除按照本规范有关规定执行外，还应符合下列要求：1 导墙要求分段施工时，段落划分应与地下连续墙划分的节段错开2 安装预制导墙块时，必须按照设计施工，保证连接处质量，防止渗漏3 混凝土导墙在浇筑及养护时，重型机械、车辆不得在附近作业行驶12.2.5 施工过程中，应对导墙的沉降、位移进行观测12.2.6 导墙的质量标准导墙平面轴线应与地下连续墙的平面轴线平行，允许偏差为10mm。

导墙内墙面应竖直，顶面应水平两导墙内墙面间的距离允许偏差为5mm，导墙顶面高程允许偏差为±10mm12.3 地下连续墙施工12.3.1 地下连续墙的沟槽施工，应根据地质情况和施工条件选用能满足成槽要求的机具与设备，必要时可选用多种设备组合施工可采用的成槽方法有钻劈法、钻抓法、抓取法、铣削法等12.3.2 桩排式地下连续墙的主要施工工艺和技术要求可按本规范第 8 章有关规定执行桩排间的土层可压注化学溶液或水泥浆予以加固和防渗透，可按本规范第13章有关规定执行12.3.3 槽壁式地下连续墙的沟槽开挖应符合下列要求：1 开挖前应按已划分的单元节段，决定各段开挖先后次序挖槽施工开始后应连续进行，直到节段完成2 槽孔宜分段建造，施工的相邻槽孔之间应留有足够的安全距离3 成槽机械开挖一定深度后，应立即输入调制好的泥浆，并宜保持槽内泥浆面不低于导墙顶面300mm配制优质泥浆，起到良好的护壁作用是成槽的关键，重复使用的泥浆若性质变化，应进行再生处理或舍弃4 挖掘的槽壁及接头处应保持竖直，竖直度允许偏差应符合第11.4 节的规定接头处相邻两槽段的挖槽中心线在任一深度的偏差值不得大于墙厚的1/3槽底高度不得高于墙底设计高度。

5 挖槽时应加强观测，如槽壁发生坍塌时，应查明原因，采取相应措施，妥善处理对于槽壁严重大面积坍塌，应提出挖槽机械后，填入较好的粘质土，必要时可掺拌10％～20％的水泥，回填至坍塌处以上1～2m，待沉积密实后再进行挖掘对局部坍塌，可加大泥浆相对密度和粘度，已坍入的土块宜清理后再继续挖掘6 挖掘时如遇到槽沟偏斜等故障，应查明原因，采取措施，予以排除7 槽段开挖达到槽底设计标高后，应对成槽质量进行检查，符合本章第11.5 节的规定后，方可进行下一工序清底、换浆8 挖槽施工应做好施工记录，妥善处理废弃泥浆及钻渣，防止环境污染12.3.4 采用钻劈法建造槽孔时应注意下列事项：1 开孔钻头直径应大于终孔钻头直径，钻头直径应满足设计墙厚要求2 选择合理的副孔长度3 一般情况下，主孔终孔后方可劈打副孔12.3.5 采用钻抓法建造槽孔时，应先用钻机钻进主孔，后用抓斗抓取副孔采用两钻一抓法时，主孔的中心距不宜大于抓斗的开度12.3.6 采用抓取法和铣削法建造槽孔时，主孔长度等于抓斗开度和一次铣削长度，副孔长度宜为主孔长度的1/2～1/312.3.7 槽孔如需要嵌入基岩，基岩面需按下列方法确定：1 依照地下连续墙中心线地质剖面图，当孔深接近预计基岩面时，开始留取岩样，根据岩样的性质确定基岩面。

2 对照邻孔基岩面高程，分析本孔钻进情况，确定基岩面3 当上述方法难以确定基岩面，或对基岩面发生怀疑时，应钻取岩芯，加以验证和确定12.3.8 槽段清底工作应在吊放接头装置之前进行清底工序包括清除槽底沉淀的泥渣和置换槽中的泥浆，清底应按下列技术要求办理：1 清底之前应检测节段平面位置、横截面和竖面如槽壁竖向倾斜、弯曲和宽度不足等超过允许偏差时，应进行修槽工作，使其符合要求节段接头处应用刷子或高压射水清扫2 清底工作宜根据设备条件采用抓斗排渣法、反循环泥浆泵排泥法、潜水电泵排泥法、空气升液排泥法等施工时可参照本规范第8 章有关规定办理3 清理槽底和置换泥浆工作结束1h 后，应进行检验，槽底以上200mm 处的泥浆相对密度不应大于1.15，槽底沉淀物厚度应符合设计要求12.3.9 施工接头应符合设计要求，当设计无规定时，可按下列规定办理：1 对受力和防渗要求较小的施工接头，宜采用接头管式接头当初期的单元节段开挖完成并清底后，应用吊机将钢制接头管竖直吊放人槽内，紧靠单元节段两端，接头管底端应插入槽底以下100～150mm，管长应略大于地下连续墙设计值接头管可分节于管内用销子连接固定管外平顺无突出物，管外径宜比墙厚小50mm。

此后可进行吊放钢筋骨架、灌注水下混凝土工序灌注水下混凝土时，应经常转动及小量提升接头管待混凝土初凝后将接头管拔出，拔管时不得损坏接头处的混凝土2 对受力、防渗和整体性要求较高的接头装置宜采用接头箱式或隔板式接头接头箱式其吊放的钢筋骨架一端带有堵头板，堵头钢板向外伸出的水平钢筋可插入接头箱管中，灌注混凝土时，由堵头板挡住，使混凝土不流人接头箱管内混凝土初凝后，逐步吊出接头箱管，先灌节段骨架的外伸钢筋可伸入邻段混凝土内3 当地下连续墙设计与梁、承台或墩柱连接时，应于连接处设置结构接头结构接头的型式应符合设计规定施工时应在连接处按照设计文件埋设连接钢筋，待墙体混凝土灌注并凝固后，开挖墙体内侧土体，并凿去混凝土保护层，露出预埋钢筋将其弯成所需形状，与后浇的梁、承台或墩柱的主钢筋连接12.3.10 当采用铣削法时，应遵守下列规定：1 根据槽孔深度和成槽孔斜率要求，确定铣削一期槽孔混凝土的长度2 接缝的位置应准确，并将其作标记在导墙上3 建造槽孔时，经常测量接缝处端孔的孔斜率，并控制孔斜12.3.11 地下连续墙钢筋骨架的制作和吊放除应按本规范 4.3.5 条的规定办理外，还应符合下列规定：1 钢筋骨架应根据设计图和单元节段的划分长度制作，并宜在工地的工作台上试装配成型，骨架中间应留出上下贯通的导管位置。

2 吊放钢筋骨架时，必须使骨架中心对准单元节段中心，竖直不变形并准确地下放插入槽内，不得使骨架发生摆动3 全部钢筋骨架入槽后，应固定在导墙上，并应使骨架顶端高度符合设计要求4 当钢筋骨架不能顺利插入槽内时，应重新吊起，查明原因，解决后，重新放入，不得强行压入槽内12.3.12 灌注水下混凝土时，应符合下列要求：1 混凝土拌和物应采用导管法灌注单元节段长度小于4m 时，可采用1 根导管灌注；单元节段长度超过4m 时，宜采用2 或3 根导管同时灌注采用多根导管灌注时，导管间净距不宜大于3m，导管距节段端部不宜大于1.5m各导管灌注的混凝土拌和物表面高差不宜大于0.3m导管内径不宜小于200mm2 灌注水下混凝土的其他技术要求，应符合本规范第8 章的有关规定12.3.13 用其它材料作墙体材料时，应符合下列要求：1 当采用固化灰浆作墙体材料时，应遵守下列规定：1）配制固化灰浆的泥浆，粘度宜为25S～45S(500/700ml 漏斗粘度)，密度应根据固化灰浆的配合比控制2）采用原位搅拌法施工时，固化灰浆的密度宜为1.3～1.5g/cm33）采用原位搅拌法施工时，固化材料加入槽孔前，应将槽孔内的泥浆搅拌均匀，水泥宜与砂搅拌成水泥砂浆加入。

4）原位搅拌，可根据密度要求采用气拌、机械搅拌等方法5）当采用气拌方法时，空压机的风压应不小于最大浆柱压力的1.5 倍每根风管均应下到槽孔底部，风管底部应安装水平出风花管加料应在2h 内结束，中途不得停风，加料结束后应继续气拌至少30min6）槽孔内混合浆液固化后，应用厚度不小于300mm 的湿土覆盖墙顶2 塑性混凝土的水泥用量不宜少于80kg/m3，膨润土用量不宜少于40kg/m3，水泥与膨润土的合计用量不宜少于160 kg/m3，胶凝材料的总量不宜少于240 kg/m3，砂率不宜小于45％在满足流动性要求的前提下，应尽量减少用水量3 当采用自凝灰浆作墙体材料时，应遵守下列规定：1）自凝灰浆单位体积水泥用量不应小于100 kg/m3，不宜大于300 kg/m3，膨润土的用量一般为40～60 kg/m32）在拌制自凝灰浆时，可加入缓凝剂，其品种和加量应通过试验确定3）自凝灰浆的拌制应采用“两步法”：第一步先将膨润土和水制成泥浆，膨化4h 后待用；第二步在泥浆中加入水泥、缓凝剂、掺合料等制成自凝灰浆原浆，供挖槽使用，随制随用，不得存放膨润土浆及自凝灰浆原浆宜用高速搅拌机拌制4）应采用泥浆非循环法建造自凝灰浆地下连续墙，槽孔施工设备宜选用抓斗、发铲等挖槽机械。

5）自凝灰浆地连墙成槽施工可采用连续成槽法和间断成槽法，无论采用何种方法，成槽施工应在该部位槽内灰浆初凝前完成6）各槽段施工结束，静置24h 后，应抽去泌水，补入新制灰浆至设计墙顶高程0.5m 以上7）槽孔内浆体凝固后，应用厚度不小于30cm 的湿土覆盖墙顶12.3.14 地下连续墙施工时，裸露墙面应平整，外轮廓线应平顺，无突变转折现象，允许偏差应符合表12.3.14 的规定12.4 特殊情况处理12.4.1 导墙严重变形或导墙底部坍塌，影响成槽施工时，可采取以下方法处理：1 改善导墙地基条件或槽内固壁泥浆性能2 在变形破坏部位补贴一段导墙或重新修筑导墙3 回填槽孔，处理塌坑或采取其他安全技术措施12.4.2 地层严重漏浆，应迅速向槽孔内补浆并填入堵漏材料，必要时可回填槽孔12.4.3 混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮，可采取以下措施：1 及时调整导管在混凝土内的埋入深度2 对骨架进行锚固或压重12.4.4 采用接头管（板）法施工时，接头管（板）在混凝土浇筑过程中发生偏斜，可采取以下方法处理：1 浇筑开始时接头管（板）发生倾斜，及时提出全部接头管板，检查后重新吊放2 吊放无法实施或仍产生倾斜，影响接头质量时，可改为钻凿法套接。

12.4.5 墙段连接采用接头管（板）法施工时，接头管（板）被混凝土凝固而不能正常起拔，可采取以下方法处理：1 混凝土尚未终凝时，可采用强力起拔与振动相结合的方法，边振边提2 在开挖相邻槽孔时，清除管（板）侧壁土体或混凝土后，再强力起拔3 对已被“凝固”的接头管（板），可在其两侧采用高压喷射灌浆或水泥灌浆包裹处理，同时清理干净管（板）下部和内部泥浆，灌注水泥浆或混凝土12.4.6 墙体连接未达到设计要求时，可选择下列方法处理：1 在接缝迎水面采用高压喷射灌浆或水泥灌浆处理2 在接头处骑缝钻凿一个桩孔，钻孔直径根据接头孔的孔斜和设计墙厚选择，成孔后再浇筑混凝土12.4.7 地下连续墙墙体发生断墙或混凝土严重混浆时，可选择下列方法进行处理：1 凿除已浇筑的混凝土，重新进行浇筑2 在需要处理的墙段迎水侧补贴一段新墙3 在需要处理的墙段迎水面进行水泥灌浆或高压喷射灌浆处理4 用地质钻机在墙体内钻孔，对夹泥层用高压水冲洗，洗净后采用水泥灌浆或高压喷射灌浆处理13 明挖地基13.1 一般规定13.1.1 基坑开挖前应根据地质条件、地下水位高度、开挖深度选择适当的施工方案，并通过计算确保开挖安全13.1.2 在开挖完成后，禁止在深基坑附近有大吨位的动荷载。

13.1.3 在开挖过程中应对开挖的基坑进行观测，如发现裂缝或出现大面积的位移时应及时采取措施，分析原因后调整围护设计及开挖工艺再重新开挖13.2 土石围堰13.2.1 土围堰1 水深2m 以内、水流流速0.5m/s 以内，河床土质渗水较小时，可筑土围堰2 堰顶宽度可为1～2m当采用机械挖基时，应视机械的种类确定，但不宜小于3m堰外边坡迎水流冲刷的一侧，边坡坡度宜为1:2～1:3，背水冲刷的一侧的边坡坡度可在1:2 之内，堰内边坡宜为1:1～1:1.5，内坡脚与基坑的距离根据河床土质及基坑开挖深度而定，但不得小于1m3 筑堰材料宜用粘性土或砂夹粘土填出水面之后应进行夯实填土应自上游开始至下游合龙4 在筑堰之前，必须将堰底下河床底上的树根、石块及杂物清除干净5 因筑堰引起流速增大使堰外坡面有受冲刷的危险时，可在外坡面用草皮、柴排、片石、石笼、草袋或土工织物等加以防护13.2.2 土袋围堰1 水深在3m 以内，流速在1.5m/s 以内，河床土质渗水性较小时，可筑土袋围堰2 围堰中心部分可填筑粘土及粘性土芯墙堰外边坡为1:0.5～1:1，堰内边坡为1:0.2～1:0.5，坡脚与基坑顶边缘的距离和堰顶的宽度同13.2.1 条。

3 堰底河床处理及围堰堆码顺序同13.2.1 条4 袋内填土宜用粘性土，装填量约为60%在水流流速较大时,过水面及迎水面袋内可装填粗砂或卵石5 堆码的土袋的上下层和内外层应相互错缝，搭接长度为1/2~1/3，尽量堆码密实平整13.2.3 竹、铅丝笼围堰1 竹、铅丝笼围堰适用于流速较大而水深在1.5～4m 的情况2 竹、铅丝围堰制作应坚固，可使用钢筋串联、螺栓连接以及铁丝捆扎等方法加固3 按照水深、流速、基坑大小及防渗要求，可以用单层或双层竹、铅丝笼围堰单层时在围堰内填土袋，在外侧堆土袋；双层时在两层之间填土，防止渗漏，也可在竹、铅丝笼的一侧绑附防水胶布等防渗竹、铅丝笼的宽度为水深的1.0～1.5 倍4 竹、铅丝笼可用浮运、吊装或滑移就位，就位后填石(装土)下沉，在堰底外围堆土袋，以防堰底渗漏13.3 基坑13.3.1 一般规定1 基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的设施，基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m 宽的护道，如动荷载过大宜增宽护道或采用加固措施如工程地质和水文地质不良，应采取加固措施2 基坑坑壁坡度不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受到限制，或放坡开挖工程量大，应根据设计要求进行支护。

设计无要求时，应结合实际情况选择适宜的支护方案3 基坑开挖直至基础完成，应连续施工13.3.2 基坑施工时应注意下列事项：1 满足基础施工时工程结构尺寸、工程质量、操作需要的要求2 保证施工时的安全3 节省投资、工期短、回填工程少13.3.3 不支护加固基坑坑壁的施工要求1 基坑尺寸应满足施工要求当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求(包括排水沟、集水井、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5～1.0m当不设模板时，可按基础底的尺寸开挖基坑2 基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定3 如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度4 当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较高时，应采用加固或降地下水位等方法开挖13.3.4 基坑开挖中的加固1 挡板支护基坑开挖较深（大于5m），坑壁不易稳定，并有地下水影响或放坡受到限制以及放坡工程量大，可视具体情况，采取档板支护措施1）选用档板支护挡土、防水时，需参照以下因素确定：(1)基坑的平面尺寸、开挖深度、防水、抗渗和基坑施工的要求；(2)地基的工程地质情况（包括土层的物理、力学性质及地下水的情况）；(3)对临近结构物的影响程度；(4)施工设备、技术和材料供应的可能性；(5)造价、工期方案的选择。

2）采取简易钢板桩支护，基坑开挖深度不宜大于4m在渗水量不大的情况下，可用槽钢正反扣搭，组成挡板也可采用H 型钢、工字钢打入地基一定深度，挖土时加插横板以挡土钢板桩入土深度应按照设计要求当设计无要求时，应按挡板受力情况予以验算在木材产地亦可用木板桩代替钢板桩3）地下水位较高，基坑开挖深度为5~10m 时，宜用锁口钢板桩或锁口钢管桩4）钢板桩的打设：钢锤的重量不小于钢板桩重量的两倍，并设置桩帽根据基础的要求和基底的土质情况，选择合适的打桩方法如基坑渗水量不大，开挖深度在5m 以内可采用简便的单桩打入法5）插打顺序按施工组织设计进行，一般自上游分两头插向下游合龙6）钢板桩挡板受力过大时，应加设临时支撑支撑形式可根据实际情况选用拉锚和支撑式中的任何一种形式，以加固档板2 喷射及锚杆加固1）当基坑受条件的限制，开挖深度大，只能垂直或大坡度开挖，在地基土质较好、渗水量较小的情况下，可用喷射混凝土或锚杆（锚索）挂网喷射混凝土加固基坑坑壁，逐层开挖，逐层加固2）当基坑为不稳定的强风化岩质地基或淤泥质粘土时，可用锚杆挂网喷射混凝土护坡基坑开挖深度小于10m 的较完整风化基岩，可直接喷射素混凝土喷射前应定距离埋设钢筋，作为喷射厚度的标志。

3）喷射混凝土的强度、厚度应不小于设计值混凝土的回弹率不应大于20%，混凝土应用机械搅拌和专用机械喷射4）当用锚杆挂网喷射混凝土支护时，各层锚杆或锚索要求进入稳定层的长度和间距、钢筋的直径或钢绞线的束数，应符合设计要求5）边坡上有明显出水点处应设置导管排水6）喷射作业前，应对机械设备、各种管路、电线等进行系统检查并试运转8）喷射或锚杆喷射加固基坑坑壁，应按设计要求，逐层开挖、逐层加固9）对于浅孔或中孔锚杆，成孔后及时安插锚杆并注浆，注浆至孔口溢浆，并在初凝前补注两次10）每层注浆完成并养护达到设计强度的70%后方可进行下层开挖11）喷射完成后，检查混凝土的平均厚度、强度，其值均不得小于设计要求，锚杆的平均抗拔力不小于设计值，最小拔力不小于设计值的90%混凝土喷射表面应平顺，钢筋和锚杆不外露13.3.5 基坑变形观测1 在基坑开挖前，应根据基坑的开挖方案以及周边的环境制定基坑变形观测方案2 施工过程中通过对基坑周围地层位移、基坑围护结构的变形和附近建筑物的沉降的观测，对比分析设计与现场的差异，及时修正围护设计合理安排下一步施工工序，确保施工和围护的安全3 观测点的位置要能充分体现基坑及围护结构的的稳定性的特点，如设置在坑顶周边、坡脚、坑壁中部围护结构等。

4 在每层开挖过程中、大的降雨降雪等使基坑环境发生变化的情况下都需进行观测，并及时做好记录5 观测工作应有专人负责，根据观测方案及时观测并整理结果，绘制变形曲线根据变形结果及时调整施工工艺及围护设计，确保安全、经济13.4 挖基和排水13.4.1 一般规定1 挖基施工宜安排在枯水或少雨季节进行，开工前应做好计划和施工准备工作，开挖后应连续快速施工2 基础的轴线、边线位置及基底标高应精确测定，检查无误后方可施工3 在附近有其他结构物时，应有可靠的防护措施4 挖基废方应按指定的位置处治，不得妨碍施工弃土的坡脚到坑顶缘的距离不宜小于基坑深度宜放于下游位置，不得污染环境，阻塞河道，影响泄洪5 排水应不影响基坑安全，应不影响农田和周边环境6 基坑的回填应分层压实，施工要求应符合本规范第15 章中的相关规定7 在混凝土浇筑过程中，应保证基坑底面无积水13.4.2 挖基1 应避免超挖如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准2 挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工3 排水困难或具有水下开挖基坑设备，可用水下挖基方法，但应保持基坑中的原有水位高程。

13.4.3 集水坑排水1 基坑开挖中，在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流人集水坑内，排出坑外集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定2 排水设备的能力宜大于总渗水量的1.5～2.0 倍13.4.4 井点降水1 井点降水法适用于粉、细砂、地下水位较高、有承压水、挖基较深、坑壁不易稳定的土质基坑，在无砂的粘质土中不宜使用井点类别的选择，宜按照土壤的渗透系数、要求降低水位深度以及工程特点而定，见表13.4.4表 13.4.4 各种井点法的适用范围2 井管的成孔可根据土质分别用射水成孔、冲击钻机、旋转钻机及水压钻探机成孔井点降水曲线至少应深于基底设计标高0.5m3 井点的布置应随基坑形状与大小、土质、地下水位高低与流向、降水深度等要求而定4 应做好沉降及边坡位移观测，确保水位降低区域内建筑物的安全必要时应采取防护措施5 降水过程中应加强井点降水系统的维护和检修,保证降水效果,确保基坑表面无集水6 基础施工完成后应及时拆除或回填井点，防止人畜坠入13.4.5 帷幕法排水的要求帷幕法是在基坑边线外设置一圈隔水幕，用以隔断水源，减少渗流水量，防止流砂、突涌、管涌、潜蚀等地下水的作用。

方法有深层搅拌桩隔水墙、压力注浆、高压喷射注浆、冻结围幕法等，采用时均应进行具体设计并符合有关规定13.5 地基处理13.5.1 一般规定1 地基处理应根据地基土的种类、强度和密度，按照设计要求，结合现场情况，采取相应的处理方法2 地基处理的范围至少应宽出基础之外0.5m3 符合设计要求的细粒土、特殊土基底，修整妥善后，应尽快修建基础，不得使基底浸水和长期暴露4 当地基需加固或现场开挖后地质情况与设计不符时，应按设计要求及有关规范执行13.5.2 细粒土及特殊土地基的处理属细粒土或特殊土类的饱和软弱粘土层、粉砂土层及湿陷性黄土、膨胀土和粘土及季节性冻土，强度低，稳定性差，处理时应视该类土的处治深度、含水量等情况，按基底的要求采取固结处理，以满足设计要求13.5.3 粗粒土和巨粒土地基的处理1 对于强度和稳定性满足设计要求的粗粒土及巨粒土基底，应将其承重面平整夯实，其范围应满足基础的要求2 基底有水不能彻底排干时，应堵塞或将水引至排水沟，然后在其上修筑基础13.5.4 岩层基底的处理1 风化的岩层，应挖至满足地基承载力要求或其他方面的要求为止2 在未风化的岩层上修建基础前，应先将淤泥、苔藓、松动的石块清除干净，并洗净岩石。

3 坚硬的倾斜岩层，应将岩层面凿平倾斜度较大，无法凿平时，则应凿成多级台阶台阶的宽度宜不小于0.3m13.5.5 多年冻土地基的处理1 基础不应置于季节冻融土层上，并不得直接与冻土接触2 基础的基底修筑于多年冻土层(即永冻土)上时，基底之上应设置隔温层或保温层材料，且铺筑宽度应在基础外缘加宽1m3 按保持冻结的原则设计的明挖基础，其多年平均地温等于或高于-3℃时，应于冬季施工；多年平均地温低于-3℃时，可在其他季节施工，但应避开高温季节，并应按下列规定处理：1）严禁地表水流人基坑；2）及时排除季节冻层内的地下水和冻土本身的融化水；3）必须搭设遮阳棚和防雨棚；4）施工前做好充分准备，组织快速施工做好的基础应立即回填封闭，不宜间歇必须间歇时，应以草袋、棉絮等加以覆盖，防止热量侵入4 施工时，明水应在距坑顶10m 之外修排水沟水沟之水，应引于远离坑顶宣泄并及时排除融化水13.5.6 溶洞地基的处理1 影响基底稳定的溶洞，不得堵塞溶洞水路2 干溶洞可用砂砾石、碎石、干砌或浆砌片石及灰土等回填密实3 基底干溶洞较大，回填处理有困难时，可采用桩基处理，桩基应进行设计，并经有关单位批准13.5.7 泉眼地基的处理1 原则基底泉眼的处理不论采取何种方式，都不应使基底土层饱水。

2 方法1）可将有螺口的钢管紧紧打人泉眼，盖上螺帽并拧紧，阻止泉水流出；或向泉眼内压注速凝的水泥砂浆，再打人木塞堵眼2）堵眼有困难时，可采用导管塞人泉眼，将水引流至集水坑排出在基底下设盲沟引流至集水坑排出，待基础圬工完成后，向盲沟压注水泥浆堵塞采用引流排水时，应注意防止砂土流失，引起基底沉陷13.6 地基检验13.6.1 检验内容1 检查基底平面位置、尺寸大小、基底标高；2 检查基底地质情况和承载力是否与设计资料相符；3 检查基底处理和排水情况是否符合本规范要求；4 检查施工记录及有关试验资料等13.6.2 检验方法1 按桥涵大小、地基土质复杂(如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等)情况及结构对地基有无特殊要求，可采用以下检查方法：1）小桥涵的地基检验：可采用直观或触探方法，必要时可进行土质试验2）大、中桥和地基土质复杂、结构对地基有特殊要求的地基检验，一般采用触探和钻探(钻深至少4m)取样做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验3）特大桥按设计要求处理13.6.3 基底平面位置和标高允许偏差规定如下：1 平面周线位置不小于设计要求2 基底标高：土质±50mm；石质+50mm，-200mm。

14 扩大基础、承台与墩台14.1 一般规定14.1.1 本章适用于公路桥梁的扩大基础、承台及墩、台的施工14.1.2 钢筋、模板及混凝土的施工均按本规范的第4、5、6 章的规定执行14.1.3 围堰高度应高出施工期间可能出现的最高水位(包括浪高)0.5～0.7m14.1.4 围堰外形应考虑河流断面被压缩后，流速增大引起水流对围堰、河床的集中冲刷及影响通航、导流等因素，并应满足堰身强度和稳定的要求堰内平面尺寸应满足基础施工的需要围堰要求防水严密，减少渗漏14.2 扩大基础14.2.1 无水或浅水中的扩大基础挖基施工除按本规范第13 章的规定办理外，尚应符合下列规定：1 基础底为非粘性土或干土时，应将其润湿，再浇筑一层厚200～300mm 的混凝土垫层，垫层顶面不得高于基础底面设计高程2 基坑面为岩石时，应加以润湿，铺一层厚20～30mm 的水泥砂浆，然后在水泥砂浆凝结前浇筑扩大基础混凝土14.2.2 基础混凝土的施工除应符合本规范第 6 章的有关规定外，尚应符合下列规定：1 扩大基础混凝土，应在整个水平截面范围内水平分层进行浇筑2 大体积扩大基础混凝土，当水平截面过大，不能在前层混凝土初凝或重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进行浇筑。

分块浇筑时应符合下列规定：1）分块宜合理布置，各分块平均面积不宜小于50m22）每块高度不宜超过2m3）块与块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直4）上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理14.2.3 扩大基础的质量检验标准见表14.2.3表 14.2.3 扩大基础的质量检验标准14.3 一般承台14.3.1 无水或浅水中的承台挖基施工按本规范第13 章的规定办理14.3.2 承台底为软弱土层时，应按设计要求采取措施设计无要求时，应自行采取适当措施，防止在浇筑承台混凝土过程中产生不均匀沉降14.3.3 边桩外侧与承台边缘的净距不得小于设计值14.3.4 承台的质量检验标准见表14.3.414.4 水中承台14.4.1 水中承台应根据工程的结构特点和现场的实际情况选择适宜的围堰方式进行施工围堰应进行设计计算，以确保工程的质量和安全14.4.2 套箱围堰1 套箱围堰可采用有底套箱或无底套箱当承台底与河床之间距离较大时，一般采用有底套箱当承台标高较低，承台底距离河床较近或已进入河床时，宜采用无底套箱2 套箱围堰的平面尺寸应根据承台尺寸、安装及放样误差确定，套箱顶标高应根据施工期间可能出现的最高水位及浪高等因素确定，套箱底板标高根据承台底标高及封底混凝土厚度确定。

3 套箱围堰宜采用钢套箱或预制钢筋混凝土套箱，根据其现场起吊、移运能力及水文情况，套箱围堰可制作成整体式或装配式制作中应采取防止套箱接缝渗漏的措施4 根据具体施工情况，可在钢护筒上设悬吊或支撑结构作为套箱的承重系统，无底套箱可以河床为支撑5 在下沉无底套箱前，应按本章14.4.8 条清理河床若套箱设置于岩层上时，应整平岩面如果基岩岩面倾斜，宜将套箱底做成与岩面相同的倾斜度，以增加套箱的稳定性并减少渗漏6 套箱围堰应采用刚性导管进行水下混凝土封底，封底要求同本规范第11.6 节封底混凝土厚度应根据桩周摩擦阻力、浮力、套箱及混凝土重力等计算确定14.4.3 钢管桩围堰1 钢管桩围堰适用于各类地层的水中基坑2 钢管桩截面特性应满足施工要求，若水下地层有孤石、片石等障碍物时，钢管桩底口及钢管桩与围堰支撑接触处应作加强处理锁口形式及强度根据地质的情况确定当在水中或透水性土层中采用钢管桩围堰时，应对锁口进行止水处理3 围堰应进行在施工荷载、风力、水流、波浪等各种工况组合作用下的强度、刚度和整体稳定性验算4 钢管桩的插打、就位、平面控制以及拔除等参照14.4.4 条规定办理14.4.4 钢板桩围堰1 钢板桩围堰适用于各类土(包括强风化岩)的水中基坑。

