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1、风险管理风险管理1培训内容一、风险管理的意义二、基本概念三、风险控制四、常用评价方法介绍2一、风险管理的意义风险评价是安全标准化的基础和核心。实施安全标准化的目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。因此，全面识别危险有害因素，准确评价风险、控制重大风险，是标准化建立和保持的基础，对重大风险的控制与管理是标准化运行的关键。3风险管理与安全标准化其他要素的关系4.2风险管理4.9事故与应急4.6.4承包商与供应商4.6.5变更4.6.3直接作用环节4.10检查与绩效考核4.5生产设施4.4培训教育4.1.2方针目标4.1.5安全生产投入4.3.1法律法规4.3.3安全生产规章制
2、度4.3.4安全操作规程4风险风险管理机理管理机理持续改进NY审查改善检查纠正改善计划或管理控制维持管理危险有害因素识别风险评价可接受风险？确定范围与目标5二、基本概念二、基本概念1危害和危害识别危害和危害识别2风险和风险评价风险和风险评价61危害及危害识别危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中：物的不安全状态(甲醇、甲醛、蒸汽及各种设备设施等）人的不安全行为(企业职工伤亡事故分类标准1 3类) (未穿防静电服、操作人员不按操作规程操作，工作时精神不集中等，后面有具体内容） 有害的作业环境（如温度、湿度、通风、照明、噪声、色彩等）安全
3、管理缺陷（安全管理机构不健全，安全管理制度执行不力，安全检查流于形式，职工的安全教育、培训不到位，安全措施不能满足正常生产需要，安全设施没有认真维护、检验，劳动保护措施没有认真落实，劳动保护用品及个人防护用品不能正常发放和使用等）。危害识别：认知危害的存在并确定其特性的过程。71.11.1危害的表危害的表现现形式形式在进行危害识别时，应充分考虑：火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害：中毒、窒息、触电及辐射(电磁辐射、同位素辐射)暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境：人机工程因素(比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等)
4、；设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料、气体的泄漏：可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。81.2 1.2 危害危害识别识别的范的范围围u 人员、原材料、机械设备与作业环境；u 直接与间接危险；u 三种状态：正常、异常及紧急状态；u 三种时态：过去、现在及将来。9 1.2 危害识别的范围人的不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。类别：1、操作错误(忽视安全、忽视警告) 2、安全装置失效3、使用不安全设备4、手代替工具操作5、物体(成品、材料、工具等)存放不当6、冒险进入危险场所7、攀坐不
5、安全位置8、在起吊物下作业(停留)9、机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)10、有分散注意力的行为11、不使用必要的个人防护用品或用具12、不安全装束13、对易燃易爆等危险品处理错误等。10 12危害识别的范围危害识别的范围物的不安全状态：物的不安全状态：使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件物质：物质：易燃易爆性物质；爆炸性物质；毒性物质；易燃易爆性物质；爆炸性物质；毒性物质；易燃易爆性物质；爆炸性物质；毒性物质；易燃易爆性物质；爆炸性物质；毒性物质；腐蚀性物质；氧
6、化性物质；腐蚀性物质；氧化性物质；腐蚀性物质；氧化性物质；腐蚀性物质；氧化性物质； 温度、压力、气液固形态温度、压力、气液固形态温度、压力、气液固形态温度、压力、气液固形态物体：物体：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷； 设备、设施、工具、附件有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷； 个人防护用品用具缺少或有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷； 生产生产(施工施工)场地环境不良。场地环境不良。111.2危害识别的范围有害作业环境：作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当；
