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1、无菌药品生产工艺 验证概述l最终灭菌的无菌药品最终灭菌的无菌药品（大容量注射剂、小容量注射剂、部分口服液等）制品耐热关键：最终有一个可靠的灭菌措施l非最终灭菌的灭菌药品非最终灭菌的灭菌药品（粉针、冻干粉针滴眼剂、分装无菌原料）制品不耐热制品无菌性依赖于整个生产过程的无菌控制无菌药品分类概述l关键区域：无菌产品或容器/密封件（灭过菌的产品、容器和密封件）所暴露的环境区域。l关键表面：与无菌产品或容器/密封件相接触的表面无菌药品生产的特殊要求概述l环境：环境：1 1万级局部百级或百级、不万级局部百级或百级、不设水池及地漏，外部能监控设水池及地漏，外部能监控；（应在组分和产品暴露区取样，如配料区和制
2、备区等。应监控无菌作业区的微生物学质量，以确定灌封过程中无菌条件是否得到保持）无菌药品生产的特殊要求概述l操作人员：洁净工作服灭菌l原料及内包装材料：除菌、灭菌、去热原l工艺用水、氮气、压缩空气：除菌过滤l生产设备：在线或离线清洗和灭菌l清洁工具：清洁灭菌和消毒l消毒剂：酒精要除菌过滤消毒剂：酒精要除菌过滤无菌药品生产的特殊要求洁净（无菌）厂房确认l优秀的厂房和设备的设计实施带来的优秀的厂房和设备的设计实施带来的是药品生产简洁的运行，安全高效的是药品生产简洁的运行，安全高效的和具有相当弹性空间的工艺流程和具有相当弹性空间的工艺流程l设计确认（设计确认（DQDQ）贯穿整个洁净（无菌）贯穿整个洁净
3、（无菌）厂房运行周期中的每一个环节厂房运行周期中的每一个环节l降低成本，减少洁净区域（“全封闭”技术）l98版GMP中空气压差数值对无菌药品生产来说较低洁净（无菌）厂房确认无菌药品生产洁净区域分区基本原则无菌药品生产洁净区域分区基本原则l关键：无菌区域和非无菌区域之间的工艺联系和隔离措施，搞清无菌区域与洁净区域的联系和区别（万级无菌万级无菌/非无非无菌操作区菌操作区）l最终灭菌无菌药品生产工艺使用的不同洁净级别应设相应的洁具间，清洁用具不得跨区使用洁净（无菌）厂房确认无菌药品生产线厂房基本要求无菌药品生产线厂房基本要求l非最终灭菌产品：万级无菌操作区不非最终灭菌产品：万级无菌操作区不应设置清洗
4、间和带水池的洁具间，清应设置清洗间和带水池的洁具间，清洁用具送出该区清洁、消毒或灭菌；洁用具送出该区清洁、消毒或灭菌；百级洁净区不得设置地漏百级洁净区不得设置地漏l清洁用具：定期清洗、消毒，相关管理文件洁净（无菌）厂房确认洁净生产区域内的卫生设施洁净生产区域内的卫生设施洁净（无菌）厂房确认l送、回风过滤器框架不得采用脱屑、产尘、长菌材质l不得设置可开启式窗户l检查室应按无菌操作区管理，不得与生物检定、微生物限度检查、污染菌鉴别和阳性对照试验使用同一试验室 洁净厂房卫生要求（无菌洁净室）洁净厂房卫生要求（无菌洁净室）洁净（无菌）厂房确认l重点：内包完成后制品灭菌工艺过程完整性验证l配料：最好在万
5、级洁净度下进行。也允许在10万级洁净度下进行，前提：工艺过程其他步骤有降低污染可能的手段。（如采用封闭配料罐，且罐的开口进料区应在万级保护下）l无菌药品灌装必须在层流罩下工作，灌装时空气洁净度等级为100级。最终灭菌无菌产品工艺平面检查要点最终灭菌无菌产品工艺平面检查要点洁净（无菌）厂房确认l保证产品无菌特性。国际认可标准：非最终灭菌产品的生产，产品直接暴露区域是百级背景下（B）的局部百级(A)保护l欧美国家及世界卫生组织要求动态测试l我国制药水平与国际标准尚有差距，必然导致万级无菌及万级非无菌的设置，强调无菌操作的特殊防范污染措施，无菌无菌1 1万级和非无菌万级和非无菌1 1万级划分理由万级