2 围堰设计时，应对施工过程中单块、组拼及整体围堰在各工况下的强度、刚度进行验算围堰内支撑设置应考虑对后续承台及墩身施工的干扰3 钢板桩的机械性能和尺寸应符合规定要求经过整修或焊接后的钢板桩，应用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查4 钢板桩堆存、搬运、起吊时，应防止因此而引起的变形及锁口损坏5 当起吊能力许可时，宜在打桩之前，将2~3 块钢板桩拼为一组并夹牢6 施打钢板桩时，应注意如下事项：1）在施打钢板桩前，应在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置经纬仪观测点，用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位2）施打前，钢板桩的锁口应用止水材料捻缝，以防漏水3）施打钢板桩必须有导向设备，以保证钢板桩的正确位置4）施打顺序按施工组织设计进行，一般由上游分两头向下游合龙施打时宜先将钢板桩逐根或逐组施打到稳定深度，然后依次施打至设计深度在垂直度有保证的条件下，也可一次打到设计深度5）钢板桩可用锤击、振动、射水等方法下沉，但在粘土中不宜使用射水下沉方法6）接长的钢板桩，其相邻两钢板桩的接头位置应上下错开7）同一围堰内使用不同类型的钢板桩时，宜将两种不同类型的钢板桩的各半根拼焊成一根异形钢板桩以便连结8）施打时，应随时检查其位置是否正确，桩身是否垂直，不符合要求时应立即纠正或拔起重新施打。

7 拔桩前，宜向堰内灌水使内外水位持平并从下游一侧开始拔桩拔桩时宜用射水、锤击等松动措施，并应尽可能用震动拔桩法8 拔出的钢板桩应进行检修涂油，堆码保存14.5 双壁钢围堰14.5.1 双壁钢围堰适用于深水基础施工，围堰的平面尺寸应根据基础尺寸、安装及放样误差确定，围堰高度应根据其设计下沉深度和施工期间可能出现的最高水位及浪高等因素确定14.5.2 双壁钢围堰应进行专门设计，其强度、刚度及结构稳定性，定位系统等应满足施工要求14.5.3 双壁构造应根据下沉需克服的水的浮力、土壤摩阻力、基底抗力而定双壁钢围堰本身应分设多个对角的横向互不通水的隔水仓，以便在下沉过程中分仓对称灌水、砂砾石或混凝土14.5.4 双壁钢围堰的制作，应按设计要求在工厂加工，其分节分块的大小应按工地吊装、移运能力确定14.5.5 双壁钢围堰拼焊后应进行焊接质量检验及水密试验14.5.6 各节、块拼焊时，应按预先安排的顺序对称进行14.5.7 围堰浮运定位应符合本规范第11 章 11.3 节条的规定14.5.8 钢围堰沉至设计标高，灌注封底混凝土之前，应采用高压水枪对河床面进行清理，整平，同时潜水员应采用高压水枪将桩身和箱壁上附着的泥浆冲洗干净。

以保证封底混凝土与桩身、箱壁的良好结合，达到止水效果封底要求按本规范第11章11.6 节的规定进行14.5.9 围堰着床后的允许偏差，应能满足承台在其内施工时最小操作空间的要求围堰直接作为承台模板使用时，其误差应符合模板的施工规定14.5.10 围堰拆除时，应采取措施防止撞击墩身14.6 桥墩与桥台14.6.1 墩、台身1 一般要求1）混凝土集料、矿物掺合料、水、水泥、外加剂、混凝土配合比等按本规范笫6 章规定办理2）在每级混凝土浇筑前，应将已浇混凝土表面进行凿毛处理，并将其表面的松散层、石屑等清扫干净，再修整连接钢筋3）模板组装前，应在基础顶面放出墩、台中线及实样2 墩、台身钢筋施工除应符合本规范第4 章的有关规定外，尚应符合下列规定：1）对高度大于30m 的桥墩，在钢筋安装时宜设置劲性骨架2）钢筋施工时其分节高度不宜大于9m，以确保施工安全3）下一节段钢筋绑扎时，上一级混凝土强度应达到2.5MPa 以上3 模板制作安装与脚手架施工除应符合本规范第5 章的有关规定外，尚应符合下列规定：1）高墩施工宜采用翻转模板、爬升模板或滑升模板2）模板采用分段整体吊装时，应联结牢固，保证其整体性，可视吊装能力确定分段尺寸。

3）高墩施工时，首节模板安装平面位置和竖直度应严格控制，模板安装过程中必须采取可靠的调整措施，以保证高墩的垂直度满足本规范的要求4）钢筋与模板之间保持间距的垫块，厚度不允许有负偏差，正偏差不得大于5mm5）模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施，对高度大于30m 的桥墩或风力较大地区，应设置风缆6）墩台身施工时应搭设脚手架工作平台，上铺木板，下挂安全网，周围设扶手栏杆4 混凝土的运送1）混凝土从拌和站运送到现场的水平运输宜采用混凝土罐车2） 混凝土垂直运输可采用各种吊机与吊斗结合的方式；对高墩或混凝土数量大以及浇筑速度快时，可采用汽车泵或混凝土输送泵输送5 混凝土浇筑施工除应符合本规范第6 章的有关规定外，尚应符合下列规定：1）墩、台身如属大体积混凝土，应按大体积混凝土施工的有关规定办理2）混凝土浇筑时，串筒、溜管等布料点的布置应方便摊铺和振捣需要，并应明确划分工作区域3）采用滑升模板浇筑桥墩混凝土时，应符合下列规定：(1)宜采用低流动度或半干硬性混凝土2)浇筑应分层分段进行，各段应浇筑到距模板上口不小于100～150mm 的位置为止若为排柱式墩台，各立柱应保持进度一致3)应采用插入式振动器振捣。

4)为加快模板提升时间，可掺入一定数量的早强剂5)在滑升中须防止千斤顶或油管接头在混凝土或钢筋材料上漏油6)每一整体结构的浇筑应连续进行，若因故中途停工，应按施工缝处理7)混凝土脱模时的强度宜为0.2～0.5MPa，脱模后如表面有缺陷时，应及时予以修补6 墩、台顶表面收浆后，应及时养生，养护须采用淡水缺乏淡水时，应涂养护剂或采用塑料薄膜覆盖进行养护用塑料薄膜养生时，模板拆除后应先将混凝土表面用清水浇湿，再用薄膜将该节墩、台身包裹严密，养生时间不得少于7d7 墩、台身的质量检验标准见表14.6.114.6.2 预制柱式墩台的安装1 墩、台柱式构件与基础顶面的预留槽洞应编号，并检查各个墩、台高度和基底标高是否符合要求，否则应进行调整基座槽洞四周与柱边的空隙不得小于20mm2 墩、台柱吊入基座槽洞就位时，应在柱身竖直度或倾斜度以及平面位置符合设计要求后，再将楔子塞入槽洞打紧对重大、细长的墩柱，尚需用风缆或撑木固定好后，方可摘除吊钩3 在墩、台柱顶安装盖梁前，应先检查盖梁口预留槽眼位置是否符合要求，否则应先修凿4 柱身与盖梁安装完毕并检查符合要求后，可在基底座槽洞空隙与盖梁槽眼处灌注设计规定的稀砂浆，待其硬化后，拆除楔子、支撑及风缆，再在楔子孔中灌填砂浆。

14.6.3 预制环管式墩台的安装1 在基础或承台上安装预制混凝土管节、环圈做墩、台时，由混凝土基础或承台中伸出的钢筋应插入管节、环圈中间的现浇混凝土内，插入钢筋的数量和锚固长度应按设计要求或通过计算确定2 管节或环圈安装时，应严格控制设计轴线的位置，不得出现倾斜或上下错位现象3 应采用设计规定的砂浆将管节或环圈处的接缝填塞抹平4 管节或环圈内的钢筋绑扎和混凝土浇筑，应按本规范第4 章、第6 章的规定执行14.6.4 预制整体式基础的安装1 构件的混凝土强度达到设计要求值后方可安装，设计无要求时一般不应低于30MPa2 安装前应检查支承结构的尺寸、标高、平面位置和承载能力，均应符合设计要求3 基础安装的岩面或混凝土的表面应平整，安装前应冲刷干净，坐浆时应将水泥浆抹平，厚薄均匀4 安装就位后应采取保证构件稳定的措施，平面位置、高程、垂直度经检查校正符合设计要求后方准焊接或浇筑接头混凝土5 吊装大薄壁构件，应采取避免构件变形或损坏的临时加固措施6 构件固定后方可脱离吊钩7 分层安装时接头或接缝的混凝土强度未达到设计要求时，不得安装上一层构件8 接头或接缝混凝土或砂浆宜采取快凝措施，强度等级宜比构件混凝土强度等级提高一级。

9 已安装完毕的整体基础的接头或接缝混凝土强度达到设计要求后，方可承受施工荷载14.7 墩台帽和盖梁14.7.1 墩台身高不大于 10m时，墩台帽和盖梁可采用支架施工14.7.2 墩柱高度超过 10m，在墩柱浇筑时可事先设预埋通孔，设穿销棒或设抱箍以支撑墩帽及盖梁底模，预埋位置应准确，预埋孔口四周宜设加强钢筋，墩柱混凝土强度达到设计要求后，方可进行盖梁施工14.7.3 墩台帽、盖梁的钢筋施工除按本规范第4 章的规定执行外，还应尽量避免在接头处起弯钢筋，以确保墩台帽、盖梁保护层的厚度同时还应注意支座及上部结构所需要的预埋件及预埋筋的设置14.7.4 墩台帽、盖梁的模板支架施工除按本规范第5 章的规定执行外，模板与墩台之间应密贴，不得出现漏浆现象，污染墩台外观支架四周还应预留人行通道及安全的操作空间14.7.5 混凝土的水平运输宜采用混凝土罐车，垂直运输可采用吊机与吊斗结合的方式；对高墩或混凝土数量大，浇筑振捣速度快时，可采用汽车泵或混凝土输送泵输送混凝土浇筑施工应符合本规范第6 章的规定14.7.6 墩台帽、盖梁施工过程中应注意对墩台身成品的防护，不得将混凝土洒落、残留在墩台身及承台上14.7.7 墩台帽、盖梁混凝土达到本规范相关要求后，可先拆侧模，底模应在混凝土达到75%设计强度后方可拆除。

拆模时不得损坏混凝土表面及棱角14.7.8 墩台帽、盖梁的质量检验标准见表14.7.814.8 片石混凝土14.8.1 片石混凝土一般用于较大体积的基础、墩台身等圬工受压结构14.8.2 采用片石混凝土时，可在混凝土中掺入不多于其体积20%的片石，片石的抗压强度等级不应低于混凝土强度等级，且不低于30MPa14.8.3 片石混凝土施工时，应选用无裂纹、无夹层且未被火烧过的、具有抗冻性能的片石片石石料要求坚硬、密实、耐久，质地适当细致、色泽均匀，禁止使用风化岩石、水锈石和凸凹片石卵石和薄片石（厚度小于150mm）也不得使用14.8.4 在混凝土中埋放片石时除满足上述要求外还应符合下列规定：1 片石应清洗干净使其完全饱和，应在捣实的混凝土中埋入一半左右2 片石应分布均匀，净距不小于150mm，片石边缘距结构侧面和顶面的净距不小于150mm，片石不得触及到构造钢筋和预埋件3 混凝土浇筑时应采用分层浇筑的方式，每层混凝土的厚度不得超过300mm，大致水平，分层振捣，边振捣边加片石15 砌体15.1 一般规定15.1.1 本章适用于砌石及混凝土预制块砌筑的公路桥涵基础、墩台及桥涵附属工程等的施工。

15.1.2 天然地基上的基础砌体，施工前应按本规范第 13 章有关规定，对基坑进行检查和处理15.2 材料15.2.1 石料的要求1 石料石质应均匀、不易风化、无裂纹石料强度的测定方法、试件规格及换算系数按《公路工程岩石试验规程》（JTG E041-2005）执行2 一月份平均气温低于-10℃的地区，除干旱地区的不受冰冻部位或根据以往实践经验证明材料确有足够抗冻性者外，所用石料及混凝土材料须通过冻融试验证明符合表15.2.1 的抗冻性指标时，才可使用3 片石：一般指用爆破或楔劈法开采的石块，厚度不应小于150mm（卵形和薄片者不得使用）用作镶面的片石，应选择表面较平整、尺寸较大者，并应稍加修整4 块石：形状应大致方正，上下面应大致平整，厚度200～300 mm，宽度约为厚度的1.0～1.5 倍，长度约为厚度的1.5～3.0 倍（如有锋棱锐角，应敲除）块石用作镶面时，应由外露面四周向内稍加修凿；后部可不作修凿，但应略小于修凿部分5 粗料石：是由岩层或大块石料开劈并经粗略修凿而成，外形应方正，成六面体，厚度200～300mm，宽度约为厚度的1.0～1.5 倍，长度为厚度的2.5～4.0 倍，表面凹陷深度不大于20mm。

加工镶面粗料石时，丁石长度应比相邻顺石宽度至少大150mm，修凿面每100mm 长须有錾路约4～5 条，侧面修凿面应与外露面垂直，正面凹陷深度不应超过15mm15.2.2 混凝土预制块的要求混凝土预制块砌体形状、尺寸应统一，其规格应与粗料石相同，砌体表面应整齐美观预制块做拱石时，混凝土块可提前预制，以避免拱圈收缩开裂15.2.3 砂浆的技术要求1 砌筑用砂浆应采用水泥砂浆，其强度的测定方法、试件规格及标准养护条件按现行《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30-2005）执行2 砌筑常用的砂浆强度等级分为M20，M15，M10，M7.5，M5，M2.5 六个等级3 砂浆中所用水泥、砂、水等材料的质量标准应符合混凝土工程相应的质量标准砂浆中所用砂，宜采用中砂或粗砂，当缺乏中砂或粗砂时，可用机制砂代替在确保砂浆强度的基础上，也可采用细砂，但应适当增加水泥用量砂的最大粒径，当用于砌筑片石时，不宜超过5mm；当用于砌筑块石、粗料石时，不宜超过2.5mm如砂的含泥量达不到混凝土用砂的标准，当砂浆强度等级大于或等于M5 时，可放宽不超过5％，小于M5 时可放宽到7%4 砂浆的配合比应通过试验确定，可采用质量比或体积比，并应满足相应规范技术条件的要求。

当变更砂浆的组成材料时，其配合比应重新试验确定5 砂浆必须具有良好的和易性，其稠度以标准圆锥体沉入度表示，用于石砌体时宜为50～70mm，气温较高时可适当增大零星工程用砂浆的稠度，也可用直观法进行检查，以用手能将砂浆捏成团，松手后既不松散、又不从手上流下为度6 为改善水泥砂浆的和易性，可掺入无机塑化剂或以皂化松香为主要成分的微沫剂等有机塑化剂，其掺量可参照生产厂家的规定并通过试验确定，一般为水泥用量的0.5/10000～1.0/10000（微沫剂按100％纯度计）采用微沫剂时宜用不低于70℃的水稀释至5％～10％的浓度，稀释后存放不宜超过7d7 砂浆配制应采用质量比，并应随拌随用，保持适宜的稠度，一般宜在3～4h内使用完毕；气温超过30℃时，宜在2～3h 内使用完毕在运输过程或在贮存器中发生离析、泌水的砂浆，砌筑前应重新拌和；已凝结的砂浆，不得使用8 各类砂浆均应采用机械拌和，拌和时间宜为3～5min15.2.4 小石子混凝土的技术要求1 小石子混凝土的配合比设计、材料规格和质量检验标准及强度试验应符合相应规范和试验规程的要求2 小石子混凝土的粗集料可采用细卵石或碎石，最大粒径不宜大于20mm。

3 小石子混凝土应具有良好的和易性，塌落度宜为50～80mm为改善小石子混凝土的和易性，节约水泥，可掺入一定数量的粉煤灰和减水剂等外加剂15.2.5 加筋土桥台混凝土预制面板的技术要求1 面板应表面平整,外光内实,外型轮廓清晰,企口分明,线条顺直,不得有露筋翘曲、掉角、啃边面板混凝土强度不应低于C20，其配合比及混凝土拌合、浇筑、养生均应按本规范第6 章有关规定执行2 面板的模板宜采用钢模，也可采用木模和其他模板，但木模内侧应贴铁皮所有模板均要求具有足够的强度、刚度、稳固性和准确性当面板尺寸较大时，应设置钢筋吊环，便于搬运和吊装3 面板上的筋带结点,可采用预埋钢拉环、钢板锚头、预留穿筋孔等形式钢拉环应采用直径不小于10mm 的一级钢筋；钢板锚头应采用厚度不小于3mm 的钢板，露于混凝土外面的钢拉环、钢板锚头应做防锈处理，聚丙烯土工带与钢拉环的接触面应做隔离处理4 面板四周应设企口和相互连接装置当采用插销连接装置时，插销直径不小于10mm，且插销也应做防锈处理15.2.6 加筋土桥台筋带的技术要求加筋土桥台筋带应具有较高的强度，受力后变形小，能与填料产生足够的摩擦力，抗腐蚀性好，加工、接长和与面板的连接简单。

常用筋带有钢带、钢筋混凝土带、聚丙烯带等1 钢带：分圆钢带和扁钢带圆钢带一般采用φ12mm 以上的圆钢制作；扁钢带宜采用软钢制作，可做成光面带和有肋带，断面为扁矩形，宽度不小于30mm，厚度不小于3mm钢带表面一般采用镀锌防锈处理，其镀锌量不应小于0.05g/cm22 钢筋混凝土带：混凝土强度等级不低于C20，钢筋直径不小于8mm钢筋混凝土带应分节预制，分节长度不宜小于300cm，平面为长条矩形或楔形，断面为扁矩形为防止断裂可在混凝土中加设钢筋网节段的接长或与面板连接，可采用焊接或螺栓连接，结点应做防锈处理3 聚丙烯带：宽度应大于18mm，厚度应大于0.8mm；表面应压有粗糙花纹15.3 圬工墩台15.3.1 一般要求1 砌块在使用前必须浇水湿润,表面如有泥土、水锈，应清洗干净2 砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层或混凝土基础，应先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；如基底为土质，可直接坐浆砌筑3 砌体应分层砌筑，砌体较长时可分段分层砌筑，但两相邻工作段的砌筑差一般不宜超过1.2m；分段位置尽量设在沉降缝、伸缩缝处，各段水平砌缝应一致4 各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。

位于流冰或有重大漂浮物河中的墩台，砌体外露面镶面宜选用较坚硬的石料或高强度混凝土预制块进行镶砌砌体里层应砌筑整齐，分层应与外圈一致，应先铺一层适当厚度的砂浆再安放砌块和填塞砌缝砌体外露面应进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留深约20mm 的空缝备作勾缝之用砌体隐蔽面砌缝可随砌随刮平，不另勾缝5 各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后在石块放好后用砂浆填满捣实用小石子混凝土填竖缝时，应以扁铁捣实6 砌筑上层块时，应避免振动下层砌块砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润15.3.2 浆砌片石的技术要求1 片石应分层砌筑，宜以2～3 层砌块组成一工作层，每一工作层的水平缝应大致找平各工作层竖缝应相互错开，不得贯通2 外圈定位行列和转角石，应选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间地与里层砌块咬接砌缝宽度一般不应大于40mm，用小石子混凝土砌筑时，可为30～70mm3 较大的砌块应使用于下层，安砌时应选取形状和尺寸较为合适的砌块，尖锐突出部分应敲除竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，但不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。

15.3.3 块石浆砌的技术要求1 石块应平砌，每层石料高度应大致一致外圈定位行和镶面石块，应丁顺相间或两顺一丁排列，砌缝宽度不大于30mm，上下竖缝错开距离不小于80mm2 砌体里层平缝宽度不应大于30mm，竖缝宽度不应大于40mm，用小石子混凝土砌筑时不应大于50mm15.3.4 浆砌粗料石及混凝土预制块的技术要求1 砌筑前，应先计算层数，选好料，砌筑时应严格控制平面位置和高度镶面石应一丁一顺排列，砌缝应横平竖直砌缝宽度，粗料石不应大于20mm，混凝土预制砌块不应大于10mm；上下层竖缝错开距离不小于100mm，同时在丁石的上层或下层不宜有竖缝砌体里层为浆砌块石时，按块石浆砌的技术要求办理2 桥墩破冰体镶面的砌筑应符合下列要求：1）破冰棱与垂线的夹角不大于20°时，破冰体镶面横缝应垂直于破冰棱；夹角小于等于20°时，镶面横缝可成水平2）破冰体镶面的砌筑层次应与墩身一致3）砌缝宽度为10～12mm4）不得在破冰棱中线上及破冰棱与墩身相交线上设置砌缝15.4 桥涵附属工程15.4.1 附属砌体工程的技术要求1 石砌锥坡、护坡和河床铺砌层等工程，必须在坡面或基面夯实、整平后，方可开始铺砌。

2 片石护坡的外露面和坡顶、边口，应选用较大、较平整并略加修凿的石块3 浆砌片石护坡和河床铺砌，石块应相互咬接，砌缝砂浆饱满，砌缝宽度40～70mm浆砌卵石护坡和河床铺砌层，应采用栽砌法，砌块应相互咬接4 干砌片石护坡和河床铺砌时，铺砌应紧密、稳定、表面平顺，但不得用小石块塞垫或找平干砌卵石河床铺砌时，应采用栽砌法用于防护急流冲刷的护坡、河床铺砌层，其石块尺寸不得小于有关规定5 铺砌层的砂砾垫层材料，粒径一般不宜大于50mm，含泥量不宜超过5%，含砂量不宜超过40%，垫层与铺砌层配合铺筑，随铺随砌6 防护工程采用石笼时形状及尺寸应适应水流及河床的实际情况笼内填充料一般用片石和大卵石，石料的尺寸须大于笼网孔眼笼内石料应塞紧、装满，笼网应锁口牢固，石笼应铺放整齐，笼与笼间的空隙应用石块填满15.4.2 填土工程的技术要求1 桥涵台背、锥坡、护坡及拱上各种填料，宜采用透水性材料，不得采用含有泥草、腐植物或冻土块的土2 台背填土顺路线方向长度，应自台身起，顶面不小于桥台高度加2m，底面不小于2m，拱桥台背填土长度不应小于台高的3～4 倍锥坡填土应与台背填土同时进行，并应按设计宽度一次填足3 台背填土的质量直接关系到竣工后行车的舒适与安全，应严格控制分层厚度和密实度，应设专人负责监督检查，检查频率50m2 检验1 点，不足50m2 时至少检验1 点，每点都应合格，宜采用小型机械压实。

透水性材料不足时，可采用石灰土或水泥稳定土回填；回填土的分层厚度宜为0.1～0.2m台背和涵洞洞身两侧的填土应分层夯实，其压实度不应小于96%4 台背填土的顺序：梁式桥的轻型桥台台背填土，宜在梁体安装完成以后，在两侧平衡地进行；埋置式桥台台背填土，宜在柱侧对称、平衡地进行15.5 砌体勾缝及养护15.5.1 砌体勾缝，一般可采用凸缝或平缝浆砌较规则的块料时，可采用凹缝15.5.2 勾缝砂浆强度不应低于砌体砂浆强度，一般主体工程不低于 M10，附属工程不低于M7.5，流冰和严重冲刷部位应采用高强度水泥砂浆15.5.3 石砌体勾缝应嵌入砌缝内约 20mm 深缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝干砌片石勾缝时，应嵌入砌缝内20mm 以上15.5.4 干砌片石护坡、锥坡的勾缝，宜待坡体稳定后进行，除设计规定外，一般应做平缝15.5.5 浆砌砌体，应在砂浆初凝后，覆盖养生7～14d养护期间应避免碰撞、振动或承重15.6 加筋土桥台15.6.1 桥台面板安砌的技术要求1 加筋土桥台面板安砌前应先放样，在地基上准确进行基础放样，而后再进行前墙、翼墙面板外缘线的放样2 安砌时水平误差用砂浆调平，不得采用坚硬的石子及铁片支垫。

水平和倾斜误差应逐层调整，同层相邻面板水平误差不大于10mm，轴线偏差20 延米不大于10mm3 按要求的垂度、坡度挂线安砌，每三层面板安砌完毕应测量标高和轴线，安砌缝宽宜小于10mm4 面板安砌可用人工或机械吊装就位安砌时单块面板一般可内倾1/100～1/200，作为填料压实时面板外倾的预留度5 当填料为粘性土时，宜在面板后不小于0.5m 范围内回填砂砾材料6 为防止相邻面板错位，在安砌到一定高度宜用夹木螺栓或斜撑固定7 不得在未完成填土作业的面板上安砌上一层面板15.6.2 筋带铺设的技术要求1 钢带铺设：钢带与面板拉环的连接和钢带接长，可采用插销、螺栓和焊接连接，焊接方式、焊接长度和防锈措施应按本规范第4 章执行钢带应平顺铺设于已压实整平的填料上，不得弯曲或扭曲2 钢筋混凝土带的铺设：钢筋混凝土带与面板拉环的连接及每节钢筋混凝土带之间的钢筋连接，可采用扣环、螺栓和焊接连接，其焊接方式、焊接长度和防锈措施同上钢筋混凝土带可直接铺设在已压实整平的填料上或在填料上挖槽铺设3 聚丙烯带的铺设：聚丙烯带与面板的连接，一般可将土工带一端从面板拉环或预留孔中穿过，折回与另一端对齐聚丙烯带应成扇形辐射状铺设，不宜重叠，不得卷曲或折曲。

不得与尖锐棱角的粗粒料直接接触在与桥台立柱相互干扰时，筋带可避开立柱15.6.3 填料摊铺和压实的技术要求1 填料可采用人工或机械进行摊铺，摊铺厚度均匀一致，表面平整，并设置不小于3%的横坡当用机械摊铺时，摊铺机械距面板不应小于1.5m机械运行方向应与筋带垂直，并不得在未覆盖填料的筋带上行驶或停车钢筋混凝土带顶面上的一次填料厚度不应小于20cm2 加筋土填料应严格分层碾压，一般先轻后重，并不得使用羊足碾压实作业应先从筋带中部开始，逐步碾压至筋带尾部，再碾压靠近面板部位，且压实机械距面板不得小于1.0m3 加筋土桥台填筑的压实标准：桥台背填土必须满足设计压实度要求,并按《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）要求施工4 桥台背填筑施工中应随时观测加筋桥台异常变化15.7 质量检验与质量标准15.7.1 对砂浆及小石子混凝土的抗压强度应按不同强度等级、不同配合比分别制取试件，重要及主体砌筑物，每工作班应制取试件2 组；一般及次要砌筑物，每工作班可制取试件1 组，以检查各施工阶段的强度小石子混凝土抗压强度评定方法同一般混凝土，砂浆抗压强度合格条件如下：1 同等级试件的平均强度不低于设计强度等级。

2 任意一组试件最低值不低于设计强度的75％15.7.2 砌体质量应符合下列规定：1 砌体所用各项材料类别、规格及质量符合要求2 砌缝砂浆或小石子混凝土铺填饱满，强度符合要求3 砌缝宽度、错缝距离符合规定，勾缝坚固、整齐，深度和形式符合要求4 砌筑方法正确，砌体位置、尺寸不超过允许偏差15.7.3 墩、台砌体位置、尺寸限差见表 15.7.315.7.4 浆砌片石基础位置及外形尺寸限差见表 15.7.415.7.5 侧墙砌体位置及外形尺寸限差见表 15.5.515.7.6 加筋土桥台面板安砌限差见表15.7.616 拱桥16.1 一般规定16.1.1 本章适用于拱桥的就地现浇、无支架缆索吊装、少支架施工和转体施工应根据拱桥的跨度、桥位水文、地形等因素确定适当的施工方法16.1.2 拱圈放样应以半跨按 1:1 比例进行放样台应平整、干燥、牢固，便于测量16.1.3 拱圈放样时应考虑预拱度施工预拱度应根据拱架类型、跨度大小、拱架刚度、地基情况，通过计算确定确定拱顶预拱度值后，按二次抛物线进行分配16.1.4 拱圈和拱上结构的混凝土模板宜采用钢模板或者钢木组合模板应根据结构类型、荷载大小、施工方法等条件进行设计。

模板和拱架应具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土重量和其他施工荷载，模板计算按本规范第5.2节办理16.1.5 装配式混凝土拱桥构件在脱模、移运、堆放、吊装时，混凝土的强度不应低于设计所要求的强度16.1.6 在通航水域进行吊装、转体作业时，应在桥梁上下游适当范围设置警戒线当需封闭航道时，应和水运管理部门联系，采取措施确保安全16.1.7 大跨度拱桥施工过程中，特别是无支架缆索吊装合龙前后，应掌握桥址处历史气象资料和近期的天气预报资料，避开可能突发的灾害性天气，并采取必要的预防措施确保结构安全16.2 就地现浇施工16.2.1 拱架设计1 无论采用落地式拱架或拱式拱架，均应进行施工图设计，按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86）、《钢结构设计规范》（GB 50017-2003）验算其强度、刚度和稳定性，并完成施工组织设计文件施工组织设计文件应包括：1）拱架设计图和说明书；2）拱架计算书；3）拱架拼装、使用、拆卸安全技术操作规程2 拱架的计算荷载应包括：1）拱圈自重乘1.2 系数；2）拱架和模板自重；3）施工人员、机具重，按2.5kPa 计算；4）振捣混凝土产生的荷载，按2.0kPa 计算。

还应根据实际情况，考虑作用在拱架上的风力、水流压力、流冰压力和船只漂流物的冲击力等荷载3 支架应置于可靠基础上，不得产生不均匀沉降对地基基础必须进行承载力验算，置于水中的支架，还必须进行冲刷计算4 支架宜采用标准化、通用化的常备式钢构件拼装，除非在特殊情况下，不宜采用木支架5 强度及刚度要求验算模板、拱架的刚度时，其变形值不得超过下列数值：1）结构表面的模板，挠度为模板构件跨度的1/500,最大不超过4mm；2）钢模板的面板变形为1.5mm；3）落地式拱架受载后，其弹性挠度不得超过相应结构跨度的1/2000，最大不超过50mm；4）拱式拱架受载后，其弹性挠度不得超过相应结构跨度的1/1000，最大不超过100mm拱架各截面的应力验算，应根据拱架结构型式及所承受的荷载，验算拱顶、拱脚及1/4 跨各截面的应力，同时应验算分阶段浇筑或砌筑时的强度及稳定性，抗倾覆稳定系数不得小于26 支架设计拼装时，应设置施工预拱度施工预拱度一般包括支架的弹性变形和非弹性变形、地基的非弹性变形：1）支架和拱架承受施工荷载引起的弹性变形；2）受载后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形；3）支架基础在受载后的沉降。

