设备管理工程师培训教材

《设备管理工程师培训教材》由会员分享，可在线阅读，更多相关《设备管理工程师培训教材（254页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、精益生产培训系列精益生产培训系列4T P MT P M2目 录序序序序 概论概论概论概论1.1.设备的管理与发展设备的管理与发展2.2.TPMTPM的产生及其演进过程的产生及其演进过程3.3.推行推行推行推行TPMTPM的目的的目的4.4.TPMTPM的八大支柱的八大支柱5.5.TPMTPM为我们带来了什么样的思想冲击为我们带来了什么样的思想冲击6.6.TPMTPM实践所带来的企业竞争力的提升实践所带来的企业竞争力的提升1 1TPMTPM活动的启动活动的启动活动的启动活动的启动1.1.TPMTPM推进的十四个阶段推进的十四个阶段2.2.TPMTPM正式启动正式启动3.3.TPMTPM推进的组织

2、保证推进的组织保证4.4.TPMTPM的推进目标的推进目标5.5.创建适于开展创建适于开展TPMTPM的环境的环境32 2自主保全自主保全自主保全自主保全1.1.什么是自主保全什么是自主保全2.2.推进自主保全活动的七个步骤推进自主保全活动的七个步骤3.3.自主保全七步骤的展开自主保全七步骤的展开4.4.成功开展自主保全所需要解决的问题成功开展自主保全所需要解决的问题 5.5.TPMTPM活动小组的建设活动小组的建设 目 录3 3专业保全专业保全专业保全专业保全1.1.静态的设备管理模式静态的设备管理模式2.2.什么是预防保全什么是预防保全3.3.预防保全的管理思路预防保全的管理思路4.4.如

3、何才能成功地推行预防保全如何才能成功地推行预防保全5.5.保保全全的的类别与职责划类别与职责划分分6.6.预防保全四个阶段七个步骤的展开预防保全四个阶段七个步骤的展开7.7.预防保全的管理文件预防保全的管理文件44 4个别改善个别改善1.1.设备综合效率（设备综合效率（OEEOEE）的计算和分析）的计算和分析2.2.从从OEEOEE看企业的浪费与改善潜力看企业的浪费与改善潜力3.3.PMPM分析法分析法4.4.设备故障分析及管理设备故障分析及管理5.5.4M4M的的1616种损失分析种损失分析6.6.个别改善活动的要点个别改善活动的要点 目 录5 5设备前期管理设备前期管理1.1.设备前期管理

4、设备前期管理2.2.前期管理的主要工作内容前期管理的主要工作内容3.3.LCCLCC( ( ( (Life Cycle CostLife Cycle Cost) ) ) )分析分析 4.4.设备管理成本设备管理成本56品质保全品质保全1.1.品质保全与品质保全与TPMTPM的关系的关系2.2.推进品质保全的六个步骤推进品质保全的六个步骤7TPM其他活动的展开其他活动的展开1.1.员工提案活动的开展员工提案活动的开展2.2.TPMTPM的教育训练的教育训练3.3.安全与卫生改善活动安全与卫生改善活动4.4.间接部门效率化改善活动间接部门效率化改善活动 8 8TPMTPM的新发展的新发展的新发展的

5、新发展 1.1.TPMTPM含义的新拓展含义的新拓展2.2.企业管理的四种境界企业管理的四种境界3.3.识别管理过程中的识别管理过程中的7878种损耗种损耗案例：某国企推行案例：某国企推行TPMTPM介绍介绍 目 录61、设备的管理与发展设备管理部门依据企业设备管理部门依据企业生产经营的宏观目标，通过一系列的组，通过一系列的组织、技术和经济等措施，对在寿命周期内的所有设备的物质运动形织、技术和经济等措施，对在寿命周期内的所有设备的物质运动形态和价值运动形态，进行的综合管理工作，以保证设备的良好状态，态和价值运动形态，进行的综合管理工作，以保证设备的良好状态，并不断提高设备的技术素质，保证设备的

6、有效使用和获得最大的经并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效使用和获得最大的经济效益。济效益。设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体，分设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体，分前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。其任前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。其任务就是：建立健全的规章制度、保证设备的工作精度、提高设备的务就是：建立健全的规章制度、保证设备的工作精度、提高设备的利用程度。利用程度。 序 概 论71-1、设备管理的主要内容1.1.前期管理前期管理2.2.台帐管理台帐管理3.3.工模夹具工模夹具4.4.备件管理备件管理5.5.

7、保全计划管理保全计划管理6.6.操作和维护管理（日常使用和点检保养）操作和维护管理（日常使用和点检保养）7.7.故障分析、维修质量管理与档案管理故障分析、维修质量管理与档案管理8.8.设备运行指标管理设备运行指标管理9.9.技术管理和设备改良技术管理和设备改良10.10.经济管理经济管理81-2、TPM的效益P P：减少故障停机（：减少故障停机（1/101/101/2901/290）、提高生产率（）、提高生产率（2 2倍）、提高倍）、提高计划达成率、缩短生产周期计划达成率、缩短生产周期QQ：降低不良品率（：降低不良品率（1/101/10）、提高产品质量（缺陷率为）、提高产品质量（缺陷率为1/1

8、01/10）C C：减少人工费、节省维修成本和制造成本（：减少人工费、节省维修成本和制造成本（50%50%）S S：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现零灾害）零灾害）MM：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升5 51010倍）倍） 、树、树立企业形象立企业形象91-3、设备管理的形成与发展设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期：设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期： 在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设

9、备的维修一般由操作工负责，并无专门的设备管理。操作工负责，并无专门的设备管理。上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤其是上世纪点。尤其是上世纪3030年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。品品质和生产效率的进一步

