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1、冷轧厂生产工艺前 言针对冷轧生产的工艺流程及设备特点，为使新入企人员及岗位调动人员在短时间内了解冷轧生产的基本原理、熟悉冷轧工艺的生产流程、掌握上岗必备基础知识，特编写了本教材。目 录第一章 冷轧厂简介第二章 冷轧厂工艺概况第三章 酸洗工艺简介第四章 轧制工艺简介第五章 纵剪工艺简介第六章 退火工艺简介第七章 平整工艺简介第一章冷轧厂简介吉林恒联精密铸造科技有限公司冷轧厂隶属于建龙集团，位于吉林省磐石市明城镇内，处于热轧厂西侧，现有员工约240人。包括酸洗、轧制、精整、维修四个作业区和一个综合管理室。其中酸洗作业区包括酸洗线、酸再生、煤气加压站、循环水泵站、空压机站和废水处理站；轧制作业区包括
2、三连轧、五连轧、平整和备品工序；精整作业区包括纵剪、黑退、光退和氨分解站；维修作业区负责全厂设备维修工作，包括点检、维修两个部门；综合管理室包括工艺、质检、调度、安全和后勤管理。冷轧厂设计产能为20万吨/年，受品种结构、地区订单、物流、设备及人员结构等多方面因素的影响，目前产能为15万吨/年。生产的冷轧带钢为普碳钢和低合金钢，目前生产材质包括Q195、Q235、Q195L、JL330、08AL。使用原料为吉林恒联热轧厂生产的热带，原料厚度，原料宽度232355mm。冷轧产品厚度，产品宽度19355mm。冷轧厂产品品种包括冷硬带、黑退带和光亮带，主要用于防盗门框、汽车冲压件、粮仓、货架、集装箱、
3、管桩、暖气管、焊管、钢衬、包装用捆带的加工、制作，产品销售覆盖东北三省，在广大用户中深受好评。第二章 冷轧工艺概况金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，一般指带钢不经加热而在室温直接进行轧制加工。冷轧后的带钢可能烫手，但还是叫冷轧。一、冷轧带钢的优缺点冷轧带钢的优缺点冷轧生产可提供大量高精确度和性能优良的钢板和带材，其最主要的特点是加工温度低，同热轧生产相比，它有以下优点：(1)冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀，带钢厚度差一般不超过 0.01-0.03mm 或更小，完全可以符合高精度公差的要求。(2)可获得热轧无法生产的极薄带材（最薄可达0.001mm 以下）。(3)冷轧产品表面质量优越，不
4、存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷，并且可根据用户的要求，生产出不同表面粗糙度的带钢（光泽面或麻糙面等），以利于下道工序的加工。(4)冷轧带钢具有很好的力学性能和工艺性能（如较高的强度、较低的屈服极限、良好的深冲性能等）。(5)可实现高速轧制和全连续轧制，具有很高的生产率。冷轧的缺点是：变形能耗大，道次加工率小。冷轧生产可提供大量高精确度和性能优良的钢板和带材，其最主要的特点是加工温度低，同热轧生产相比，它有以下优点：(1)冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀，带钢厚度差一般不超过 0.01-0.03mm 或更小，完全可以符合高精度公差的要求。(2)可获得热轧无法生产的极薄带材（最薄可达