7、设计不当。作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害安全管理缺陷：设计、监测方面缺陷或事故(件)纠正措施不当；(人机工效学)人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等工艺过程、作业程序缺陷：相关方管理缺陷。121.3危害与事故模型防护失败（手套老化、破损）控制措施失效（覆盖层老化、脱落）对象如操作人员危害如热管道事故事故13 1.4危害识别的思路危害识别的思路存在什么危害存在什么危害(伤害源伤害源)?谁谁(什么什么)会受到伤害会受到伤害?伤害怎样发生伤害怎样发生?也可以反过来询问：也可以反过来
8、询问：谁谁(什么什么)会受到伤害会受到伤害?伤害怎样发生伤害怎样发生?存在什么危害存在什么危害(伤害源伤害源)?14 1.5危害造成的后果危害造成的后果包括：包括：人身伤害人身伤害 (包括割伤、挫伤、擦伤、肢体包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等损伤等) 、死亡；、死亡；疾病疾病 (如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、 癌症、肢体不能正常动作等癌症、肢体不能正常动作等)；财产损失；停工；违法；影响信誉；财产损失；停工；违法；影响信誉；工作环境破坏；工作环境破坏；水、空气、土壤、地下水及噪音污染；水、空气、土壤、地下水及噪音污染；资源枯竭。资源枯竭。15 2风险及风险评价
9、风险及风险评价风险风险发生特定危害事件的可能性及发生特定危害事件的可能性及后果的结合。后果的结合。风险评价风险评价评价风险程度并确定其是评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。否在可接受范围的全过程。 可承受的风险可承受的风险企业符合法律义务和企业符合法律义务和职业安全健康与环境方针的风险。职业安全健康与环境方针的风险。16 = 风险度R可能性L后果严重性S发生的频率现有的预防、检测、控制措施173评价准则的制定 18评估危害及影响后果的严重性（评估危害及影响后果的严重性（S）等等级级法律、法规法律、法规及其他要求及其他要求人人财产财产（万元）（万元）停工停工环境污染、环境污染、资源消耗
10、资源消耗公司形公司形象象5违反法律、法违反法律、法规规发生死亡发生死亡50部分装置（部分装置（ 2套）或设套）或设备停工备停工大规模、公大规模、公司外司外国内重大国内重大影响影响4潜在违反法规潜在违反法规丧失劳动丧失劳动能力能力252套装置停工套装置停工或设备停工或设备停工公司内严重公司内严重污染污染行业、集行业、集团公司内团公司内3不符合集团公不符合集团公司的司的HSE方针、方针、制度、规定制度、规定截肢、骨截肢、骨折、听力折、听力丧失等慢丧失等慢性病性病101套装置停工套装置停工或设备停工或设备停工公司范围内公司范围内中等污染中等污染省内影响省内影响2不符合公司的不符合公司的HSE操作程序
11、、操作程序、规定规定轻微受伤、轻微受伤、间歇不舒间歇不舒适适10受影响不大、受影响不大、几乎不停工几乎不停工装置范围内装置范围内污染污染公司及周公司及周边范围边范围1完全符合完全符合无伤亡无伤亡无损失无损失没有停工没有停工没有污染没有污染形象没有形象没有受损受损19事件发生的可能性（事件发生的可能性（L）等等级级标标 准准 5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件或事件 4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也
12、未作过任何监测，或在现危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当危害常发生或在预期情况下发生危害常发生或在预期情况下发生 3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行或危险的发生容易被发生（现场有监测系统）或曾经作过监测或过程序执行或危险的发生容易被发生（现场有监测系统）或曾经作过监测或过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件 2危害一旦发生能及