10、提升。随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成本不断增加。本不断增加。10为了解决这些问题，美国制造业提出了为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全（事后保全（Breakdown Breakdown Maintenance Maintenance ，BMBM）”，即当装备出现故障后马上采

11、取应急措施进行，即当装备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置事后处置。这一时期，设备管理最显著的特点是不坏不修、坏了再修，这一时期，设备管理最显著的特点是不坏不修、坏了再修， 这种这种设备管理模式从上世纪初一直持续到设备管理模式从上世纪初一直持续到30 30 年代。年代。 复杂设备由大量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一复杂设备由大量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。为了尽量减少设备修理对生产的影响，上世纪个重要因素。为了尽量减少设备修理对生产的影响，上世纪50 50 年代，年代，美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即美国提出预防保全制度，苏联提出计划

12、保全制度，即PMPM（Preventive Preventive Maintenance Maintenance / 1951/ 1951 ) ) ，通过对设备的，通过对设备的“物理性检查物理性检查”预防其故障的预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。11预防保全预防保全-PM-PM的开展包括三个方面活动：的开展包括三个方面活动：1.1.设备的日常维护设备的日常维护( (清洁、检查和润滑清洁、检查和润滑) )。2.2.对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。3.3.对设备的劣化采取复原活动。对设备的

13、劣化采取复原活动。 从推行从推行PMPM开始，设备管理开始由事后维修向定期预防开始，设备管理开始由事后维修向定期预防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施，维修转变，强调采用适当的方法和组织措施， 尽早发现设尽早发现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常运行。备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常运行。管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备管管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备管理时期。理时期。 12以后又陆续出现了为延长设备寿命的改善活动以后又陆续出现了为延长设备寿命的改善活动“改良保全改良保全” （ Corrective Maintenance Correc

14、tive Maintenance ，CM / 1957 CM / 1957 ），），CMCM是将预防是将预防故障发生扩展到通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障发生扩展到通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复。故障进行检查和修复。CMCM将维修人员和操作人员共同纳入到活动之将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中：中：1.1.记录日常检查结果和发生故障的详细情况。记录日常检查结果和发生故障的详细情况。2.2.对故障发生源进行有效的改善。对故障发生源进行有效的改善。13为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“保全预

15、防保全预防” （Maintenance Prevention Maintenance Prevention ，MP MP / 1960/ 1960 ）。从设备的设计阶段就开）。从设备的设计阶段就开始对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。始对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。 MPMP是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备的结是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备的结构进行改进。构进行改进。最终，美国通用公司将最终，美国通用公司将BMBM、PMPM、CMCM、MPMP四种活动结合起来称之为四种活动结合起来称之为

16、“ “生产保全生产保全” ” （ PMPM ，Productive Maintenance Productive Maintenance ），从此出现了设备），从此出现了设备管理的科学方法，这就是管理的科学方法，这就是TPMTPM的雏形。的雏形。141-4、传统设备管理模式的局限性传统的设备管理模式是以维护修理为其中心点的，其特点是：传统的设备管理模式是以维护修理为其中心点的，其特点是： 1 1、阶段性管理。它把设备的设计制造与使用截然分开，只对设、阶段性管理。它把设备的设计制造与使用截然分开，只对设备的使用进行管理，而没有用系统的观点去解决设备的故障。备的使用进行管理，而没有用系统的观点去解

17、决设备的故障。 2 2、片面性管理。它往往把注意力更多地集中于设备管理中的技、片面性管理。它往往把注意力更多地集中于设备管理中的技术层面，而忽略了设备管理中的经济因素。在现代的企业管理中，术层面，而忽略了设备管理中的经济因素。在现代的企业管理中，有时经济因素比技术因素更重要。有时经济因素比技术因素更重要。3 3、封闭式管理。它只限于设备在生产过程中的使用管理，而忽、封闭式管理。它只限于设备在生产过程中的使用管理，而忽视同设备的设计、制造和销售等外部单位的联系。视同设备的设计、制造和销售等外部单位的联系。151-5、传统设备检查的几种形式1.1.事后检查：事故之后的检查。事后检查：事故之后的检查

18、。2.2.巡回检查：按设备的部位、内容进行的粗略巡视，这巡回检查：按设备的部位、内容进行的粗略巡视，这种方法实际上是一种不定量的运行管理，对分散布置种方法实际上是一种不定量的运行管理，对分散布置的设备比较合适。的设备比较合适。3.3.计划检查：采用检查修理法时必须作的一种设备检查。计划检查：采用检查修理法时必须作的一种设备检查。4.4.特殊性检查：这是对有特殊性要求的设备进行的检查，特殊性检查：这是对有特殊性要求的设备进行的检查，如继电保护稳定和绝缘牢固等。如继电保护稳定和绝缘牢固等。5.5.法定检查：国家（或行业）规定的检查，它包括性能法定检查：国家（或行业）规定的检查，它包括性能鉴定和法定

19、试验，如压力容器。鉴定和法定试验，如压力容器。16在传统的设备管理模式中，往往是等待有明显迹象表明设备性能变差，在传统的设备管理模式中，往往是等待有明显迹象表明设备性能变差，设备不能正常工作甚至无法工作后才去寻找故障并维修；或根据规程已经设备不能正常工作甚至无法工作后才去寻找故障并维修；或根据规程已经到了大修期限，才组织大修。这样就存在以下问题：到了大修期限，才组织大修。这样就存在以下问题：1 1、其运转情况无法准确统计。、其运转情况无法准确统计。2 2、本可不必大修解决的问题拖到了故障累积成必须大修的程度，导、本可不必大修解决的问题拖到了故障累积成必须大修的程度，导致设备维修费用升高。这样做