5、0.001mm 以下）。(3)冷轧产品表面质量优越，不存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷，并且可根据用户的要求，生产出不同表面粗糙度的带钢（光泽面或麻糙面等），以利于下道工序的加工。(4)冷轧带钢具有很好的力学性能和工艺性能（如较高的强度、较低的屈服极限、良好的深冲性能等）。(5)可实现高速轧制和全连续轧制，具有很高的生产率。冷轧的缺点是：变形能耗大，道次加工率小。二、冷轧生产流程冷轧生产流程原料检查酸洗轧制 包装入库（冷硬带） 纵剪包装入库（冷硬带） 黑退包装入库（黑退带） 纵剪黑退包装入库（黑退带） 光退包装入库（光亮带） 纵剪光退包装入库（光亮带） 纵剪光退平整包装入库（光亮
6、带） 光退平整纵剪包装入库（光亮带）冷轧板带钢生产方法分为单片轧制和成卷轧制两种方法。(1)单片轧制。单片轧制最早采用二辊式轧机，目前多用四辊式冷轧机。四辊冷轧机按其轧辊运转方向可分为可逆式和不可逆式。采用不可逆式四辊轧机进行单片生产时，轧制操作是由人工逐张将钢板喂入轧机，全垛钢板轧完一道次后，用吊车将板垛吊送到轧机前，进行下一道次的轧制，如此循环进行，直到轧成规定的成品尺寸时为止。采用可逆式轧机时，则轧制操作有两种，一种是每一张钢板在轧机上往返轧制，直到轧制成最终的成品尺寸，然后再进行第二张钢板的轧制。这种操作方法虽然压下调整操作频繁，但产品表面不易划伤，故实际生产中应用较多，特别是轧制单重
7、和尺寸较大的钢板，均采用此法。另一种是每张钢板逐张送入轧机，待全垛钢板轧完一道次后，再逐张返回轧制第二道次。此种操作方法使轧制产品尺寸较均一，而且省去了轧辊反转和压下的调整时间，从而冷轧机产量较高，但板面之间有时可能造成划伤。单张轧制方法由于不能采用张力，故每道次的压下率一般不超过14，轧制道次增多，钢板加工硬化程度增大。因此，单张轧制不能生产厚度很薄的冷轧产品。(2)成卷轧制。目前，冷轧生产大多是采用成卷轧制，其基本形式分为单机成卷轧制和多机架连续式成卷轧制两种。成卷轧制采用二辊轧机、四辊轧机、偏八辊轧机、十二辊轧机、二十辊轧机等不可逆式和可逆式的冷轧机。单饥不可逆式冷轧机主要有二辊轧机和四
8、辊轧机两种，这种轧机在我国早期较多，其辊身长度在100-600mm 之间，辊径在100-300mm 之间。在这些轧机中，大部分设有开卷机和卷取机。这些轧机主要用来生产600mm 以下的窄带钢或平整成卷的窄带钢，轧制速度在s 范围内。单机可逆式冷轧机分为四辊轧机和多辊轧机(偏八辊轧机、十二辊轧机、二十辊轧机)。轧机大部分采用工作辊驱动方式，这样可使总变形抗力减小，降低电能消耗，可轧制较薄的产品。与单机座可逆式冷轧机相比，多机架连续式冷轧机具有如下特点：(1)轧制速度高，一般在 25m/s 以上（最高可达41 ms）。(2)产品质量好，能满足用户提出的力学性能、表面质量、厚度、精度等各种要求。(3
9、)钢卷的两端均能压下，减少了切头切尾损失，金属收得率高。(4)产量高，年产量一般在数十万吨到100 万t 以上。(5)采用液压压下装置和一系列自动化控制及各种新技术，其优点更为突出。多机架连续式冷轧机的缺点是：(1)各机架的延伸和轧制速度不易调整，生产操作较难掌握。(2)轧制品种范围受一定限制。(3)设备投资较大。冷轧带钢可以用单机和多机架连轧机来生产，目前主要采用三机架到六机架四辊冷连轧机，这种轧机的特点是生产率高，机械化、自动化程度高，产品质量好。四、冷轧技术发展方向冷轧技术发展方向近年来，冷轧带钢生产技术的发展主要有以下几个方面：(1)增加钢卷质(重)量。增加钢卷质量是提高设备生产能力的