13、时发现，并定期进行监测或现场有防范控制措施，并能有危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或现场有防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件效执行或过去偶尔发生危险事故或事件 1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高，有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件 20风险控制措施及实施期限风险控制措施及实施期限风险控制措施及实施期限风险控制措施及实施期限风险度风险度LS=R等级等级应采取的行动应采取的行动/控制措施控制措施 实施期限实施期限 20-25 巨大
14、风险巨大风险 在采取措施降低危害前，不在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进能继续作业，对改进措施进行评估行评估 立刻立刻 13-20 重大风险重大风险 采取紧急措施降低风险，建采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、立运行控制程序，定期检查、测量及评估测量及评估 立即或近期整改立即或近期整改 9-12 中等中等 可考虑建立目标、建立操作可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通规程，加强培训及沟通 2年内治理年内治理 4-8 可容忍可容忍 可考虑建立操作规程、作业可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查指导书但需定期检查有条件、有经费有条件、有经费时治理时治理 可行性
15、、可靠性；先进性、安全性；经济合理性；技术保证和服务27 作业风险控制作业风险控制生产日常运行中各种操作生产日常运行中各种操作开停工、检维修作业开停工、检维修作业进行基建进行基建变更等活动前均应进行危害识别风险评变更等活动前均应进行危害识别风险评估估28危险及风险信息的更新在下列情形下危害记录应及时更新新的或变更的法律法规或其他要求；操作变化或工艺改变；新建、改建、扩建、技改项目；有因事故、事件或其他信息的新认识理解；组织机构发生重大调整；如果没有以上所描述的变化，也应定期进行评审或检查危害识别结果。29四、常用评价方法介绍工作（作业）危害分析(JHA) 安全检查表分析(SCL) 预先危险性分
16、析(PHA) 危险与可操作性分析(HAZOP) 失效模式与影响分析(FMEA) 故障树分析(FTA) 事件树分析(ETA)30评价方法分类定性评价：不对风险进行计算处理，只采用可能性等级和后果的严重度等级进行相对比较，如风险评价指数矩阵法。定量评价：在风险量化基础上进行评价，主要依靠历史统计数据，运用数学方法构造数学模型进行评价。评价方法包括：概率评价法：以事故发生的概率计算为基础的方法：数学模型计算评价；相对评价法(指数法)：加法评分法、加乘评分法和加权评分法31风险评价方法选择依据 工作场所的性质工艺流程的特点岗位作业特点技术复杂程度资料掌握情况其它因素，如人员素质、时限、经费等32工作危
17、害分析(JHA) 第一步：分解工作步骤把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等；用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；班组集体讨论。33工作危害分析（JHA）第二步：识别每一步骤的主要危害和后果。识别思路：1、谁会受到伤害?(人、财产、环境)2、伤害的后果是什么?3、找出造成伤害的原因(危害)第三步：识别现有安全控制措施。管理措施人员胜任安全设施34工作危害分析（J HA）第四步：进行风险评估。第五步：提出安全措施建议设备设施的本质安全安全防护设施安全监控、报警系统工艺技术及流程操作技术、防护用品监督检查、人员培训35工作危害分析（JHA）记录表单位：气分车间工作
18、岗位：液化气脱硫醇工作任务：原料泵切换（P-101）序序号号工作工作步骤步骤危害或潜在事件危害或潜在事件(作业环境作业环境人人物物管理管理)主要后果主要后果以往发生频率及现有安全控制措施以往发生频率及现有安全控制措施LS R建议改建议改进措施进措施偏差发偏差发生频率生频率管理措施管理措施员工员工胜任胜任程度程度安全安全设施设施1准备工准备工具具工具不防爆碰撞产生火花工具不防爆碰撞产生火花着火爆炸着火爆炸从未发从未发生生日常检查，有规程，日常检查，有规程，严格执行严格执行胜任胜任15 52检查备检查备用泵用泵坚固件松动、机泵震动大坚固件松动、机泵震动大机泵损坏机泵损坏从未发从未发生生日常检查，有