20、的结果，首先是设备停止运行，影响了正常致设备维修费用升高。这样做的结果，首先是设备停止运行，影响了正常生产，其次是带病作业会造成部件损坏加剧，到了维修时，甚至会造成必生产，其次是带病作业会造成部件损坏加剧，到了维修时，甚至会造成必须更换整套设备的地步，使得维修成本巨增；须更换整套设备的地步，使得维修成本巨增；3 3、维修工作被动，存在走动浪费，变成、维修工作被动，存在走动浪费，变成“头痛医头，脚痛医脚头痛医头，脚痛医脚”，工作紧张，备件消耗多，设备稳定性差。工作紧张，备件消耗多，设备稳定性差。传统的设备管理模式让设备管理人员处于以下状态：传统的设备管理模式让设备管理人员处于以下状态：1.1.修

21、理设备过程中；修理设备过程中；2.2.等待设备发生故障的过程中。等待设备发生故障的过程中。171-6、传统设备管理模式在购买和使用设备方面的误区1.1.购买时选型有误。过多地考虑技术储备，盲目追求加工中心的兼购买时选型有误。过多地考虑技术储备，盲目追求加工中心的兼容性，结果是在用精密机床加工非精密、低附加值和低效率的零容性，结果是在用精密机床加工非精密、低附加值和低效率的零件，导致部分功能闲置。件，导致部分功能闲置。2.2.相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、软件、维修和环相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用的寿命和效率的低下。境等方面

22、的投资不足，造成机床使用的寿命和效率的低下。3.3.工艺编排不合理。没有根据精益生产的工艺编排不合理。没有根据精益生产的“ “一个流一个流” ”去编排产品加去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编组，在某一工步或工序节工的工艺过程，只是根据设备的种类编组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根本上提高效率。省了部分时间，而没有从根本上提高效率。184.4.对高档机床的敬畏心理。由于其价格昂贵，很多用户不敢大胆地使对高档机床的敬畏心理。由于其价格昂贵，很多用户不敢大胆地使用，害怕出现误操作，只安排其加工一些精加工工序，其实越是高用，害怕出现误操作，只安排其加工一些精加工工序，其实越是高

23、档机床，其在安全防护及稳定性方面越出色，只有充分使用，才能档机床，其在安全防护及稳定性方面越出色，只有充分使用，才能真正体现其价值。真正体现其价值。5.5.很多编程人员和操作人员的观念和方法守旧，又培训不够，与厂家很多编程人员和操作人员的观念和方法守旧，又培训不够，与厂家的沟通不足，对机床功能掌握不好，缺乏深入的认识。结果出现了的沟通不足，对机床功能掌握不好，缺乏深入的认识。结果出现了或切削参数过于保守（或不了解，或新旧技术差别太大，不敢尝试）或切削参数过于保守（或不了解，或新旧技术差别太大，不敢尝试），加工效率和质量无法得到提高；或加工方法不够灵活，一些先进，加工效率和质量无法得到提高；或加

24、工方法不够灵活，一些先进的功能派不上用场。的功能派不上用场。6.6.没有严格的设备管理制度，造成机床的保养不好或使用不当，造成没有严格的设备管理制度，造成机床的保养不好或使用不当，造成机床加工精度早衰。机床加工精度早衰。 192020世纪世纪世纪世纪6060年代，日本引进年代，日本引进PMPM活动并改造成以生产部门为主的活动并改造成以生产部门为主的TPMTPM改改善活动。（即善活动。（即Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance，全员效率保全，通过全员，全员效率保全，通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化

25、）参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化） 7171年，日本设立了全日本年，日本设立了全日本PMPM奖，丰田公司的下属企业日本电装奖，丰田公司的下属企业日本电装公司首先得奖。公司首先得奖。8080年代：年代： TPMTPM作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认同，作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认同，世界上许多公司引进了世界上许多公司引进了TPMTPM系统。系统。与此同时，与此同时，TPMTPM本身也在不断发展完善，本身也在不断发展完善， 拓展为全公司（包括非生拓展为全公司（包括非生产部门）、全员参与的管理行为。从最初的设备维护管理，发展到安全、产部门）、全员参与的管理行为

26、。从最初的设备维护管理，发展到安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理等各个健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理等各个领域，形成了一套综合性的企业管理体系。领域，形成了一套综合性的企业管理体系。9090年代：年代： 全世界的制造企业都开始推行全世界的制造企业都开始推行TPMTPM。2、TPM的产生及其演进过程20l l响应型维护：这是一种表面看上去很省钱的方法，工厂不需要日常的维护工响应型维护：这是一种表面看上去很省钱的方法，工厂不需要日常的维护工作，只在设备出现故障时，才进行维修或更换。其实，这种维护处于被动状作，只在设备出现故障时，才进行维修或更换

27、。其实，这种维护处于被动状态，一旦发生故障，会导致工厂花费更多的费用和时间。适用于对产品质量、态，一旦发生故障，会导致工厂花费更多的费用和时间。适用于对产品质量、企业利润无关紧要，或价格便宜、容易购买的设备。企业利润无关紧要，或价格便宜、容易购买的设备。l l预防型维护：按照预先制定的计划，周期性地对设备进行点检、保养。它可预防型维护：按照预先制定的计划，周期性地对设备进行点检、保养。它可以有效地减少设备的故障，延长其使用寿命，但因没有考虑设备的现状，仅以有效地减少设备的故障，延长其使用寿命，但因没有考虑设备的现状，仅根据预定的计划进行定期维护，导致一些维护任务是不必要的。适用于重要根据预定的

28、计划进行定期维护，导致一些维护任务是不必要的。适用于重要的设备，可根据设备的类型、性能、规格和运行情况，定期进行维护。的设备，可根据设备的类型、性能、规格和运行情况，定期进行维护。l l预测型维护：通过对设备运行情况的监测，可以在潜在的问题发生之前采取预测型维护：通过对设备运行情况的监测，可以在潜在的问题发生之前采取相应措施，避免不必要的损失。此维护对人员和技术的要求较高，特别是在相应措施，避免不必要的损失。此维护对人员和技术的要求较高，特别是在前期实施过程中，维护费用通常会比较高。适用于一旦出现问题将导致严重前期实施过程中，维护费用通常会比较高。适用于一旦出现问题将导致严重后果的关键设备。后