在计算出拱顶预拱度后，按二次抛物线方程分配于各控制点该预拱度应与拱圈放样预拱度一致7 拱式支架应验算拼装过程中的稳定性，应设计缆风绳，使拱式支架在拼装过程中横向稳定满足要求16.2.2 支架拼装1 拱架在拼装前，应复核桥轴线、高程、跨距对拱式支架和落地式支架的支撑面详细检查，准确调整其标高，确认无误后方能进行安装2 应根据拱架的构造确定适当的方法进行拱架拼装采用常备式钢构件拼装的拱架时，应遵循所采用的设备的相关要求为保证拱架的稳定应设置足够的斜撑、剪力撑和缆风绳3 各类拱架顶部的标高应符合拱圈下缘的拱轴线，允许偏差＋20mm，－10mm4 拱式拱架和落地式拱架应稳定、坚固，应能抵抗在施工过程中有可能发生的偶然冲撞和振动拱架立柱必须安装在有足够承载力的地基上，扣件式钢管立柱底端应设垫板来分布和传递压力，并保证浇筑混凝土后不发生超过允许的沉降量船只或汽车通行孔的两边支架应加设护桩，夜间应用灯光标明行驶方向施工中易受漂流物冲撞的河中支架应设坚固的防护设备5 木拱架所用的材料规格及质量应符合要求桁架拱架在制作时，各杆件应当采用材质较强、无损伤及湿度不大的木材木拱架制作时，木板长短应搭配好，纵向接头要求错开，其间距及每个断面接头应满足使用要求。

木拱架的强度和刚度应满足变形要求杆件在竖直与水平面内，要用交叉杆件联结牢固，以保证稳定木拱架制作安装时，应基础牢固，立柱正直，节点连接应采取可靠措施以保证支架的稳定，高拱架横向稳定应有保证措施制作木拱架时，长杆件接头应尽量减少，两相邻立柱的连接接头应尽量分设在不同的水平面上主要压力杆的纵向连接，应使用对接法，并用木夹板或铁夹板夹紧次要构件的连结可用搭接法6 拱架安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一工序7 对拱架宜进行预压，以检验拱架的安全性，并消除拱架的非弹性变形16.2.3 在支架上浇筑混凝土拱圈1 跨径小于16m的拱圈或拱肋混凝土，应按拱圈全宽度从两端拱脚向拱顶对称地连续浇筑，并在拱脚混凝土初凝前全部完成如预计不能在限定时间内完成，则应在拱脚预留一个隔缝并最后浇筑隔缝混凝土2 跨径大于或等于16m的拱圈或拱肋混凝土，应沿拱跨方向分段、对称浇筑分段位置应以能使拱架受力对称、均匀和变形小为原则，宜设在拱架受力反弯点、拱脚及L/4等处各段的接缝面应与拱轴线垂直，各分段点应预留间隔槽，其宽度一般为0.5～1.0m，如有钢筋接头时，其宽度尚应满足钢筋接头的需要。

如预计拱架变形较小，可减少或不设间隔槽，而采取分段间隔浇筑3 应通过计算做出拱圈分段浇筑程序，原则是纵断面对称于拱顶、横断面对称于桥轴线进行浇筑，并使拱架变形保持均匀，变形值尽可能最小浇筑拱圈混凝土时，应严格按照浇筑程序进行，准确控制两端的浇筑速度，避免产生较大的偏差各分段内的混凝土应一次连续浇筑完毕，因故中断时，应浇筑成垂直于拱轴线的施工缝；如已浇筑成斜面，应凿成垂直于拱轴线的平面或台阶式结合面4 间隔槽混凝土，应待拱圈分段浇筑完成后且其强度达到85%设计强度和结合面按施工缝处理后，由拱脚向拱顶对称进行浇筑两拱脚间隔槽混凝土应在最后浇筑拱圈合龙温度应选择当天最低温度进行如需要在封拱合龙前用千斤顶施加压力的方法调整拱圈应力时，拱圈（包括已浇间隔槽）的混凝土强度应达到设计强度5 浇筑大跨径拱圈混凝土时，宜采用分环（层）分段法浇筑，也可沿纵向分成若干条幅，中间条幅先行浇筑合龙，达到设计要求后，再按横向对称、分次浇筑合龙其它条幅6 大跨径钢筋混凝土箱形拱圈也可采取在拱架上组装部分预制部件然后现浇的施工方法先将预制好的腹板、横隔板等在拱架上组装，在焊接腹板、横隔板的接头钢筋形成拱片后，然后浇筑拱箱底板和接头混凝土。

组装和现浇混凝土时应从两拱脚向拱顶对称进行，浇底板混凝土时应按拱架变形情况设置间隔缝，待底板合龙时填筑接头和底板混凝土强度达到设计强度的75%以上后，安装预制盖板，然后铺设钢筋，现浇顶板混凝土7 浇筑大跨径钢筋混凝土拱圈时，纵向钢筋应设分段钢筋，用接头连接，不得采用整根钢筋钢筋接头安排在最后浇筑的几个间隔槽内，在这些间隔槽浇筑混凝土时再连接8 在浇筑过程中，应随时观测拱架的变形如变形量超过了计算值，应及时查找原因，并通过加固支架、调整加载顺序等措施解决16.2.4 支架的拆卸1 应根据结构型式、承受的荷载大小及需要的卸落量，在拱架适当部位设置相应的木楔、木马、砂筒或千斤顶等卸落设备，以便于拱架的拆卸，2 拱架的拆除期限应根据结构物特点、混凝土所达到的强度来决定在混凝土强度达到设计强度的85%的要求后，方可拆除拱架3 拱架拆除时的技术要求卸落拱架应按提前拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完卸落量开始宜小，以后逐渐增大在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落在确定卸落程序时应按以下要求进行：1）在卸落前应在卸架设备上画好每次卸落量的标记2）落地式拱架卸落时，可从拱顶向拱脚依次循环卸落；拱式拱架可在两支座处同时均匀卸落。

3）多孔拱桥卸架时，若桥墩允许承受单孔施工荷载，可单孔卸落，否则应多孔同时卸落，或各连续孔分阶段卸落4）在卸落拱架时应设专人用仪器观测拱圈挠度和墩台变化情况，并详细记录另设专人观察是否有裂缝现象5）不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行卸落拱架拱架拆除后，应维修整理，分类妥善存放4 石拱桥的拱架卸落时间应符合下列要求：1）浆砌石拱桥，须待砂浆强度达到设计强度标准值的85%，如设计上另有规定，应按照设计规定执行2）跨径小于l0m 的小拱桥，宜在拱上建筑全部完成后卸架；中等跨径的实腹式拱，宜在护拱砌完后卸架；大跨径空腹式拱，宜在拱上小拱横墙砌好(未砌小拱圈) 后卸架3）当需要进行裸拱卸架时，应对裸拱进行截面强度及稳定性验算，并采取必要的稳定措施16.2.5 质量检查和质量标准钢筋混凝土拱圈外形轮廓清晰顺直，表面平整，施工缝修饰光洁，没有蜂窝麻面，收缩裂缝宽不应超过0.15mm，质量检测标准见表16.2.516.3 无支架施工16.3.1 缆索吊装施工组织设计1 采用无支架方法施工的拱桥，应结合桥梁规模、吊装吨位、地形及设备等条件采用适宜的吊装机具，做出吊装设计图对索塔、扣塔、主缆、扣索、抗风、地锚等结构均应按有关规定经过设计计算确定，对索塔、扣塔和吊装过程中形成的基肋还应进行稳定性验算。

缆索吊装施工组织设计文件应包括：1）缆索吊装系统设计图和说明书2）缆索吊装系统计算书3）缆索吊装系统拼装、使用、拆卸安全技术操作规程2 缆索吊装系统的计算荷载应包括：1）拱段自重乘1.2 系数2）缆索的自重3）吊具自重还应根据实际情况，考虑作用在缆索吊装系统上的风力等荷载3 主缆、抗风钢丝绳安全系数不小于3.5，起吊钢丝绳安全系数不小于6，牵引钢丝绳安全系数不小于4，扣索钢丝绳安全系数不小于54 索塔必须按当地气象条件设计可靠的避雷装置16.3.2 拱圈预制1 预制拱肋时，应先在样台上放出拱肋大样，然后制作样板放样时，应将横隔板、吊孔、接头位置准确放出2 拱肋预制宜采用立式预制的方法采用土牛拱胎基础必须密实，作底模的混凝土强度不宜低于C20，外表应平整、光洁3 箱形拱预制，可以先预制横隔板、腹板，然后在土牛拱胎上组装，浇筑底、顶板和接头混凝土待混凝土强度达到设计强度85%后，方可起吊运输到存梁场存放16.3.3 吊装施工1 缆索吊机在吊装前必须按设计荷载进行试吊，以检验缆索吊装系统的安全性和设计计算的准确性试吊时应检查所有设备运行情况，分级加载，并对以下部位进行观测：1）主缆跨中垂度。

2）索塔偏位3）锚碇和索塔基础变形必要时还宜对主缆、起吊索、牵引索的索力进行测量2 扣架的设置应符合下列规定：1）扣架一般设在墩、台顶上，扣架底部应可靠固定，扣架顶应设置风缆2）各扣索位置必须与所吊挂的拱肋在同一竖直面内3）扣架上索鞍顶面的高程应高于拱肋扣点高程4）扣架须通过强度、稳定性计算3 拱肋吊装时，除拱顶段以外，每段应各设一组扣索和一组风缆风缆设置与安装应符合下列规定：1）应按照有关规定对风缆及地锚进行专门设计2）固定风缆应待全孔合龙、横向联结构件混凝土强度满足设计要求后才可撤除3）在河流中设置风缆时，必须采取可靠的防护措施，防止风缆和地锚受到碰撞、冲刷4 对中小跨径的箱形拱桥，其单肋横向稳定安全系数不小于4时，可采取单肋合龙对大、中跨径的肋拱桥，其单肋合龙横向稳定安全系数小于4时，应采用双基肋合龙松索成拱的方式，即当第一根拱肋合龙并校正拱轴线，楔紧拱肋接头缝后，稍松扣索和起重索，压紧接头缝，但不卸掉扣索和起重索，待第二根拱肋合龙，两根拱肋所有纵、横向接头都可靠联结并拉好风缆后，再同时松卸两根拱肋的扣索和起重索当七段拱肋吊装时，在两肋合龙后宜采取浇筑接头等有效措施，增强其稳定性，使之形成基肋。

5 当拱肋分3段吊装，采用阶梯形搭接接头时，宜先准确扣挂两拱脚段，调整扣索使其上端头较设计值抬高30～50mm，再安装拱顶段使之与拱脚段合龙采用对接接头，宜先悬扣拱脚段初步定位，使其上端头高程比设计值抬高50～l00mm，然后准确悬扣拱顶段，使其两端头比设计值高出10～20mm，最后放松两拱脚段扣索使其两端均匀下降与拱顶段合龙当拱肋分5或7段吊装时，宜先从拱脚段开始，依次向拱顶分段吊装就位，每段的上端头断面不得扭斜首先使拱脚段的上端头较设计高程抬高150～200mm，次边段定位后，使拱脚段的上端头抬高值下降为50mm左右，应保持次边段的上端头抬高值约为拱脚段的上端头抬高值的2倍的关系，否则应及时调整，以防拱肋接头处开裂6 在各段拱肋松索过程中，应符合下列规定：1）松索前应校正拱轴线位置及各接头高程，使之符合要求2）每次松索均应采用仪器观测，控制各接头、拱顶及1/4高程，防止拱肋接头发生非对称变形而导致拱肋失稳或开裂3）松索应按照拱脚段扣索、次拱脚段扣索、起重索三者的先后顺序，并按比例定长、对称、均匀松卸4）每次松索量宜小，各接头高程变化不宜超过10mm，每次松索压紧接头缝后应普遍旋紧接头螺栓一次。

当接头高程接近设计值时，宜用钢板嵌塞接头缝隙，再将扣索、起重索放松到基本不受力，压紧接头缝，拧紧接头螺栓，同时用风缆调整拱肋轴线的横向偏位，并应观测拱肋各接头、1/8跨及拱顶的高程，使其在允许偏差之内5）大跨径箱形拱桥分3段或5段吊装合龙成拱后，根据拱肋接头密合情况及拱肋的稳定度，可保留起重索和扣索部分受力，等拱肋接头的连结工序基本完成后再全部松索7 拱肋接头电焊作业应在调整完轴线偏差、嵌塞并压紧接头缝钢板之后和全部松索成拱之前进行拱肋接头部件电焊时，应采取分层、间断、交错方法施焊，每层不可一次焊得过厚，以免周围混凝土烧坏最后应将各接头螺栓拧紧并焊死8 多孔装配式拱桥应根据有无制动墩的情况确定吊装方案吊装时应严格按设计加载程序进行16.3.4 少支架施工1 为便于拱肋吊装和减少扣索，在条件许可的情况下，可采用少支架施工支架的构造，应根据支架高度及荷载大小计算而定，并满足稳定性要求地基必须有足够的承载力，对漂浮物要有可靠的防护措施2 吊装构件时，应结合实际情况和设备条件采用扒杆、浮吊、自行式吊机或缆索吊机进行吊装采用的吊装设施，必须经过计算，满足有关规定要求如果采用缆索吊机进行吊装，缆索系统设计应按第16.3.1条的规定办理。

3 支架的高度确定应考虑预拱度和支架变形，并在支架顶部设置砂筒等卸架装置4 支架架设和拆卸的技术要求，除应符合本规范第16.2.4条的规定外，还应符合下列要求：1）当拱肋接头混凝土及拱肋横向联结构件混凝土的强度达到设计强度的85％或满足设计规定后，方可开始卸架在主拱安装完成时，分次缓慢卸架，使拱圈及墩、台逐渐成拱受力，以避免拱圈发生较大变形2）卸架前应对主拱圈的混凝土质量、拱轴线的坐标尺寸、卸架设备情况、气温引起拱圈变化情况、台后填土情况进行全面检查，符合要求后方可卸架卸架时应观测拱圈挠度和墩、台变位情况3）拱上结构宜在卸架后施工，其施工的技术要求应按本第16.9节的有关规定办理4）支架基础不得设置在有冻胀影响的土上，置于河流中的支架应验算基础的冲刷深度在严寒地区，主拱圈不宜在支架上过冬，支架宜在冰冻前拆除16.3.5 质量检查和质量标准拱圈预制的外观要求见16.2.5，预制安装质量检测标准见表16.3.5-1、16.3.5-2、16.3.5-316.4 转体施工16.4.1 拱圈的预制及拼装1 根据地形条件和桥梁结构特点，可选择平转、竖转以及平转竖转结合的转体施工法2 拱圈的预制及拼装，应按照设计确定的位置、高程，充分利用地形，合理布置拱圈预制场地，在适当的支架或土胎上进行。

支架（或土胎）的设计，应按本规范第16.2.1条的规定执行，并保证使支架稳固，工料节省，易于施工和安装3 无论采用何种施工方法，均应严格控制拱肋的制作尺寸，保证拱肋的精度和重量符合要求，以免增大扣索系统和转动系统的应力构件尺寸允许偏差为±5mm，重量偏差不得超过±2％，拱肋轴线平面、立面允许偏差为±10mm4 应严格控制结构的预制尺寸和重量16.4.2 有平衡重平转施工1 跨径较大、转动体系重心较高的转体施工，宜采用环道与中心支承相结合的转盘结构，以确保整个转动体系的稳定中、小跨径的桥梁转体施工，可采用中心支承的转盘结构转体平衡重可视情况利用桥台或另设临时配重，转体前，应核对平衡体的重量、转动体系的重心如采用临时配重，应确保锚固设施的安全、可靠2 应选用摩擦系数较小的材料制作滑板和转盘轴心,制作安装时应符合下列规定：1）环道转盘应平整，球面转盘应圆顺，其允许偏差为±lmm；环道基座应水平，3m长度内平整度不大于±lmm，环道径向对称点高差不大于环道直径的1/50002）中心支承宜采用球面铰柱，用直径不小于100mm的钢质或钢管混凝土定位销固于球面铰柱中心，再用不低于C50的混凝土浇筑球面铰成型。

在球面打磨光滑后再浇筑混凝土球面铰盖达到设计强度后，应将盖、铰进行反复磨合，至单人以3m杠杆能推动为止3）盖、铰磨合符合要求后，其接触面应涂以二硫化钼或黄油四氟粉等润滑剂，再将铰盖浇固于上盘混凝土中4）浇固于上盘周边的四个或六个辅助支腿，应对称均匀布置，与下环道的间距不大于20mm5）环道钢板安装固定时，宜与下转盘预埋件栓接，以便能精确调节环道钢板安装位置，以及避免因焊接使环道钢板变形6）为减小环道和走板之间的摩擦力，宜在环道表面设置一层3mm厚镜面不锈钢板3 拱圈混凝土达到设计规定强度或者设计强度的85％后，方可分批、分级张拉扣索，扣索索力应进行检测，其允许偏差为±3％张拉达到设计总吨位时，拱圈脱离支架成为以转盘为支点的悬臂平衡状态，再根据合龙高程（考虑合龙温度）的要求精调张拉扣索4 扣索张拉到位、拱圈卸架后，应有24小时的观测阶段，以检验锚固、支承体系的可靠程度同时应观测拱结构的变形状态及随气温变化的规律，以确定转体前拱顶的高程5 采用内、外锚扣体系时，应符合下列相应规定：1）扣索宜采用钢铰线、带镦头锚的高强钢丝、精轧螺纹钢筋等高强材料，安全系数不应低于32）扣点应设在拱顶点附近，如因大跨径拱桥单点扣索力太大或者其它原因需采用多扣点时，控制好扣索同步张拉，使桥体截面应力处于允许的受力状态。

3）扣索和锚索之间宜通过置于扣、锚支承（桥台或立柱）的顶部交换梁相连接扣索锚点高程不应低于扣点，宜与通过锚点的水平线形成0～5°的角度，以利于扣索调整和拱圈脱架4）用千斤顶张拉扣索时应分级进行，并同时进行结构内力及挠度观测，直到拱圈脱架6 转体牵引力按式（16.4.2）计算：7 转体牵引索可用两根（钢绞线、高强钢丝束），其一端引出，一端绕固于上转盘上，形成一转动力偶牵引动力可用卷扬机、牵引式千斤顶等，也可用普通千斤顶斜置在上、下转盘之间（注意应预留顶位）转动时应控制速度，通常角速度不宜大于0.01～0.02rad/min或桥体悬臂端线速度不大于1.5～2.0m/min8 采用钢绳牵引转动时，必须用千斤顶直接顶推启动后，再用钢绳牵引转动，以防止在牵引过程中克服转盘的静摩擦力时带来的冲击力9 转体合龙时应符合下列规定：1）应严格控制拱肋高程和轴线，合龙接口高程允许偏差为±10mm，轴线允许偏差为±5mm2）合龙时应选择当日最低温度进行当合龙温度与设计计算温度相差较大时，应考虑温度差带来的影响，修正合龙高程3）合龙时，宜采用先打入钢楔的快速合龙措施，然后施焊接头钢筋，浇筑接头混凝土，封固转盘。

在混凝土达到设计强度后，再分批、分级松扣，拆除扣、锚索10 转体施工前应了解掌握气象情况，转体时避开不良天气16.4.3 无平衡重平转施工无平衡重平转施工是以锚固体系代替了平衡重进行转体无平衡重转体系统由锚固体系、转动体系和位控体系构成，除按照有平衡重平转施工的有关要求施工外，还应遵循以下规定：1 转动体系由拱体、上转轴、下转轴、下转盘、下环道和扣索组成转动体系施工可按下列程序进行：安装下转轴、浇筑下环道、安装转盘、浇筑转盘混凝土、安装拱脚铰、浇筑铰脚混凝土、拼装、浇筑拱体、穿扣索、安装上转轴等等施工时应符合下列要求：1）下转轴一般设置在桩基上，桩柱混凝土浇筑至环道设计高程下时，应安装用钢板卷制加工的轴圈2）轴圈安装前应先进行试装，防止钢轴的支撑角钢与桩柱主钢筋发生干扰，轴圈与转轴的平面位置与竖直度应符合设计要求；然后点焊固定在桩柱主盘上，浇筑填心混凝土3）转盘表面可用钢板制作，其内径、平整度、焊缝均应符合相关要求转轴与转盘套合部分应涂润滑油脂环道上的滑道宜采用固定式，其平整度应控制在±1.0mm内当转盘填心混凝土达到85％设计强度后，可拨动转盘转至拱体预制位置转轴与轴套应转动灵活，其配合误差应控制在1.0mm内。

4）拱铰铰头可用钢板加工，其配合误差应小于2mm浇筑铰脚锥体混凝土时可采用预制钢筋混凝土模板，承托拱体可利用第一段拱体的横隔板，并将其封闭，增设受弯钢筋来承担2 锚固体系由锚碇、尾索、支撑、锚梁（或锚块）及立柱组成锚碇可设于引道或其他适当位置的边坡岩层中支撑和尾索一般为两个不同方向，形成三角形稳定体系，稳定锚梁和立柱顶部的上转轴使其为一固定点当拱体设计为双肋，并采取对称同步平转施工时，斜向支撑可省去锚固体系必须稳固可靠，必要时应作抗拔试验施工时，应符合下列规定：1）锚碇可按照设计要求，参照悬索桥有关规定施工，应考虑锚固尾索时着力点和受力方向，防止混凝土开裂2）锚梁锚固处应设置张拉尾索的设备锚梁施工时，应注意防止钢筋尾索、扣索和预应力钢材穿孔的干扰浇筑的锚梁混凝土达到设计强度的50％后，方可将轴套穿入上下轴套和环套中缆风索与扣点、转盘牵引系统，安装时的技术要求应按照本章有关规定执行4 尾索张拉、扣索张拉、拱体平转、合龙卸扣等工序，必须进行索力、轴线、高程等施工观测5 尾索张拉时应符合下列规定：1）尾索张拉一般在立柱顶部的锚梁（锚块）内进行，操作程序与一般预应力梁后张法相同，可参照第7章有关规定执行。

2）两组尾索应按照上下左右对称、均衡张拉的原则，对桥轴向和斜向尾索分次、分组交叉张拉3）张拉一级荷载时，应按照上一级荷载张拉后的伸长值与拉索中的应力数值进行分析，调整本级张拉荷载，力求各尾索内力均衡4）尾索张拉荷载达到设计要求后，应对尾索内力进行测量，如发现由于预应力损失导致尾索间内力相差过大时，应再进行一次尾索张拉，以求均衡达到设计内力6 扣索张拉的技术要求应符合下列规定：1）张拉前应在桥轴向和斜轴向支撑以及拱顶、3/8、1/4、1/8跨径处设立高程观测点，在张拉前和张拉过程中随时观测2）全面检查支撑、锚梁、轴套、拱铰、拱体、锚碇，并列表记录，分析确认不影响安全时，才可开始张拉3）每索应分级张拉至设计张拉力，每级荷载张拉时，应对称于拱体，按由下向上的次序进行，各索内力相对偏差应控制在5kN以内，应同时检查并调整各支承点木按上述要求操作张拉到设计荷载，直至拱体脱架7 在进行无平衡重拱体转体时，应符合下列规定：1）制定详细的转体施工安全技术操作规程，进行技术交底2）应对全桥各部位包括转盘、转轴、风缆、电力线路、拱体下的障碍等进行测量、检查，符合要求后，方可正式转动3）若起动摩阻力较大，不能自行起动时，宜用千斤顶在拱顶处施加顶力，使其起动，然后应以风缆控制拱体转速；风缆走速在起动和就位阶段一般控制在0.5～0.6m/min，中间阶段控制在0.8～1.0mm/min。

4）上转盘采用四氟板做滑板支垫时，应随转随垫并密切注意四氟板接头和滑动支垫情况，便于发现异常情况及时处理5）拱体旋转到距设计位置约5°时，应放慢转速，距设计位置相差1°时，可停止外力牵引转动，借助惯性就位6）当拱体采用双拱肋在同一岸上下游预制并进行平转达到一定角度后，上下游拱体宜同步对称向桥轴线旋转8 当两岸拱体旋转至桥轴线位置就位后，两岸拱顶高程误差超过标准时，宜采用千斤顶张拉、松卸扣索的方法调整拱顶高差操作时应符合下列要求：1）测定两岸各扣索内力，对低于设计高程的拱顶端，其扣索可按对称均衡原则进行张拉，应先张拉内力较低的一排扣索，并分次张拉，使其尽可能达到设计高程2）对高于设计高程的拱顶端，按与上相反的程序进行3）若两岸拱顶端高差仍较大，可利用千斤顶再一次调整拱顶高程4）当两岸拱体合龙处轴线与高程偏差符合要求后，尽量按设计要求规定的合龙温度进行合龙施工，其内容包括用钢楔顶紧合龙口，将两端伸出的预埋件用型钢连接焊牢，连接两端主钢筋，浇筑台座混凝土，浇筑拱顶合龙口混凝土9 当台座和拱顶合龙口混凝土达到设计强度的85％后，按对称均衡原则，分级卸除扣索在卸除扣索过程中，应监测扣索内力、拱轴线和高程。

待全部扣索卸除后，应测量最终轴线位置和高程，填入合龙记录表16.4.4 竖转施工当地形及施工条件适合时，可选择竖转法施工其转动系统由转动铰、提升体系（动、定滑车组，牵引绳等）、锚固体系（锚索、锚碇等）等组成，除应按照本章的有关要求施工外，还应遵循以下规定：1 在桥轴线方向的河床上利用地形搭设支架，在支架上拼装待转拱肋，利用扣索的牵引力将拱肋竖向旋转至设计标高支架的要求应符合16.2的规定根据提升能力确定转动单元为单肋或双肋，在提升能力足够时，宜采用横向连接成整体的双肋为一个转动单元2 应根据竖转拱肋的重量及牵引设备情况，选用钢丝绳或钢绞线作扣索，扣索锚碇采用混凝土锚，提升动力可选用吨位适宜的卷扬机扣索系统必须通过计算，钢丝绳的安全系数不小于6，钢绞线的安全系数不小于3，锚碇抗拔、抗滑安全系数不小于23 索塔宜采用常备式周转设备拼装索塔设计时要充分考虑拱肋竖转产生的偏载、荷载变化、风力等带来的不利影响，确保索塔的强度、刚度、及稳定性符合要求4 转动铰可根据推力大小选用钢制的轴销铰、钢板包裹混凝土的弧形柱面铰、球面铰等转动铰应转动灵活，接触面能满足局部承压的要求5 转动时应符合下列规定：1）转动前应进行试转，以检验转动系统的可靠性。

竖转速度可控制在0.005～0.0lrad/min，提升重量大者宜采用较低的转速，力求平稳2）两岸桥体竖转就位，调整高程和轴线应符合第16.4.6节的要求，楔紧合龙缺口，焊接钢筋，浇筑合龙混凝土，封填转动铰至混凝土达到设计强度后，拆除提升体系，完成竖转工作16.4.5 质量检查和质量标准转体施工合龙段两侧高差必须在设计允许范围内，合龙段混凝土应平整密实，色泽一致，其强度应符合设计要求其质量检测标准见表16.4.516.5 劲性骨架拱16.5.1 一般规定1 劲性骨架可采用型钢和钢管混凝土，后者更适用于大跨度混凝土拱桥；劲性骨架的加工制作标准可参考本规范中钢结构及钢管混凝土结构的相关要求执行在设计无特殊要求时，宜采用免涂装2 劲性骨架的安装宜采用无支架节段拼装，其方法同于本章无支架施工法；拱轴线及桥轴线的控制标准可参考钢管混凝土拱桥的相同要求执行16.5.2 拱圈(拱肋)浇筑1 大跨度劲性骨架混凝土拱圈(拱肋)的浇筑，可采用分环多工作面均衡浇筑法，水箱压载分环浇筑法和斜拉扣挂分环连续浇筑法在分析计算劲性骨架或劲性骨架与混凝土组合结构受力行为的基础上，进行合理的混凝土浇筑程序设计，并在施工过程中对结构应力和变形实施有效的监控。

2 用分环多工作面均衡浇筑混凝土拱圈(拱肋)时，多工作面的工作段长度可根据模板长度划分，按工作面均衡对称浇筑混凝土，其浇筑进度差不宜超过一个工作段3 用水箱压载分环浇筑混凝土拱圈(拱肋)时，要注意控制L/4截面附近的劲性骨架的变形，预防混凝土开裂必要时可在浇筑该处第一层（环）混凝土设置约200mm的变形缝，待浇完第一层（环）后再用混凝土填实4 用斜拉扣挂分环连续浇筑混凝土拱圈(拱肋)时，应采用操作方便和可靠的扣索系统，确定扣索的索力、位移和张拉程序，有效地控制连续浇筑混凝土过程中拱圈 (拱肋)的变形5 分阶段浇筑拱圈(拱肋)时，应严格控制每一施工阶段劲性骨架及劲性骨架与混凝土形成组合结构的变形形态、位置、拱圈高程和轴线横向偏位等应符合有关要求6 钢管混凝土劲性骨架的混凝土浇筑施工要求与钢管混凝土拱桥相同16.5.3 质量检查和质量标准劲性骨架线形应符合设计要求，混凝土分环分段浇筑应无空洞和露筋现象，其质量检测标准见表16.5.3劲性骨架的加工、安装标准参见表16.6.5-116.6 钢管混凝土拱16.6.1 钢管拱肋加工1 钢管混凝土拱桥所用钢管直径超过500mm的应采用卷制焊接管，其径厚比 (D/t)宜大于30，卷制应在工厂进行。

一般情况应选用符合国家及相关行业标准的成品焊接管2 成品管及制管用的钢材宜采用《碳素结构钢》（GB700）和《低合金高强度钢》（GB/T1591），钢材和焊接材料等应符合设计要求和国家现行标准的规定，具备完整的产品合格证明当成品管有材料代用时，应提供充分的材料力学性能和工艺性能依据3 钢管拱肋加工分段长度应根据材料、工艺、运输、吊装等因素确定加工制作前应根据设计要求编制工艺细则，绘制零件图、单元构件图、节段单元图及组焊、拼装工艺流程图等考虑加工误差和焊接变形的影响，合理制定公差范围加工前应按不少于半跨的长度进行1:1精确放样合龙节段的尺寸需计入制造误差、受载变形、温度影响、焊接的缩量等4 钢管拱肋的拱轴线应根据成品钢管长度，采用曲线或以折代曲的形式工厂弯管应采用中频加热弯管机成型钢管对接端头应校圆，除成品管按国家和相应行业标准外，失圆度不宜大于钢管外径的3/1000，钢管的环向对接接头应采用有衬管的单面坡口或无衬口的双面坡口熔透焊缝其环焊缝的间距，对于直缝焊接管应不小于管径，螺旋焊接管应不小于3m，纵向焊接应错开1/4圆周对接径向偏差不超过管壁厚的0.2倍为减少运输、安装过程中钢管端口的失圆变形，可适当在该处加设内支撑。