19、规程，日常检查，有规程，严格执行严格执行胜任胜任12 2冷却水未投、轴承温度高冷却水未投、轴承温度高机泵损坏机泵损坏从未发从未发生生日常检查，有规程，日常检查，有规程，严格执行严格执行胜任胜任12 23更换润更换润滑油滑油润滑油乳化变质或油位低润润滑油乳化变质或油位低润滑效果差，轴承温度高滑效果差，轴承温度高机泵损坏机泵损坏曾经发曾经发生生每周检查，有规定，每周检查，有规定，偶尔不执行偶尔不执行胜任胜任22 44备用泵备用泵灌泵灌泵密封质量差，液化气泄漏密封质量差，液化气泄漏着火爆炸着火爆炸曾经发曾经发生生每次操作检查，有每次操作检查，有规程，严格执行规程，严格执行胜任胜任瓦斯瓦斯报警报警25
20、 10选择高质选择高质量密封量密封5备用泵备用泵盘车盘车存在卡涩，机泵震动大，轴存在卡涩，机泵震动大，轴承温度高承温度高机泵损坏机泵损坏曾经发曾经发生生每周检查，有规定，每周检查，有规定，偶尔不执行偶尔不执行胜任胜任22 46按电源按电源起泵起泵密封质量差，液化气泄漏密封质量差，液化气泄漏着火爆炸着火爆炸曾经发曾经发生生每次操作检查，有每次操作检查，有规程，严格执行规程，严格执行胜任胜任瓦斯瓦斯报警报警25 10选择高质选择高质量密封量密封7机泵切机泵切换换出口阀盘根松，液化气泄漏出口阀盘根松，液化气泄漏着火爆炸着火爆炸曾经发曾经发生生每次操作检查，有每次操作检查，有规程，严格执行规程，严格执
21、行胜任胜任瓦斯瓦斯报警报警15 58停运机停运机泵检查泵检查出口阀未关严，备用泵倒转出口阀未关严，备用泵倒转机泵损坏机泵损坏从未发从未发生生每次操作检查，有每次操作检查，有规程，严格执行规程，严格执行胜任胜任12 236工作危害分析（JHA）记录表单位：亚砷酸车间工作岗位：工作任务：氧化槽清洗（V60202）序序号号工作工作步骤步骤危害或潜在事件危害或潜在事件(作业环境作业环境人人物物管理管理)主要后果主要后果以往发生频率及现有安全控制措施以往发生频率及现有安全控制措施LS R建议改建议改进措施进措施偏差发偏差发生频率生频率管理措施管理措施员工员工胜任胜任程度程度安全设安全设施施1确定罐确定罐
22、内情况内情况氧气浓度不足，有毒气体中氧气浓度不足，有毒气体中毒，剧毒物质，腐蚀性物质，毒，剧毒物质，腐蚀性物质，转动的搅拌器转动的搅拌器窒息、中窒息、中毒、腐蚀毒、腐蚀伤害、机伤害、机械伤害械伤害从未发从未发生生每次操作检查，每次操作检查，有规程，严格有规程，严格执行执行胜任胜任分析检分析检测设备测设备1222人员选人员选择择生理、心理缺陷，其它身体生理、心理缺陷，其它身体限制限制伤害死亡伤害死亡事故；无事故；无法完成任法完成任务务从未发从未发生生每次操作检查，每次操作检查，有规程，严格有规程，严格执行执行胜任胜任分析检分析检测设备测设备1223办理作办理作业证业证违反规定违反规定从未发从未发
23、生生每次操作检查，每次操作检查，有规程，严格有规程，严格执行执行胜任胜任1554罐内排罐内排空空有毒有害物质有毒有害物质中毒、腐中毒、腐蚀蚀从未发从未发生生每次操作检查，每次操作检查，有规程，严格有规程，严格执行执行胜任胜任分析检分析检测设备测设备25105入罐前入罐前准备准备管道、绳索、设备绊倒人员；管道、绳索、设备绊倒人员；电气设施漏电；未断电、未电气设施漏电；未断电、未挂检修警示牌，造成机械伤挂检修警示牌，造成机械伤害；罐内氧含量未分析；有害；罐内氧含量未分析；有毒气体含量未分析；管道未毒气体含量未分析；管道未采用盲板盲堵；防护服、吊采用盲板盲堵；防护服、吊带未穿戴；应急程序不完善；带未
24、穿戴；应急程序不完善；照明未采用安全电压照明未采用安全电压人员伤害、人员伤害、死亡死亡从未发从未发生生日常检查，有日常检查，有规程，严格执规程，严格执行，培训，应行，培训，应急程序建立、急程序建立、演练演练胜任胜任分析检分析检测设备，测设备，隔离、隔离、防护用防护用品，安品，安全电压全电压12237工作危害分析（JHA）记录表单位：亚砷酸车间工作岗位：工作任务：氧化槽清洗（V60202）序序号号工作工作步骤步骤危害或潜在事件危害或潜在事件(作业环境作业环境人人物物管理管理)主要后果主要后果以往发生频率及现有安全控制措施以往发生频率及现有安全控制措施L SR建议改建议改进措施进措施偏差发偏差发生
25、频率生频率管理措施管理措施员工员工胜任胜任程度程度安全安全设施设施6入罐入罐剧毒物质，腐蚀性物质，转剧毒物质，腐蚀性物质，转动的搅拌器，梯滑倒或吊带动的搅拌器，梯滑倒或吊带断，罐外物体掉入罐内断，罐外物体掉入罐内中毒，腐蚀伤中毒，腐蚀伤害，机械伤害，害，机械伤害，高处坠落，物高处坠落，物体打击体打击从未发生从未发生每次操作检查，每次操作检查，有规程，严格有规程，严格执行执行胜任胜任分析分析检测检测设备，设备，保险保险带等带等1557罐内清罐内清洗洗剧毒物质，腐蚀性物质，转剧毒物质，腐蚀性物质，转动的搅拌器，梯滑倒或吊带动的搅拌器，梯滑倒或吊带断，罐外物体掉入罐内，照断，罐外物体掉入罐内，照明未