10、有效方法，因为冷轧带钢是以钢卷方式生产的，每一个钢卷在送到机组内轧制或处理前，都必须经过拆捆、开卷、穿带，然后加速到正常速度工作，在每一卷终了时又需要有减速、剪切、卷取及卸卷的过程，占用较多的生产时间。钢卷质量增大后，可相应地增加作业的时间，而且由于每卷带钢长度的增加，带钢在稳定速度下轧制的时间也相应增加，机组的速度才能真正得到提高，带钢的质量也才能得以改善。然而，钢卷质量也不可无限制地增加，它受到开卷机、卷取机等机械设备的结构与强度的限制，也受到电动机调速范围的限制，而且卷重太大还会给车间内钢卷的运输和存放带来困难。目前，冷轧带卷的质量已达40t，个别的达到60t，以带钢单位宽度计算的卷重达
11、到30-36kgmm。l(2)提高机组和轧机的速度。以五机架轧机为例，20 世纪50 年代大都在20ms 左右，60 年代以来已逐步提高到30ms 左右，最高轧制速度达。六机架冷连轧机的最高轧制速度已超过了40m/s。但是，轧制速度的进一步提高会受到工艺润滑材料与方式的限制。其他作业线(如单机架平整机组、双机架平整机组、各剪切机组、连续热镀锌机组、酸洗机组、电镀锡机组等)的机组速度也都相应提高。l (3)提高产品厚度精度。为提高冷轧带钢的厚度精度，在冷轧机上采用了全液压压下装置，以便增加轧机压下装置的反应速度，并采用了带钢厚度自动控制装置。对于高速、高产量的带钢冷连轧机，实现了计算机控制。l(
12、4)改善板形。在带钢冷连轧机上，广泛采用液压弯辊装置来改善板形。l(5)提高自动化程度。在生产操作自动化方面，普遍采用各种形式的极限开关、光电管等、对每个动作实行自动程序控制，实现了钢卷对中、带钢边缘纠偏、机组中带钢速度的自动调整、剪切钢板的自动分选等自动化操作和控制。l(6)改进轧机结构。1971 年以来，出现了全连续式冷连轧机。这种轧机只要一次引料穿带后，就可实现连续轧制。此时，后续带卷的头部通过焊接机与前一带卷尾部焊接在一起。为了保证带钢能够连续轧制，在连轧机人口端设置了活套装置。在冷连轧机组出口端没置了分卷用的飞剪机，并设置了两台卷取机，以便交替地卷取带钢。全连续式冷连轧饥即使在换辊时
13、，带钢依然停留在轧机内。换辊一结束，轧机可立即进行轧制。采用全连续式冷连轧机，可以提高生产率30-50，产品质量和收得率也都得到提高。l(7)改进生产工艺。不断采用新工艺、新设备，例如深冲钢板连续退火作业线和浅槽盐酸酸洗、HC 轧机、和异步轧制等，以简化冷轧工艺过程，提高冷轧带钢的精度和节省能量。l酸洗是用化学方法除去金属表面氧化铁皮的过程，通常采用盐酸（HCl），因此也叫化学酸洗。一、酸洗的目的一、酸洗的目的l从热轧厂运送过来的热轧带钢卷，是在高温下进行轧制和卷取的，带钢表面在该条件下生成的氧化铁皮，能够很牢固地覆盖在带钢的表面上，并掩盖着带钢表面的缺陷。若将这些带着氧化铁皮的带钢直接送到冷
14、轧机去轧制，则会产生以下后果：l（1）在大的压下量的条件下进行轧制，会将氧化铁皮压入带钢的基体，影响冷轧板的表面质量及加工性能，甚至造成废品；l（2）氧化铁皮破碎后进入冷却润滑轧辊的乳化液系统，损坏了循环设备，缩短了乳化液的使用寿命；l（3）损坏了表面粗糙度很低、价格昂贵的冷轧辊。l因此，带钢在冷轧之前，必须清除其表面氧化铁皮，除掉有缺陷的带钢。这也是酸洗的目的。第三章第三章 酸洗工艺简介酸洗工艺简介二、氧化铁皮的结构二、氧化铁皮的结构l带钢表面氧化铁皮厚度一般为15um，个别情况可达20um。其中最内层的富氏体（Fe0）层，大约占整个氧化铁皮厚度的80，是氧化铁皮最厚的一层；中间的磁性氧化铁