5 钢管拱肋节段对接接头要求与母材等强度所有焊缝均应进行外观检查，焊缝内部质量应达到Ⅱ级以上标准，熔透焊缝需进行100%的超声波探伤，其质量检验标准可参照本规范第20章有关规定当主管与腹管采用相贯焊接时，应力求避免焊缝多次相交相贯连接时腹管的相贯线及坡口制作应采用全自动相贯线切割机完成对相贯焊接接头的焊接材料和焊接工艺的选择应在满足接头强度的原则下确保接头韧性对受疲劳控制的相贯焊缝，应按设计要求对焊接处进行焊后修磨处理相贯线焊缝的超声波探伤质量检验标准可参照《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）附录D有关规定6 钢管拱肋加工时，应注意设置泵送混凝土压注孔、防倒流截止阀、排气孔及吊点、扣点、节点板对压注混凝土过程中易产生局部变形的部位（如腹箱）应设置内拉杆7 钢管拱肋(桁式构架)的外表面应根据大气腐蚀环境和防护年限按设计要求进行长效防腐处理钢结构外表面应进行有效的磨料除锈，其等级达到GB8923规定的Sa2（1/2）以上16.6.2 钢管拱肋安装1 钢管拱肋的安装采用少支架或无支架缆索吊装，转体施工或斜拉扣挂悬拼法施工的，可参照本章有关规定执行2 钢管拱桥成拱过程中，宜同时安装横向联结系，一般情况，未安装联结系的节段不大于一个。

采用单肋合龙的安装方案时，应设置可靠的节段连接和横向抗风缆，确保单肋拱的面外稳定3 钢管拱节段间的焊接宜按安装顺序同步进行，并应对称施焊施焊前需保证节段间有可靠的临时连接，并有效的控制焊缝间隙；施焊时结构应处于无受载应力状态合龙口的焊接或栓接作业应选择在结构温度相对稳定的时间内尽快完成4 采用斜拉扣挂悬拼法施工时，钢管拱上的扣挂节点需进行特别设计并在工厂制造一并完成，扣索可采用多根钢绞线或高强钢丝束，并根据使用环境设防腐护套，扣索的强度安全系数应大于216.6.3 钢管混凝土浇筑1 钢管混凝土应采用泵送顶升压注施工，泵送顺序应由拱脚至拱顶对称均衡连续压注完成有腹箱的断面应先管后腹，除拱顶外不宜在其余部位设置横隔板2 钢管混凝土的配合比应具有低泡、大流动性、收缩补偿、延后初凝和早强等良好的工作性能3 钢管混凝土压注前应先清洗管内污物，润湿管壁，泵入适量水泥浆，然后再压注混凝土管内混凝土的压注应连续进行，直至钢管顶端排气孔排出正常的混凝土时才能停止混凝土压注完成后应及时关闭设于压注口的倒流截止阀4 钢管混凝土的内部质量检测应以检测混凝土与钢管之间的脱粘程度和混凝土的密实为主，其检测方法可参照《超声波检测混凝土缺陷技术规程》（CECS21）执行。

5 对大跨径钢管混凝土拱桥的混凝土配合比和泵送工艺在试验室试验的基础上，可根据需要进行模拟压注试验16.6.4 桥面系安装1 对设有吊索的钢管拱桥，必须采用带有可靠锚头、具有良好力学性能和防腐保护层且便于更换的厂制成品索纵横梁安装完成后，吊索应按高程和内力双控制的标准进行调整，完善上下锚头处细节防腐后，再进行桥面施工2 预应力系杆索必须采用具备保证使用年限，有可靠防腐保护层且便于更换的厂制成品索系杆索的张拉值应与加载工况相对应施工中除对系杆索进行内力和伸长量的双控外，还应监测关键结构部位的变形，不得超过设计允许范围3 吊索和系杆索锚于主拱及横梁上的锚头处，是影响桥梁耐久性的关键部位，必须做好防排水、防腐蚀和防老化的相应措施16.6.5 质量检查和质量标准1 钢管混凝土拱桥管壁与混凝土结合紧密，钢管表面防护涂料和层数符合要求，线形圆顺，无弯折，其质量检测标准见表16.6.5-1、表16.6.5-22 中、下承式拱桥吊杆安装应顺直，无扭转，防护层完整，无破损其质量检查标准见表16.6.5-316.7 装配式桁架拱和刚构拱16.7.1 装配式桁架拱和刚构拱的预制1 装配式桁架拱和刚构拱的拱片宜根据跨径和场地大小及吊装能力等因素，选取整片、分段或分杆件的预制方法。

预制时应设置预拱度，拱顶预拱度确定后，其余各点预拱度可按二次抛物线变化设置2 拱段一般宜采用卧式预制，应根据桥跨的大小、吊装设备能力和方法确定预制的分段数量和分段位置预制、吊移时应符合下列规定：1）卧式预制的拱片不得就地掀起竖立，必须将全片水平吊起后，再悬空翻身竖立在拱片悬空翻身整个过程中，各吊点受力应均匀，并始终保持在同一平面内，不得扭折2）拱片起吊前，对拱片的薄弱部位应根据构件受力情况予以加固3）预制拱片前应对预制场拱片翻身技术设备、技术状况进行详细研究计算，必要时在预制拱中按吊装应力进行加筋处理3 拱片宜采用平卧运输，运输和装卸过程中应严格控制支点或吊点位置，使拱片受力均匀，防止损坏16.7.2 装配式桁架拱和刚构拱安装1 装配式桁架拱和刚构拱的安装程序为：在墩台上逐段安装预制的拱段，同时安装横向联系构件，将所有接头进行连接，使之成为整体的拱式结构，然后在其上铺装预制的桥面板2 拱片采用少支架安装时可按第16.3节的有关规定办理少支架安装后一般采用一次卸架成拱，卸架宜安排在气温较高的时间进行3 多孔桁架拱（刚构拱）采用少支架安装时宜逐孔进行，卸架应安排在各孔拱片都合龙后进行，卸架程序应按照设计要求或根据桥墩所能承受的最大不平衡推力计算确定。

4 拱片采用无支架安装时，可采用分段、分杆件或悬臂拼装等方法进行在成拱过程中，应及时安装横向联结系和横向临时稳定风缆等拱片分杆件安装时，宜先安装由下弦杆与跨中实腹段组成的“拱肋”单元，再由实腹段两端向拱脚对称地逐个安装由斜杆、竖杆和上弦杆组成的三角形单元拱片采用悬臂拼装方案时，应注意张拉预应力筋必须在相邻两段拱片吊装好并横向联系牢固，形成较稳定的框架之后进行，防止单拱片张拉时发生横向失稳5 桁架拱、刚构拱采用转体法施工时，应按照第16.4节的规定执行16.7.3 质量检查和质量标准装配式桁架拱和刚构拱合龙段两侧高差在设计允许范围内，节点应平整，接头两侧杆件无错台，上下弦杆线形顺畅，表面平整其质量检查标准见表16.7.3-1、16.7.3-216.8 石拱桥16.8.1 拱石的要求拱石应采用粗料石或块石按拱圈放样尺寸加工成楔型，其高度应为最小厚度的、1.2～2.0倍，长度应为最小厚度的2.5～4.0倍拱石应按立纹破料，岩层应与拱轴线垂直，各排拱石沿拱圈内弧的厚度应一致16.8.2 砌筑的一般要求1 拱圈及拱上结构施工时都应留置施工预拱度2 砌筑拱圈工作开始前，应先详细检查拱架和模板，在质量和安全等各方面均符合要求后方可开始砌筑。

3 拱圈的辐射缝应垂直于拱轴线，辐射缝两侧相邻两行拱石的砌缝应互相错开（同一行内上下层砌缝可不错开），错开距离不应小于100mm4 浆砌粗料石和混凝土预制块拱圈的砌缝宽度应为10～20mm，块石拱圈的砌缝宽度不应大于30mm，用小石子混凝土砌块石时，不应大于50mm5 采用拱架砌筑拱圈时，拱架应符合本章16.2要求16.8.3 砌筑程序1 砌筑拱圈前，应根据拱圈跨径、矢高、厚度及拱架的情况，设计拱圈砌筑程序，砌筑时，须设置变形观测缝，随时注意观测拱架的变形情况，必要时对砌筑程序进行调整，控制拱圈的变形2 跨径小于等于10m的拱圈，当用满布式拱架砌筑时，可从两端拱脚起顺序向拱顶方向对称、均衡地砌筑，最后砌拱顶石当用拱式拱架砌筑时，宜分段、对称地先砌筑拱脚和拱顶段，后砌1/4跨径段3 跨径10～20m的拱圈，不论用何种拱架，每半跨均应分成三段砌筑，先砌拱段和拱顶段，后砌1/4跨径段，两半跨应同时对称地进行分段砌筑的拱段，其倾斜角大于砌块与模板间的摩擦角时，应在拱段下侧临时设置支撑，避免拱段滑移4 跨径大于等于20m的拱圈，一般采用分段砌筑或分环分段相结合的方法砌筑，必要时应对拱架预加一定的压力。

分环砌筑时，应待下环砌筑合龙、砌缝砂浆强度达到设计强度的75%以上后，再砌筑上环5 多孔连续拱桥拱圈的砌筑，应考虑连拱的影响，制定相应的砌筑程序16.8.4 空缝的设置和填塞的技术要求1 砌筑拱圈时，应在拱脚、拱顶石两侧、分段点临时设置空缝；小跨径拱圈不分段砌筑时，应在拱脚附近临时设置空缝2 设置和填塞空缝时，应按下列要求进行：1）空缝的宽度，在拱圈外露面应与相应类别砌块的一般砌缝相同为便于砂浆的填塞，空缝内腔可加大至30-40mm2）用于空缝两侧的拱石面应加工凿平3）空缝的填塞，应在砌缝砂浆强度达到设计强度的70%后进行填塞时应分层捣实4）空缝的填塞应按砌筑程序进行，其顺序可由拱脚逐次向拱顶对称填塞，或先填塞拱脚处，其次填塞拱顶处，然后自拱顶向两端对称逐条填塞，所有空缝也可同时填塞16.8.5 拱圈合龙及拱上结构砌筑的技术要求1 拱圈封拱合龙方法应符合下列规定：1）封拱合龙宜在当日最低温度时进行2）分段砌筑的拱圈应待填塞空缝的砂浆强度达到设计强度的70%后进行3）封拱合龙前如用千斤顶施加压力的方法调整拱圈应力时，砂浆强度应达到设计强度2 拱上结构的砌筑应符合下列规定：1）拱上结构在拱架卸架前砌筑时，应待拱圈合龙砂浆强度达到设计强度的70%以上后进行。

2）当先松架后砌拱上结构时，应待拱圈合龙砂浆强度达到设计强度的90%以上后进行3）拱上结构一般应由拱脚至拱顶对称、均衡地砌筑16.8.6 小石子混凝土砌筑拱圈的技术要求用小石子混凝土砌筑拱圈时，靠拱模一面的块石应稍加修整，拱背面则应大致平顺，砌缝宽度不应大于50mm砌缝中的小石子混凝土，应饱满、密实较宽的竖缝，可在填塞小石子混凝土的同时，填塞一部分小石块，将砌缝挤满16.8.7 质量检查和质量标准拱圈砌体允许偏差如下：1 拱圈和拱上砌体侧面位置与设计位置的偏差，有镶面时为+20mm，-10mm：无镶面时为+30mm，-10mm2 拱圈厚度不小于设计值，超厚不大于设计值的3%3 拱圈侧面粗料石镶面两邻接砌块表面彼此错位不大于3mm4 拱圈侧面块石镶面两邻接砌块表面彼此错位不大于5mm5 内弧线偏离设计弧线，当跨径小于等于30m时，为±20mm；当跨径大于等于30m时，为±1/1500净跨径16.9 拱上结构16.9.1主拱圈混凝土达到设计强度后方能进行拱上结构施工应先卸除拱架、扣索等约束施工时应严格按照设计加载程序进行，一般应根据施工验算由拱脚至拱顶均衡、对称加载应加强施工观测，使施工过程中的拱轴线与设计拱轴线尽量吻合。

16.9.2 拱上结构的立柱、横墙的基座，在施工前对其位置和高程复测检查，如超过允许偏差应予以调整基座与主拱的联结应牢固16.9.3 拱上腹拱圈施工时，应注意腹拱圈所产生的推力对立柱或横墙的影响，相邻腹板的施工进度应同步16.9.4 安装桥面板时，应按照纵向对称和横向对称原则进行宜从拱一端到另一端分阶段往复安装，以改善主拱圈受力16.9.5 采用无支架施工的大、中跨径的拱桥，其拱上结构宜充分利用缆索吊装施工17 钢筋混凝土和预应力混凝土梁式桥17.1 一般规定17.1.1 本章适用于连续梁桥、连续刚构和简支梁桥的预制、浇筑、安装施工17.1.2 模板、支架的设计与安拆按本规范第5章的有关规定执行17.1.3 用以施工的所有临时性承重结构均应进行设计计算，确保施工过程有足够的强度、刚度和稳定性，且变形值应在允许范围内17.1.4 材料要求1 木材应符合本规范第5章的规定2 钢材(预应力筋、普通钢筋、钢板)的力学要求及加工应符合本规范第4、7章的规定3 混凝土材料(水泥、砂子、碎(卵)石、混合材料、外加剂)应符合本规范第6、7章的规定17.1.5 混凝土配合比设计、拌和、运输、浇筑、养生除满足本章的规定外还应符合本规范第6、7章的规定。

17.1.6 大桥、特大桥或重要结构在施工阶段，对结构物的应力、变形值应有针对性的施工监测控制，以保证结构物的线形和结构安全17.1.7 临时承重结构的地基及基础的设计和施工计划应及时书面报监理工程师审查，签认批准后方可施工17.2 支架上现浇梁式桥17.2.1 梁式桥的现浇可使用满布支架或梁式支架满布支架宜采用碗扣式、轮扣式、门式或扣件式等钢管材料，梁式支架宜采用型钢、钢管和贝雷桁片等材料17.2.2 现浇支架应满足下列要求：1 支架应进行设计和计算，并经审批后方可施工2 支架的强度、刚度和稳定性等要求应符合本规范第5章有关条款的规定3 支架的弹性、非弹性变形及基础的允许下沉量应满足施工后梁体设计标高的要求4 整体浇筑时应采取措施，防止梁体不均匀下沉产生裂缝，若地基下沉可能造成梁体混凝土产生裂缝时，应分段浇筑5 当在软弱地基上设置满布现浇支架时，应对地基进行处理，使地基的承载力满足现浇混凝土的施工荷载要求，浇筑混凝土时地基的沉降量不宜大于5mm无法确定地基承载力时，应对地基进行预压，并进行部分荷载试验6 对高度超过8m的支架，应对其稳定性进行安全论证，确认无误后方可施工17.2.3 在支架上浇筑梁式桥的观测内容施工时应对支架的变形、位移、节点和卸架设备的压缩及支架基础的沉降等进行观测，如发现超过允许值的变形、变位，应及时采取措施予以调整。

17.3 移动模架逐孔现浇施工17.3.1 移动模架逐孔现浇施工应符合下列要求：1 模架的长度必须满足施工要求2 模架宜采用专用设备当采用自制模架时，应进行设计计算并进行荷载试验，确认在施工时能确保质量和安全后方可投入使用3 浇筑分段的工作缝应符合设计规定，设计未规定时应设在较小弯矩处4 箱梁模板就位时，模板平面尺寸、高程、预拱度的误差应在容许范围内5 混凝土内预应力管道、钢筋、预埋件设置应符合本规范第4、6、7章的规定6 混凝土未达到设计要求的强度值之前，不得张拉预应力及卸落模架17.3.2 移动模架逐孔现浇施工的安全要求移动模架逐孔现浇，在施工中除严格遵守本规范第26章的有关规定外，还应注意以下事项：1 利用起吊设备安装模板和其它构件时应注意吊机位置和起吊高度，防止出现吊机倾覆事故；同时应加强现场指挥，作业人员必须佩戴安全帽和安全带2 牛腿或支架上的操作平台边缘应加设栏杆，用于主梁行走的小型机具及构件应安放牢固，用于作业的工作篮应坚固并挂好安全网3 移动模架中的施工用动力、照明线路必须由专业人员敷设，并经常清理检查，以消除漏电、短路隐患4 应在模架的梁端、栏杆断开处及上下人行梯处挂好安全网。

同时应配备消防器材，以防止电焊作业等原因可能引燃防雨遮晒篷布、安全网等易燃物而出现的火灾5 浇筑混凝土施工过程中，应安排专人经常检查移动模架的螺栓、砂筒、支撑托架及外模架关键受力杆件的状态每浇完一跨箱梁，应对模架主梁支点处和跨中段的连接螺栓进行检查，发现异常应及时补强或更换6 应加强起重用千斤顶、链条滑车、钢丝绳等机具设备的维修养护，发现问题，及时处理7 施工作业人员上移动模架前，必须经过培训工作时间不得推搡打闹，酒后严禁上桥作业17.4 装配式桥施工17.4.1 一般规定1 本节适用于装配式混凝土、钢筋混凝土和预应力混凝土梁板桥(以下简称装配式桥)构件的预制、移运、堆放和安装施工2 装配式桥构件在脱底模、移运、堆放、吊装时，混凝土的强度不应低于设计所要求的吊装强度，一般不得低于设计强度的75％对孔道已压浆的预应力混凝土构件，其孔道水泥浆的强度不应低于设计要求，如设计无规定时，一般不低于30MPa3 安装构件时，支承结构(墩台、盖梁)的强度应符合设计要求支承结构和预埋件(包括预留锚栓孔、锚栓、支座钢板等)的尺寸、标高及平面位置应符合设计要求4 构件安装前必须检查其外形和构件的预埋件尺寸和位置，其允许偏差不得超过设计规定，如设计无规定时，不得超过本章的有关规定。

5 构件安装就位完毕并经过检查校正符合要求后，才允许焊接或浇筑接头（缝）混凝土，以固定构件6 分层、分段安装的构件在后续安装时，必须在先安装的构件进行了可靠固定和受力较大的接头混凝土达到设计要求的强度后，方可进行如设计无规定时，应达到设计强度的75％后方可进行7分段拼装梁的接头混凝土或砂浆，其强度不应低于构件的设计强度不承受内力的构件的接缝砂浆，其强度不应低于M108 需与其他混凝土或砌体结合的预制构件的砌筑面应按施工缝处理9 构件吊运安装时，必须遵守有关安全操作技术规程10 吊运工具、设备的使用技术要求，应参照起重吊装的有关规定执行25m以上的预应力简支梁应验算裸梁的稳定性17.4.2 预制场地与预制台座1 预制场地应平整、坚实，承载力应满足要求，并应有足够的平面及空间位置以满足施工作业的要求预制场地应根据地基及气候条件，采取必要的排水措施，防止场地沉陷2 预制台座应坚固、无沉陷，台座各墩间距应适宜，以保证底模挠度不大于2mm台座表面应光滑平整，在2m长度上平整度的允许偏差为2mm，气温变化大时应设伸缩缝3 预制模板除应符合本规范第5章的有关规定外，底模板应根据桥梁跨度设置预拱度装配式桥中的预应力混凝土梁、板预制构件在预制施工前，应根据设计单位提供的理论拱度值，结合施工的实际情况，正确预计梁体拱度的变化情况，采取相应措施。

当后张法全预应力混凝土梁预计的拱度值较大时，可考虑在预制台座上设置反拱当梁体的实际拱度已较大，将对桥面混凝土的施工造成影响时，应书面报告监理工程师，会同设计单位协商解决17.4.3 钢筋、模板及预应力的施工应分别符合本规范第4、5、7章的有关规定17.4.4 各种构件混凝土的浇筑除应符合本规范第6章的规定外，尚应遵守如下规定：1 梁、板应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑2 腹板底部为扩大断面的T形梁，应先浇筑扩大部分并振实后，再浇筑其上部腹板3 U形梁可上下一次浇筑或分两次浇筑一次浇筑时，应先浇筑底板(同时腹板部位浇筑至底板承托顶面)，待底板混凝土稍沉实后再浇筑腹板；分两次浇筑时，先浇筑底板至底板承托顶面，按施工缝处理后，再浇筑腹板混凝土4 小型构件宜在振动台上振动浇筑混凝土砌块、小型盖板、路缘石等小型构件，可在移动式底模或平整的地面上浇筑5 采用平卧重叠法支立模板、浇筑构件混凝土时，下层构件顶面应设临时隔离层；上层构件须待下层构件混凝土强度达到5.0MPa后方可浇筑17.4.5 对大型箱梁的预制场布置、预制和存放台座的设置，应进行专门的荷载计算并进行专项设计，经审批后方可实施17.4.6 中小跨径的空心板预制时所使用的芯模应符合下列要求：1 充气胶囊在使用前应经过检查，不得漏气，安装时应有专人检查钢丝头，钢丝头应弯向内侧，胶囊涂刷隔离剂。

每次使用后，应妥善存放，防止污染、破损及老化2 从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定3 浇筑混凝土时，为防止胶囊上浮和偏位，应采取有效措施加以固定，并应对称均衡地进行浇筑4 胶囊的放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜5 木芯模使用时应防止漏浆和采取措施便于脱模应控制好拆芯模时间，宜根据施工条件通过试验确定拆除时间6 钢管芯模应由表面匀直、光滑的无缝钢管制作，混凝土终凝后，即可将芯模轻轻转动，然后边转动边拔出7 充气胶囊芯模在工厂制作时，应规定充气变形值，保证制作误差不大于设计规定的误差要求在设计无规定时，应满足本章对板梁构造尺寸的要求17.4.7 构件移运及堆放的规定1 构件的移运1）构件移运时混凝土强度应符合17.4.1条第2款的规定2）构件移运时的吊点位置应按设计规定设置如设计无规定时，梁、板构件的吊点应根据计算决定构件的吊环应顺直吊绳与起吊构件的交角小于60°时，应设置吊架或扁担，尽可能使吊环垂直受力根据吊具的不同，必须采取对梁体的保护装置3）梁、板、构件移运和堆放的支承位置应与吊点位置一致，并应支承牢固，避免损伤构件在顶起各种构件时应随时置好保险垛。

4）吊移板式构件时，不得吊错上、下面，以免折断构件运输对，应有特制的固定架以稳定构件小构件宜顺宽度方向侧立放置，并注意防止倾倒，如平放，两端吊点处必须设置支搁方木5）梁的运输应顺高度方向竖立放置，并有防止倾倒的固定措施装卸梁时，必须在支撑稳妥后，方可卸除吊钩6）使用平板拖车或超长拖车运输大型构件时，车长应能满足支承间的距离要求，支点处应设活动转盘以免搓伤构件混凝土运输道路应平整，如有坑洼而高低不平时，应事先修理平整7）水上运输时，应有相应的封仓加固措施，并根据天气状况安排作业时间，同时必须满足水上（海上）作业的相关安全规定2 构件的堆放成垛堆放装配式构件时，应注意下列事项：1）堆放构件的场地应整平夯实对大型箱梁堆放点，必要时应加设桩基础，以保证梁体安全2）构件应按吊运及安装次序顺序堆放，宜尽量缩短预应力混凝土梁、板的堆放时间3）构件堆垛时，应放置在垫木上，吊环向上，标志向外混凝土养护期未满的，应继续洒水养护4）水平分层堆放构件时，其堆垛高度应按构件强度、地基承载力、垫木强度以及堆垛的稳定性而定承重大构件一般以2层为宜，不应超过3层；小型构件一般不宜多于6~10层，层与层之间应以垫木隔开，各层垫木的位置应在吊点处，上下层垫木必须在一条竖直线上。

5）雨季和春季融冻期间，必须注意防止因地面软化下沉而造成构件断裂及损坏17.4.8 简支梁、板的安装1 一般要求1）除应验算构件在起吊过程中所产生的应力是否符合要求外，应按17.4.1条及17.4.7条的有关规定执行2）支座的安装应参照本规范第22章22.2节的规定执行2 安装施工1）简支梁、板可根据现场情况、梁板的重力及所用设备制定安装方案，各受力部分的设备、杆件应经过验算2）斜桥、弯桥安装时，应按照设计要求办理，如设计无规定时，可按本章规定办理3 梁、板就位梁、板就位后，应及时设置保险垛或支撑，将梁固定并用钢板与先安装好的梁体预埋横向连结钢板焊接，防止倾倒，待全孔安装完毕后，再按设计规定使全孔梁、板整体化梁、板就位后应按设计要求及时浇筑接头混凝土4 斜、弯预制梁的安装，必须对预应力混凝土梁在吊装时的弯曲应力进行验算17.4.9 大型预制箱梁的整孔安装对于整孔安装的大型预制箱梁，运输、安装时必须配备足够吨位的起吊运输设备，如对梁体有先简支后连续的设计要求时，安装时应设临时支座，且临时支座必须预压到1.0倍以上的设计荷载；支座体系转换必须符合设计规定，以防止在转换过程中造成梁体开裂17.4.10 装配式桥安装施工过程中，应经常对构件混凝土进行裂缝观测，若发现裂缝超过规定或有继续发展的趋势时，应及时分析研究，查明原因，采取有效措施。

17.5 悬臂浇筑17.5.1 挂篮、模板、钢筋及预应力筋1 挂篮的设计要求：挂篮质量与梁段混凝土的质量比值宜控制在0.3~0.5间，特殊情况下也不应超过0.7主要设计参数：挂篮总重控制在设计限重之内；允许最大变形(包括吊带变形的总和)：20mm；施工时、行走时的抗倾覆安全系数：2；自锚固系统的安全系数：2；斜拉水平限位系统安全系数：2；上水平限位安全系数：22 挂篮加工试拼及加载试验：挂篮所使用的材料必须是可靠的，有疑问时应进行材料力学性质试验挂篮试拼后，必须进行荷载试验3 挂篮支承平台除应有足够的强度外，还应有足够的平面尺寸，以满足梁段的现场作业需要4 现浇梁模板的制作与安装应正确、牢靠，安装误差应符合本规范第5章的规定后吊杆和下限位拉杆孔道应严格按计划尺寸准确预留为安全起见，挂篮锚杆宜采用强度足够的机加工件，避免采用焊接方式或精轧螺纹钢5 钢筋的制作及安装，除应符合本规范第4章的规定外，还应符合以下要求：1）在进行腹板和底板钢筋安装时，应将底板钢筋与腹板钢筋连接牢固，宜采用焊接2）底板上、下两层钢筋网应形成一个整体3）顶板底层横向钢筋宜采用通长筋4）钢筋与管道相碰时，只能移动，不得切断钢筋。

5）若挂篮下限位器、下锚带、斜拉杆等部位影响下一步操作必须切断钢筋时，应待该工序完工后，将割断的钢筋联好再补孔6 梁段的预应力筋、管道和预埋件的加工及安装应符合本规范第7章的规定17.5.2 混凝土悬臂浇筑1 桥梁墩顶梁段及桥墩顶附近梁段的施工，按17.5.6条第2款的规定执行2 在梁段混凝土浇筑前，应对挂篮(托架或膺架)、模板、预应力管道、钢筋、预埋件、混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理情况进行全面检查，经签认后方准浇筑混凝土3 连续梁悬臂浇筑施工时，应有保证梁体施工稳定的措施4 桥墩两侧梁段悬臂施工进度应对称、平衡，实际不平衡偏差不得超过设计要求值5 悬臂浇筑段前端底板和桥面的标高，应根据挂篮前端的垂直变形及预拱度设置，施工过程中要对实际高程进行监测，如与设计值有较大出入时，应会同监控单位、设计单位和监理单位查明原因进行调整6 箱形截面混凝土浇筑顺序应按设计要求进行，当采用两次浇筑时，各梁段的施工应错开箱体分层浇筑时，底板可一次浇筑完成，腹板可分层浇筑，分层间隔时间宜控制在混凝土初凝前且使新浇混凝土能及时覆盖住已浇混凝土7 梁段混凝土达到要求的强度后，方可按第7章的有关规定进行预应力筋的张拉和孔道压浆。

8 梁段混凝土的拆模时间，应根据混凝土强度及施工安排确定9 混凝土养护应覆盖洒水，如冬期施工应按第25章冬期施工的规定执行17.5.3 穿束、张拉和压浆1 穿束：束的前端必须认真处理2 预应力张拉1）挂篮移动前，顶、腹板纵向束的张拉应按设计要求的张拉顺序张拉，如设计无要求时，应采取对称的方式张拉张拉时应注意观察梁体和锚具的变化2）预应力束的张拉按本规范第7章的规定及设计要求执行3）横向预应力在采用扁锚张拉时宜测定锚口、管道摩阻损失值3 孔道压浆按本规范第7章的规定执行17.5.4 连续梁的合龙、体系转换和支座反力调整1 应测量箱梁顶面标高及轴线，连续测试温度影响偏移值，观测合龙段在温度、影响下梁体长度的变化2 合龙顺序应按设计要求办理，设计无要求时，一般先边跨，后次中跨，再中、跨多跨一次合龙时，必须同时均衡对称地合龙合龙时，桥面上设置的所有临时荷、载均应与监控单位和设计单位协商决定3 连续梁合龙段长度及体系转换应符合设计规定，将两悬臂端内合龙口予以临时联结，联结注意事项如下：1）复查、调整两悬臂端合龙施工荷载，使其对称相等，如不相等时，应用压重调整2）检查梁内预应力钢束是否张拉完成3）复测、调整中跨、边跨悬臂的挠度及两端的高差。