29、果的关键设备。三种设备维护模式21据统计，在未推行据统计，在未推行TPMTPM的工厂里，其维护成本中约的工厂里，其维护成本中约505060%60%都是不必要的支出，花费的时间中约都是不必要的支出，花费的时间中约505060%60%都是不必要的时间。都是不必要的时间。l l几乎一半的维修活动属于几乎一半的维修活动属于“响应性维护响应性维护”，而此类维修成本比，而此类维修成本比预测型维护高近预测型维护高近1010倍。倍。l l25%25%的维修活动属于预防型维护，而此类成本比预测型维护高的维修活动属于预防型维护，而此类成本比预测型维护高5 5倍。倍。据统计，在工厂推行据统计，在工厂推行TPMTPM

30、后，维修费可降低后，维修费可降低30%30%，停机时间可，停机时间可降低降低20%20%。甚至在工厂推行预测型维护的初期，设备备件库存成本。甚至在工厂推行预测型维护的初期，设备备件库存成本就可以降低就可以降低101030%30%。22事后修理是事后修理是“消极的、浪费的、事后等待消极的、浪费的、事后等待”式的修理方式。式的修理方式。TPMTPM则则认认为为若若因因设设备备故故障障而而多多雇雇人人手手、储储存存备备件件、占占用用资资金金的的话话，为为何何不不能能在在故故障障出出现现前前就就防防止止呢呢？所所以以TPMTPM把把工工作作重重点点从从响响应应型型维维护护转转移移到到预预防防性性保保全

31、全，通通过过全全员员参参与与，开开展展有有针针对对性性的的、预预防防性性的的点点检检、保保养养与与改改善善，把把设设备备隐隐患患消消灭灭在在萌萌芽芽之之中中，最最大大限限度度地地压压缩缩停停台时间、设备维修成本和产品成本。台时间、设备维修成本和产品成本。2-1、TPM思想的先进性232-2、设备综合工程学 1971 1971 年，在英国工商部的指导下，英国设备综合工程中心的丹尼斯年，在英国工商部的指导下，英国设备综合工程中心的丹尼斯帕克斯在国际设备工程年会上发表了一篇设备综合工程学研究报告，运用系帕克斯在国际设备工程年会上发表了一篇设备综合工程学研究报告，运用系统论、控制论、信息论的基本原理，

32、提出了一种新的设备管理理论统论、控制论、信息论的基本原理，提出了一种新的设备管理理论设备设备综合工程综合工程( (TerotechnologyTerotechnology) )。主要内容如下：。主要内容如下： 1 1）设备综合工程学的研究目标是设备寿命周期费用的经济最大化。）设备综合工程学的研究目标是设备寿命周期费用的经济最大化。 2 2）它综合了与设备相关的工程技术、管理、财务等各方面的内容，是一）它综合了与设备相关的工程技术、管理、财务等各方面的内容，是一门综合的管理科学。门综合的管理科学。 3 3）它提出了对设备可靠性、维修性进行设计的理论和方法。）它提出了对设备可靠性、维修性进行设计的

33、理论和方法。 4 4）它全面考虑设备全生命期的机能，是全过程的管理科学。）它全面考虑设备全生命期的机能，是全过程的管理科学。 5 5）它强调设计、使用效果及费用、信息反馈等在设备管理中的重要性，）它强调设计、使用效果及费用、信息反馈等在设备管理中的重要性，要求建立相应的信息交流和反馈系统。要求建立相应的信息交流和反馈系统。24丹尼斯丹尼斯帕克斯的这篇报告引起全球设备管理领域的重大帕克斯的这篇报告引起全球设备管理领域的重大改革，使设备管理进入了一个崭新的时期改革，使设备管理进入了一个崭新的时期设备综合管理时设备综合管理时期。他所提出的设备综合工程学也成了设备综合管理的主要代期。他所提出的设备综合

34、工程学也成了设备综合管理的主要代表理论。表理论。TPMTPM与设备综合工程学在本质上是一致的，只不过与设备综合工程学在本质上是一致的，只不过TPMTPM更具操作性，设备综合工程学更具理论性。更具操作性，设备综合工程学更具理论性。252-2-1、建立TPM管理体系1.1.TPMTPM管理体系是一种全过程的系统管理。它强调对设备的一生管理体系是一种全过程的系统管理。它强调对设备的一生( (从从选型、使用和报废选型、使用和报废) )进行管理，认为设备的前期管理进行管理，认为设备的前期管理( (指设备投入指设备投入生产前的规划、选型、购置、安装、调试等过程的管理生产前的规划、选型、购置、安装、调试等过

35、程的管理) )与后期管与后期管理理( (指设备投入生产后的使用、维修、改造直至更新、报废的管理指设备投入生产后的使用、维修、改造直至更新、报废的管理) )密不可分，二者同等重要，决不可偏废任何一方。密不可分，二者同等重要，决不可偏废任何一方。 2.2.TPMTPM管理体系是一种全方位的综合管理。它强调设备管理工作有管理体系是一种全方位的综合管理。它强调设备管理工作有技术、经济、组织三个方面的内容，三者有机联系、相互影响。技术、经济、组织三个方面的内容，三者有机联系、相互影响。在设备管理工作中要充分考虑三者的平衡。在设备管理工作中要充分考虑三者的平衡。 3.3.TPMTPM管理体系是一种全员参与