26、采用安全电压，通风量明未采用安全电压，通风量不足，作业时间安排不当，不足，作业时间安排不当，作业现场无监护人员作业现场无监护人员窒息，中毒，窒息，中毒，腐蚀伤害，机腐蚀伤害，机械伤害，高处械伤害，高处坠落，物体打坠落，物体打击，电气伤害击，电气伤害从未发生从未发生每次操作检查，每次操作检查，有规程，严格有规程，严格执行执行胜任胜任分析分析检测检测设备，设备，保险保险带等带等1558内部作内部作业清理业清理检修工具、设备未清理出罐检修工具、设备未清理出罐损坏设备损坏设备从未发生从未发生每次操作检查，每次操作检查，有规程，严格有规程，严格执行执行胜任胜任分析分析检测检测设备设备1559出罐出罐转动
27、的搅拌器，梯滑倒或吊转动的搅拌器，梯滑倒或吊带断，罐外物体掉入罐内带断，罐外物体掉入罐内机械伤害，高机械伤害，高处坠落，物体处坠落，物体打击打击从未发生从未发生每次操作检查，每次操作检查，有规程，严格有规程，严格执行执行胜任胜任分析分析检测检测设备设备12210现场整现场整理理未清理工具、设施、零部件，未清理工具、设施、零部件，未复原工艺设备设施未复原工艺设备设施高处坠落，物高处坠落，物体打击，电气体打击，电气伤害，不能正伤害，不能正常生产常生产从未发生从未发生每次操作检查，每次操作检查，有规程，严格有规程，严格执行执行胜任胜任分析分析检测检测设备设备2243842安全检查表分析（SCL）是基
28、于经验的方法安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。安全检查表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。39安全检查表的编制程序（1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各
29、方面人员；（2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；（3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；（4）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。（5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。40安全检查表编制依据有关标准、规程、规范规定国内外事故案例系统分析确定的危险部位及防范措施分析人员的经验和可靠的参考资料研究成果，同行业检查表等41安全检查（SCL）分析记录表
30、单位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：分析人员：日期：序序号号检查检查项目项目检查依据检查依据不符合的主不符合的主要后果要后果以往发生频率及现有安全措施以往发生频率及现有安全措施LSR建议建议改正改正控制控制措施措施偏差发生偏差发生频率频率管理措施管理措施员工员工胜任胜任度度安全安全设施设施1安全安全阀阀资料齐全、资料齐全、在有效期内、在有效期内、无泄漏、有无泄漏、有铅封铅封超压、泄漏超压、泄漏会产生后果会产生后果曾经发生曾经发生每周检查、有每周检查、有管理规定且严管理规定且严格执行格执行胜任胜任压力压力报警报警或显或显示示25102接地接地在规定范围在规定范围内、定期检内、定期检测测火灾、
31、爆炸火灾、爆炸从未发生从未发生定期检测，有定期检测，有管理规定管理规定胜任胜任1553压力压力表表选型正确、选型正确、有效期内、有效期内、精度、量程精度、量程合理合理超压爆炸超压爆炸曾经发生曾经发生每周检查、有每周检查、有管理规定且严管理规定且严格执行格执行胜任胜任安全安全阀、阀、压力压力报警报警251042液化气球罐安全检查表液化气球罐安全检查表序号 检查项目 标准 产生偏差的主要后果 以往发生频率及现有安全控制措施 L SR建议改正控制措施 偏差发生频率 管理措施 员工胜任程度 安全设施 1安全阀资料齐全、在鉴定期内、有铅封、前后手阀开、无泄漏超压，泄漏液化气，着火爆炸曾经发生每周检查，有
32、管理规定，严格执行胜任压力、浓度报警2 5 102压力表选型正确、鉴定期内、精度、量程合适、指示正确，无泄漏超压、密封不严泄漏液化气，着火爆炸曾经发生每周检查，有管理规定，严格执行胜任压力、浓度报警2 5 103温度计选型正确、精度、量程合适、指示正确，无泄漏温度过高超压、密封不严泄漏液化气，着火爆炸曾经发生日常检查，有管理规定，偶尔不执行胜任温度、浓度报警2 5 104液位计选型正确、精度、量程合适、指示正确，无泄漏液位过高溢出、密封不严泄漏液化气，着火爆炸曾经发生每周检查，有管理规定，严格执行胜任液位、浓度报警2 5 105放空阀高出操作平台2M以上，高出地面5M以上易扩散至地面，着火爆炸