15、Fe304占整个氧化铁皮厚度的18；而最外层的Fe203仅占氧化铁皮厚度的2。带钢表面氧化铁皮的单重波动在3555g/范围内。l带钢基体l富氏体FeOl磁性体Fe3O4l氧化铁Fe2O仔细观察带钢表面颜色会发现，往往带钢边部较宽度中间部分颜色深些。这一现象是由于氧化铁皮的厚度不同而引起光线的反射及干涉所致。随着氧化铁皮厚度的增大，颜色逐渐由橙变成黄、绿、青、蓝、紫等。因此，由带钢表面颜色及氧化铁皮的形状，大体可以判断出氧化铁皮的厚度和均匀程度。 带钢基体富氏体Fe0磁性体Fe304氧化铁Fe203如图1所示，经过一般的热轧和退火后，氧化铁皮由FeO相组成， Fe304层仅为氧化铁皮层的418%
16、，在许多情况下没有Fe203 。且氧化铁皮层不分层的，在铁被氧化的同时，体积增大使氧化铁皮层出现裂缝和起皮，从而使生成的氧化铁相互渗透而且是不规则的。图1：热带氧化铁皮结构图三、酸洗原理三、酸洗原理酸洗是用化学方法除去金属表面氧化铁皮的过程，因此也叫化学酸洗。带钢表面形成的氧化铁皮（Fe203、 Fe304、Fe0）都是不溶解于水的碱性氧化物，当把它们浸泡在酸液里或在其表面上喷洒酸液时，这些碱性氧化物就可与酸发生一系列化学变化。由于碳素结构钢或低合金钢钢材表面上的氧化铁皮具有疏松、多孔和裂缝的性质，加之氧化铁皮在酸洗机组上随同带钢一起经过矫直、拉矫、传送的反复弯曲，使这些孔隙裂缝进一步增加和扩
17、大，所以，酸溶液在与氧化铁皮起化学反应的同时，亦通过裂缝与孔隙而与钢铁的基体铁起反应。也就是说，在酸洗一开始就同时进行着3种氧化铁皮和金属铁与酸溶液之间的化学反应，所以酸洗机理可以概括为以下3个方面： 酸洗原理溶解作用机械剥离作用还原作用图2：酸洗机理图如图2所示，带钢表面上的氧化铁皮是通过以下3种作用而被清除的： 氧化铁皮与酸发生化学反应而被溶解（溶解作用）。 金属铁与酸作用生成氢气，机械地剥落氧化铁皮（机械剥离作用）。 生成的原子氢使铁的氧化物还原成易于酸作用的亚铁氧化物，然后与酸作用而被去除（还原作用）。四、酸洗工艺流程图3：酸洗工艺流程图原料开卷入口剪切焊接破鳞入口夹送活套酸洗槽刮酸板
18、回酸槽清洗槽刮酸板漂洗槽喷淋水钝化槽吹扫烘干五辊矫直出口夹送出口剪切卷取第四章轧制工艺简介带钢在酸洗去除热带表面的氧化铁皮以后，就可以进入轧制工序。而轧制的目的在于将带钢的厚度加工到客户要求的程度时，同时满足其对于厚度公差、表面光洁度、板型质量以及抗拉强度的要求。因此，轧制的主要特征就是使得带钢厚度减薄。一、冷轧工艺特点一、冷轧工艺特点1.加工硬化由于冷轧是在金属的再结晶温度以下进行的，故在冷轧过程中，板带必然产生加工和硬化。加工硬化带来的后果是：1）变形抗力增大，使轧制压力增大2）塑性降低，易发生脆裂。加工硬化超过一定程度后，轧件将因过分硬脆而不适于继续冷轧。因此钢板经冷轧一定道次后，往往要
19、经软化处理（再结晶退火，固溶处理等），使轧件恢复塑性，降低变形抗力，以便继续轧薄。冷轧生产中，每次软化退火之前完成的冷扎工作成为一个“轧程”。在一定轧制条件下，钢质愈硬，成品愈薄，所需的轧程愈多。二、冷轧中采用工艺冷却和润滑（1）工艺冷却冷轧过程中产生的剧烈变形热和摩擦热使轧件和轧辊温度升高，故必须采用有效的人工冷却。轧制速度愈高，压下量愈大，冷却问题愈显得重要。试验研究与理论分析表明，冷轧板带钢的变形功约有8488转变为热能，使轧件和轧辊温度升高。我们关心的是在单位时间内发出的热量即变形发热率q，以便采取适当措施及时排除或控制这部分热量。变形发热率是直接正比于轧制平均单位压力、压下量和轧制速
20、度的。因此，采用高速、大压下的强化轧制方法将使发热率大为增加。如果此时所轧的又是变形抗力较大的钢种，如不锈钢、变压器硅钢等，则发热率就增加得更加剧烈。因此必须加强冷轧过程中的冷却，才能保证过程的顺利进行。水是比较理想的冷却剂。因其比热大，吸热率高且成本低廉。油的冷却能力比水差得多。因此大多数轧机都倾向于用水冷却。增加冷却液在冷却前后的温差也是充分提高冷却能力的重要途径。若采用高压空气将冷却液雾化，或采用特制的高压喷嘴喷射，可大大提高其吸热效果，并节省冷却液的用量。冷却液在雾化过程中本身温度下降，所产生的微小液滴在碰到温度较高的辊面或板面时往往即时蒸发，借助蒸发潜热大量吸走热量，使整个冷却效果大