36、的群众性管理。它强调设备管理不管理体系是一种全员参与的群众性管理。它强调设备管理不只是设备使用和管理部门的事情，企业中的所有与设备有关的部只是设备使用和管理部门的事情，企业中的所有与设备有关的部门和人员都应参与其中。门和人员都应参与其中。 262-3、我国设备管理的发展过程我国的设备管理工作是借鉴苏联的计划预修制，在第一个五年我国的设备管理工作是借鉴苏联的计划预修制，在第一个五年计划时期发展起来的。然而，由于多年来受计划时期发展起来的。然而，由于多年来受重基建、轻生产，重维修、重基建、轻生产，重维修、轻维护轻维护等管理思想的影响，国家大部分设备都用于扩大再生产，而企等管理思想的影响，国家大部分

37、设备都用于扩大再生产，而企业维持简单再生产所需设备得不到应有的补充，制造装备业的设备役业维持简单再生产所需设备得不到应有的补充，制造装备业的设备役龄较长，折旧率低，普遍存在精度差、效率低、老化严重等问题，加龄较长，折旧率低，普遍存在精度差、效率低、老化严重等问题，加之管理模式多年未能与时俱进，给企业的生产及发展都带来了许多问之管理模式多年未能与时俱进，给企业的生产及发展都带来了许多问题。改革开放以来，我国企业的设备管理正在由传统模式向现代设备题。改革开放以来，我国企业的设备管理正在由传统模式向现代设备管理模式发展。管理模式发展。1987 1987 年，国家经委在年，国家经委在工业交通企业设备管

38、理条例工业交通企业设备管理条例中就已经把设备综合管理列为设备管理现代化的重要内容，要求在中就已经把设备综合管理列为设备管理现代化的重要内容，要求在企业中积极推进现代设备管理工作。企业中积极推进现代设备管理工作。 27设备管理的三个阶段第一个阶段：通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。第一个阶段：通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。 1.1.确定现有设备的效率及有效度确定现有设备的效率及有效度 2.2.确定设备的实际状态确定设备的实际状态 3.3.已实施的维修信息的采集已实施的维修信息的采集 4.4.设备故障损失的分析设备故障损失的分析5.5.确定改进设备状态的需求及可能性

39、确定改进设备状态的需求及可能性6.6.确定设备换装的需求及可能性确定设备换装的需求及可能性7.7.按计划实施改进及换装方案按计划实施改进及换装方案8.8.检查及评估方案实施的效果检查及评估方案实施的效果28第二阶段：保持生产设备的最高效率和有效度第二阶段：保持生产设备的最高效率和有效度 1.1.编制设备的维护目录编制设备的维护目录 2.2.编制设备的润滑目录编制设备的润滑目录 3.3.编制设备的清洗目录编制设备的清洗目录 4.4.制订设备清洗、润滑及维护的实施方案制订设备清洗、润滑及维护的实施方案5.5.编制设备的检查程序编制设备的检查程序 6.6.建立包括监督机制在内的预防维修、润滑、清洗和

40、检查体系建立包括监督机制在内的预防维修、润滑、清洗和检查体系 7.7.编制预防维修手册编制预防维修手册 8.8.按计划实施维护、润滑、清洗按计划实施维护、润滑、清洗 9.9.检查和调整相关的计划检查和调整相关的计划 29第三阶段：筹措效率高，寿命周期费用低的新设备第三阶段：筹措效率高，寿命周期费用低的新设备 1.1.设备技术性能的确定设备技术性能的确定2.2.通过操作人员收集现有设备的相关信息通过操作人员收集现有设备的相关信息3.3.通过维修人员收集现有设备的相关信息通过维修人员收集现有设备的相关信息4.4.对现有设备存在的问题进行排查对现有设备存在的问题进行排查5.5.根据新工艺规划设备工程

41、方案根据新工艺规划设备工程方案6.6.编制故障诊断的程序编制故障诊断的程序7.7.编制维修工作的标准和规范编制维修工作的标准和规范8.8.对维修及操作人员进行早期培训对维修及操作人员进行早期培训9.9.新设备的验收。新设备的验收。 30罗克韦尔：罗克韦尔：“将维护视为企业战略的一个部分而不仅仅是生产的将维护视为企业战略的一个部分而不仅仅是生产的辅助手段辅助手段” 。推行新推行新TPMTPM的目的是的目的是从生产系统的整体优化着眼，从生产系统的整体优化着眼，通过推进从公通过推进从公司最高领导到一线员工全员参与的现场管理改善活动，建立起一整套严司最高领导到一线员工全员参与的现场管理改善活动，建立起

42、一整套严谨的、科学的、规范化的设备管理模式，来提高设备的综合效率，构筑谨的、科学的、规范化的设备管理模式，来提高设备的综合效率，构筑能预防管理及生产过程中所有损耗（不良、故障、事故、浪费和灾害等）能预防管理及生产过程中所有损耗（不良、故障、事故、浪费和灾害等）发生的良性机制，最终发生的良性机制，最终建立健全不断追求生产效益最大化的企业管理体建立健全不断追求生产效益最大化的企业管理体系系，培养自主、自立、自信、文明、进取的员工培养自主、自立、自信、文明、进取的员工，建设环境整洁、设备建设环境整洁、设备完好、管理有序的工厂完好、管理有序的工厂，降低成本、提高效率和强化企业竞争力，树立降低成本、提高

43、效率和强化企业竞争力，树立全新的企业形象。全新的企业形象。3、新TPM的产生31TPMTPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。损失损失费用费用综合曲线综合曲线32TPM（Total Production Managemen