33、未发生 投入运行前检查胜任浓度报警1 556接口法兰法兰、垫片、螺栓材质正确，安装好，无泄漏泄漏液化气，着火爆炸曾经发生每周检查，有管理规定，偶尔不执行胜任浓度报警2 5 107罐体外观完好，壁厚、接口焊缝符合要求罐体破裂，泄漏液化气，着火爆炸从未发生定期外观检查、测厚，有规定，严格执行胜任压力、浓度报警1 558紧急切断阀完好，无泄漏，气压供应正常，操作正常大量泄漏，着火爆炸从未发生每周检查，有规定，执行较好胜任浓度报警2 5 1043液化气球罐安全检查表液化气球罐安全检查表序号 检查项目 标准 产生偏差的主要后果 以往发生频率及现有安全控制措施 L SR建议改正控制措施 偏差发生频率 管理
34、措施 员工胜任程度 安全设施 9防雷防静电接地法兰间是否跨接，接地装置是否符合要求，接地电阻是否在规定范围内雷击、静电引起着火爆炸从未发生定期测量，有规定，执行较好胜任接地1 3510差压变送器无泄漏，信号传输准确超压、超温，泄漏液化气，着火爆炸从未发生每周检查，有规定，执行较好胜任浓度报警1 5511喷淋装置装置完好，水压正常温度、压力升高，泄漏液化气，着火爆炸从未发生每周检查，有规定，执行较好胜任浓度报警1 5512操作液位控制在规定范围内液化气泄漏，着火爆炸曾经发生日常检查，有操作规程，执行较好胜任液位、浓度报警2 5 1013操作压力控制在规定范围内超压泄漏液化气，着火爆炸曾经发生日常
35、检查，有操作规程，执行较好胜任压力、浓度报警2 5 1014操作温度控制在规定范围内超压泄漏液化气，着火爆炸从未发生日常检查，有操作规程，执行较好胜任温度、浓度报警1 5515支承支座牢固、齐全、基础完整、无严重裂纹，无不均匀下沉，紧固螺栓完好泄漏液化气，着火爆炸从未发生有管理规定，严格执行胜任1 5516资料、年检情况资料齐全；按规定年检违反法规从未发生有管理规定，严格执行胜任1 554443预危险性分析(PHA）是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进
36、行宏观的、粗略的危害和潜在的事故分析为HAZOP，FMEA，FTA，ETA等危害分析方法提供依据45PHA（预危险性分析）一分析步骤第一步收集系统包括项目、工程、装置的有关资料主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程主要设备、设施的类型（如容器、反应器、换热器、运转设备、特种设备、其他设施等） 装置、设备、设施的基本操作规程防火及安全设施。备注：资料的搜集应广泛，包括任何相同或相似的工程、项目或装置，即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的也应搜集。46PHA一分析步骤第二步识别可能导致事故、事件后果的主要危害无论是设计、施工、维修阶段，必须识别出： 危险有害物质 不安全的生产工艺 不安全
37、的设备设施 不安全的作业行为和环境47PHA一分析步骤第三步分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因。第四步分析每种事故所造成的后果(通常指有可能发生事故的最坏的结果)第五步进行风险评估第六步在分析现有的措施的基础上提出消除或减少风险控制措施建议设备设施的本质安全安全防护设施工艺技术及流程安全监控、报警系统操作技术、防护用品监督检查、人员培训48预先危险性分析（PHA）记录表区域：氯乙烯装置氯气输送工艺分析人员：日期：潜在潜在事故事故危险危险因素因素触发事件触发事件主要后果主要后果LSR建议采取的对策措施建议采取的对策措施中毒中毒氯气氯气泄漏泄漏氯气罐破氯气罐破裂裂
38、如果大量泄漏将如果大量泄漏将会有致命危险会有致命危险25101）安装报警系统）安装报警系统2）保持最小储量）保持最小储量3）建立储罐操作规程）建立储罐操作规程氯气过量、氯气过量、未反应完未反应完如果大量泄漏将如果大量泄漏将会有致命危险会有致命危险45201）设计收集和处理过量氯气）设计收集和处理过量氯气系统系统2）设置控制系统检测过量氯）设置控制系统检测过量氯气并将过程关闭气并将过程关闭输送管线输送管线泄漏或破泄漏或破裂裂如果大量泄漏将如果大量泄漏将会有致命危险会有致命危险2510安装报警系统安装报警系统494.4 失效模式和影响分析（FMEA）（适用于机械制造企业）该方法的目的是识别出系统中