21、为改善。实际测温资料表明，即使在采用有效的工艺冷润的条件下，冷轧板卷在卸卷后的温度有时仍达到摄氏130150度甚至还要高，由此可见在轧制变形区中的料温一定比这还要高。辊温的反常升高以及辊温分布规律的反常或突变均可导致正常辊型条件的破坏，直接有害于板形与轧制精度。同时辊温过高也会使冷扎工艺润滑剂失效（油膜破裂），使冷轧不能顺利进行。综上所述，为了保证冷轧的正常进行，对轧辊及轧件应采取有效的冷却与控温措施。(2) 工艺润滑冷轧中使用工艺润滑的主要作用是减小金属的变形抗力，这不但有助于保证在已有的设备能力条件下实现更大的压下，而且还可使轧机能够经济可行的生产厚度更小的产品。此外采用有效的工艺润滑也可
22、直接对冷轧过程的发热率及轧辊的温升起到良好的影响，在轧制某些品种时，采用工艺润滑还可以起到防止金属粘辊的作用。通过乳化剂的作用，把少量的油剂与大量的水混合起来，制成乳状的冷润液（简称乳化液）可以较好的解决油的循环使用的问题。在这种情况下，水是作为冷却剂与载油剂而起作用的。对这种乳化液的要求是，当一定的流量喷到板面和辊面上时，即能有效地吸收热量，又能保证油剂以较快的速度均匀的从乳化液中离析，并粘附在板面和辊面上。这样才能及时形成均匀的厚度适中的油膜。乳化液或其它活性剂的多少，则需结合具体的轧制条件通过生产试验确定。冷轧工艺润滑剂常用的有：纱锭油、棉籽油、蓖麻油、棕榈油等各种轧制油和乳化液。棕榈油
23、含有较高的脂肪酸，且性能稳定，故润滑效果好，并且易于从带钢表面除掉，是冷轧中较为理想的润滑剂，但是价格较高。矿物油的化学性质比较稳定，且来源丰富，成本较低廉。纯矿物油中添加少量脂肪酸和抗压剂后，油膜强度增加，润滑效果明显提高。乳化液是由1525可溶性油，2785水和少量无水碳酸钠配制成的混合乳状润滑剂。冷轧中采用乳化液，具有冷却和润滑的作用，使用后经回收和净化，可继续使用，因此得到了广泛的应用。3.张力轧制张力轧制的主要作用是防止带钢在轧制过程中跑偏（即保证轧件正确对中轧制）。使所轧带钢保持平直（包括在轧制过程中保持板形平直以及轧后板形良好）。降低轧件的变形抗力，便于轧制更薄的产品。起到适当调
24、整冷轧机主电机负荷的作用。防止跑偏是冷轧操作中关系到能否实现稳定轧制的重要问题。跑偏将破坏正常的板形，引起操作事故甚至设备事故，跑偏若不很好加以控制，将不能保证冷轧的正常进行，造成跑偏的原因在于轧件在轧制中的延伸不均。在张力作用下，若轧件出现不均匀延伸，则沿轧件宽度上的张力分布将会发生相应的变化：延伸较大的一侧张力减小，而延伸较小的一侧张力增大，结果便自动的起到纠正跑偏的作用。这种纠偏作用是瞬时的，同步性好，使轧件在基本平行的辊缝中轧制时仍可能保证稳定轧制。这就有利于轧制更精确的产品并使操作简化。张力纠偏的缺点是张力分布的改变不能超过一定限度，否则会造成裂边、轧折甚至引起断带。由于轧件不均匀延
25、伸会改变沿带宽方向上的张力分布，而这种改变后的张力分布又会促使延伸的均匀化，故张力轧制有利于保证良好的板形。同时，不均匀延伸将使轧件中产生内应力，当压缩应力达到一定值时，轧件在该处将出现浪形，板形被破坏，加上张力后，可减小或消除压应力，这就排除在轧制中轧件出现浪形的可能，确保稳定冷轧。生产中张力大小的选择主要是选择平均单位张力z。单位张力应适当选高些，但不应超过带钢的屈服极限s。由于带材内残余应力的存在，以及应力集中的影响，实际上带材内张应力是不均匀分布的。故z的数值并不能反映带材内各点张应力的真正大小。因此实际z的数值要根据延伸不均匀情况、钢质、加工硬化程度及板边情况等因素而定。生产中按z（