44、t全面生产管理）全面生产管理）以以“建立追求管理系统效率化极限的企业体质建立追求管理系统效率化极限的企业体质”为目标，以设为目标，以设备寿命周期和产品加工过程为对象，以自最高领导至一线员工全体备寿命周期和产品加工过程为对象，以自最高领导至一线员工全体参与的小组活动形式为载体，通过开展以生产现场为主，涵盖研发、参与的小组活动形式为载体，通过开展以生产现场为主，涵盖研发、物流、采购、技术、销售和行政等管理部门，追求物流、采购、技术、销售和行政等管理部门，追求“零损失零损失”的管的管理活动，谋求实现企业整个经营管理体系的理活动，谋求实现企业整个经营管理体系的“管理极限管理极限”。33TPM管理体系自

45、主保全自主保全专业保全专业保全日常点检日常点检预防保养预防保养定期点检定期点检设备诊断设备诊断改良保全改良保全事后保全事后保全计划保养计划保养预知保养预知保养344、新TPM的八大支柱5S5STPMTPM小组活动小组活动小组活动小组活动 计计计计 划划划划 保保保保 全全全全 前前前前 期期期期 管管管管 理理理理 个个个个 别别别别 改改改改 善善善善 教教教教 育育育育 训训训训 练练练练 品品品品 质质质质 保保保保 全全全全 间间间间接接接接部部部部门门门门效效效效率率率率化化化化 安安安安 全全全全 与与与与 卫卫卫卫 生生生生 自自自自 主主主主 保保保保 全全全全核心是全员参与核

46、心是全员参与核心是全员参与核心是全员参与, ,预防为主预防为主预防为主预防为主零故障、零不良、零损失、零灾害零故障、零不良、零损失、零灾害零故障、零不良、零损失、零灾害零故障、零不良、零损失、零灾害 企业经营效率化企业经营效率化351 1、自主保全、自主保全2 2、计划保全、计划保全目目的的学习设备的基本知识，能正确的学习设备的基本知识，能正确的操作，减少故障和不良的发生。操作，减少故障和不良的发生。掌握点检技能，能早期发现并防掌握点检技能，能早期发现并防止异常怕导致故障不良的发生。止异常怕导致故障不良的发生。提高设备异常的发现、修复和改提高设备异常的发现、修复和改善的技能，追求设备的使用极限

47、善的技能，追求设备的使用极限构筑预防保全体制。构筑预防保全体制。提高专业保全人员的能力。提高专业保全人员的能力。提高设备异常的发现、修复和提高设备异常的发现、修复和改善的技能，追求设备的使用改善的技能，追求设备的使用极限。极限。要要点点以人为本，强调自主管理意识。以人为本，强调自主管理意识。学习掌握设备基础知识及技能。学习掌握设备基础知识及技能。建立完整的设备运行记录建立完整的设备运行记录强化计划保全体系。强化计划保全体系。措措施施组建组建TPMTPM小组小组开展开展3S3S。制定小组等级、停台、自主维修制定小组等级、停台、自主维修率目标率目标掌握发生源及困难点的对策。掌握发生源及困难点的对策

48、。制做并实施点检、保养的基准。制做并实施点检、保养的基准。实现目视化管理实现目视化管理参加参加TPMTPM小组活动小组活动构筑备件管理体系。构筑备件管理体系。构筑精益的设备管理体制。构筑精益的设备管理体制。推进计划保全、改良保全和保推进计划保全、改良保全和保全预防活动。全预防活动。开展计划检修，排除设备故障开展计划检修，排除设备故障制定检修完成率目标并跟踪制定检修完成率目标并跟踪. .制定检修满意度目标并跟踪制定检修满意度目标并跟踪363 3、前期管理前期管理4 4、个别改善、个别改善目目的的合理付出设备的设置费用。合理付出设备的设置费用。降低设备使用阶段的维持费用。降低设备使用阶段的维持费用

49、。提高企业的生产效率和竞争力。提高企业的生产效率和竞争力。 将所有与设备、人员相关将所有与设备、人员相关的损耗、浪费的损耗、浪费“ “显现化显现化” ”。提高设备综合效率及劳动提高设备综合效率及劳动生产率。生产率。培养具备精益思想的员工培养具备精益思想的员工要要点点对前期管理进行有效的控制。对前期管理进行有效的控制。对设备寿命周期费用进行评价。对设备寿命周期费用进行评价。对设备投资决策的经济性进行评价对设备投资决策的经济性进行评价 经济适用、技术先进、合理配套经济适用、技术先进、合理配套 。明确什么是浪费。明确什么是浪费。研习现场改善的手法。研习现场改善的手法。措措施施把设备生命周期的各个阶段

50、看作是把设备生命周期的各个阶段看作是一个相互联系的有机整体，从取得一个相互联系的有机整体，从取得最佳整体效益的角度来抓好设备生最佳整体效益的角度来抓好设备生命周期各阶段的管理工作。命周期各阶段的管理工作。参与设备选型、验收、安装、调试参与设备选型、验收、安装、调试采用采用“二八法则二八法则”进行管理进行管理 。创建高效率的生产线。创建高效率的生产线。建立物与信息流程图。建立物与信息流程图。查找浪费并消除掉。查找浪费并消除掉。确立设备的基准值。确立设备的基准值。明确质量的标准并由领导明确质量的标准并由领导带头遵守。带头遵守。375 5、教育训练、教育训练6 6、品质保全、品质保全目目的的建立人才

51、育成的培训体系，培建立人才育成的培训体系，培养懂管理、懂设备、能保证产品质养懂管理、懂设备、能保证产品质量的人才。量的人才。创建能确保制造质量稳定的生创建能确保制造质量稳定的生产线。产线。构筑不产生不良的质保体系。构筑不产生不良的质保体系。培养能控制质量的人才。培养能控制质量的人才。要要点点尽量让更多的人参与。尽量让更多的人参与。活动多样化。活动多样化。树立正确的品管意识。树立正确的品管意识。确定极限样件。确定极限样件。措措施施全员全员TPMTPM理论培训理论培训操作工点检培训操作工点检培训上线机电技工培训上线机电技工培训机电技工培训机电技工培训启动启动 “全员改善提案活动全员改善提案活动”推