4）观测了解合龙前的温度变化与梁端高程及合龙段长度变化的关系5）合龙前应在两端悬臂预加压重，并于浇筑混凝土过程中逐步撤除，使悬臂挠度保持稳定合龙宜在一天中最低气温时完成合龙段的混凝土强度等级可提高一级，以尽早张拉合龙段混凝土浇筑完成后，应加强养护，悬臂端应覆盖，防止日晒4 体系转换及支座反力调整，应按设计程序要求施工17.5.5 支座安装按本规范第22.2节的规定执行17.5.6 T形刚构及悬臂梁挂孔梁架设安装的其他技术要求1 T形刚构或悬臂梁挂孔的预制挂梁通过悬臂梁段架设时，应验算悬臂梁段的强度及稳定性，并应对悬臂端的预埋件及支座位置进行校核2 墩顶梁段及附近梁段施工：墩顶梁段及附近梁段可采用托架或膺架为支架就地浇筑混凝土托架或膺架应经过设计，计算弹性及非弹性变形模板、钢筋、预应力、预埋件安装、混凝土浇筑应符合设计要求及本规范第4、5、6、7章的规定3 边跨现浇段：现浇段的浇筑顺序宜靠近边墩(台)的先浇，逐段向合龙段靠拢，并逐渐调整现浇梁段的标高，使合龙高差在允许误差范围内浇筑混凝土前应确保支架与梁底之间能相对滑动，使边跨合龙时现浇段能随原浇筑T构自由伸缩，避免混凝土拉应力过大4 合龙及体系转换：合龙顺序按本节第17.5.4条要求施工。

合龙后应及时拆除墩梁临时固结装置和临时支座，并将支座限位，按本章第17.5.4条要求进行体系转换5 T形刚构的转体施工，参见本规范第16.4节的有关规定17.5.7 悬臂浇筑混凝土过程中应对桥梁的中轴线、高程进行测量观测和控制，误差应在允许范围内高程：±10mm；中轴线偏差：5mm17.5.8 应力跟踪测量：应对梁体主要断面应力观测值与理论值进行比较，研究体系转换过程中的应力变化，分析其他因素对箱梁的影响17.6 悬臂拼装17.6.1 梁段预制、吊运的规定1 梁段预制应因地制宜，在台座上连续啮合预制，采用长、短线法均可钢筋、混凝土和预应力管道安装应符合本规范第4、6、7章的规定预制场地和预制台座的要求按本规范第17.4.2条的规定执行采用胶接缝拼装的块件应严格按设计要求设置剪力键（榫头、榫槽），以利于拼装精度的控制2 梁段的存放场地应平整，承载力应满足要求支垫位置应与吊点一致3 预制梁块的测量1）箱梁基准块出坑前必须对所有梁块进行测量，详细记录，并根据其在桥上的设计位置进行校正2）箱梁标高控制点和挠度观测点，在箱梁顶面埋置4~6个3）在预制梁段上标出梁号、中轴线、横轴线4 梁段吊运工作参照本章第17.4.7条的规定。

17.6.2 梁段拼装、接缝处理的技术要求1 梁段拼装1）墩顶梁段（0号块）可采用现浇或预制施工如采用现浇施工时，具体要求参照17.5.6条执行；如墩顶梁段采用预制吊装方案，可采用大型浮吊或架桥机吊装就位，作为基准块的0号块安装时必须精确就位，可采用能进行三向调整的滑移装置来实现2）采用悬臂拼装法修建预应力混凝土连续梁或预应力混凝土悬臂梁桥时，应先将梁、墩临时锚固或在墩顶两侧设立临时支承3）采用悬臂吊机、架桥机、缆索、浮吊悬拼安装时，应按施工荷载进行强度、刚度、稳定验算，使安全系数符合17.5.1条的规定施工注意事项如下：(1)块件起吊安装前，应对起吊设备进行全面的安全技术检查，并按设计荷载的60%、100%、130%分别进行起吊试验2)吊机重应符合设计要求，应注意吊机的定位和锚固，经检查符合要求后再进行起吊拼装3)桥墩两侧块件宜对称起吊，以保证桥墩两侧平衡受力4)墩侧相邻的1号块件提升到设计标高初步定位后，应立即测量、调整1号块件的纵轴线，使之与墩顶块件纵轴线的延伸线重合，使其横轴线与梁顶块件的横轴线平行且间距符合设计要求应检查墩顶块件与1号块件间孔道的接头情况，调整并制作接缝间孔道接头后，方可将1号块件牢靠固定，其它各个块件连接时，均应按本条规定测量调整其位置。

5)应在施工前绘制主梁安装挠度变化曲线，悬臂拼装过程中应随时观测桥轴线安装挠度曲线的变化情况，并与设计值进行对比，遇到较大误差时应及时处理，以便控制块件的安装高程2 接缝处理1）各块件间的接缝施工应按设计规定办理采用湿接缝拼接的块件，湿接缝混凝土应采用微膨胀混凝土采用胶接缝拼装的块件，预应力管道口宜采取密封措施2）采用胶接缝拼装的块件，涂胶前应就位试拼粘胶剂一般采用环氧树脂，使用前应经过试验，符合设计要求方可使用接缝施工注意事项：(1)混凝土表面应尽量平整，疏松表面层及附着的水泥应清除干净，涂胶前表面应干燥或烘干2)粘胶剂使用过程中应继续搅拌以保证均匀，胶缝加压被挤出的胶粘料应及时刮干净3)涂胶人员应有防护设施4)安装调整位置、标高应在3h内完成5)胶接缝采用预施应力（挤压）0.2~0.3MPa，挤压应在3h以内完成当施工时间超过明露时间的70%时，在固化之前应清除被挤出的胶结料17.6.3 张拉封锚和体系转换1 块件拼装完毕（检查合格）后张拉预应力束时，除应按照第7章有关规定办理外尚应注意下列事项：1）胶接块件拼装完毕，经检查合格后，即可张拉临时预应力束进行块件挤压，挤压力应符合本章17.6.2条的规定。

2）湿接缝块件应待混凝土强度达到设计要求才能张拉预应力束3）同一截面中各预应力束的张拉顺序及张拉力应按照设计规定分批张拉并做好记录4）块件拼装和预应力束张拉时，应注意温度和气象变化，当气温在0℃以下、风力在5级以上时，不宜进行张拉2 每对块件拼装完毕并张拉后，应立即封锚压浆当块件的预应力束按设计要求张拉完毕后，方准许放松吊钩3 体系转换及相关预应力张拉顺序按设计要求进行17.6.4 悬拼测量及挠度观测控制每节箱梁施工中的中轴线及标高，监测施工过程中各块箱梁的挠度变化情况，并不断进行调整基准梁块四角高差的允许误差为±2mm悬拼允许误差：湿接缝第一块箱梁中线允许误差：2mm；湿接缝第一块箱梁顶面标高允许误差：±2mm；悬臂合龙时箱梁中线允许误差：30mm；悬臂合龙时箱梁相对标高允许误差：±30mm17.6.5 应力的跟踪测量按本规范第17.5.8条执行17.7 顶推施工17.7.1 预制场地1 选择梁段预制场地时，除应按照本章第4节有关规定执行外，还应注意下列事项：1）预制场地应设在桥台后面桥轴线的引道或引桥上，当为多联顶推时，为加速施工进度，可在桥两端均设预制场地，从两端相对顶推2）预制场地的长度应考虑梁段悬出时反压段的长度、梁段底板与腹(顶)板预制长度、导梁拼装长度和机具设备材料进入预制作业线的长度；预制场地的宽度应考虑梁段两侧施工作业的需要。

3）预制场地上空宜搭设固定或活动的作业棚，其长度宜大于2倍预制梁段长度，使梁段作业不受天气影响，并便于混凝土养护4）在桥端路基上或引桥上设置预制台座时，其地基或引桥的强度、刚度和稳定性应符合设计要求，并应做好台座地基的防水、排水设施，以防沉陷在荷载作用下，台座顶面变形不应大于2mm2 台座的轴线应与桥梁轴线的延长线重合，台座的纵坡应与桥梁的纵坡一致台座施工的允许偏差如下：轴线偏差：5mm；相邻两支承点上台座中滑移装置的纵向顶面标高差：2mm；同一个支承点上滑移装置的横向顶面标高差：1mm；台座(包括滑移装置)和梁段底模板顶面标高差：2mm17.7.2 梁段预制及养护1 模板宜采用钢模板，底模与底架联成一体并可升降，侧模宜采用旋转式的整体模板，内模板采用在可移动的台车上加上安装的升降旋转整体模板模板应保证刚度，制作精度应符合本规范第5章的规定2 钢筋工作除应符合本规范第4章的规定外，还应做好接缝处纵向钢筋的搭接预应力管道安装应符合第7章的要求3 梁段混凝土浇筑梁段模板、钢筋、预应力管道、滑道、预埋件等应经检查签认后方可浇筑混凝土混凝土的材料要求、配合比设计、搅拌、运输、浇筑等的具体要求，可参照本规范第6章的规定执行。

在必要时可使用早强水泥或掺入早强减水剂，以提高早期强度，缩短顶推周期梁段工作缝的接触面应凿毛，并洗刷干净，或采用其他可加强混凝土接触的措施若工作缝为多联连续梁的解联断面，干接缝依靠张拉临时预应力束来实现，断面尺寸应准确，表面平整，解联时分开方便混凝土可采用全断面整段浇筑或采用两次浇筑，分两次浇筑时，第一次浇筑箱梁底板及腹板根部，第二次浇筑其他部分支座位置处的隔板，在整联梁顶推到位并完成解联后，进行浇筑，振捣时应避免振动器碰撞预应力筋管道、预埋件等第一梁段前端设置导梁端的混凝土浇筑，应注意振捣密实，导梁的中心线与水平位置应准确平整17.7.3 梁段施加预应力1 梁段预应力束的布置、张拉次序、临时束的拆除次序等，应严格按照设计规定执行其施工的技术要求应按照本规范第7章有关规定办理2 在桥梁顶推就位后需要拆除的临时预应力束，张拉后不应灌浆，锚具外露多余预应力钢材不必切除3 梁段间需连接的永久预应力束，应在两梁段间留出适当空间，用预应力束连接器连接，张拉后用混凝土填塞17.7.4 导梁和临时墩1 梁段前端设置导梁时，导梁全部节间拼装应平整，预埋在梁段前端的预埋件联结强度、刚度必须满足梁顶推时的安全要求。

2 采用钢桁架导梁时，应注意导梁与梁段刚度的协调，不得用刚度过小的导梁，并应减小每个节点的非弹性变形，使梁端挠度不大于设计要求导梁拼装允许误差：导梁中线：5mm；导梁纵、横向底面高程：±5mm3 桥跨中间设置有临时墩时，其施工技术要求应按照设计规定和本规范有关章节的规定执行各联主梁顶推作业完成并落位到正式支座上以后，应将临时墩拆除17.7.5 梁段顶推1 顶推施工前，应根据主梁长度、设计顶推跨度、桥墩能承受的水平推力、顶、推设备和滑动装置等条件，选择适宜的顶推方式2 梁段中各种预应力钢材按顶推设计张拉完成后，在顶推前对顶推设备如千斤顶、高压油泵、控制装置及梁段中线、各滑道顶标高等检验合格，并做好顶推的各项准备工作后，方可开始顶推3 采用单点或多点水平一竖直千斤顶方式顶推时，应符合下列规定：1）水平千斤顶的实际总顶推力不应小于计算顶推力的2倍2）墩、台顶上水平千斤顶的台背必须坚固，应经过计算确认能抵抗顶推时的总反力；在顶推过程中各桥墩的纵向位移值不超过设计规定3）主梁在各墩(包括临时墩)支承处，均应按本章第17.7.6条的要求设立滑动装置4）单点或多点的水平千斤顶顶推时，左右两条顶推线应横向同步运行；多点顶推时，各墩台的水平千斤顶均应沿纵向同步运行，保证主梁纵向轴线在设计容许偏差范围内。

5）主梁被顶推前进时．如梁的中线偏离较大，应按本章17.7.6条要求的导向装置纠偏6）当需要用竖向千斤顶将梁顶高时，其最大顶升高度不得超过设计规定如设计无规定时，不得超过5~10mm7）采用单点水平一竖直千斤顶顶推方式顶推，在开始时，如因导梁轻，设置顶推装置处的反力不大，滑块与梁底打滑，不能使梁被顶推前进时，应采取措施(如用卷扬机拉拽)使梁前进一定距离，顶推装置的墩、台反力具有一定数值后，再用水平一竖直千斤顶的顶推装置，或将顶推装置移到主梁与导梁连接段中间反力最大的临时墩上，并加强该墩抗水平推力的能力4 采用单点或多点拉杆方式顶推时，除应按照本条第3款办理外，还应遵照下列规定：1）设拉杆千斤顶的墩顶应设置反力台，反力台应牢固，满足顶推时反力的要求2）主梁底部或侧面应按一定距离设置拉锚器，拉锚器的锚固、放松应方便、快速3）拉杆的截面积和根数应满足顶推力的要求5 顶推过程中还应注意下列事项：1）顶推时，如导梁杆件有变形、螺丝松动、导梁与主梁联结处有变形或混凝土开裂等情况时，应停止顶推，进行处理2）梁段中未压浆的各预应力束的锚具如有松动，应停止顶推，并将松动的锚具重新张拉、锚固3）采用拉杆方式顶推时，如拉杆有变形、锚碇联结螺丝有松动等情况，应及时处理。

4）顶推时至少应在两个墩上设置保险千斤顶，如遇到滑移故障用千斤顶处理时，起顶的反力值不得大于计算反力的1.1倍，起顶高度不得大于5~10mm17.7.6 顶推装置1 滑动装置1）水平—竖向千斤顶顶推方式的滑动装置，一般由摩擦垫、滑块(支承块)、滑板和滑道组成摩擦垫用氯丁橡胶与钢板夹层制成后，粘附在滑块顶面，其尺大小应根据墩顶反力和橡胶板容许承载力计算决定滑块可用铸钢或高强度混凝土块制成，其高度不宜小于正式支座的高度，其尺寸不宜小于摩擦垫和滑板的尺寸；滑板有多种构造，一般宜用硬木板、钢板夹橡胶板等粘聚四氟乙烯板(四氟板)组成四氟板面积由最大反力计算决定，对无侧限的容许应力可按5MPa计算，对有侧限的可按15MPa计算滑道一般可用不锈钢或镀铬钢带包卷在铸钢底层上，铸钢底层应用螺栓固定在支座垫石上滑道顺桥向长度应大于水平千斤顶行程加滑块顺桥向长度；其宽度应为滑板宽度的1.2~1.5倍相邻墩(包括主墩与临时墩)滑道顶面标高的允许偏差为±2mm；同墩两滑道标高的允许偏差为±lmm2）拉杆顶推方式的滑动装置由滑板与滑道组成其构造、技术要求及滑道的宽度应按照本章的规定办理，但滑道长度应大于3块滑板的长度。

3）滑动装置的摩擦系数宜由滑板和滑道的材料进行试验确定一般在选用水平千斤顶顶力时，对四氟滑板与不锈钢或镀铬钢滑道面，启动摩擦系数(静摩擦系数) 可按0.07~0.08，动摩擦系数可按0.04~0.05考虑4）当主梁底部与滑板接触时，随着梁段的顶推前进，滑道上的滑板从前面滑出后，应立即自后面插入补充，补充的滑板应涂以润滑剂，并端正插入在任何情况下，每条顶推线各墩顶滑道上的滑板不得少于2块滑板的磨损较大，应按顶推梁的长短和滑板损耗率准备足够的滑板，滑板磨损过多时应及时更换2 导向装置梁段顶推时，为纠正梁体偏移，应按具体情况采取下列导向装置：1）楔形导向滑板：其构造与滑板基本相同，但导向板系楔形，横向设在梁段两侧的反力架间，梁段通过时，利用楔形板的横向分力来纠偏2）千斤顶：适用于梁体偏移较大时，横向装置于桥墩两侧的钢支架上，当需要纠偏时开动一侧的千斤顶使梁横移3）导向装置应具有足够的承载力，防止纠偏时损坏3 多联连接顶推多孔多联预应力连续梁桥顶推时，可根据顶推方式采取分联顶推或将各联间伸缩缝临时连接，顶推完毕后将临时连接设施拆除临时连接方法应按设计规定办理17.7.7 平面曲线与竖曲线顶推1 用顶推法施工的平曲线桥仅适用于同半径的圆曲线桥，且其曲线半径不能太小，即每孔曲线桥的平面重心应落在相邻两座桥墩上箱梁底板的内外两侧弦连接线以内。

当桥梁大部分为直线，而桥梁前端为曲线时，可采取特殊措施用千斤顶安装平曲线桥顶推施工时应注意如下事项：1）宜采用多点拉杆方式顶推，亦可采用水平一竖直千斤顶方式顶推2）预制台座的平面及梁身均应按设计制成圆弧形3）导梁宜制成直线，但与主梁连接处应偏转一角度，使两片导梁前端的中心落在曲线梁圆弧的中线上4）平曲线的顶推应采取纵向与横向顶推结合的工艺，即在纵向水平千斤顶向前顶推的同时，启动各墩曲线外侧的横向千斤顶，使梁体沿圆弧曲线前进2 用顶推法施工的竖曲线桥仅适用于同曲率的竖曲线桥桥上设的竖曲线多为凸曲线，顶推时宜对向顶推，在竖曲线顶点处台龙当桥梁不长、跨数不多时，亦可自一端顶推全桥顶推工艺基本上与顶推平桥相同顶推竖曲线桥应注意如下事项：1）各桥墩墩顶标高应与设计竖曲线符合2）预制台座的底模板标高应符合设计竖曲线的曲率3）所需水平顶推力的大小，应考虑纵坡正负的影响17.7.8 落梁1 全梁顶推到设计位置、将梁落到正式支座上时，应按照下列规定办理：1）按照设计文件规定的张拉顺序，对补充的预应力束进行张拉、锚固、压浆将供顶推用的临时预应力束按设计规定顺序拆除2）落梁前应拆除墩、台上的滑动装置拆除时，各支点宜均匀顶起，其顶力应按设计支点反力大小进行控制。

相邻墩各顶点的高差不得大于5mm；同墩两侧梁底顶起高差不得大于lmm落粱反力允许偏差为±10％设计反力3）落梁时，应根据设计规定的顺序和每次下落量进行，同一墩、台的千斤顶应同步运行2 支座的安装应符合本规范第22.2节的要求17.7.9 顶推过程中的施工观测项目如下：(1)墩台和临时墩承受竖直荷载和水平推力所产生的竖直、水平位移，需要时，观测其应力变化；(2)桥梁顶推过程中，主梁和导梁控制截面的挠度，需要时，观测其应力变化； (3)滑动装置的静摩擦系数和动摩擦系数观测的结果应随时记录、整理，如超过设计规定限值，应分析原因，采取措施纠正17.7.10 应力跟踪测量的要求按本章第17.5.8条执行17.8 斜腿刚构17.8.1 斜腿施工斜腿可采用有支架法或无支架法进行施工1 斜腿无支架法施工1）斜腿无支架法施工时，其模板可采用爬模或翻模2）无支架法施工可采用拉杆或转体方式进行，并应符合下列要求：(1)采用拉杆施工时，两斜腿间的拉杆应使斜腿的受力达到平衡应对斜腿的应力与应变采取有效的监控措施，以防止局部应力过大或变形过大使斜腿混凝土产生裂缝2)拉杆可采用型钢等做成被动性拉杆，也可采用预应力筋做成主动拉杆。

对被动性拉杆，应验算在各个节段施工时，拉杆的应力与变形是否满足要求；采用主动性拉杆时，应在不同的施工阶段，设置相应的拉杆并施加拉力，拉力的大小应精确计算，以防拉力过大或不足引起斜腿混凝土的裂缝计算拉杆拉力时，应考虑墩顶0号节段施工时对拉杆产生的荷载3)采用无支架法施工时，宜在斜腿混凝土中设置劲性骨架，劲性骨架应有足够的强度与刚度4)斜腿转体法施工转体可采用水平或竖向方式，具体要求按本规范第16.4节的规定执行2 斜腿有支架法施工斜腿采用有支架法施工时，支架应符合本规范第5章的规定17.8.2 楣梁施工1 楣梁支架施工1）采用支架现浇法施工时，支架的强度、刚度及稳定性应符合本规范第5章的规定支架的弹性、非弹性变形及基础的下沉量应满足施工后梁体设计标高的要求，应防止不均匀下沉对梁体产生的影响2）支架应设置卸架装置，卸架应通过结构计算，并确定合理的卸架顺序3）采用钢管支架施工时钢管的间距应通过计算确定，钢管支架的顶部标高应符合斜腿刚构的下沿线形4）支架施工应根据梁肋位置及支架的设计间距，进行准确放样5）在有水河流处施工时，宜采用梁式支架支架材料应具有足够的强度与刚度，其挠度应满足梁体施工要求。

有通航要求河流中的支架，应满足通航与泄洪的要求，且应设置防撞措施6）采用钢拱架现浇法施工时，浇筑梁段混凝土前，应在拱架跨中节点预加荷载；施工时应随梁段混凝土浇筑而相应卸除预加荷载，以便能最大限度地消除钢拱架的非弹性变形，确保斜腿刚构的设计拱度7）多跨斜腿刚构桥梁采用支架现浇时，不应一次浇筑成型，应分跨浇筑，再设置合龙段，以减少温度应力2 楣梁悬臂法施工1）楣梁采用悬臂法施工时，斜腿应采用临时支撑或拉杆固定临时支撑应有足够的刚度，以抵抗悬臂施工过程中产生的不平衡弯矩临时支撑的基础应满足承载力的要求2）悬臂施工时，应符合本规范第17.5节的要求楣梁与斜腿连接处的受力复杂，应一次性浇筑完成3）有V型墩的斜腿刚构桥施工时，V形墩和0号段在未形成闭合的三角结构之前，必须保证V形墩根部在各种荷载作用下不得出现任何的拉应力，以防在0号块出现裂缝并应选取适宜的温度合龙成闭合三角结构，以防温度应力过大，对梁体结构产生破坏V型墩结构墩顶0号块浇筑混凝土施工时，应先从两边开始向中间浇筑施工0号段支架应符合本规范第5章的要求应计算支架的弹性与非弹性变形值，设置预拱度，若无资料计算支架变形值时，应对支架进行预压。

17.9 拓宽改建梁桥拼接施工17.9.1 准备工作1 施工前应对旧桥的尺寸及与新线路的相对位置关系、桩号、座标、标高及铺装层厚度等进行实测，摸清旧桥的结构形式，若实测数据与设计数据相差较大时，应及时与设计单位联系以作出相应调整2 施工前应摸清旧桥基础、地下管线等隐蔽物的位置及尺寸，施工过程中注意避让和保护，必要时可在相关管线单位的配合下对管线进行移位3 尽可能找到旧桥的竣工图或设计图纸，了解旧桥的荷载等级以及基础形式、基础深度、配筋、配束等一般测量不易了解的内容17.9.2 旧桥的拆除在对旧桥的栏杆、挑臂等进行拆除的过程中，应注意不对保留的部分造成破坏施工过程中应注意大型施工机具尽量不要安置在旧桥上进行施工，若必须这样做时，应经验算通过后方可施工，施工时还应采取临时封闭交通等相应措施，确保施工安全施工过程中应注意观察旧桥的沉降及裂缝开展情况，以便旧桥出现异常时可及时发现、及时处理17.9.3 新旧混凝土接触面处理1 应将旧混凝土表面凿毛至露出粗骨料，清除其表面松散块，清洗油污等，将钢筋表面的锈斑及浮浆刷净应采用清水冲洗旧混凝土表面，使旧混凝土表面在浇筑新混凝土前保持湿润2 浇新混凝土前，应在接缝面上先铺一层厚度为10～15mm的水泥浆（对水平施工缝，水泥砂浆厚度宜为20～30mm）。

对竖向施工缝时，为避免接缝处的混凝土产生收缩裂缝，可采用新设接头钢筋的办法，接头钢筋一般可采用φ6~φ10，其所需截面面积一般为板截面面积的0.2%~0.3%，长度为插入新旧混凝土各30倍钢筋直径，两端设弯钩，或在旧桥现浇板上按一定的间距钻孔并埋入抗剪钢筋，用环氧树脂浇灌密实对于较大体积结构混凝土的施工缝，应凿成台阶式，阶长为阶高的2倍为宜3 钢筋、模板、混凝土、预应力工程等按照本规范的相关条款进行施工17.9.4 桥面铺装施工当拼建新桥结构部分完工且混凝土铺装施工结束后，先将旧桥沥青铺装全部凿除干净，再全桥一次摊铺沥青铺装至设计标高17.9.5 使用、养护阶段在工程完成通车后，对旧桥改建拓宽的桥梁，除与一般桥梁相同的定期检测内容外，还应特别注意观测新、旧桥之间的沉降及裂缝开展情况观测新、旧桥拼接缝处桥面沥青的裂缝开展情况新、旧桥不均匀沉降达到一定程度后，桥面沥青若严重开裂而影响行车，应对拼接缝附近的桥面沥青洗刨后重新摊铺17.10 质量检查和质量标准17.10.1 质量检查各种材料、各工程项目和各个工序应经常进行检验，保证符合设计和本规范的要求检验项目和次数按本规范6.13的规定执行。

17.10.2 质量标准1 在支架上浇筑梁式桥的质量标准按第17.10.2条第2款的规定执行2 悬臂浇筑预应力混凝土梁式桥的质量标准见表17.10.2-13 预应力混凝土悬臂拼装梁桥安装完成时的质量标准见表17.10.2-24 预应力混凝土桥顶推施工完成后的允许偏差可按照本条17.10.2第2款的规定执行5 预制梁、板的允许偏差见表17.10.2-36 简支梁、板就位后与支座须密合，否则应重新安装，安装的许偏差见表17.10.2-422 桥面及附属工程22.1 一般规定22.1.1 本章适用于桥面及附属工程的施工22.1.2 板式橡胶支座应符合现行《公路桥梁板式橡胶支座》(JT/T4)标准的规定支座安装是上部结构施工的重要环节，对安装平面应按设计要求进行处理，支座不得发生偏歪，不能脱空盆式橡胶支座应符合现行《公路桥梁盆式橡胶支座》(JT391) 标准的规定支座安装位置应准确，并注意安装平整，且盆式橡胶支座应注意使其滑动方向符合设计要求22.1.3 橡胶伸缩装置应符合现行《公路桥梁橡胶伸缩装置》(JT/T327)标准的规定伸缩装置的位置、构造应按设计规定办理安装各种伸缩装置时，定位值均应通过计算确定。

1 梁体温度应测量准确，伸缩体横桥向应与桥面线形相吻合装设伸缩装置的缝槽应清洁干净，如有顶头现象或缝宽不符合设计要求时，应凿剔平整现浇混凝土时宜在接缝伸缩开放状态下浇筑，应防止已定位的构件变位伸缩装置两边的组件及桥面应平顺，无扭曲2 对梳形钢板伸缩装置、板式橡胶伸缩装置，施工前必须认真做好伸缩装置部位的清理工作施工中应加强锚固系统的锚固，防止锚固焊点开焊、螺栓松动，螺帽脱落，并注意养护22.1.4 沥青混凝土桥面铺装的施工应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》 (JTG F40-2004)及《公路钢箱梁桥面铺装设计与施工技术指南》的有关规定22.1.5 桥面防护的防撞护栏的施工应符合现行《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》(JTJ074)的有关规定22.2 支座22.2.1 板式橡胶支座板式橡胶支座安装时，应注意下列事项：1 橡胶支座在安装前，应检查产品合格证书中有关技术性能指标，如不符合设计要求时，不得使用2 支座下设置的支承垫石，混凝土强度应符合设计要求，顶面要求标高准确，表面平整，在平坡情况下同一片梁两端支承垫石水平面应尽量处于同一平面内，其相对误差不得超过3mm，避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。

3 安装前应将墩、台支座垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求4 将设计图上标明的支座中心位置标在支承垫石及橡胶支座上，橡胶支座准确安放在支承垫石上，要求支座中心线同支承垫石中心线相重合5 当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座安装方法应按设计规定办理6 安放支座前，抹平的水泥砂浆必须达到设计强度，并保持清洁和粗糙梁、板吊装时，梁、板就位应准确且应与支座密贴，就位不准确或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施垫钢板并使支座位置限制在允许偏差内，不得用撬棍移动梁、板22.2.2 盆式橡胶支座支座规格和质量应符合设计要求，支座组装时其底面与顶面(埋置于墩顶和梁底面)的钢垫板，必须埋置密实垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm 以上的缝隙，严格保持清洁活动支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮伤、撞伤氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密1 活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂保洁2 盆式橡胶支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上；采用焊接时，应防止烧坏混凝土；安装锚固螺栓时，其外露螺杆的高度不得大于螺母的厚度；现浇梁底部预埋的钢板或滑板，应根据浇筑时的温度、预应力张拉、混凝土收缩与徐变对梁长的影响，设置相对于设计支承中心的预偏值。

22.2.3 球形支座球形支座各向转动性能一致，适用于弯桥、坡桥、斜桥、宽桥及大跨径桥，球形支座无承重橡胶块，特别适用于低温地区1 支座出厂时，应由生产厂家将支座调平，并拧紧连接螺栓，以防止支座在安装过程中发生转动和倾覆支座可根据设计需要预设转角及位移，但施工单位应在订货前提出预设转角及位移量的要求，由生产厂家在装配时预先调整好2 支座安装前方可开箱，并检查装箱清单，包括配件清单、检验报告复印件、支座产品合格证书及支座安装养护细则施工单位开箱后，不得任意转动连接螺栓，并不得任意拆卸支座3 支座安装高度应符合设计要求，要保证支座平面的水平及平整支座支承面四角高差不得大于2mm4 支座安装注意事项：1）支座开箱并检查清单及合格证2）安装支座板及地脚螺栓：在下支座板四周用钢楔块调整支座水平，并使下支座板底面高符合设计要求，找出支座纵、横向中线位置，使之符合设计要求用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层3）环氧砂浆硬化后，拆除支座四角临时钢楔块，并用环氧砂浆填满抽出楔块的位置4）在梁体安装完毕后，或现浇混凝土梁体形成整体并达到设计强度后，在张拉梁体预应力之前，拆除上、下支座连接板，以防止约束梁体正常转角位移。