6、划分理由洁净（无菌）厂房确认l未经消毒灭菌的物料不能进入无菌室内l经过消毒灭菌处理后的物料应直接出现在无菌操作区内l清洗验证和灭菌验证需完整非最终灭菌无菌药品工艺平面检查关键非最终灭菌无菌药品工艺平面检查关键工艺与设备验证确认l最终灭菌产品：关键在于内包完成后，制品灭菌工艺过程完整性验证。l非最终灭菌产品：生产过程的无菌控制l器械灭菌，湿热，干热灭菌l液体原料的除菌：0.22微米滤膜。关键在于过滤器完整性。灭菌工艺确认灭菌工艺确认工艺与设备验证确认l去除方法：超滤超滤（液体原料）、高温高温（大于180）、酸碱处理酸碱处理（重铬酸钾硫酸溶液等） 、注射用水洗涤注射用水洗涤（胶塞处理） 、活性炭吸
7、附活性炭吸附等无菌药品细菌内毒素控制无菌药品细菌内毒素控制工艺与设备验证确认l洗瓶有强排风除湿，预热段有若排风除湿，影响洁净室压差l运行时洁净区对灭菌机不宜有正压（难以达到高温）；关机时反之，以保持洁净度洗涤与干热灭菌验证洗涤与干热灭菌验证工艺与设备验证确认l标准：溶液污染瓶的洗涤效率 减少量3（对数单位）l洗涤内包材的主要目标为去除热原玻璃瓶洗涤效果验证玻璃瓶洗涤效果验证工艺与设备验证确认l原理：使微生物氧化分解l除热原工艺条件较杀孢子程序苛刻l若干热法除热原工艺能使细菌内毒素若干热法除热原工艺能使细菌内毒素下降下降3个对数单位，则不必进行微生物个对数单位，则不必进行微生物的生物指示剂挑战性
8、试验的生物指示剂挑战性试验干热灭菌工艺干热灭菌工艺工艺与设备验证确认l空载热分布试验l负载热穿透试验 试验材料 微生物枯草杆菌黑色变种芽孢的制备 内毒素大肠杆菌内毒素的制备l灭菌机冷却段高效过滤器性能试验与空气洁净度l灭菌机热量和风量平衡确认干热灭菌实例：隧道灭菌机验证项目干热灭菌实例：隧道灭菌机验证项目工艺与设备验证确认l原理：使微生物中类蛋白质及酶变性和凝固l标准灭菌时间F0l基本要求设备升温、降温速度符合要求应有空载热分布试验、负载热穿透试验和应有空载热分布试验、负载热穿透试验和细菌挑战三个必要试验细菌挑战三个必要试验湿热灭菌湿热灭菌工艺与设备验证确认l方法：将热电偶编号安置于灭菌机内制
9、定位置，按121，15分钟 的灭菌程序操作，连续进行3次，确定灭菌室内冷点l判断标准：各测点温度达到121，最冷点与各测点平均温差不超过2.5为合格空载热分布试验空载热分布试验工艺与设备验证确认l试验方法：待灭菌物每一品种、每一规格中的每一种装载组合方式中编号放置热电偶，分别进行3次灭菌操作，还应做最大与最小装载方式试验l判断标准：各种组合方式的被灭菌物中，各测点受热温度FH=121（按冷点温差校正后温度），持续时间30分钟以上，此时，应有F06负载热穿透试验负载热穿透试验工艺与设备验证确认l灭菌设备构造、组成部分功能、辅助系统概述、设备运行控制系统、记录系统l所使用的灭菌方式（饱和蒸汽、水浴