39、各子系统或元件可能发生的故障模式，并分析它们对系统或产品功能造成的影响，提出改进措施，提供系统或产品的可靠性和安全性；失效模式与影响分析最适用于产品设计、工艺设计、装备设计等过程的分析，也可以用于识别装置或过程内重要的单个设备或单个系统(压缩机、泵、自控阀门、液位计、换热器)的失效模式以及每个失效模式的可能后果。5044失效模式和影响分析(FMEA)先列出制定过程设备清单，识别每一设备的失效方式、是如何发生的(如开启、关闭、泄漏、发动、损坏、停止)；详细简明每个失效模式的影响后果；为每一失效模式和影响进行风险等级划分(严重性等级)。5144失效模式和影响分析(FMEA)失效模式从可靠性方面考虑
40、，五个方面：运行中的故障；提前动作；在规定的时间内不动作；规定的时间内不停止；运行能力降低、超量或受阻。 1、结构破损；2、机械上下卡住；3、震动；4、不能保持在指定位置5、不能开启；6、不能关闭；7、误开；8、误关；9、内部泄漏：10、外部泄漏；11超出允许上限；12、低于允许下限；13、间断性工作不稳定；14、漂移性工作不稳定；15、意外运行；16、错误指示；17、流动不畅；18、错误动作；19、不能开机；20、不能关机；21、不能切换；22、提前动作o，23、滞后动作；24、输入(出)量过大；25、输入(出)量过小；26、无输入(出)：27、电开路；28、电短路；29、漏电；30、其他。
41、52失效模式举例失效模式1电机跳车2联轴器断3轴承磨损4机械密封泄漏5轴套磨损6轴弯曲7油封泄漏8泵壳泄漏9开关密封不严1 0叶轮变形53失效模式与影响分析（FMEA）记录表区域/工艺过程：系统：参考资料分析人员：日期：项项目目标识标识符符说明说明/描述描述失效失效模式模式影响影响后果后果现有安现有安全控制全控制LSR建议改正建议改正/控制措控制措施施5445危险与可操作性分析（HAZOP）HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。HAZ0P的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺
42、过程或状态的变化(即偏差)，然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图(P&ID)、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。55危险与可操作性分析（HAZOP）概念以引导词为引导，对过程中工艺状态的变化（偏差）加以确定，找出装置及过程中存在的危害。在设计状况下工作时，系统运作正常当偏离设计状况时，问题就发生方法使用向导文字来考虑偏离设计状况时的后果导向词+设计参数=偏差NONE（空白）+FLOW（流量）=NONE FLOW（无流量）MORE（高）+PRESSURE（压力）=HIHGH PRESSURE（压力过高）56HAZOP分析导向词及其意义引
43、导词引导词含含 义义NONE（空白（空白/无）无） 设计或操作要求的指标和事件完全不发生，如无流量设计或操作要求的指标和事件完全不发生，如无流量MORE（过量（过量/高）高） 同标准值相比数值偏大，如温度、压力偏高同标准值相比数值偏大，如温度、压力偏高LESS（减量（减量/少）少）同标准值相比，数值偏小，如温度、压力偏低同标准值相比，数值偏小，如温度、压力偏低AS WELL AS（伴（伴随随/也也/而且）而且）在完成既定功能的同时伴随多余事件发生，如组份掺入杂质在完成既定功能的同时伴随多余事件发生，如组份掺入杂质PART OF（部分）（部分） 只完成既定功能的一部分，如组份比例发生变化，无某些
44、组份只完成既定功能的一部分，如组份比例发生变化，无某些组份REVERSS（相逆）（相逆） 出现和设计要求完全相反的事物，如流体反向流动出现和设计要求完全相反的事物，如流体反向流动OTHER THAN（异常）（异常）出现和设计要求不相同的事物，如破裂、腐蚀出现和设计要求不相同的事物，如破裂、腐蚀57常用的工艺、设计参数流量、温度、压力、浓度、液位、速度、时间、粘度、pH、电压、分离、信号、频率、添加剂、反应58导向文字+设计参数=偏差偏离原因后果保护措施（标准状况）（设备失灵、（没有保护）（减缓）人为错误等）导向词参数无更多少于一部分也相反比AND流动压力温度粘度时间（等）59原因所有硬件失灵，
45、人为错误、外部事件都会产生偏离：注意重要的硬件原因；人为因素当后果、防护、消除措施有所不同时，需要考虑次要原因(如泵失灵，停止、死火、停电) 其它未被识别的原因60后果可能有一种以上的后果，包括对员工、公众和环境的影响后果可能不是重大后果应包括意外事件(火灾、爆炸、有毒气体释放)所导致的控制失败不是一种偏离、保护或消除响应(强烈反应压力)61HAZOP所需资料P&I D(管道仪表图)PFD图(工艺流程图)设计参数设计说明书工艺过程说明操作规程62所需人员：46人或更多工艺人员设备人员操作人员+(组织者或协调员+记录员) 仪表人员维修人员安全人员设计人员公用工程63HAZOP分析步骤由此开始研究