5）拆除上、下支座连接板后，检查支座外观，并及时安装支座外防尘罩6）当支座与梁体及墩台采用焊接连接时，应先将支座准确定位后，用对称间断焊接，将下支座板与墩台上预埋钢板焊接，焊接时应防止烧伤支座及混凝土5 支座在试运营期一年后应进行检查，清除支座附近的杂物及灰尘，并用棉丝仔细擦除不锈钢表面的灰尘22.2.4 其他特殊型式支座1 聚四氟乙烯滑板式橡胶支座四氟板表面应设置贮油槽，支座四周设置防尘设施，在安装时应注意以下各点：1）墩台上设置的支承垫石，其标高应考虑预埋的支座下钢板厚度，或在支承垫石上预留一定深度的凹槽，将支座下钢板用环氧树脂砂浆粘结于凹槽内2）在支座的下钢板上及四氟滑板式橡胶支座上标出支座位置中心线，两者中心线相重合放置，为防止施工时移位，应设置临时固定措施安装时宜在与年平均气温相差不大时进行3）梁底预埋有支座上钢板，与四氟滑板式支座密贴接触的不锈钢板嵌入梁底上钢板内，或用不锈钢沉头螺钉固定在上钢板上，并标出不锈钢板中心线位置安装支座时，不锈钢板、四氟板表面均应清洁、干净，在四氟滑板表面涂上硅脂油，落梁时要求平稳、准确，无振动，梁与支座密贴，不得脱空4）支座正确就位后，拆除临时固定装置，采取安装防尘围裙措施。

2 圆形板式橡胶支座安装注意事项同本条第1 款22.2.5 支座安装的质量标准见表 22.2.522.3 伸缩装置22.3.1 梳形钢板伸缩装置1 采用梳形钢板伸缩装置安装时的间隙，应按安装时的梁体温度决定，一般可按式(22.3.1)计算：2 梳形钢板伸缩装置所用钢材的力学性能应符合有关规定安装时注意事项见第22.1.3 条3 应设置橡胶封缝条防水22.3.2 橡胶伸缩装置1 采用橡胶伸缩装置时，材料的规格、性能应符合设计要求根据桥梁跨径大小或连续梁(包括桥面连续的简支梁)的每联长度，可分别选用纯橡胶式、板式、组合式橡胶伸缩装置对于板式橡胶伸缩装置，应有成品解剖检验证明安装时，应根据气温高低，对橡胶伸缩体进行必要的预压缩气温在5℃以下时，不得进行橡胶伸缩装置施工2 采用后嵌式橡胶伸缩体时，应在桥面混凝土干燥收缩完成且徐变也大部完成后再进行安装3 伸缩装置安装时应注意下列事项：1）应检查桥面板端部预留空间尺寸、钢筋，若为沥青混凝土桥面铺装，宜采用后开槽工艺安装伸缩装置，以提高与桥面的顺适度2）根据安装时的环境温度计算橡胶板伸缩装置的模板宽度与螺栓间距将准备好的加强钢筋与螺栓焊接就位，嗣后浇筑混凝土与养生。

3）将混凝土表面清洁后，涂防水胶粘材料利用调正压缩的工具，将伸缩装置安装就位，安装注意事项见第22.1.3 条向伸缩装置螺栓孔内灌注防蚀剂后，应注意及时盖好盖帽22.3.3 模数式伸缩装置1 伸缩装置适用于伸缩量为60～1200mm 的桥梁工程2 伸缩装置中所用异形钢梁沿长度方向的直线度应满足1.5mm/m，全长应满足l0mm/l0m 的要求伸缩装置钢构件外观应光洁、平整，不允许变形扭曲3 伸缩装置必须在工厂进行组装；组装钢构件应进行有效的防护处理；吊装位置应用明显颜色标明；出厂时应附有效的产品质量合格证明文件4 伸缩装置在运输中应避免阳光直接爆晒，雨淋雪浸，并应保持清洁，防止变形，且不能与其他物质相接触，注意防火5 伸缩装置施工安装时注意事项：1）应按照设计文件核对预留槽尺寸，预埋锚固筋若不符合设计要求，必须首先处理，满足设计要求后方可安装伸缩装置2）伸缩装置安装之前，应按照安装时的气温调整安装时的定位值，用专用卡具将其固定3）安装时，伸缩装置的中心线与桥梁中心线重合，并使其顶面标高与设计标高相吻合，按桥面横坡定位、焊接固定4）浇筑混凝土前将间隙填塞，防止浇筑混凝土把间隙堵死，影响梁体伸缩，并防止混凝土渗入模数式伸缩装置位移控制箱内，也不允许将混凝土溅填在密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象，应立即清除，然后进行正常养护。

5）待伸缩装置两侧混凝土强度满足设计要求后，方可开放交通22.3.4 弹塑体材料填充式伸缩装置1 填充式伸缩装置适用于伸缩量小于50mm 的中、小跨径桥梁工程适应温度为-25～60℃应按设计要求设置2 弹塑体材料物理性能应符合产品有关规定，产品应附有效的合格证书弹塑体材料加热熔化温度应按要求严格控制主层石料压碎值不大于30%，扁平及细长石料含量少于15%-20%，石料使用前应清洗干净其加热温度控制在100～150℃3 风力大于3 级，气温低于10℃及雨天不宜施工4 施工可采用分段分层浇灌铺筑法，亦可采用分段分层拌和铺筑法22.3.5 复合改性沥青填充式伸缩装置1 适用于伸缩量小于50mm 的中、小跨径桥梁工程，适用温度-30~70℃2 复合改性沥青应符合产品有关规定，其加热熔化温度要控制在170℃以内粗石料(14～19mm)和细石料(6～l0mm)应满足下列要求：强度＞100MPa；相对密度2.6～3.2；磨耗值(L.A) ＜30；磨光值(P.S.V) ＞42；压碎值(A.C.V) ＜20；扁平细长颗粒含量＜15％3 嵌入桥梁伸缩缝空隙中的T 形钢板厚度3~5mm，长度约为1m 左右22.3.6 伸缩装置安装质量标准见表22.3.6。

22.4 桥面防水22.4.1 桥面防水层应按设计要求设置22.4.2 铺设桥面防水层时应注意下列事项：1 防水层材料应经过检查，在符合规定标准后方可使用2 防水层通过伸缩缝或沉降缝时，应按设计规定铺设3 防水层应横桥向闭合铺设，底层表面应平顺、干燥、干净防水层不宜在雨天或低温下铺设4 水泥混凝土桥面铺装层当采用油毛毡或织物与沥青粘合的防水层时，应设置隔断缝22.4.3 泄水管的施工应按设计要求执行泄水管应伸出结构物底面 100～150mm22.4.4 桥下有道路、铁路、航道等不宜直接排水的情况下，可将泄水管通过纵向及竖向排水管道直接引向地面，或按设计文件要求办理要求管道要有良好的固定装置，如锚锭轨及抱箍等预埋件22.5 混凝土桥面铺装22.5.1 沥青混凝土桥面铺装1 沥青混凝土铺装前应对桥面进行检查，桥面应平整、粗糙、干燥、整洁桥面横坡应符合要求，不符合时应予处理铺筑前应洒布粘层沥青，石油沥青洒布量为0.3～0.5L/m22 沥青混凝土的配合比设计、铺筑、碾压等施工程序，应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)的有关规定22.5.2 水泥混凝土桥面铺装1 水泥混凝土桥面铺装的厚度应符合设计规定，其使用材料、铺装层结构、混凝土强度、防水层设置等均应符合设计要求。

2 必须在横向联结钢板焊接工作完成后，才可进行桥面铺装工作，以免后焊的钢板引起桥面水泥混凝土在接缝处发生裂纹3 浇筑桥面水泥混凝土前应使预制桥面板表面粗糙，清洗干净，按设计要求铺设纵向接缝钢筋网或桥面钢筋网，然后浇筑4 水泥混凝土桥面铺装如设计为防水混凝土，施工时应按照有关规定办理5 水泥混凝土桥面铺装，其做面应采取防滑措施，做面宜分两次进行，第二次抹平后，沿横坡方向拉毛或采用机具压槽，拉毛和压槽深度应为1～2mm6 钢纤维水泥混凝土桥面铺装，除应按本规范第6 章有关规定执行外，宜符合现行中国工程建设标准化协会标准《钢纤维混凝土结构设计与施工规程》(CECS38) 的规定2 必须在横向联结钢板焊接工作完成后，才可进行桥面铺装工作，以免后焊的钢板引起桥面水泥混凝土在接缝处发生裂纹3 浇筑桥面水泥混凝土前应使预制桥面板表面粗糙，清洗干净，按设计要求铺设纵向接缝钢筋网或桥面钢筋网，然后浇筑4 水泥混凝土桥面铺装如设计为防水混凝土，施工时应按照有关规定办理5 水泥混凝土桥面铺装，其做面应采取防滑措施，做面宜分两次进行，第二次抹平后，沿横坡方向拉毛或采用机具压槽，拉毛和压槽深度应为1～2mm6 钢纤维水泥混凝土桥面铺装，除应按本规范第6 章有关规定执行外，宜符合现行中国工程建设标准化协会标准《钢纤维混凝土结构设计与施工规程》(CECS38) 的规定。

22.5.3 复合式桥面铺装上层为沥青桥面铺装，下层为水泥混凝土桥面铺装其施工要求同22.5.1 条和22.5.2 条22.5.4 特大桥桥面铺装应按专项设计施工22.5.5 桥面铺装施工允许偏差见表 22.5.522.6 钢桥面铺装22.6.1 钢桥面铺装及旧桥翻修工程的施工应选择具有相关工程经验的技术人员和具有专业施工机具设备的单位完成22.6.2 钢桥面铺装施工必须有详细的施工组织设计施工前应完成各工序施工人员的培训，并建立质量控制体系，确保施工过程中对施工质量的有效控制22.6.3 钢桥面板出厂时应按设计要求涂防锈漆，在桥面铺装前应喷丸除锈22.6.4 在钢桥面铺装各个工序施工前应做试验段，包括钢板的喷砂除锈、防水层（粘接层）、沥青铺装层铺装等不同工序试验段试验段的位置应根据工程实施条件而设定，应尽可能在钢桥面板上完成上述所有工序试验，若整个工程面积不足20000m2，可将喷砂除锈试验段设在钢桥面板上，防水层和铺装层试验段设在钢桥以外的道面上22.6.5 钢桥面铺装施工工期安排应尽可能避开雨季施工钢桥面铺装每个层次均不得在雨天施工，施工中遇雨必须立即停工，并在消除雨水所带来的危害后，才能重新施工。

钢桥面铺装施工的环境温度应在15℃以上，且不宜在夜间施工22.6.6 钢桥面铺装施工时在一道工序完工之后，下道工序应连续进行，施工前下层应保持干燥、整洁，不得有尘土、杂物、油污或损坏，当不符合要求时应予处理除沥青铺装层外，完工后的铺装层表面严禁通行非施工车辆22.6.7 钢桥面铺装各道工序的施工应符合设计要求，施工前应对各种材料进行抽查检验，并对各种施工机械和设备做全面检查22.6.8 钢桥面人行道及中央分隔带铺装，除沥青混凝土铺装外其余应与行车道相同沥青混凝土铺装层宜人工铺筑，当使用大型压路机有困难时，应采用小型振动压路机或振动夯板压实，对不能采用压实机具的部位，可采用人工夯实22.6.9 质量检查与验收钢桥面沥青铺装的质量检查与验收标准除应按现行《公路工程质量检验评定标准》（JTJ F80/1-2004）的规定执行外，宜符合《公路钢箱梁桥面铺装设计与施工技术指南》的相关要求对钢桥面沥青铺装进行检测时，不得采用钻孔法，而应改用其他适合的办法22.7 桥面防护设施22.7.1 一般要求1 桥面安全带和路缘石、人行道梁、人行道板、栏杆、扶手、灯柱等，在修建安装完工后，其竖向线形或坡度、断缝或伸缩缝必须符合设计规定。

2 钢筋混凝土柱式护栏、金属制护栏放样前应选择桥梁伸缩缝附近的端部立柱等作为控制点，当间距出现零数，可用分配办法使之符合规定的尺寸，立柱宜等距设置3 轮廓标的安装高度宜尽量统一，其连结应牢固22.7.2 安装桥面安全带和缘石，应满足下列要求：1 悬臂式安全带构件必须与主梁横向连结或拱上建筑完成后才可安装2 安全带梁必须安放在未凝固的M20 稠水泥砂浆上，以便形成顶面设计的横向排水坡3 为减少从缘石与桥面铺装缝中渗水，缘石宜采用现浇混凝土，使其与桥面铺装的底层混凝土结为整体22.7.3 安装人行道应满足下列要求：1 悬臂式人行道构件必须与主梁横向连结或拱上建筑完成后才可安装2 人行道梁必须安放在未凝固的M20 稠水泥砂浆上，并以此来形成人行道顶面设计的横向排水坡3 人行道板必须在人行道梁锚固后才可铺设，对设计无锚固的人行道梁、人行道板的铺设应按照由里向外的次序4 在安装有锚固的人行道梁时，应对焊缝认真检查，必须注意施工安全5 人行道铺设应符合表22.7.3 的规定22.7.4 栏杆块件必须在人行道板铺设完毕后才可安装，安装栏杆柱时，必须全桥对直、校平(弯桥、坡桥要求平顺)，竖直后用水泥砂浆填缝固定。

桥上灯柱应按设计位置安装，必须牢固、线条顺直、整齐美观灯柱线路必须安全可靠栏杆、护栏安装质量应符合表22.7.4 的规定22.8 桥头搭板22.8.1 钢筋混凝土桥头搭板，台后填土的填料应以透水性材料为主，分层压实应按本规范第15章规定执行台背回填前应按设计要求做防水处理22.8.2 台后地基如为软土，应按设计依照本规范第 13 章规定进行处理，预压时应进行沉降观测，预压沉降控制值应在施工搭板前完成22.8.3 桥头搭板下路堤可设置排水构造物22.8.4 钢筋混凝土搭板及枕梁宜采用就地浇筑23 涵洞23.1 一般规定23.1.1 涵洞在开工前进行施工放样时，应根据设计文件进行现场核对，设计文件与现场涵洞所处的地形、地质、地面标高、涵底坡度、斜交角度及桩号是否相符同时应特别注意满足有农田排灌的要求若确实需要变更设计时，可按相关变更设计程序办理23.1.2 除设置在岩石地基上的涵洞外，涵洞的洞身及基础宜根据地基土的情况，每隔4～6m 设置一道沉降缝高路堤下的涵洞，在路基边缘对应的洞身及基础应每隔适当距离设置沉降缝23.1.3 涵洞(基础和墙身)沉降缝处两端面应竖直、平整、上下不得交错填缝料应具有弹性和不透水性，并应填塞紧密。

沉降缝宽度应按设计要求设置，设计无具体宽度数值时，可按10～20mm 设置预制圆管涵的沉降缝应设在管节接缝处，预制盖板涵的沉降缝应设在盖板的接缝处，沉降缝贯穿整个断面23.1.4 防水层的设置应按设计要求进行防水层的材料可用沥青、油毛毡、防水布、水泥砂浆、三合土、掺入麻刀的塑性粘土等，应按设计要求和工地现场具体情况选用23.1.5 涵洞完成后，当涵洞砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的 75%时，方可进行涵洞洞身两侧的回填涵洞洞身填土每侧长度不应小于洞身填土高度的一倍，亦不应小于设计值，应同时、水平、分层、对称地进行填筑，压实度不应小于96%填土的具体方法应按照现行的《公路路基施工技术规范》(JTG F10-2006)相关规定办理23.1.6 涵洞两侧紧靠涵台部分的回填土不得用大型机械施工，宜采用人工配合小型机械的方法夯填密实23.1.7 用机械填土时，除应按照上述规定办理外，应视通过涵顶筑路机械重力的大小确定涵顶最小的填土厚度，一般情况下涵顶填土厚度必须大于0.5～1.0m 时，方允许机械通过23.1.8 涵洞进出水口的沟床应整理顺直，与上下游导流、排水设施的连接应圆顺、稳固，保证流水顺畅，避免水流损害路堤、村舍、农田、道路等。

23.1.9 涵洞的地基施工按本规范第13 章及其它相关章节的规定办理23.1.10 涵洞冬期施工应按本规范第25 章的有关规定办理23.1.11 圆管涵及箱涵的顶进施工按本规范第24 章的有关规定办理23.2 管涵23.2.1 钢筋混凝土圆管管节成品应符合下列要求：1 管节端面应平整并与其轴线垂直斜交管涵进出水口管节的外端面，应按斜交角度进行处理2 管壁内外侧表面应平直圆滑，应无塌落、露筋、空鼓蜂窝麻面面积每处不得大于30mm×30mm，其深度不得超过l0mm，并不得超过该面面积的1％，有蜂窝麻面等缺陷的管节必须修补完善后方可使用3 钢筋混凝土圆管管节成品不得超过表23.2.1-1 规定的允许偏差4 管节外壁必须注明适用的管顶填土高度，相同的管节应堆置在一处，以便于取用，防止弄错23.2.2 管节在运输、装卸过程中，应采取防碰措施，避免管节损坏23.2.3 当管涵设计为混凝土或砌体基础时，基础上面应设置混凝土管座，基础顶部弧形面应与管身紧密贴合，使管节受力均匀基底处理和混凝土浇筑应分别按本规范第13 章和第6 章的有关规定办理当管身直接搁置在天然地基上时，应按照设计要求将管底土层夯压密实或回填砂垫层，并做成与管身弧度密贴的弧形管座，安装管节时应注意保持完整。

若管底土层承载力不符合设计要求，应按照第13 章有关规定进行处理或加固23.2.4 安装管节时应注意下列事项：1 注意按涵顶填土高度取用相应的管节对管节应按第23.2.1 条检查合格后方可使用2 各管节应顺流水坡度安装平顺当管壁厚度不一致时，应调整管底内壁齐平，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物3 对插口管，接口应平直，环形间隙应均匀，并应安装特制的胶圈或用沥青、麻絮等防水材料填塞，不得有裂缝、空鼓、漏水等现象对平接管，接缝宽度应按10～20mm 设置，禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断、裂缝、空鼓和漏水等现象23.3 倒虹吸23.3.1 倒虹吸管宜采用钢筋混凝土或混凝土圆管，进出水口必须设置竖井，包括防淤沉淀井施工时管节接头及竖井须采取防渗漏、防堵塞措施填土覆盖前应做灌水试验，符合要求后，方可填土23.3.2 倒虹吸管如须在冰冻期施工时，除应按照本规范第25 章的规定办理外，还应在冰冻前将管内积水排出，以防冻裂23.3.3 倒虹吸管的进出水口应在完工后及时上盖，并及时安装水篦子，以防竖井堵塞影响使用23.4 拱涵23.4.1 拱涵施工时，应符合本规范的第4～6 章和第 15 章的有关规定。

23.4.2 拱圈和出入口拱上端墙的施工，应由两侧向中间同时对称进行23.4.3 混凝土、钢筋混凝土拱圈的现场浇筑施工在涵长方向宜连续进行当涵身较长不能一次连续完成时，可沿长度方向分段进行浇筑施工缝应设在涵身沉降缝处现浇混凝土拱涵时，应沿拱轴线对称浇筑，最后浇筑拱顶，或在拱顶预留合龙段最后浇筑23.4.4 就地进行混凝土现场浇筑的拱涵，宜采用组合钢模板或木模在缺乏钢木材料的情况下，可采用全部土胎23.4.5 采用土胎进行混凝土现场浇筑拱圈时，应注意下列事项：1 当用松散砂石料堆筑土胎时，表面应包300mm 厚粘土层2 土胎填土应在涵台砌筑砂浆或现浇混凝土强度达到设计强度的75%以后进行，应分层夯填，每层厚度宜为0.2～0.3m，土的压实度应在90%以上有条件时，涵台外侧的填土可与土胎填土同时进行涵台高度较高，采取土胎单侧填土时，应对涵台进行验算3 填土宽度应伸出端墙外0.5～1.0m，并保持1:1.5 的边坡土胎顶部应用样板拉线进行检查校正4 土胎表面应设硬化层，硬化层表面应具有一定的强度和适当的光滑度，并易于脱模5 施工时应防止土胎被水浸蚀23.4.6 当河沟中有少量流水而采用土胎施工时，除采用木排架土胎外，亦可根据水流大小，在全填土胎下设渗水沟，埋设钢筋混凝土管、瓦管或用木料做成三角形泄水孔。

23.4.7 预制钢筋混凝土拱圈的施工，应注意检查斜交涵洞斜交角的方向，避免发生反向错误23.4.8 预制拱圈的安装应注意下列事项：1 设计无具体要求的，成品混凝土强度达到设计强度的70%时，方可搬运安装4 拱座与拱圈、拱圈与拱圈的拼装接触面，应先拉毛或凿毛(沉降缝处除外)，安装前应浇水湿润，再以M10 水泥砂浆砌筑23.4.9 拱架拆除和拱顶填土应符合下列规定：1 在拱架拆除前应完成拱脚以下部分的回填土2 设计无具体要求的，拱圈和护拱砌筑砂浆或混凝土强度达到设计强度的75%时，方可拆除拱架，达到设计强度的100%后，方可进行涵顶回填土3 在拱架未拆除的情况下，设计无具体要求的，拱圈和护拱砌筑砂浆或混凝土强度达到设计强度的75%时，可进行拱顶填土，但在拱圈强度达到设计强度100%后，方可拆除拱架23.5 盖板涵23.5.1 盖板涵施工时，应符合本规范第4～6 章和第 15 章的有关规定23.5.2 盖板混凝土的现场浇筑施工在涵长方向宜连续进行当涵身较长不能一次连续完成时，可沿长度方向分段进行浇筑施工缝应设在沉降缝处23.5.3 就地进行混凝土现场浇筑的盖板涵，宜采用组合钢模板或木模23.5.4 采用土胎进行混凝土现场浇筑盖板时，应注意下列事项：1 当用松散沙石料堆筑土胎时，表面应包300mm 厚粘土层。

2 土胎填土应在涵台砌筑砂浆或现浇混凝土强度达到设计强度的75%以后进行，应分层夯填，每层厚度宜为0.2～0.3m，土的压实度应在90%以上有条件时，涵台外侧的填土可与土胎填土同时进行涵台高度较高，采取土胎单侧填工时，应对涵台进行验算3 填土宽度应伸出端墙外0.5～1.0m，并保持1:1.5 的边坡土胎顶部应与盖板的横、纵坡相吻合4 土胎表面应设置硬化层，硬化层应具有一定的强度和适当的光滑度，并易于脱模5 施工时应防止土胎被水浸蚀23.5.5 当河沟中有少量流水而采用土胎施工时，除采用木排架土胎外，亦可根据水流大小，在全填土胎下设渗水沟、埋设钢筋混凝土管、瓦管或用木料做成三角形泄水孔23.5.6 预制钢筋混凝土涵洞的盖板，在堆放时应在块件端部用两点搁支且支点上、下对齐，不得将上下面倒置斜交涵洞还应注意斜交角的方向，避免发生反向错误23.5.7 预制涵洞盖板的安装应注意下列事项：1 设计无具体要求的，成品混凝土强度达到设计强度的70%时，方可搬运、安装2 成品安装前，应检查成品及涵墩、涵台的尺寸3 安装后，成品盖板上的吊装孔，应以砂浆填塞23.5.8 支架拆除和涵顶填土应符合下列规定：1 设计无具体要求的，混凝土强度达到设计强度的75%时，方可拆除支架，达到设计强度的100%后，方可进行涵顶回填土。

2 在支架未拆除的情况下，盖板混凝土强度达到设计强度的75%时，可进行涵顶填土，但在盖板混凝土强度达到设计强度100%后，方可拆除支架23.6 箱涵23.6.1 钢筋混凝土箱涵施工应符合本规范的第4～6 章和第 17 章的有关规定23.6.2 预制钢筋混凝土箱涵节段宜采用钢模板受条件限制时，可采用木模板，但应保证足够的刚度23.6.3 预制钢筋混凝土箱涵节段拼装时，接缝两侧的混凝土表面应用清水冲洗干净，再按设计要求进行拼接施工23.6.4 预制钢筋混凝土箱涵节段的安装应注意下列事项：1 设计无具体要求的，成品混凝土强度达到设计强度的75%时，方可搬运、安装2 成品安装前，应完成成品、地基、定位测量等的验收工作23.6.5 涵身混凝土现场浇筑可视具体情况分为两阶段施工先进行底板和梗肋的混凝土浇筑，然后再完成剩余部分的混凝土浇筑当混凝土浇筑量较大，两阶段施工有困难时，也可分为三个阶段进行施工本阶段施工的前一阶段的混凝土强度要求以及施工缝的处理，必须按本规范的第6 章规定办理23.6.6 设计无具体要求的，混凝土强度达到设计强度的 75%时，方可拆除支架，达到设计强度的100%后，方可进行涵顶回填。

23.7 涵洞接长23.7.1 接长涵洞的施工，应符合本章所属涵洞类型的规定23.7.2 施工期间应遵守《中华人民共和国公路法》和所在地现行的《高速公路交通安全条例》23.7.3 新老涵洞连接处按沉降缝处理23.7.4 对有流水的涵洞，施工时必须制定可行的排水措施23.7.5 当明挖涵墩、台基底高程低于原有涵墩、台基底时，应对原有涵墩、台基础做好防护措施23.7.6 对于软基上的打入桩的涵洞基础，打桩顺序应从靠近原有涵洞的一侧开始，逐排向外扩展同时还应随时观测原有涵墩、台的沉降变形，注意不宜采用射水或振动法施工23.8 质量标准23.8.1 管涵施工质量标准1 管涵施工允许偏差见表23.8.1-12 管身顺直，进出水口、洞身、沟槽等衔接平顺，无阻水现象3 帽石、一字墙或八字墙等平直，与路线边坡、线形匹配，棱角分明4 涵洞处路面平顺，无跳车现象5 外露混凝土表面平整，颜色一致6 管壁顺直，接缝平整，填缝饱满23.8.2 倒虹吸施工质量标准1 倒虹吸施工允许偏差见表23.8.2-12 井壁平整、圆滑，抹面无麻面、裂缝3 倒虹吸管混凝土抗渗等级应符合表23.8.2-2 的规定混凝土试验方法应符合现行标准《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30-2005）。

4 灌水试验渗水量限值应符合23.8.2-3 的规定表表23.8.2-2 倒虹吸管混凝土抗渗等级选用标准23.8.3 拱涵施工质量标准1 拱涵施工允许偏差见表23.8.3-1表 23.8.3-1 拱涵施工允许偏差2 管身顺直，进出水口、洞身、沟槽等衔接平顺，无阻水现象3 帽石、一字墙或八字墙等平直，与路线边坡、线形匹配，棱角分明4 涵洞处路面平顺，无跳车现象5 外露混凝土表面平整，颜色一致6 涵台线条顺直，拱圈线形圆滑，表面平整7 蜂窝麻面面积不得超过该面面积的0.5％，其深度超过l0mm 的必须进行处理，修补完善后方可使用8 砌缝匀称，勾缝平顺，填缝饱满，无开裂和脱落现象23.8.4盖板涵施工质量标准：1 盖板涵施工允许偏差见表23.8.4-12 管身顺直，进出水口、洞身、沟槽等衔接平顺，无阻水现象3 帽石、一字墙或八字墙等平直，与路线边坡、线形匹配，棱角分明4 涵洞处路面平顺，无跳车现象5 外露混凝土表面平整，颜色一致6 涵台线条顺直，表面平整7 盖板混凝土表面平整，棱线顺直，无严重啃边、掉角8 蜂窝麻面面积不得超过该面面积的0.5％，其深度超过l0mm 的必须进行处理，修补完善后方可使用。

9 砌缝匀称，勾缝平顺，无开裂和脱落现象盖板混凝土表面出现非受力裂缝，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm 必须处理10 盖板的填缝应平整密实表 23.8.4-1 盖板涵施工允许偏差23.8.5 箱涵施工质量标准：1 箱涵施工允许偏差见表23.8.5-12 管身顺直，进出水口、洞身、沟槽等衔接平顺，无阻水现象3 帽石、一字墙或八字墙等平直，与路线边坡、线形匹配，棱角分明4 涵洞处路面平顺，无跳车现象5 外露混凝土表面平整，颜色一致6 箱涵混凝土表面平整，棱线顺直，无严重啃边、掉角7 蜂窝麻面面积不得超过该面面积的0.5％，其深度超过l0mm 的必须进行处理，修补完善后方可使用8 箱涵混凝土表面出现非受力裂缝，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm 必须处理9 沉降缝填缝密实、平整、顺直表 23.8.5-1 箱涵施工允许偏差24 通道桥涵24.1 桥涵的顶进施工24.1.1 一般规定1 本章适用于将预制的桥涵结构主体，从已有公路、铁路路基及其他建筑结构物地基下顶推穿越的通道桥涵2 施工前应根据设计文件提供的施工方案，进行现场调查，内容包括：工程地质、水文地质资料和各种管路等障碍物、已有道路和建筑物的安全要求、交通和环境保护要求。

3 结合现场调查和工期、工程量、机具设备情况选择合理的顶进方案，编制实施性施工组织设计为了保护已有建筑结构物的安全，应采取保护、加固措施，并实施监控4 顶进施工可采用一次顶入法、对顶法、中继间法、对拉法、解体顶进法、开槽顶进法、多箱分次顶进法、顶拉法、钢盾构法等多种方法顶进时的围护可以采用注浆加固法、旋喷桩加固法、管棚法、管幕法等多种方法5 顶进作业应在地下水位降至基底以下0.5～1.0m 进行，并宜避开雨季施工，必须在雨季施工时应做好防洪及防雨排水工作6 顶进施工计算的内容和要求1）工作坑地基承载能力和边坡稳定性计算2）顶推后背承载能力计算3）井点降水水力计算4）采用从一侧顶进的方法时，必须进行桥涵上覆土抗推能力计算5）采用对拉法、牵引法时，必须进行拉杆或者拉索等受力构件的强度计算6）采用对拉法、对顶法时，应进行桥涵上覆土抗隆起承载能力计算7）如果实际基地的地质与设计资料不符，应根据降水后实测的土力学指标，验算桥涵顶进过程中地基承载力8）对于有沉降限值要求的工程，应进行地基或地面沉降计算24.1.2 顶进工作坑及后背的施工要求1 顶进的工作坑位置应根据现场地形、土质、结构物尺寸及施工需要决定，在保证排水和安全的前提下，工作坑边缘距公路、铁路应有足够的安全距离。