10、、水喷淋式等）l灭菌的工艺参数和运行标准（温度、压力、时间等）蒸汽灭菌程序的验证内容蒸汽灭菌程序的验证内容工艺与设备验证确认l待灭菌物装载情况（装载方式、容器大小、最大及最小装载量）l灭菌程序的监控方法（如热电偶、生物指示剂的数量、位置及合格/不合格标准）l关键参数允许的变化范围（最大及最小）l产品所能承受的F0值限度l对灭菌工艺波动情况所做统计分析的评估报告l再验证计划蒸汽灭菌程序的验证内容蒸汽灭菌程序的验证内容工艺与设备验证确认l禁止使用含石棉的过滤器材l过滤装置是否吸附药物组分、释放物质除菌过滤设备的基本要求除菌过滤设备的基本要求工艺与设备验证确认l无泄露l压力、流速、温度要求l化学性质
11、、pH值l溶剂溶出物l生物性质应确认l毒性试验l通过起泡点试验，判断确认孔径大小符合工艺要求过滤系统要求过滤系统要求工艺与设备验证确认l便于操作和调节l便于清洁处理l与单向流（层流）系统具有最佳的配合状态l可重复重现工作状态（验证目的）l高灵活性灌装封口设备基本要求灌装封口设备基本要求工艺与设备验证确认装量准确，精度好，装量检测方便速度满足生产规模要求分装部件可在线/离线清洗灭菌瓶转送系统稳定，对玻璃容器损害程度低灌药时无外溢、带药等现象并有无药止灌功能加塞位置准确轧盖松紧适中，产品密封性好灌装封口设备基本要求（具体内容）灌装封口设备基本要求（具体内容）工艺与设备验证确认l在设备最低速时进行静
12、态充填重量检测l100生产能力控制：在生产速度下对所有产品进行重量控制（灌装前后设置电子称）l人工检测时应尽量加大检测频率灌封重量监测系统灌封重量监测系统工艺与设备验证确认l制品包装的气密性真空保持法（抽真空、全压塞、轧盖、注水试验）真空泄露法（常压压塞、轧盖、抽真空、注水试验）电真空检漏设备自动检漏封口设备的验证封口设备的验证工艺与设备验证确认l需密闭，进出料时应尽量避免开口区暴露l计量装置准确，不会对系统造成污染l材质化学稳定性好，接触药液的表面光滑l系统清洗、消毒功能好l搅拌密封严密，不会对配料造成污染l阀门、管路连接严密，装卸方便l系统应方便进行在线清洗（CIP）、灭菌（吸吮）配制工艺
13、设备与管道系统基本要求配制工艺设备与管道系统基本要求工艺与设备验证确认l清洗介质水（溶解度较大物质）化学清洗剂、重铬酸钾硫酸液清洗，然后用注射用水冲洗，测溶液残留物。12过氧化氢冲洗，然后再用注射用水冲洗，测内毒素2%NaOH清洗后，用水冲后再用2酸冲洗，最后用注射用水冲洗，测内毒素l清洗介质醇（溶解度小，难溶物质）配制工艺设备与管道系统的清洁验证配制工艺设备与管道系统的清洁验证工艺与设备验证确认l残留物：小等于10ppml重铬酸钾残留物：小等于10ppmlpH值：与原注射用水一致l杂菌：小于25cfu/mll内毒素：小于0.25EU/ml判断标准判断标准工艺与设备验证确认 采用重铬酸钾硫酸液
14、为清洁剂时，因清洁能力极强，不再检测产品的残留量，而检测控制重铬酸钾硫酸液的残留量卫生管理系统的验证l检查无菌区域内的厂房清洁规程无菌区域的厂房灭菌介质、方法和验证文件无菌区域的灭菌后管理情况，无菌保证周期无菌厂房的清洁灭菌无菌厂房的清洁灭菌卫生管理系统的验证l无菌设备的清洁清洁完成后，应将水排空采用饱和蒸汽灭菌时，应在温度较低的地方放置生物指示剂和温度传感器使用甲醛作为灭菌剂时，应对设备、容器表面的甲醛残留物检测 无菌厂房的清洁灭菌无菌厂房的清洁灭菌卫生管理系统的验证 检查条款5204：100000级以上区域的洁净工作服是否在洁净室（区）内洗涤、干燥、整理，必要时是否按照要求灭菌。按此条款理