26、）s来选取。不同的轧机，不同的轧制道次，不同的坯料和品种，要求不同的z。当操作人员技术水平较高，变形较均匀，坯料较理想时，可选高的z值；当带钢较硬，边部不良或者操作不熟练时，可取z小些。一般可逆式冷轧机的中间道次或连续冷轧机的中间机架，z可取（）s。在轧制低碳钢时，因考虑到防止退火粘结，成品卷张力不能太高，一般选用50MPa左右，其它钢种可适当高些。二、冷轧规程的制订原则二、冷轧规程的制订原则冷轧规程是冷轧工艺的主要内容之一，它关系到是否能获得合乎要求的产品、产量、能耗及成本。冷轧规程一般包括：总(轧程)压下率、道次压下率、前后张力、轧制速度、轧辊的辊径和辊形等。制订冷轧规程的主要依据是：带材
27、交货标准的各项要求，用户提出的特殊要求，以及设备能力和生产要求等因素。首先，选择冷带钢原料厚度通常要考虑成品带材的质量要求，包括组织性能和表面质量。选择原料厚度主要考虑冷轧总压下率，因为对一定钢种、规格的产品，必须有一定的冷轧总压下率，才能通过热处理获得所需要的一定的晶粒组织和性能。例如，汽车板必须有30以上(一般是5070)的冷轧总压下率。此外，选择原料厚度时还要考虑到轧机的生产能力，从提高冷轧机生产能力考虑，希望原料薄些好。由于冷轧时带材要产生加工硬化，为了能继续进行轧制，就必须通过再结晶退火来降低带钢的变形抗力，这样在生产中便形成了一个冷轧轧程。冷轧轧程的确定主要取决于所轧钢种的软硬特性
28、、原料及成品厚度、所采用的冷轧工艺方式与工艺制度，以及轧机的能力等因素。道次压下率的分配原则一般是：第一、二道压下率最大，之后随着带材的加工硬化不断增加，而道次压下率逐渐减小，以使各道次的轧制压力大致相同。最后一、二道(架)为了保证板形及厚度精度，一般按经验取较小的压下率。轧制张力主要是根据带材的屈服极限来定。一般选用的单位张力为2060s，单位张力过大时会造成带材宽度上拉皱，甚至把带材拉断。确定冷轧压下率时，一般先按经验对各道(架)压下进行分配，然后按工艺要求并参考经验数据，选定各道(架)的单位张力，最后校对设备的负荷等各项限制条件，并作出适当修正。三、冷轧质量要求 对于轧制工序的质量要求，
29、一般客户均参照GB716来制订协议标准。1.厚度公差表1：钢带厚度允许偏差（GB716）厚 度（mm）允 许 偏 差普通精度（mm）较高精度（mm）0.1500.02000.0150.150.2500.0300.020.250.4000.0400.030.400.7000.0500.040.701.0000.0700.051.001.5000.0900.071.502.5000.1200.092.503.0000.1500.12用通用量具在钢带有效长度内测量钢带厚度。宽度大于20mm的钢带，切边的应在距边缘不小于5mm处测量厚度，不切边的应在距边缘不小于10mm处测量厚度；宽度不大于20mm的
30、钢带，应在钢带中部测量厚度。2.板型要求表2：钢带板型要求（GB716）厚 度（mm）不平度，mm/ m镰刀弯，mm/ m宽 度切边不切边5050100100150150不 大 于0.504567230.50345634测量镰刀弯时，将钢带受检部分放于平板上，并将1m长的直尺靠贴钢带的凹边，测量钢带与直尺之间的最大距离。测量不平度时，将钢带受检部自由地放在平台上，除钢带本身重量外，不加任何外力，测量钢带下表面与平台之间的最大距离。3.边部质量表3：不切边钢带的最大裂边深度（GB716）4.表面质量普通精度的钢带表面，除允许有深度或高度不大于钢带厚度允许偏差的个别的凹面、凸块、压痕、结疤、纵向刮