2 工作坑基底的承载力应能满足顶入桥涵的要求，边坡应稳定，否则应加固3 工作坑滑板应满足下列要求：1）滑板中心线与桥涵中心线一致2）具有足够的强度、刚度和稳定性，必要时可在滑板上层配置钢筋网，以防顶进时滑板开裂3）表面平整，减小顶进时的阻力4）底面设粗糙面或锚梁，增加抗滑能力5）宜将滑板做成前高后低的仰坡，坡度为2‰~5‰，地基承载力较好时取小值，反之取大值6）沿顶进方向，在滑板的两侧，距桥涵外缘50～100mm 处设置导向墩，以控制桥涵顶入方向24.1.3 通道桥涵预制1 预制桥涵支模时应将两侧侧墙前端保持l0mm 的正偏差，后端保持l0mm 的负偏差，以减小顶入时的摩擦阻力2 预制桥涵前端应按设计设置钢刃角3 顶进桥涵预制的其他要求应符合本规范各有关章节的规定24.1.4 围护和加固1 复杂条件下的大型桥涵顶进施工时，应根据地质条件和上部建筑结构的要求，采取必要的顶进围护结构和地基加固措施，确保顶进施工自身以及上部、周边建筑结构物的安全2 铁路路线加固可采用吊轨加固法、横梁加固法、轨束梁加固法、工字钢束梁法和D 形便梁加固法等多种方法3 高速公路路面加固可采用先用管棚或管幕加固，然后水平向支撑的方法，防止路面横移。

24.1.5 顶进作业1 桥涵顶进前应检查验收桥涵主体结构的混凝土强度、后背，应符合设计要求应检查顶进设备并做预顶试验2 千斤顶应按桥涵的中轴线对称布置顶进法的传力设备安装时应与顶力线一致，并与横梁垂直顶程较长时，顶柱与横梁应用螺栓固定3 桥涵顶进挖土时保持刃角有足够的吃土量，挖掘进尺及坡度应视土质情况确定挖土必须与观测紧密配合，根据偏差随时改变挖土方法铁路列车通过时不得挖土，施工人员应离开土坡1m 以外，发现有危险的坍方影响行车安全时，应迅速组织抢修加固4 涵管顶进施工应在工作坑内安装导轨，导轨高程允许偏差为±2mm，中心线允许偏差为3mm首节涵管安放在导轨上，应测量其中线和前后两端高程，合格后方可顶进5 涵管顶进施工时，可在涵管前端先挖土，后顶进，一般轴向超挖量在铁路道碴下不得大于l00mm，其余情况不得大于300mm，涵管上部超挖量不得大于15mm，下部135°范围内不应超挖6 顶进作业应连续进行，不得长期停顿，以防地下水渗出，造成坍塌出现事故时应立即停止顶进7 桥涵顶进时，对节间接缝及结构物应按设计要求进行防水处理8 桥涵顶进后其允许偏差应不超过表24.1.5 的规定表 24.1.5 桥涵顶进允许偏差24.1.6 监测与控制1 桥涵顶进过程中，应监控桥涵主体的倾斜和偏位，发现偏差及时纠正。

在框架顶进时每节的4 个角设置水准观测点，在顶板的前后端中心线上设置中线观测点还应观测顶推后背的变形2 对于穿越铁路的桥涵顶进施工，还应观测线路加固的受力构件的变形、线路横移量、轨道基础沉降，确保列车通行安全3 对于穿越高速公路的桥涵顶进施工，还应观测路面的沉降变形、路面横移量、路面隆起，确保车辆通行和安全4 对于穿越重要建筑的桥涵顶进施工，应根据重要建筑的结构安全要求，选择检测内容、方法，采取控制措施，以确保安全24.2 防水与排水24.2.1 一般规定1 通道的防水设施应符合设计要求，并应在结构物验收合格后施工2 通道桥涵地面以下结构和防、排水设施施工时，应防止周围地面水流人基坑，当基坑底低于地下水位时，应采取井点法或其他排水方法将地下水位降低至桥涵底部防水层以下不小于0.3m 处严禁在带泥水情况下进行防水混凝土和其他防、排水设施的施工3 排水工程应按设计要求设置，设计无规定时，集水井、排水管、水泵、总排水管(明渠)的排水能力应大于地面水设计流量的1.5 倍24.2.2 通道桥涵内的集水井、检查井应符合下列要求：1 集水井井口应没平篦盖，并应设深度不小于0.3m 的沉淀池2 集水井、检查井的深度应考虑通道桥涵排水构造和冻胀的影响，宜为1.5m 左右。

3 集水井的数量、尺寸应根据地面水流量和每个集水井的泄水能力确定4 集水井、检查井施工偏差应符合表24.2.2 的规定24.2.3 排水管和排水总管施工时，除应按照有关规定办理外，还应符合下列要求：1 排水管道应垫稳并连接平顺，管间承插口或套环接口应平直，环间间隙均匀管道与集水井间应连接牢固，接缝处和结合处均应用弹性不透水材料充填密实采用抹带接口，表面应平整，不得有裂缝、间断及空鼓等现象2 排水管道或排水总管每隔50m 左右及转弯处均应设检查井，井底设沉淀池管道的纵坡不应小于0.5％3 排水管道和排水总管应做闭水试验，该试验允许渗水量参见本规范表23.8.2-324.2.4 通道桥涵排水泵站可用沉井法或现浇混凝土等方法施工施工时除应按照有关规定外，还应符合以下要求：1）采用沉井泵站的沉井就位后，其内壁和底板均不得有渗漏现象；采用现浇混凝土泵站时，混凝土的抗渗标号、强度等级均应满足设计要求2）水泵房集水井的设计最高水位应低于通道桥涵地面最低点0.2m 以上；设计最低水位应按水泵运行时需要的最低水深确定水泵的运行应按设计最高水位和设计最低水位设置自动开关4 自流式盲沟排水或渗排水层排水1）盲沟滤管基座应用混凝土浇筑，并与滤管密贴。

纵坡应均匀，无反向坡管节应逐节检查，不合格者不得使用2）渗排水层可由粗细卵石和粗细砂分层构成，使之起过滤的作用施工时，基坑如有积水，应将水位降到砂滤水层以下，不得在泥水层中做滤水层施工好的渗排水系统应保持畅通24.2.5 通道桥涵排水设施质量应符合下列要求：1 排水管与排水管、排水管与集水井间应连接牢固，结合严密排水管应连接平顺，纵坡均匀2 盲沟和渗排水层应粒料铺填密实，排水通畅3 水泵站的各种水泵、管道、电气线路、仪表应安装准确、牢固，工作有效4 通道桥涵排水管道、集水井及检查井允许偏差见表24.2.5-1、表24.2.5-225 冬、雨期及高温期施工25.1 一般规定25.1.1 冬、雨期及高温期施工，应根据季节性的特点和施工地域的水文和地质情况制定合理的施工方案和施工组织设计25.1.2 施工期间，应根据当地气候的特点做好相应的施工准备工作25.1.3 冬、雨期及高温期施工，应做好临时排水工作，并与永久排水设施衔接顺畅25.1.4 应通过各种信息渠道及时掌握气温、雨雪、风暴、汛情等预报，做好安全防范工作，避免灾害和事故发生25.1.5 施工操作人员应按劳动保护规定，采取防护措施。

25.1.6 施工中的材料和工艺应符合设计及本规范的要求25.2 冬期施工25.2.1 冬期施工是指根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5 天稳定低于5℃时混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土及砌体工程等的施工25.2.2 冬期施工除应按第 4、6、7、15 章的有关规定执行外，还应遵照本章的规定混凝土抗冻性试验方法应符合现行的《公路工程水泥混凝土试验规程》的规定25.2.3 冬期施工期间，基础的地基(永冻地区除外)，在施工时和完工后，均不得受冻25.2.4 冬期铺设防水层时，应先将结构物加热到施工操作和设计要求的温度，并应按防水层产品冬期施工的规定执行25.2.5 混凝土、钢筋混凝土及预应力混凝土冬期施工1 钢筋的焊接、冷拉及预应力筋的技术要求1）焊接钢筋宜在室内进行，当必须在室外进行时，最低温度不宜低于-20℃，并应采取防雪挡风等措施，减少焊件温度差，焊接后的接头严禁立刻接触冰雪2）冷拉钢筋时温度不宜低于-15℃，当采取可靠的安全措施时可不低于-20℃；当采用控制应力或冷拉率方法冷拉时，冷拉控制应力宜较常温时酌予提高，提高值应经试验確定3）预应力筋张拉时的温度不宜低于-15℃4）钢筋的冷拉设备、预应力筋张拉设备，以及仪表工作油液，应根据实际使用时的环境温度选用，並应在使用时的环境温度条件下进行配套校验。

2 混凝土配制和搅拌的技术要求1）配制混凝土时，宜优先选用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级不宜低于32.5，水灰比不宜大于0.5 采用蒸汽养护时，宜优先选用矿渣硅酸盐水泥用加热法养护掺加外加剂的混凝土，严禁使用高铝水泥使用其他品种的水泥时，应注意其掺合材料对混凝土强度、抗冻、抗渗等性能的影响2）海水环境，混凝土的水灰比最大允许值按第6 章相关规定执行3）浇筑混凝土宜掺用引气剂、引气型减水剂等外加剂，以提高混凝土的抗冻性在钢筋混凝土中掺用氯盐类防冻剂时，氯离子的含量不得超过本规范第6 章、第7章的规定，且不应采用蒸汽养生当采用素混凝土时，氯盐掺量不得大于水泥质量的3％掺用引气剂、引气型减水剂及防冻剂，应符合现行国家标准《混凝土外加剂》 (GB8076）的规定预应力混凝土不得掺用引气剂、引气型减水剂及氯盐防冻剂4）拌制混凝土的各种材料的温度，应满足混凝土拌和物搅拌合成后所需要的温度当材料原有温度不能满足需要时，应首先考虑对拌和用水加热，仍不能满足要求时，再考虑对骨料加热水泥只能保温，不得加热各种材料需要加热的温度应根据附录J 冬期施工热工计算公式计算確定，但不得超过表25.2.1 的规定。

5）冬期搅拌混凝土时，应严格控制混凝土的配合比和坍落度骨料应用保温材料进行覆盖，不得带有冰雪和冻结团块投料前，应先用热水或蒸汽冲洗搅拌机加料顺序为骨料、水，稍加搅拌，再加水泥搅拌，时间应比常温时延长50％混凝土拌和物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不应低于5℃ 3 混凝土运输和浇筑的技术要求1）混凝土的运输时间应尽可能缩短，运输混凝土的容器应有保温措施2）混凝土在浇筑前应清除模扳、钢筋上的冰雪和污垢浇筑完成后开始养护时的温度，用蓄热法养护时不得低于10℃；用蒸汽法养护时不得低于5℃，细薄结构不得低于8℃3）冬期施工在浇筑下一级混凝土时，应在新混凝土浇筑前对接合面加热，其温度应保持5℃以上浇筑完成后，应采取措施使混凝土结合面继续保持正温，直至新浇混凝土达到规定的抗冻强度4）浇筑预应力混凝土构件的湿接缝时，宜采用热混凝土或热水泥浆，并应适当降低水灰比浇筑完成后应加热或连续保温养护，直至接缝混凝土或水泥砂浆抗压强度达到设计强度的75％5）预应力混凝土的孔道压浆应在正温下进行，压浆过程中及压浆后48h 内，结构混凝土的温度不得低于5℃，具体要求按第7 章的规定执行6）较大体积的混凝土墩台及基础施工，当设计规定在混凝土中埋放石块时，若气温低于0℃ ，不得埋放。

4 混凝土养护的技术要求1）冬期施工期间，用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，在抗压强度未达到设计强度的40％及5MPa 时，用矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，在抗压强度未达到设计强度的50％时，不得受冻2）混凝土的养护方法，应根据技术、经济比较和附录J 的热工计算确定当气温较低、结构表面积系数较大，蓄热法不能适应强度增长速度要求时，可根据具体情况，选用蒸气加热、暖棚加热、或电加热等方法3）用蓄热法养护混凝土时，应符合下列现定：(1)蓄热法应根据环境，在经过计算能确保结构物不受冻害的情况下采用2)应采取加速混凝土硬化和降低混凝土冻结温度的措施3)混凝土应采用较小的水灰比，並应注意施工操作时，拌和均匀、灌筑密实4)对容易冷却的结构部位，应特别加强保温5)不应往混凝土和覆盖物上洒水4）用蒸气法养护混凝土时，除应按第6 章有关规定执行外，混凝土的升降温速度不得超过表25.2.5-2 的规定5）用电热法养护混凝土时，一般采用电极法和电热器加热养生法1)电极法养生电极的布置，应保证混凝土温度均匀，加热时间为混凝土强度达到设计强度的50％，並应符合下列规定：①加热时混凝土的外露面应加以覆盖②须用交流电，对于钢筋混凝土结构，一般将电压降至50-110V 的范围。

注：对于无筋结构和钢筋用量不大于50kg/m3 的配筋结构，可采用电压为120-220V 的电流加热；当电压为380V 时，必须将一个电极接通零线，使混凝土内部的工作电压不超过220V，当电压超过380V 时，不得直接用于电热法升降温速度同蒸气养生法④混凝土的最高温度不得超过表25.2.5-3 的规定⑤在加热过程中，应观察混凝土表面的湿度，出现干燥时应停电，并用温水润湿表面⑥掺用减水剂时，应预先用试件检查电热对混凝土强度的影响，证明无不利影响时，方可掺用2)混凝土电热器加热法养生，是利用工厂生产的电热器片通电加热养生混凝土的覆盖同蒸气养生，电热片的用量和布置应根据环境温度、覆盖情况及养生时间长短通过试验确定混凝土使用电热器加热养护应注意如下事项：①在养生混凝土上设置洒水装置②升、降温速度及养护要求同蒸气养生③应设置控制温度的自动装置，及用电保险装置，若控温装置为手工操作，应设专人值班测温，随时调节养护温度6）用暖棚法加热养护混凝土时，应符合下列规定：(1)暖棚应坚固、不透风，靠内墙宜采用非易燃性材料2)在暖棚中用明火加热时，需特别加强防火、防煤气中毒措施(3)加强温度观测，暖棚内气温不得低于5℃。

4)暖棚内宜保持一定的湿度，湿度不足时，应向混凝土面及模板洒水7）模板的拆除应符合下列规定：(1)应根据与结构同条件养护的试件试验，证明混凝土已达到要求的抗冻强度及拆模强度后方可拆模2)加热养护的结构模板和保温层，在混凝土冷却到+5℃以后，方可拆模当混凝土与外界气温相差大于20℃时，拆除模板后混凝土表面应加以覆盖，使其缓慢冷却8）掺用防冻剂的混凝土养护应符合下列规定：(1)在负温度条件下严禁浇水，外露表面必须覆盖养护2)养护温度不得低于防冻剂规定的温度，当达到规定温度，且混凝土强度小于3.5MPa 时，应采取加热保温措施3)当拆模后混凝土的表面温度与环境温度差大于15℃时，混凝土表面应采取覆盖保温养护5 灌注桩冬期施工应符合下列规定：1）应采取有效措施，保证设备能正常运行，桩混凝土不受冻，能顺利浇筑2）灌注桩混凝土的配制和搅拌同25.2.5 条第2 款，泥浆护壁成孔时，泥浆的温度不得低于5℃，灌注时拌和物的温度应不低于5℃3）混凝土的运输要求同25.2.5 条第3 款4）混凝土不得掺防冻剂抗冻剂5）一般情况下不需要养护，当桩头露出地面或水面，或虽未露出水面、地面但在冰冻范围内时，应对桩头混凝土进行覆盖养护。

6）混凝土的其他要求按本规范第8 章执行25.2.6 桥面防水施工沥青防水层不宜在低温下施工25.2.7 伸缩装置安装缩缝装置应按设计要求设置，且在适应的温度范围内安装气温在5℃ 以下时，不得进行橡胶伸缩装置施工25.2.8 砌体冬期施工1 材料1）砌块应干净，无冰霜附着；砂中不得含有冰块或冻结团块遇水浸泡后受冻的砌块不得使用2）冬期施工的砌体砂浆必须保持正温，砂浆与石料表面的温差不宜超过20℃石膏不宜受冻，如有冻结，应经融化并重新拌和后方可使用，但因受冻而脱水的石膏不得使用3）冬期砌筑砌体，应使用水泥砂浆或水泥石灰砂浆，不得使用无水泥配制的砂浆，砂浆宜采用普通硅酸盐水泥拌制砂浆应随拌随用，搅拌时间应以常温时增加0.5～1 倍，砌筑砂浆的稠度宜较常温适当加大2 保温法砌筑1）砌体在保温棚中砌筑时，应符合下列规定：(1)砌块的温度应在5℃以上2)砂子和水加温拌和的砂浆，其温度不得低于15℃，加温计算方法同混凝土3)室内地面处的温度不得低于5℃ 4)砂浆保温时间应以达到其抗冻强度为准5)养护时间应洒水，保持砌体湿润2）冬期施工前后气温突然降低时，正在施工的砌体工程应采取下列措施：(1)拌和砂浆的材料加热，宜采用两步投料法，水温不得超过80℃，砂子不得超过40℃ ，使砂浆的温度不低于20℃。

2)拌制砂浆的速度与砌筑进度密切配合，随拌随用3)砌完部分用保温材料覆盖，气温低于5℃时，不得洒水养生3）为加速砂浆硬化，缩短保温时间，可在水泥砂浆中掺氯化钙等早强剂，其掺量通过试验确定气温低于5℃时，不得洒水养生3 抗冻砂浆砌筑氯化钠或氯化钙掺量超过早期用量的水泥砂浆或水泥混合砂浆，称为抗冻砂浆抗冻砂浆砌筑应符合下列规定：1）抗冻砂浆在严寒地区宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其他地区可采用矿渣水泥、火山灰水泥或粉煤灰水泥抗冻砂浆应尽量用细度模数较大的砂2）抗冻砂浆使用时的温度不得低于5℃当当设计无要求时，且一天最低气温低于-15℃ 时，承重砌体的砂浆强度应按常温时提高一级3）用抗冻砂浆砌筑的砌体，应在砌筑后加以覆盖，但不得浇水4）抗冻砂浆抗冻剂掺量可通过试验确定5）桥梁支座垫石不宜采用抗冻砂浆4 未采取抗冻措施的浆砌砌体，在砂浆抗压强度达到70％前不得受冻25.2.9 混凝土及砌体质量检查1 冬期施工时，混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土工程的质量除按本规范第 6 章、第7 章有关规定进行检查外，尚应检查混凝土在浇筑及养护其间的环境温度冬期施工还应进行下列检查：1）混凝土用水和骨料的加热温度。

2）混凝土的加热养护方法和时间等检查结果应分别记入混凝土工程施工记录和温度检查记录3）骨料和拌和水装入拌和机时的温度、混凝土自拌和机倾出时的温度及浇筑时的温度，每一工作班至少检查3 次4）混凝土在养护其间温度的检查，不少于下列次数：(1)用蓄热法养生时，每昼夜定时4 次2)用蒸气加热法及电热法养护时，升温及降温期间每小时1 次，恒温期间每两小时1 次3)室内外环境温度，每昼夜定时定点4 次5）检查混凝土温时，应符合下列规定：(1)测温孔应绘制布置图并编号2)温度计应与外界温度隔绝，并应在测温孔内留置不少于3min3)测温孔的位置，当采用蓄热法养护时，应设置在易冷却部位；当采用加热法养护时，应在离热源不同位置分别设置厚大结构应在表层及由部分别设置6）混凝土冬期施工时，除留标准试件外，并应制取相同数量与结构同条件养护的试件对于用蒸气加热法养护的混凝土结构，除制取标准养护试件外，应同时制取与混凝土结构同条件蒸养后再在标准条件下养护到28d 的试件，以检查经过蒸养后混凝土28d 的强度冬期施工混凝土质量评定方法与常温施工混凝土相同2 砌体1）砌体冬期施工时，应注意进行下列检查并记入施工记录：(1)室外气温、暖棚气温、及砂浆气温，每昼夜定时检查不少于3 次。

2)抗冻剂的掺量，每一工作班检查不少于1 次2）砌体冬期施工时，砂浆强度应以在标准条件下养护28d 的试件试验结果为准试件制取组数不应少于常温下施工的试件组数每一单元砌体(如墩台、拱圈、涵洞)应同时制取与砌体同条件养护的试件，以检查砂浆强度实际增长情况砂浆强度的评定方法与常温施工的砂土相同25.2.10 钢桥冬期施工除执行第20 章相关规定外，还应符合下列规定：1 钢板切割碳素结案钢在环境温度低于-20℃ 时、低合金结构钢在环境温度低于-15℃ 时，不得进行剪切、冲孔2 钢材矫正碳素结构钢在环境温度低于-16℃. 时、低合金结构钢在环境温度低于-12℃，不得进步冷矫正和冷弯曲3 钢杆件矫正杆子矫正时除应符合上款规定外，还应注意冷矫时应缓慢加力，室温不应低于5℃，冷矫变形率不得大于2％时效9 击值不满足要求仍拉力杆，不得冷矫4 焊接工厂焊接易在室内进行，湿度不易高于80％焊接环境温度，低合金高强度结构钢不易低于5℃，普通碳素结构钢不得低于0℃25.2.11 斜拉桥、悬索桥冬期施工：分别按第18、19 章相关规定执行25.3 雨期施工25.3.1 一般规定1 混凝土雨期施工是指在降雨量集中季节且对混凝土貭量造成影响时进行的施工。

2 雨期施工，除按第4、6、7、15、20 章相关规定执行外，还应遵照本节规定3 雨期施工，应通过当地气象部门提前获取气象预报资料，制定切实可行的施工组织设计，做好雨期施工的各项准备工作4 雨期施工，工作面不宜过大，应逐段、分片分期展开施工5 综合规划、合理设置防排水系统，做好施工现场、生活区防排水措施6 应尽可能避开大风大雨天气施工，遇暴风雨应停止施工7 制定防洪水、防台风措施及急救预案防止洪水淹没机械设备、工程材料和住地8 建立安全用电规程，防漏电、触电雷区应设置防雷措施25.3.2 雨期基础施工应符合下列规定：1 基坑开挖时，应设挡水埂，防止地面水流入基坑内设集水井，並配备足够的抽水设备，以防基坑集水2 基坑挖好后应及时浇筑混凝土或垫层，防止被水浸泡若不慎被水浸泡，应挖除被水浸泡部分，可采用砂砾材料回填3 雨期施工，基坑开挖时，应加强地基不良地段边坡观测、基础沉降观测，发现异常及时分析原因，采取处理措施4 山坡或山脚下地质不良地段桩基础施工时，相邻几个墩不得同时钻、挖孔，应注意跳开施工，以防引起山体失稳5 水中基础施工严防洪水淹没、冲毁筑岛河水上平台等施工设备、设施25.3.3 混凝土、钢筋混凝土及预应力混凝土雨期施工。

除按第 6、7 章相关规定执行外，还应满足：1 模架及钢筋应符合下列规定：1）模板支架的基础应满足强度和稳定性的要求，支架必须牢固可靠，严防雨季因地面软化引起基础沉降及支架垮塌，导致结构断裂及损坏2）钢筋、钢绞线应支垫覆盖好，保持防水、防潮3）雨天钢筋加工、焊接应在防雨棚内进行4）雨后模板和钢筋上的淤泥、杂物等，应在浇筑混凝土前清除干净5）结构外露的钢筋、钢绞线及铁件等应采用覆盖或塑料布缠裹等防锈措施2 混凝土配制、运输和浇筑应符合下列规定：1）雨期水泥储存应防雨防潮因受潮有结块的水泥不得用于工程中2）雨期施工，应增加砂、石骨料含水量的检测次数，及时调整混凝土配和比，确保拌和质量砂石含水量检测，每个台班不少于1 次，雨后需拌制混凝土须先检测后调拌3）混凝土运输过程中应覆盖好，严防雨淋离析4）除有良好的防护措施外，不宜在大雨天浇筑结构混凝土3 新浇筑的混凝土在终凝前，雨天应覆盖好，不得被雨淋25.3.4 桥面防水施工沥青防水层不宜在雨天铺设25.3.5 模数式伸缩缝装置，在运输过程中应避免阳光直接爆晒、雨淋25.3.6 砌体施工除执行第15 章相关规定外，还应符合下列规定：1 在砌体砂浆未达到终凝前，雨天应覆盖好，严防雨水冲淋。

2 现场制作的砌体砂浆试块应采取防雨措施3 砌体的砌筑块石、片石或预制混凝土块应将淤泥、杂物冲洗干净方可砌筑25.3.7 钢结构施工1 钢结构涂装，雨天严禁户外施工2 钢箱梁安装时，湿度大于85％、雨天，不得进行工地焊接(箱内除外)25.3.8 雨期施工的质量检查和质量标准：按本规范第 4、6、7、15、20 章相关规定执行25.4 高温期施工25.4.1 高温期施工，除按本规范第 4、6、7、15、20 章等相关规定执行外，还应遵照本节规定25.4.2 高温期施工时，应按劳动保护规定做好防暑降温措施，适当调整作息时间避开高温作业应制定在高温条件下有效的技术措施，确保工程质量25.4.3 高温期混凝土施工1 混凝土配制和搅拌应符合下列规定：1）应对水泥、砂、石料采取降温措施，遮荫防晒，砂石料堆上喷水，使骨料降温2）拌和水应使用冷却装置，对水管及水箱加遮荫和隔热设施也可采用在拌和水中加冰块降温3）应根据施工现场实测的坍落度损失，综合考虑，合理调整配和比设计4）高温期施工，应对砂、石料的含水量及时进行检测，每个台班不得少于一次5）可掺加减水剂减少水泥用量，提高混凝土的早期强度应严格控制缓凝剂的掺量，并检查混凝土的凝固时间。

6）可掺粉煤灰等活性材料，取代部分水泥，减少水泥用量7）拌和系统、储水池、皮带运输机等应尽可能遮荫，拌和时间适当缩短经常测混凝土的坍落度，适时调整配比，使其满足施工要求2 混凝土运输及浇筑应符合下列规定：1）高温期混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土施工，应精心组织，准备充分，设备完好，保证连续进行，尽量缩短从拌和到浇筑的时间，並尽快开始养护2）应尽量缩短运输时间，宜采用混凝土运输搅拌车，运输中进行慢速搅拌3）不得在运输过程中加水搅拌4）混凝土的浇筑温度应控制在32℃ 以下，宜选择一天中温度较低的时间进行5）混凝土浇筑前，应通过试验确定在最高气温条件下，混凝土在分层时的覆盖时间，施工时应严格控制3 混凝土的养护1）不宜单纯使用专用养护膜覆盖法养护高性能混凝土，除非当地无足够的清洁水用于养护混凝土2）洒水养护必须及时，宜采用自动喷水或喷雾器进行，应始终保持养护面湿润，不得形成干湿循环3）混凝土浇筑完，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，且经常洒水，保持湿润状态最少7d构造物的竖直面拆模后，宜立即用粗麻布缠裹，然后再用塑料膜包紧，粗麻布应至少7d 保持湿润4）对桥面、桥面铺装等平整度要求高的表面，混凝土浇筑完，也可立即用优质的养护剂喷涂，待混凝土初凝后再覆盖洒水养护，以保护混凝土表面不受破坏。

5）养生的其他要求按第6 章有关规定执行4 当气温超过35℃ 时，管道压浆应在夜间低温下进行25.4.4 砌体施工1 砌体在高温期砌筑时，砂浆宜随拌随用，气温超过30℃ 时，宜在2-3h 内使用完毕己凝结的砂浆，不得使用2 用于砌体的砌筑砂浆必须有良好的和易性，其稠度宜为50-70mm，气温较高时，可适当增大25.4.5 高温期施工质量检查和质量标准，除按第 4、6、7、15 章有关规定执行外，还应检查下列项目：1 砂石料的含水量检查，每个台班不少于1 次2 混凝土浇筑与养护时，环境温度每日检查4 次，並做好检查记录；当温度超过高温期规定要求时，混凝土拌和应采取有效降温和防晒措施，以保证混凝土的浇筑质量，否则应停止施工3 混凝土高温期施工，除应留标准条件下的试件外，还应制取相同数量的试件与结构相同环境条件下养护，检查28d 的试件强度以指导施工4 在混凝土的浇筑过程中，应严格控制缓凝剂的掺入量，并检测混凝土的凝固时间,以防因缓凝剂掺入量不准造成质量事故5 砂浆高温期施工，重要及主体砌筑物，每个工作班组除应取2 组标准条件下的试件外，还应制取相同数量与砌体同条件养护的试件，以检测各砌筑段28d 砂浆强度。

26.1 一般规定26.1.1 高桥、大跨、深水、结构复杂的大型桥梁施工，应对施工安全做专项调查研究，并制定相应的安全技术措施单项工程(包括辅助结构、临时工程)开工前，应向施工人员进行安全技术交底26.1.2 滑模施工1 采用滑升模板施工时，除应遵守“高处作业”的安全规定外，并需根据工程特点，编制单项施工方案及其安全技术措施，并向参加滑模施工人员进行安全技术交底2 滑模及提升结构应按设计制作与施工作业前应对滑模、提升结构进行检查3 爬升架体系、操作平台、脚手架等，要保证具有足够的刚度和安全度架体提升时，要另设保险装置模板爬升，作业人员不得站在爬升的模板或爬架上4 液压系统组装完毕后，必须进行全面检查施工过程中，液压设备应由专人操作，并应经常维护，发现问题及时处理5 模板提升到2m 高以后，应安装好内外吊架、脚手架，铺好脚手板，挂设安全网6 混凝土浇筑，不得用大罐漏斗直接灌入，不冲击模板震捣时，不得震动支撑杆、钢筋及模板提升模板时不得进行震搞7 模板每次提升前，应进行检查，排除故障，观察偏斜数值提升时，千斤顶应同步作业8 施工中发现支撑杆有弯曲变形时应及时加固9 操作平台的水平度、倾斜度应经常检查，发现问题应及时采取措施。