15、解，无菌操作区工作服可在十万级十万级，甚至三十三十万级区万级区清洁，经灭菌后，装在一个加盖的容器中，然后作为一个无菌物料无菌物料经物料缓冲间物料缓冲间送入无菌操作区无菌操作区，但在无菌药品生产过程中，这种做法存在污染的风险，应尽量避免，除非有强应尽量避免，除非有强有力的数据证明可行。有力的数据证明可行。洁净（无菌）衣的洗涤与消毒灭菌确认洁净（无菌）衣的洗涤与消毒灭菌确认卫生管理系统的验证l液体消毒剂灭菌室内地面、墙面、天棚、门窗设备、用具、操作台、桌椅表面设备搬入过程的消毒无菌无菌1 1万级区域灭菌方法万级区域灭菌方法卫生管理系统的验证l气体消毒剂灭菌（无菌室内空间）甲醛气体石碳酸与乳酸混合气
16、体（1：1）戊二醛气体气化双氧水臭氧紫外线无菌无菌1 1万级区域灭菌方法万级区域灭菌方法卫生管理系统的验证l107个枯草芽孢杆菌灭菌后含菌量应减少3个对数单位无菌室灭菌标准无菌室灭菌标准卫生管理系统的验证l细菌挑战试验方法：每个试验位置的培养皿内有含107个枯草芽孢杆菌的试纸2张，设定灭菌程序熏蒸后取一张试纸做菌检，如果无菌则试验完成，若有菌用另一张试纸做含菌数试验标准：灭菌后枯草杆菌残留104为合格熏蒸无菌后室内残留量的测试应有残余浓度12ppm无菌万级区域消毒灭菌系统验证无菌万级区域消毒灭菌系统验证验证管理l生产环境（厂房）l设备（洗瓶、灭菌、过滤、灌装）l材料（瓶、塞、铝盖）l介质（N2
17、、压缩空气）l人员（鞋、帽、衣、手套、口罩）l工艺（灌装作业要求）无菌药品生产验证主要内容无菌药品生产验证主要内容验证管理l检验方法：无菌检查l滤器完整性检查：数据汇总表（趋势分析）l无菌产品验证应检查验证试验产品灭菌的所有文件，该批产品用水的检验结果l无菌分装或无菌灌装线的培养基灌装试验，二年一次无菌药品生产验证主要内容无菌药品生产验证主要内容验证管理l若为无菌操作产品，重点检查以下验证内容和结果器具、设备灭菌程序验证的验证报告容器干热灭菌验证数据生产人员无菌衣的清洁、灭菌记录无菌生产环境的监控数据生产工艺验证生产工艺验证验证管理l为确保产品无菌，最为重要的是灭菌工艺和无菌灌封工艺的验证无菌
18、培养基灌装试验：灌装过程中，模拟实际生产的暴露条件，将培养基暴露于操作者、设备、表面和环境，然后将装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长，并对结果进行评价，借以确定实际灌封生产中单位产品的污染概率无菌分装工艺验证无菌分装工艺验证验证管理l担心培养基污染：模拟灌装后对操作间、生产设备、器具进行彻底清洁、消毒l灌装频率和批次：至少灌装独立的灌装频率和批次：至少灌装独立的3批，每二年一批，每二年一次，连续两批合格即为合格次，连续两批合格即为合格l灌装批量：批灌装量应足以确保对低污染率具有较高的检测水平l培养基：关键在于其促微生物生长能力l环境条件：应模拟实际生产条件且最好是在规定环境条件：应
19、模拟实际生产条件且最好是在规定限度内的最差条件下进行试验限度内的最差条件下进行试验培养基无菌灌装的问题培养基无菌灌装的问题验证管理l供试品：3胰蛋白胨大豆肉汤，灌封，灭菌l菌液：大肠杆菌，32培养48小时，标定l供试品浸入，32培养14天，淋洗，消毒l检查：供试品是否浑浊，有无破裂l标准：不得浑浊，破裂者除外l阳性对照无菌药品密封性试验无菌药品密封性试验验证管理 玻璃瓶、硬质塑料瓶等无菌制品采用真空检漏。生产管理过程的确认l无菌药品生产直接接触药品包装材料不得回收使用l无菌药品生产直接接触药品的包装材料、设备和其他物品的清洗、干燥、灭菌到使用时间的间隔应有规定l无菌药品的药液从配制到灭菌或除菌