31、伤或划痕以及轻微的锈痕、粉状的氧化皮薄层外，不得有其他缺陷。较高精度的钢带表面，除允许有深度或高度不大于钢带厚度允许的偏差之半的个别的凹面、凸块、压痕、结疤、纵向刮伤或划痕外，不得有其他缺陷。厚 度（mm）裂 边（mm）用热带直接轧制的用热带纵剪后轧制的0.50350.501.00241.003.0013四、轧制工艺流程图4：轧制工艺流程图酸洗卷上卷开卷矫头切头焊接活套入口夹送充套活套出口夹送连轧（三机架或五机架）测厚卷取分卷剪切打捆卸卷吊运第五章纵剪工艺简介纵剪的目的在于对带钢进行切边或者分条，使带钢的宽度公差和边部质量满足客户的要求。一、纵剪原理与流程一、纵剪原理与流程冷轧纵剪采取圆盘剪的
32、工作方式，通过旋转的一对圆盘刀片，能够连续剪切运动者的带钢，将其边部切齐或者分为窄条。图5：纵剪流程图如图5所示，从左向右，纵剪的流程为：开卷导卫装置圆盘剪转向辊卷取机（含活动分离）卸卷转盘开卷机带有抱闸，其作用在于能及时制止带卷的惯性转动，同时为带钢卷取提供适当的张力；导卫机构用于固定带钢的左右偏摆和上下跳动，使带钢在圆盘剪内处于相对的静止状态，便于调整两边边丝宽度；圆盘剪直接切开带钢，其顶部的提升螺杆用于调整上下刀的重合量；转向辊使带钢在圆盘剪的出口侧保持相对水平，避免带钢与刀片的包角过大，从而损失带钢和刀片，同时加装弹簧避免了卷取张力波动过大；卷取机带有含活动分离装置的压臂，保证了带钢成
33、卷的整齐度，已经分条后卷与卷的相对独立性。二、纵剪质量要求二、纵剪质量要求对于纵剪工序的质量要求，一般客户均参照GB716来制订协议标准。1.宽度公差表4：切边钢带宽度允许偏差（GB716）厚 度（mm）允 许 偏 差（mm）宽度120宽度120普通精度较高精度普通精度较高精度0.5000.2500.1500.4500.250.501.0000.3500.2500.5500.351.003.0000.5000.4000.7000.502.边部质量在切边钢带的边缘上，允许有深度不大于钢带宽度允许偏差之半的切割不齐和尺寸不大于厚度允许偏差的毛刺。第六章退火工艺简介随着冷轧带钢在各个行业的应用越来越
34、广泛，客户对于冷轧带钢的要求已经不仅仅局限在尺寸、表面、边部和板型等外观特征之上，对于普遍用于辊压、冲压等用途的带钢，客户更关心其抗拉强度、延伸率等与成型性能关系密切的塑性指标。而退火工序的主要任务，就是通过再结晶退火，使带钢的物理性能满足客户的要求。一、退火的目的一、退火的目的退火是将带钢加热到一定温度保温后再缓慢冷却的工艺操作。退火的主要目的是：(1)降低钢的硬度，消除冷加工硬化，改善钢的性能，恢复钢的塑性变形能力。(2)消除钢中的残余内应力，稳定组织，防止变形。(3)均匀钢的组织和化学成分。退火是冷轧带钢生产中最主要的热处理工序之一。冷轧中间退火的目的主要是使受到高度冷加工硬化的金属重新
35、软化，对于大多数钢带来说，这种处理基本上是再结晶退火。冷轧带钢的成品热处理主要也是退火，但根据所生产带钢品种最终性能的不同要求，其退火工艺制度也各不相同。表5列出了各种退火的目的。各类退火工艺的加热温度范围，如表5所示。表5：各种退火的目的名称主要目的扩散退火使钢的成分均匀化，消除应力，降低硬度完全退火消除组织缺陷，降低硬度，细化组织不完全退火细化组织，降低硬度等温退火减少变形，细化组织，降低硬度，防止白点产生球化退火获得球状碳化物，降低硬度，提高塑性再结晶退火消除冷加工硬化去应力退火消除内应力二、黑退与光退的区别二、黑退与光退的区别带钢在空气中加热，会产生氧化和脱碳，被称为黑退火。黑退火一般