52、进推进TPMTPM文化。文化。建立建立TPMTPM技能训练场。技能训练场。建立并完善教育培训体系。建立并完善教育培训体系。积极采用防呆防错的措施。积极采用防呆防错的措施。积极推行积极推行“三不三不”质量方针。质量方针。向设备的慢性不良挑战。向设备的慢性不良挑战。合格品的条件管理。合格品的条件管理。不断地进行源流保证的研究。不断地进行源流保证的研究。387 7、间接部门效率化、间接部门效率化8 8、安全与卫生、安全与卫生目目的的构筑间接部门业务改善的体系。构筑间接部门业务改善的体系。缩短各种业务的运行周期。缩短各种业务的运行周期。创建整洁、高效的办公环境。创建整洁、高效的办公环境。创建整洁、安全

53、、高效的工作环创建整洁、安全、高效的工作环境。境。致力于创建值得社会信赖的企业致力于创建值得社会信赖的企业要要点点明确事务工作的改善方向。明确事务工作的改善方向。研究事务工作的各种浪费形式。研究事务工作的各种浪费形式。切实执行国际的安全和环保标准切实执行国际的安全和环保标准提高全员认识环境改善的思想水提高全员认识环境改善的思想水平。平。手手段段明确事务工作的改善内容。明确事务工作的改善内容。盘点业务内容和管理流程。盘点业务内容和管理流程。削减低效、重叠的部门和岗位。削减低效、重叠的部门和岗位。建立建立“安全巡视安全巡视”机制。机制。在在3S3S基础上，继续深入开展环境基础上，继续深入开展环境改

54、善的活动。改善的活动。391.1.日本日本NISSANNISSAN汽车公司：实施汽车公司：实施TPMTPM四年，产品的一次合格率提高了四年，产品的一次合格率提高了70%70%，劳动生产率提高，劳动生产率提高50%50%，设备综合效率提高，设备综合效率提高30%30%，设备故障率减少，设备故障率减少80%80%。2.2.美国雅玛哈公司：设备效率提高美国雅玛哈公司：设备效率提高20%20%，工程内不良率减少，工程内不良率减少80%80%。3.3.韩国现代汽车：设备效率提高韩国现代汽车：设备效率提高25%25%，每台车制造工时减少，每台车制造工时减少28%28%，工程，工程内不良率提高效益内不良率提

55、高效益4%4%。4.4.加拿大加拿大WTGWTG汽车公司：推行汽车公司：推行TPMTPM三年时间，其金属加工线每月故障停机三年时间，其金属加工线每月故障停机从从10h10h降到降到2.5h2.5h，每月计划停机时间从，每月计划停机时间从54h54h降到降到9h9h，其活动顶生产线废，其活动顶生产线废品减少品减少68%68%。5.5.英国英国LeverLever兄弟公司：通过兄弟公司：通过TPMTPM节约成本节约成本280280万英磅，万英磅， TPMTPM投入投入9 9万英万英磅，设备综合效率磅，设备综合效率( (清洁剂从清洁剂从76%76%提高到提高到92% ) 92% ) ，( (香皂从香

56、皂从54%54%提高到提高到80% ) 80% ) 。5、TPM给了我们怎样的思想冲击406、TPM给给企业带来的竞争力提升 有形效果：有形效果：有形效果：有形效果：1.1.提高设备的综合效率提高设备的综合效率2.2.劳动生产率的提高劳动生产率的提高3.3.生产成本降低降低不良品率生产成本降低降低不良品率4.4.库存量减少，资金积压减少库存量减少，资金积压减少5.5.缩短生产周期缩短生产周期6.6.降低人员、设备、产品和管理等各降低人员、设备、产品和管理等各类损耗，浪费减少类损耗，浪费减少7.7.提升员工的发明创造能力和自信心提升员工的发明创造能力和自信心8.8.顾客投诉减少，满意度上升顾客投

57、诉减少，满意度上升无形效果：无形效果：无形效果：无形效果：1.1.提高员工的改善意识、参与意识提高员工的改善意识、参与意识2.2.创建整洁和舒适的工作环境创建整洁和舒适的工作环境3.3.培养员工的团队合作和主人翁精神培养员工的团队合作和主人翁精神 4.4.实现企业整个管理体系的变革实现企业整个管理体系的变革5.5.形成学习、团结、向上、创新的新企形成学习、团结、向上、创新的新企业文化业文化6.6.企业凝聚力增强、企业形象改善企业凝聚力增强、企业形象改善41一、一、TPM启动421、TPM推进的十四个阶段3 3、宣布引进、宣布引进TPMTPM4 4、TPMTPM宣传和培训宣传和培训5 5、建立、

58、建立TPMTPM推进机构推进机构6 6、制定推进方针和目标、制定推进方针和目标7 7、制定推进总计划、制定推进总计划准准备备引引进进阶阶段段1414、全面推进、全面推进TPMTPM1313、总结活动成果、总结活动成果巩固阶段巩固阶段1212、推进持续改善活动、推进持续改善活动1111、开展自主保全活动、开展自主保全活动1010、推行全员改善提案、推行全员改善提案9 9、3S3S活动的推进活动的推进推进实施推进实施阶段阶段8 8、TPMTPM正式起步正式起步正式导入正式导入1 1、明确公司、产品、供应链的需求、明确公司、产品、供应链的需求2 2、对内外部环境进行调查、对内外部环境进行调查432