20、过滤和灌装完毕的时间间隔应有规定生产管理过程的确认l无菌操作区不设置水池和地漏l更衣室、物料缓冲间通常设连锁装置或报警装置，防止污染空气倒流l关键操作间应设压差表，规定压差范围l人员进入，必须穿无菌衣、鞋、手套及口罩无菌万级区域的防污染要求无菌万级区域的防污染要求生产管理过程的确认l所用消毒酒精须除菌过滤l所用清洁工具须清洁、消毒、灭菌，无菌操作区清洁结束后，清洁工具应立即从无菌区取出l所用容器、工器具、过滤器均需灭菌或消毒l胶塞必须洗涤除热原和灭菌l玻璃小瓶或安瓿瓶需经干热灭菌无菌万级区域的防污染要求生产管理过程的确认l药液经除菌过滤进入无菌操作间l若轧盖工序设置在无菌万级，则铝盖应当灭菌l
21、连续生产条件下的除菌过滤用过滤器通常使用串连方式（2只过滤器串连），确保除菌过滤全过程的安全可靠性无菌万级区域的防污染要求无菌万级区域的防污染要求生产管理过程的确认l每批产品均需进行环境监测（生产环境、关键设备表面、人员手、工作服），且监测报告纳入批记录l每年通过模拟灌装方式对无菌操作区的洁净状态进行再验证无菌万级区域的防污染要求无菌万级区域的防污染要求无菌检测的确认l白色念珠菌l枯草芽孢杆菌l黑曲霉菌l铜绿假单胞菌l金黄色葡萄球菌l梭状芽孢杆菌无菌检查验证选用的菌株无菌检查验证选用的菌株无菌检测的确认l补偿次佳生长条件l考虑到潜在的低生长者l修复受损细胞l全球一体化无菌检测为什么要无菌检测为
22、什么要1414天？天？无菌检测的确认l无菌检验中污染菌鉴别：至少应鉴别除属类，若该种微生物试验环境中很少见，则产品本身污染的可能性更大；若该种微生物在试验、生产环境中都很常见，不得轻易排除产品污染l试验室长期检验记录：FDA要求，试验室所有无菌试验中初检阳性结果不超过0.5属正常无菌检测基本要求无菌检测基本要求无菌检测的确认l生产区环境监测：关键区域内微生物监测结果的趋势上升则倾向于产品本身的污染是导致无菌试验失败的原因。调查环境的微生物状况时，不应局限于与涉嫌批的批、日期或班次的生产环境的监测结果。l产品灭菌前的带菌量：其趋势可能会反应与无菌试验失败有关的问题。带菌量趋势上升与无菌试验失败同
23、时发生更能说明产品污染。无菌检测基本要求无菌检测基本要求无菌检测的确认l应审查全部批生产、控制记录，查明是否有生产偏差或与产品无菌特性有关的反常迹象。l无菌复检复检量为初检量的2倍复试不合格，该批产品做不合格处理，除非有充分数据表明污染菌来自取样或检验过程，可做第二次复检第二次复检量为第一次复检量的2倍无菌检测基本要求无菌检测基本要求无菌检测的确认l生物制品复检第一次无菌复检量不必为初检量2倍若有理由进行第二次复检，则需加倍取样生物制品原料药不允许进行第二次复检无菌检测基本要求无菌检测基本要求非最终灭菌无菌产品常见问题l最大问题在于工艺平面的总体设计上，不区最大问题在于工艺平面的总体设计上，不区分万级无菌及万级非无菌，将二者混淆分万级无菌及万级非无菌，将二者混淆l在无菌高风险操作区设置水池及地漏在无菌高风险操作区设置水池及地漏l在无菌操作区设置与普通万级相同的洁具间，在无菌操作区设置与普通万级相同的洁具间，有水源，有地漏有水源，有地漏l将药液的配制设在万级无菌操作区，表面上将药液的配制设在万级无菌操作区，表面上提高了除菌过滤的级别，实际上给无菌操作提高了除菌过滤的级别，实际上给无菌操作区增加了污染的风险区增加了污染的风险