36、在台车式退火炉中完成，因为不需要保护气氛和循环气氛，故生产成本较低。对于带钢表面质量要求较高的客户，黑退火不能满足其要求。因此，需采用无氧化、无脱碳的加热方法，即光亮退火。带钢光亮退火主要在保护气氛下进行退火。保护气氛采用氨分解气的较多。光亮退火一般在罩式炉中完成。三、氨分解原理三、氨分解原理氨分解的化学反应式为：2NH3N2+3H2，用镍做催化剂，分解反应温度830900。氨分解保护气体的制备比较简单，利用瓶装的无水液态氨做原料。液态氨自瓶中流出，通过蒸发器加热汽化后，通人装有催化剂的反应罐内进行分解。这个反应很容易进行。氨分解后成为含75H2 及25N2(体积分数)的氮氢混合气体。分解要求
37、不高时可降低反应温度。表6中列出了在镍做催化剂的条件下，不同温度时的分解率。氨分解保护气体的露点可控制在-20左右。当露点要求再降低时，根据无水液态氨的纯度，用活性胶或铝胶进行脱水干燥。氨分解气氛在普通处理温度下对钢及钢中的碳都呈惰性。氨分解的制取流程及成分详见表6。表6：氨的分解率温度分解率残余NH3的体积分数温度分解率残余NH3的体积分数20074.725.360099.95O.0530097.822.1870099.98O.0240099.52O.4880099.99O.0150099.71O.2990099.99O.01四、台车炉工艺流程四、台车炉工艺流程带卷装车/加垫铁扣渗铝罐沙封台
38、车入炉封炉点火/加热保温冷却出炉五、罩式炉工艺流程五、罩式炉工艺流程炉台装料/放置内罩内罩的夹紧内罩/炉台的气密性测试充保护气加热罩的放置和点火加热罩的均热带加热罩冷却/冷却罩放置辐射冷却/冷却罩放置冷却罩风冷喷淋冷却内罩/炉台二次抽真空冷却罩移走/内罩松开/内罩移走炉台卸料第七章平整工艺简介带卷在罩式炉中经过光亮退火以后，晶粒得到恢复，塑性很高，在开卷过程中必然会出现屈服纹，影响带钢的表面质量。因此，需要进行平整加工。一、平整的作用一、平整的作用我厂350x450二辊平整机组为二辊式、单机架压上式平整设备，用于对带钢进行小压下量的平整，为下一步的深冲板提供原料，其作用是：（1）消除退火带钢屈
39、服平台，调整好带钢的力学性能。（2）改善带钢的平直度。（3）使带钢表面具有一定的粗糙度。二、平整工艺流程二、平整工艺流程原料准备上料开卷平整卷取卸卷称量打包入库开始轧制时，将带卷吊放在开卷机一侧存放架上（可放三卷），然后小车将一个带卷托起，并送到卷筒上，而后卷筒胀大，撑紧带卷。开卷机由直流电机驱动，放置在工作机座的前方，卷筒的胀缩靠液压缸的活塞推动四棱锥轴向前后移动，使卷筒扇形块作径向移动，实现卷筒的胀大或缩小，卷筒的径向张胀缩量为50mm。当带卷放在卷筒上以后，卷筒胀大，带材被撑紧，此时可进行开卷的操作。开卷完毕后进行穿带操作，轧辊压上，压上高压系统必须保持在到5Mpa之间，前张力控制在8KN到10KN，后张力控制在（）之间,保证前后差值在3%以内,然后建立张力,保证张力电流的值在20%以上,才能开始进行平整。卷取机同样由直流电机驱动，放置在工作机座的后方，卷筒的胀缩靠液压缸的活塞推动四斜楔机构的轴向斜楔轴向前后移动，从而使径向斜楔及卷筒扇形块作径向移动，实现卷筒的胀大或缩小，卷筒的径向张缩量为20mm。当卷取完成后，卷筒缩小，带卷可卸下。轧制完毕，在卷取机一侧，卷取机卷筒缩小，小车托起带卷，移放在存放架上（可放三卷），再用吊车将带卷吊走。谢谢谢谢