46、要点研究要点为研究要点评审查设计原方案选择导向词列出可能出现有意义的偏差列出原因、后果和现有保护措施评价风险控制并提出建议重复所有的偏离，然后给出所有的文字向导64确定研究要点：工艺单元或分析节点原理一选择研究要点(类似研究范围) 一在每一个容器或管道一在每一转换或连接线节点类型：塔、储槽、容器、管线、泵、阀门、热交换器每个节点平均：2030分钟每次会议持续时间不要超过46小时65危险与可操作性研究（HAZOP）记录表区域/工艺过程：AT催化剂的输送过程分析节/管线/泵/容器/储槽：AT催化剂配制间（供应管线到反应器）P&ID图号：PI0102-2 原设计工艺指标/参数：压力0.1MPa、流量
47、：05L/min，温度常温、分析人员：分析日期：2001年12月7日引导词引导词偏差偏差原因原因主要后果主要后果现有安全控制措现有安全控制措施施LSR建议改正建议改正/控制措施控制措施无无无流无流量量催化剂不纯，催化剂不纯，AT罐内管堵罐内管堵产品不合产品不合格，停工格，停工操作规程操作规程224要求厂家提供催化剂检验要求厂家提供催化剂检验报告；建议厂家一年提供报告；建议厂家一年提供一次一次AT储罐设备检验报告储罐设备检验报告N2不纯，杂带空气不纯，杂带空气进入罐内，进入罐内，AT储罐内储罐内管堵管堵产品不合产品不合格，着火、格，着火、爆炸爆炸在线检测和人工在线检测和人工检测检测N2纯度纯度1
48、55制订当制订当N2不纯时的应急措不纯时的应急措施；建立在线仪表分析结施；建立在线仪表分析结果与人工分析结果差值的果与人工分析结果差值的检查机制检查机制阀门密封不好，杂阀门密封不好，杂带空气进入罐内，带空气进入罐内，AT储罐内管堵储罐内管堵产品不合产品不合格，着火、格，着火、爆炸爆炸煤油查漏，火灾煤油查漏，火灾报警仪报警仪2510建立定期检修机制建立定期检修机制阀轴断裂，杂带空阀轴断裂，杂带空气进入罐内，气进入罐内，AT储罐内管堵储罐内管堵产品不合产品不合格，着火、格，着火、爆炸爆炸每次配制前查漏，每次配制前查漏，定期加润滑油定期加润滑油155建立查看阀门的使用说明建立查看阀门的使用说明书书N
49、2压力不足导致压力不足导致流量不足流量不足输送慢无输送慢无重大后果重大后果在线监控在线监控1116646故障树分析（FTA）安全系统工程中的最重要的方法，通过对可能造成系统事故或灾害后果的各种因素(包括硬件、软件、人、环境等)进行分析，根据工艺流程、先后次序和因果关系绘制逻辑图(事故树)从而判明事故发生的途径及概率，进而计算系统故障概率的分析方法；使用该方法的目的是识别特定事件的起因(顶上事件)即基本事件，为消除、控制事故隐患的根源提供依据；通过图表、数学计算进行定性及定量评估；适用于事故的调查分析。67故障树分析的基本程序1）熟悉系统：详细了解系统状态及各种参数，给出工艺流程图。2）调查事故
50、：收集事故案例，设想系统可能发生的事故。3）确定顶上事件：较易发生的事故为顶上事件。4）确定目标值：求解事故发生的频率，以此作为控制事故的目标值。5）调查原因事件：所有原因事件和各种因素。6）画出事故树：从顶上事件起。7）分析：确定基本事件的结构重要度。8）事故发生概率：确定所有事故发生的概率。9）比较：10）分析：68故障树基本符号顶上事件、中间事件符号，需要进一步往下分析基本事件符号，不能再往下分析的事件或门，表示任一事件单独发生，上一事件都可以发生与门，表示二事件同时发生时，上一事件才会发生+6947 事件树E1A分析该方法是一种动态的分析方法，按照实践进程分析初始事件(设备故障、人为失
51、误或过程波动)发生后，到发生严重后果前，各个中间控制环节或系统的安全防护功能的状态(成功、失败)是否能有效控制危害的进一步发展，从而判定事故发生的可能途径及后果的大小；根据系统中各个环节或安全功能的故障概率，可以计算出成功率和失败率；适用于事故原因的分析，为故障树确定顶上事件，为制定应急预案、检查应急管理状况提供参考7047 事件树ETA分析从初发事件开始、跟踪事故级数/进展事件树步骤：识别初始事件识别影响后果的安全功能建立事件树描述所导致的事故后果7147 ETA分析-步骤识别初始事故一个预期的系统或过程失败，或体系混乱随后期望的大多数计划已经设计障碍例如：火灾发生识别影响后果的安全功能一通常包括：-自动安全系统-报警-操作行为-限制影响的障碍7247 ETA分析-步骤建立事件树-从左到右的流水顺序展示文件-向上的路径为成功；向下的路径为失败描述所导致的事件结果-输出结果为火灾，灾难等73ETA分析-举例火灾报警器喷水系统应急响应是是否工作是否工作否有效启动YES 损失有限初始事件YES YES NO 损失巨大，人员紧急疏散NO YES 损失有限着火NO NO 死亡可能，损失重大74 谢谢！谢谢！安全发展，国泰民安！安全发展，国泰民安！75