10 主要机具、电器、运输设备等，应定机定人，严格执行交接班制度接班时，必须对机具检查一次，并做好记录11 平台上应规定人群荷载和堆放材料的限量标准材料要均匀摆放，不得多人聚集一处12 墩上养生人员必须系好安全带输水管路及其它设备应栓绑牢固13 运送人员、材料的罐笼或外用电梯，应有安全卡、限位开关等安全装置14 夜间施工应有足够的照明在人员上下及运输过道处，均应设置固定的照明设施15 拆除滑模设备时，应做好安全防护措施拆除时可视吊装设备能力，分组拆除或吊至地面上解体，以减少高处作业量和杆件变形拆除现场应划定警戒区警戒线到建筑物边缘的安全距离不得小于10m26.1.3 单导梁、墩顶龙门架安装构件时，应符合下列规定：1 导梁组装时，各节点应联结牢固，在桥跨中推进时，悬臂部分不得超过已拼好导梁全长的1/3；2 墩顶(或临时墩顶)导梁通过的导轮支座必须牢固可靠导梁接近导轮时，应采取渐进的方法进入导轮导梁推进到位后，用千斤顶顶升，将导梁置于稳定的木垛上；3 导梁上的轨道应平行等距铺设，使用不同规格的钢轨时，其接头处应妥善处理，不得有错台；4 墩顶龙门架使用托架托运时，托架两端应保持平衡稳定，行进速度应缓慢。

龙门架落位后应立即与墩顶预埋件联结，并系好揽风绳；5 构件在预制场地起重装车后，牵引至导梁时，行进速度不得大于5m/min，到达安装位置后，平车行走轮应用木楔楔紧；6 构件起吊横移就位后，应加设支撑、垫木，以保持构件稳定；7 龙门架顶横移轨道的两端应设置制动枕木26.1.4 预制场采用千斤顶顶升构件装车及双导梁、行梁安装构件时，应符合下列规定：1 千斤顶在使用前，要做承载试验起重吨位不得小于顶升构件的1.2 倍千斤顶一次顶升高度应为活塞行程的1/32 千斤顶的升降应随时加设或抽出保险垫木，构件底面与保险垫木间的距离宜控制在5cm 之内3 构件进入落梁架(或其它装载工具)横移到位时，应保持构件在落梁时的平衡稳定4 顶升T 梁、箱梁等大吨位构件时，必须在梁两端加设支撑；构件两端不得同时顶起或下落，一端顶升时，另一端应支稳、撑牢5 预制场和墩顶装载构件的滑移设备要有足够的强度和稳定性，牵引(或顶推) 构件滑移时，施力要均匀6 双导梁向前推进中，应保持两导梁同速进行；各岗位作业人员要精心工作，听从指挥，发现问题及时处理7 双导梁进入墩顶导轮支座前、后，应采取与单导梁相同的措施26.1.5 架桥机安装构件时，应符合下列规定：1 架桥机组拼(或定型产品)、悬臂牵引中的平衡稳定及机具配备等，均应按设计要求进行。

2 架桥机就位后，为保持前后支点的稳定，应用方木支垫前后支点处，还应用缆风绳封固于墩顶两侧3 构件在架桥机上纵、横向移动时，应平缓进行，卷扬机操作人员应按指挥信号协同动作4 全幅宽架桥机吊装的边梁就位前，墩顶作业人员应暂时避开5 横移不能一次到位的构件，操作人员应将滑道板、落梁架等准备好，待构件落入后，再进入作业点进行构件顶推(或牵引)横移等项工作26.1.6 跨墩龙门架安装构件时，应根据龙门架的高度、跨度，采取相应的安全措施，确保构件起吊和横移时的稳定构件吊至墩顶，应慢速、平稳地、缓落26.1.7 吊车吊装简支架、板等构件时，应符合 “起重吊装”中的有关规定26.1.8 龙门架、架桥机等设备拆除前应切断电源拆除龙门架时应将龙门架底部垫实，并在龙门架顶部拉好缆风绳和安装临时连接梁拆下的杆件、螺栓、材料等应捆好向下吊放26.1.9 悬臂浇筑法施工1 悬臂浇筑采用桁架挂篮施工时，应遵守下列规定：1）施工前，制定安全技术措施；挂篮组拼后，要进行全面检查，并做静载试验2）在墩上进行零号块施工并以斜拉托架做施工平台时，在平台边缘处，应设安全防护设施墩身两侧斜拉托架平台之间搭设的人行道板必须连接牢固。

3）使用的机具设备(如千斤顶、滑车、手拉葫芦、钢丝绳等)，应进行检查，不符合安全规定的严禁使用4）检查墩身预埋件和斜拉钢带的位置及坚固程度，是否符合设计要求2 双层作业时，操作人员必须严守各自岗位职责，并应防止铁件工具掉落等3 挂篮拼装及悬臂组装中，应根据作业点的具体情况设置安全防护设施4 挂篮使用时，后锚固筋、张拉平台的保险绳等应经常检查底模标高调整时应设专人统一指挥，且作业人员应站在铺设稳固的脚手板上5 挂篮行走时，要缓慢进行，速度应控制在0.lm/min 以内挂篮后部各设一组溜绳，以保安全滑道要铺设平整、顺直，不得偏移6 如需在挂篮上另行增加设施(如防雨棚、立并架、防寒棚等)时，不得损坏挂篮结构及改变其受力形式7 使用水箱作平衡重施工时，其位置、加水量等，应符合设计要求给排水设施和方法，应稳妥可靠施工中，对上述情况要经常进行检查在底模荡移前，必须详细检查挂篮位置、后端压重、后锚及吊杆安装情况，确认安全后，方可荡移8 箱梁混凝土接触面的凿毛作业人员要有安全防护设施9 滑动斜拉式挂篮施工，应遵守下列规定：1）滑动斜拉式挂篮的所有活动铰、销、斜拉钢带等，其材质要经检验，并打上标记2）主梁及其吊梁系统安装后，应进行全面检查，必要时应做加载试验。

自行设计、加工的挂篮，首次使用前，应按最大施工荷载进行加载试验3）挂篮安装时或主梁行走到位后，应先安装好锚固和水平限位装置，再安装斜拉带和悬挂底摸平台4）在斜拉带安装和使用过程中，要注意检查，保持内外斜拉带受力均衡5）底模和侧模沿滑梁行走前，需将斜拉带和后吊带拆除；用手拉葫芦起降和悬吊底摸平台时，必须在挂手拉葫芦的位置加设保险绳6）挂篮行走前应检查后锚固及各部受力情况，发现隐患应及时处理行走时亦应密切注意有无异状，并慢速稳步到位7）浇筑混凝土前，应对挂篮锚固、水平限位、吊带和限位装置进行全面检查26.1.10 悬臂拼装法施工1 龙门架或起重吊机进行悬臂拼装时，应遵守下列规定：1）吊机的定位、锚固应按设计进行，并进行静载试验2）拼装使用的机具设备均应经过检查，如有隐患及不符合安全规定时不得使用3）构件起用前，应对构件进行全面检查，如吊环部位有无损伤、结合面有无突出外露物；构件上有无浮置物件等4）构件应垂直起吊，并保持平衡稳定在接近安装部位时，不得碰撞已安完的构件和其它作业设施5）运送构件的车辆，构件起升后(或船只)应迅速撤出2 遇有下列情况时，现场指挥人员，必须在构件妥善处理后，暂时停止吊装作业：1）天气突然变化，影响作业安全。

2）卷扬机、电机过热，或其它机械设备出现故障等3 拆除硫磺砂浆临时支座，除按“高处作业”的安全要求施工外，还应符合下列规定：1）融化硫磺砂浆垫块采用电热法时，电热丝不得与其它金属物接触2）作业时人员应站在上风处操作，并应配戴安全防护用品3）人工凿除时，人员站位要拉开距离26.1.11 顶推及滑移模架法施工1 顶推法施工时，桥台后面的预制场地应平整、无杂物，工具、材料等应随时堆放整齐，并保持运输通道畅通在墩台上，要为检查、更换滑道及其他作业留有工作面2 顶推施工所用的机具设备、材料(如：拉锚器、工具锚、连接件、油压千斤顶、高压油泵、油管、压力表及滑动装置等)使用前，应全面检查，必要时应做试验3 使用的油压千斤顶，应附有球形支承垫、保险圈及升程限孔多台千斤顶共同作用时应选用同一类型4 采用多点顶推或单点顶推，其动力应有统一的控制手段，使其达到同步、安全可靠5 顶推施工中应备有现场及对讲机等通讯设备，进行统一指挥6 在各顶推点，应派专人进行测量，随时将墩顶的位移数据，报告给指挥人员7 落梁完毕，拆除千斤顶及其它设备时，应先用绳索拴好，用吊机吊出吊运时，应避免撞击梁体8 梁体进行荷载试验时，应按设计布置。

重物应轻放，并防止碰伤人员9 箱梁混凝土采用滑移模架法浇筑，应遵守下列规定：1）模架支撑于钢箱梁上，其前后端行架梁必须用优质高强螺栓连接好、拧紧2）钢箱梁及行架梁下弦底面应装设不锈钢带，在滑撬上顶推滑行之前，应检查有无障碍物及不安全因素3）浇筑混凝土之前应进行全面的安全检查，确认合格后方可施工4）牵引后横梁和装卸滑撬时，要有起重工协同配合作业牵引时应注意牵引力作用点，使后横梁在运行时与桥轴线保持垂直5）滑移模架行走时必须听从信号指挥对重要部位应设专人负责值班观察，并注意人员及设备的安全26.2 安全施工26.2.1 高空施工1 高处作业的安全技术措施及其所需料具，必须列入工程的施工组织设计2 单位工程施工负责人应对工程的高处作业安全技术负责并建立相应的责任制施工前，应逐级进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品，未经落实时不得进行施工3 高处作业中的安全标志、工具、电气设施和各种设备，必须在施工前加以检查，确认其完好，方能投入使用4 攀登和悬空高处作业人员及搭设高处作业安全设施的人员，必须经过专业技术培训及专业考试合格，持证上岗，并必须定期进行体格检查5 施工中对高处作业的安全技术设施，发现有缺陷和隐患时，必须及时解决；危及人身安全时，必须停止作业。

6 施工作业场所有坠落可能的物件，应一律先行撤除或加以固定高处作业中所用的物料，均应堆放平稳，不妨碍通行和装卸工具应随手放入工具袋；作业中的走道、通道板和登高用具，应随时清扫干净；拆卸下的物件及余料和废料均应及时清理运走，不得任意乱置或向下丢弃传递物件禁止抛掷7 雨天和雪天进行高处作业时，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施凡水、冰、霜、雪均应及时清除遇有六级以下强风、浓雾等恶劣气候，不得进行露天攀登与悬空高处作业暴风雪及台风暴雨后，应对高处作业安全设施逐一加以检查，发现有松动、变形、损坏或脱落等现象，应立即修理完善8 因作业必需，临时拆除或变动安全防护设施时，必须经施工负责人同意，并采取相应的可靠措施，作业后应立即恢复9 防护棚搭设与拆除时，应设警戒区，并应派专人监护严禁上下同时拆除10 高处作业安全设施的主要受力杆件，力学计算按一般结构力学公式，强度及挠度计算按现行有关规范进行26.2.2 水上施工1 在通航江河上施工的安全管理工作应符合现行的《内河交通安全管理条例》的规定，开工前应报告当地港航监督部门2 施工所使用的船只应经船检部门检查合格后方可使用施工期间按规定应设置临时码头、航行标志及救护、消防等设施。

3 船只在航行前，应检查各部位的机械与设施是否良好，不得带病作业4 应掌握和及时了解当地的气象和水文情况，遇有大风天气应检查和加固船只的锚缆等设施遇有雨、雾天，视线不清时，船只应显示规定的信号，必要时应停止航行或作业5 定位船及作业船锚链后，应在涉及航域范围门设置警示标志抛锚时，锚链滚滑附近不得站人6 船只靠岸后(或在两船间倒运货物时)应搭设跳板、扶手或安全网，经踏试稳定牢固，方可上下人或装卸货物7 装船时严禁超载、偏载，必要时应加配重，调整平衡卸船时应分层均匀卸运8 打桩船、起重船施工前应了解作业区域的水深、流速、河床地质等有关情况，为船舶行驶、抛锚、定位做好安全准备工作9 抛锚、就位应保持船体稳定如用两艘船体连结时，必须连接牢固、稳定可靠10 使用轮胎或履带吊车在船上打桩、起重作业时，船体应按施工要求进行加固，并在吊车轮胎(或履带)下加铺垫板11 牵引或在旁侧拖带作业船时，严禁超载，牵引(或拖带)用的钢丝绳必须联结牢固12 交通船应按规定的载人数量渡运，严禁超员强渡船上应配有救生设备船行中途遇有阵风、雨时，乘船人员不得走动或站立26.2.3 水下施工1 潜水作业前施工负责人应将下潜任务、下潜环境、工作部位、水深、流速、流向等，向潜水员做明确交待，下潜深度应符合现行的国家标准《产业潜水最大安全深度》(GB12552－90)的规定。

2 在作业条件比较困难的情况下，应在搭设的平台上另备一套潜水装具，并指派一名预备潜水员，以便在必要时下水协助和救援3 夜间潜水作业，除平台上的照明外，还应另装照明度较大的灯具，照在潜水点的水面上4 在寒冷环境作业时，应遵守下列规定：1）潜水员应穿保温内衣，双手应擦防冻油、带手套2）潜水前，供气软管应用压缩空气吹通几分钟，接头部位应用棉垫包裹严密；出水时要用热水管加温排气阀，以防排气阀冻结3）在冰层上入水要凿开能确保潜水员安全上下的洞口；水面有浮冰时，供气软管、信号绳与冰块摩擦接触处，应有防割断措施4）潜水员行走的冰面和潜水用梯均应有防滑措施5 潜水作业范围的水面上，严禁其他作业6 潜水员在进行冲泥和吸沙作业时，要在头盔的排气阀上包裹纱布，防止沙粒、污泥等进入排气阀内7 潜水员在水下行进时，要尽量避免在倒塌的物体或杂乱的索具空档内穿越8 信绳员和掌握供气软管人员，应负责做好潜水员下潜和上升的安全工作9 在沉井、钻孔桩内作业，应遵守下列规定：1）作业时，沉井内的水位应不低于沉井外的水位2）沉井内壁不得有钢筋头、扒钉头、铁线、铁钉等外露，潜水员不得进入刃脚下工作3）潜水员在沉井内吸泥时，不得用手脚触动正在工作的吸泥管头部，吸泥机的开闭由地面员提前通知潜水员。

4）在钻孔桩内作业，桩内泥浆面必须高于护筒外的水位；潜水员在护筒底线以下部位作业时，必须有安全防护措施10 水下起吊作业应遵守下列规定：1）进行水下起吊作业时，应根据被吊物的特点和当地的水情制定方案2）潜水员应熟悉被吊物的特点、体积、重量、吊点和沉没原因3）在起吊时，潜水员应将沉落物件拴牢，经检查确认拴挂牢固，待潜水员上升出水后再起吊4）打捞钢结构、圆筒等物件时，潜水员严禁在上述打捞物件内穿行，不得进入已有断裂或破损面的船体内5）潜水员不得在水中悬吊的物体上工作或从悬吊物件下穿越12 水下焊接和切割，应遵守下列规定：1）潜水员应熟练掌握焊接反切割技术和作业要领2）电焊钳、切割把、电缆等必须绝缘良好，头盔外面和领盘上应涂抹或包裹绝缘物质，作业时应带橡皮手套，观察窗下应加装防护镜3）电路应安装保护装置13 水下爆破作业，应遵守下列规定：1）潜水员应熟悉爆破器材的性能和引爆的安全操作技术2）根据爆破波及范围，划定危险区，引爆前应派人警戒3）雷管在使用前应做测试；在同一起爆点，不得使用不同型号的雷管4）炸药包装好后，应由潜水员带下水，不得用绳索下放；炸药包布设完毕，潜水员出水，并躲避到安全地点后，方可引爆。

5）引爆线路的开关应设专人严格管理，未经负责人许可严禁通电6）发生“盲炮”时，应在切断电源15min 后，再下潜取出26.2.4 起重吊装1 起重作业应遵守下列规定：1）大型吊装工程，应在编制的施工组织设计中，制定安全技术措施，并向参加施工作业人员进行安全技术交底2）吊装作业应指派专人统一指挥，参加吊装的起重工要掌握作业的安全要求，其他人员要有明确分工3）吊装作业前必须严格检查起重设备各部件的可靠性和安全性，并进行试吊4）各种起重机具不得超负荷使用5）钢丝绳的安全系数，不应小于表8.8.1 的要求6）地锚要牢固，缆风绳不得绑扎在电杆或其他不稳定的物件上7）作业中遇有停电或其他特殊情况，应将重物落至地面，不得悬在空中2 起重机具起重机械的使用应符合现行的国家标准《起重机械安全规程》(GB6067-85)的规定自行制造的起重设备应满足施工安全的要求1）卷扬机(1)卷扬机的各部机件、电气元件以及安全防护装置、钢丝绳等应符合现行的国家标准《建筑卷场机安全规程》(GB13329-91)的规定2)卷扬机应安装牢固、稳定，防止受力时位移和倾斜；操作位置必须视野开阔，联系方便3)作业前应检查钢丝绳、离合器、制动器、保险棘轮、传动滑轮等，发现故障应立即排除。

4)通过滑轮的钢丝绳不得有接头、结节和扭绕，钢丝绳在卷筒上必须排列整齐，作业中最少需保留三圈5)操作人员不得擅自离开岗位，作业中突然停电，应立即拉开闸刀，并将运送物件放下2）轮胎式起重机和履带式起重机(1)作业地面应坚实平整，支脚必须支垫牢靠，回转半径内不得有障碍物两台或多台起重机吊运同一重物时，钢丝绳应保持垂直，各台起重机升降应同步，各台起重机不得超过各自的额定起重能力2)吊起重物时，应先将重物吊离地面10cm 左右，停机检查制动器灵敏性和可靠性以及重物绑扎的牢固程度，确认情况正常后，方可继续工作作业中不得悬吊重物行走3)起升或降下重物时，速度要均匀、平稳，保持机身的稳定，防止重心倾斜严禁起吊的重物自由下落4)在驳船上作业，应用绳索系牢在船上，前后轮(或履带)下应用三角木块棋紧遇有4～5 级风时，应根据驳船载重吨位适当调整吊机负荷工作完毕应将起重臂放下，制动器刹车5)配备必要的灭火器，驾驶室内不得存放易燃品雨天作业，制动带淋雨打滑时，应停止作业6)在输电线路下作业时，起重臂、吊具、辅具、钢丝绳等与输电线的距离不得小于表26.2.4-2 的规定7)工作完毕，应将机车停放在坚固的地面上，吊钩收起，各部制动器刹车，操纵杆放到空档位置。

3）塔式起重机(1)塔式起重机的安全防护装置应符合有关规定的要求2)在轨道上行驶前应检查轨道有无障碍物和下沉现象3)起重机行走前轮(行走方向)至轨道端部的距离不得小于5m；工作完毕，锁紧夹轨器，并将各控制开关转到“零”位，切断电源4）龙门架(1)龙门架制作(拼装)完成后，应按设计要求组织检查验收2)移动式龙门架除进行静载试验外，还应等载在轨道上往返运行一次，检查龙门架在移动中的变形以及轨距、轨道平整度等情况3)吊起重物作水平移动时，应将重物提高到可能遇到的障碍物0.5m 以上；运行时被吊重物不得左右摇摆4)牵引移动的跨墩龙门架，在行走时两侧牵引卷场机必须同时、同速启动和运行5)开动和停止电动机，应缓慢平稳地操纵控制器；作后向移动时，必须等机、物完全停稳后方可操作6)龙门架拆除时，应制定安全技术措施5）人字桅杆和独脚桅杆(1)人字桅杆和独脚桅杆应选用优质钢、木材料制作；人字桅杆两腿的夹角不得大于45°2)桅杆底脚基础要坚固，底脚要稳定牢靠；人字桅杆设置的缆风绳应不少于二根，独脚桅杆设置的缆风绵不少于四根3)独脚桅杆如加设摇杆时，变幅钢丝绳应在起重前固定好，调整适度；摇杆摆动幅度应用钢丝绳(或牵引卷扬机)控制。

6）手拉葫芦(吊链)(1)悬挂支承点必须牢固，使用三角架悬挂时，基础应坚实，三支架腿受力要均匀，防止滑动和倾覆2)严禁斜拉重物3)重物吊起后发生卡链时，应在重物下方支垫后进行检查修理，不得硬拉7）千斤顶(1)顶升重物必须在重心位置；如需用千斤顶纠正偏斜物体时，放置千斤顶的台座必须坚固可靠(2)顶升重物过程中，千斤顶出现故障时，应在重物支垫稳固后，再取出修理3)用多台千斤顶起升同一重物时，动作应同步、均衡8）缆索吊装设备(1)缆索塔架拼装时，应按设计图组拼索鞍、跑车在组拼前，应进行全面检查在装卸、运输及组拼中，要防止碰伤，有损伤的杆件不得使用；木塔架施工，应优选材质，精细加工制作，联结处应采取加固措施2)各种滑轮在使用前，要检查是否灵活，绳槽是否平滑滑轮组应共同承受荷载，受力不均时，应进行调整3)钢丝绳必须按设计荷载要求，选用适合的标准绳索在使用当中，应经常注意检查，并做必要的维护4)塔架拼装，应随塔高的增加逐步搭好脚手架作业平台四周挂好安全网和上下设扶梯随着塔身增高，安全网应随之上移，同时应增设辅助缆风绳，待设计缆风绳安设完成后，方可拆除5)使用万能杆件或桁梁片组拼的索塔，可利用已装好的杆件搭设塔内作业平台。

平台木板必须铺设平稳，不得松动塔架节段增高时，操作人员不得攀登杆件，应通过安全梯式吊篮上下6)主索道两端应设置限位器，工作完毕，收紧吊钩，并切断电源7)主索道和塔架的拆除应在制定的拆除方案中制定安全技术措施作业场地应设立警示标志，并设专人(或监护船只)维护道口、航道和村屯附近的交通安全26.2.5 施工用电1 临时用电设备在5 台及5 台以上或设备总容量在50kW 及50kW 以上者，应按照《施工现场临时用电安全技术规范》的要求编制临时用电施工组织设计临时用电设备在5 台以下和设备总容量在50kW 以下者，应制定安全用电技术措施和电气防火措施2 施工现场临时用电实行三相五线制，三级配电，二级保护使用标准配电箱，动力箱与照明要分开3 支线架设要架空，不准把支线架在钢管脚手架上和其他导电体上，现场照明不准使用花线4 混凝土振动器的电源线，严禁在钢筋网上拖拉，以免钢筋丝穿进电源线，造成传电在钢筋上，发生重大触电事故5 设立现场值班电工，每班不少于2 人，特别是夜间值班6 未经专业安全技术培训，不准操作电工作业，电工必须持证上岗7 施工现场不准使用无箱家用电器的塑料插座，三角型塑料插座，必须使用末级配电箱。

8 潮湿的作业场所的照明，必须使用安全电压9 现场电源接头用绝缘胶布包扎良好，不准用塑料包扎，接头不能放在潮湿地上和水中9 配电箱内的破损电器要及时更换，接线不能搭设或采用线头直插，不准把出线直接接在漏电保护器上10 在施工工程外侧与边缘有外高压电线，安全距离小于最小规定要求的，要加屏障遮护，用围栏或防护网进行防护，防止塔吊、脚手架以及长钢筋等触及高压线发生事故26.3 脚手架26.3.1 施工准备1 单位工程负责人应按施工组织设计中有关脚手架的要求，向架设和使用人员进行技术交底2 应按规定和施工组织设计的要求对钢管、扣件、脚手板等进行检查验收，不合格产品不得使用3 经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水4 应清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通5 当脚手架基础下有设备基础、管沟时，在脚手架使用过程中不应开挖，否则必须采取加固措施26.3.2 地基与基础1 脚手架地基与基础的施工，必须根据脚手架搭设高度、搭设场地土质情况与现行国家标准《地基与基础工程施工及验收规范》（GBJ 202）的有关规定进行2 脚手架底座底面标高宜于自然地坪50mm3 脚手架基础应坚实稳固，且承载力及沉降值不得超过计算要求，经验收合格后，方可按设计要求放线定位。

26.3.3 搭设1 脚手架必须按设计要求搭设2 每搭完一步脚手架后，应校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度3 底座安放应符合下列规定：1）底座、垫板均应准确地放在定位线上2）垫板宜采用长度不少于2 跨、厚度不小于50mm 的木垫板，也可采用槽钢等其它材料4 立杆搭设应符合下列规定：1）严禁将外径48mm 与51mm 的钢管混合使用2）相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，错开距离应符合规定要求5 纵向水平杆搭设应符合下列规定：1）在封闭型脚手架的同一步中，纵向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定6 扣件安装应符合下列规定：1）扣件规格必须与钢管外径（φ48 或φ51）相同2）螺栓拧紧扭力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m3）在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm4）对接扣件开口应朝上或朝内5）各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100mm26.3.4 拆除1 拆除脚手架的准备工作应符合下列规定：1）应全面检查脚手架的扣件连接、支撑体系等是否符合构造要求2）应根据检查结果补充完善施工组织设计中的拆除顺序和措施，经主管部门批准后方可实施。

3）应由单位工程负责人进行拆除安全技术交底4）应清除脚手架上杂物及地面障碍物2 拆除脚手架时，应符合下列规定：1）拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业、野蛮施工2）当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端，应先按规定设置连接件和横向斜撑加固3 卸料时应符合下列规定：1）各构配件严禁抛掷至地面2）运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，并按品种、规格随时码堆存放26.4 环境保护和生物保护26.4.1 环境保护1 施工现场应采取措施，防止噪声扰民2 施工期污水排放应符合《地面水环境质量标准》（G3838-88）的规定，不得排入I、II 类水域排入其它水域时，必须符合相应的水质标准，不符合时应进行水质处理3 水泥混凝土拌和站不得设在饮用水源地保护区内施工过程中搅拌站的排水、混凝土养护水等含有害物质的废水不得排入地表水I-III 类水源地保护区4 对桥梁施工机械、船只严格进行检查，防止油料泄漏严禁将废油、施工垃圾等随意抛入水体5 施工中的废弃物不得弃投至河道中，不得影响其行洪能力或原有功能;不破坏河道保护提坝，不影响其防洪能力桥梁施工中的工程用水需经沉淀池沉淀后方可排放，按要求地点弃方，不得堵塞河道；涵洞出口流速较大时，必须在进出口进行加固，防止冲刷。

6 水泥混凝土的搅拌、振捣、运输、摊铺等作业中防粉尘、防噪声（振动）措施同前7 施工现场应及时洒水，并采取措施，防止扬尘8 施工结束后，应及时清理施工现场、恢复耕地及绿地9 严禁将废油、施工垃圾等随意抛入水体施工结束应及时清运沿线所有废弃物，特别是废沥青、化学物品等，不得就地倾倒或堆放，应及时清运弃于允许的地点，或按有关规定处置26.4.2 生物保护1 桥涵构造物的施工应不影响原有沟渠、河流的排灌功能2 施工中应采取措施保护稀有植物和林木3 保护稀有珍贵野生动物，严禁捕猎4 保护国家文物古迹，严禁损毁破坏5 对草木、林区应严格遵守护林防火规定、防止火灾发生26.5 防止水土流失和污染26.5.1 防止水土流失1 针对公路水土流失不同地段的特点，公路在设计和施工过程中应减少对原有水土保持设施的破坏2 公路施工时产生的垃圾和废弃土石，应就近填入坑中，并掩埋，不得任意裸露弃置不应将土石堆积在路堑上方坡面或填方沟谷中，以免遇强降雨引起严重的水土流重失3 取土场、砂砾石料场在设计时应设置在荒地上，在河道中取砂砾应不影响行洪安全，并征得当地水行政部门的同意4 公路在施工期应加强施工管理，尽量减少对植被的破坏。

5 对于临时占地和新开辟的临时便道等破坏区，竣工后，要进行土地复垦和植被重建工作26.5.2 防止污染1 桥涵工程采用围堰法施工，防止施工引起的水质浑浊以及施工垃圾等掉入河水中对水体的污染桥墩挖掘中挖出的泥渣，以及建筑材料冲洗（如砂石冲洗）废水，不得再度排放河中，应设临时沉淀池沉淀，泥渣置于河堤之外低洼处2 机械作业1) 施工机械的含油污水应收集后处理(用废塑料桶收集后外运处置)，不得排入河流水体2) 施工材料如油料、化学品物质等的堆放地点应在河床之外，并应备有临时遮挡的帆布3 施工营地1) 施工营地不要设置在水体旁对于施工营地产生的生活污水应集中处理，粪便可通过堆肥后用做草场的肥料，严禁不加管理任其漫流或排入河流生活垃圾集中堆放进行掩埋处理2) 雨季时施工营地应加强卫生防疫工作，防止疾病流行3) 严禁将废弃物、施工材料扔弃、堆放在水体旁，防止污染、阻塞水体4) 加强施工营地饮用水安全管理，施工营地厨师及建设工人定期健康检查4 运输路线路面洒水，配置洒水车，每天上、下班各洒水至少两次(尤其是夏季) 减少起尘量5 运送水泥石灰的车辆，表面应加以覆盖27 工程交工27.1 一般规定27.1.1 隐蔽工程、分项工程、分部工程、单位工程完工后，应及时进行中间检查验收。

27.1.2 工程完工后，应按照《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）的要求进行自检、评定，符合要求后，方可申请交工验收27.1.3 交工验收应按照交通部《公路工程竣（交）工验收办法》的有关规定执行27.1.4 交工验收完成后，应及时办理交验手续27.1.5 对于交工验收过程中提出的工程质量缺陷等遗留问题，应根据有关要求，采取有效措施，在规定的期限内完成27.1.6 设计文件和本规范要求进行监测的项目，应按要求进行跟踪观察27.2 交工验收准备工作27.2.1 验收前应恢复测量控制网，施工区域内的导线点、水准点，以及验收中可能需要的其它测点、测桩27.2.2 应组织施工人员对工程进行全面检查，凡不符合设计、规范要求的缺陷应进行整修和处理，以保证工程验收正常进行27.2.3 按照交通部《公路工程竣（交）工验收办法》中规定的内容及国家、地方有关档案资料管理规定，编制完成竣工文件和施工自检报告、施工总结报告等文件27.2.4 验收前应做到工完场清谢谢大家！谢谢大家！。