59、2、对内部和相关环境进行调查、对内部和相关环境进行调查财务：利润占销售收入的比率、销售收入对净资产的比率、直接成本和财务：利润占销售收入的比率、销售收入对净资产的比率、直接成本和间接费用、财务商誉（投资人、政府、往来银行）间接费用、财务商誉（投资人、政府、往来银行）市场：市场相对占有率、价格竞争力、市场范围、产品质量（顾客抱怨市场：市场相对占有率、价格竞争力、市场范围、产品质量（顾客抱怨件数）、对顾客及市场的了解程度。件数）、对顾客及市场的了解程度。市场：年度企业排名、市场形象、价格空间、科技含量、在业界及顾客市场：年度企业排名、市场形象、价格空间、科技含量、在业界及顾客中的商誉。中的商誉。销

60、售：销售渠道的好坏及数量的多寡、销售成本、与经销商的关系、对销售：销售渠道的好坏及数量的多寡、销售成本、与经销商的关系、对客户的服务质量。客户的服务质量。研发：产品开发和创新的能力。研发：产品开发和创新的能力。制造：产能、设备综合效率、产品质量、交货期、规划及排程的效能。制造：产能、设备综合效率、产品质量、交货期、规划及排程的效能。管理：办公效率、信息化程度、行政成本。管理：办公效率、信息化程度、行政成本。管理人员：管理人员的素质、士气和流失率、人才储备。管理人员：管理人员的素质、士气和流失率、人才储备。操作员工：流失率、士气、专业知识及技术水准、可适应企业未来发展操作员工：流失率、士气、专业

61、知识及技术水准、可适应企业未来发展趋势的人才数量、人才育成的难易程度、劳资关系。趋势的人才数量、人才育成的难易程度、劳资关系。44竞争层面：未来整个市场的成长空间、同行业企业的竞争策略对竞争层面：未来整个市场的成长空间、同行业企业的竞争策略对本公司的影响程度、新竞争对手对公司的潜在影响。本公司的影响程度、新竞争对手对公司的潜在影响。社会层面：消费意识、消费习惯、生活形态、人口数量、本产业社会层面：消费意识、消费习惯、生活形态、人口数量、本产业人员的变化趋势。人员的变化趋势。经济层面：贷款利率、国民生产总额、失业率、一般薪资水平、经济层面：贷款利率、国民生产总额、失业率、一般薪资水平、贸易收支、

62、通货膨胀率。贸易收支、通货膨胀率。政治层面：税赋、产业保护对象及贸易额限制、环保政策、员工政治层面：税赋、产业保护对象及贸易额限制、环保政策、员工雇用政策、国家质量标准、进口材料的比例限制、外汇管制及关雇用政策、国家质量标准、进口材料的比例限制、外汇管制及关税、公共支出。税、公共支出。外部环境外部环境外部环境外部环境4512.持续改善活动推进计划保全。计划保全。教育培训。教育培训。建设设备综合管理体系。建设设备综合管理体系。a.a.开发能快速、容易制造产品的设备。开发能快速、容易制造产品的设备。b.b.通过设备寿命周期管理，使用适用的、经济的设备。通过设备寿命周期管理，使用适用的、经济的设备。

63、建设质量保障体系。建设质量保障体系。拓展管理部门效率化的广度和深度。拓展管理部门效率化的广度和深度。筑建安全环保的筑建安全环保的“零零”灾害保障体系。灾害保障体系。46推行TPM的思想阻碍1.1.确实如此，但我们的实际情况很复杂确实如此，但我们的实际情况很复杂2.2.作为学习是有必要的作为学习是有必要的3.3.成本不可能降到如此低的成本不可能降到如此低的4.4.我们一直在这样做我们一直在这样做5.5.这点内容，我就是专家这点内容，我就是专家6.6.降低成本会导致质量也降低的降低成本会导致质量也降低的7.7.这是需要投入的，很费钱这是需要投入的，很费钱8.8.不是已经做得很好了吗不是已经做得很好

64、了吗9.9.这些事情，我们这些事情，我们X X年前就做过年前就做过47TPM推进的基本方针与年度策略展开企企业经营业经营理念理念与与方方针针长期经营目标长期经营目标长期经营长期经营策略策略本年度目本年度目标标1. 1.利润：利润：利润：利润：提升提升提升提升10%10%2. 2.劳动生产率：提升劳动生产率：提升劳动生产率：提升劳动生产率：提升20%20%3. 3.库存金额：库存金额：库存金额：库存金额：40%40%4. 4.设备综合设备综合设备综合设备综合效率效率效率效率实现实现实现实现85%85%5. 5.提案件提案件提案件提案件数：数：数：数：每人每人每人每人2 2件件件件6. 6.提案实

65、施率：超过提案实施率：超过提案实施率：超过提案实施率：超过50%50%現狀問題點現狀問題點TPMTPM基本方針基本方針年度计划月份日期项目123456789101112制定活动方针和目标创建样板线表彰大会制定现场管理标准，开展5S开展物流、生产计划的改善，推进标准作业开展自主保全质量保 全成立并开展TPM活动小组开展质量改善活动生产效率提 升保证交货期1.提升设备综合效率2.把握现场损失3.开展个别改善教育训 练培育一流人才进行各部门的教育强化建立技能训练场建立职能部门的协力机制业务流程分析间接部门效率化5S建立规范化的作业现场项目启 动理念贯输成立TPM推进委员会和建立活动机制48TPMTP

66、M的活动内容的活动内容的活动内容的活动内容. . . .4 4 4 4、设备与模具的精度控制、设备与模具的精度控制、设备与模具的精度控制、设备与模具的精度控制5 5 5 5、节约材料与能源、节约材料与能源、节约材料与能源、节约材料与能源6 6 6 6、人才育成、人才育成、人才育成、人才育成1 1 1 1、减少停台时间、减少停台时间、减少停台时间、减少停台时间2 2 2 2、减少调整、转换的时间、减少调整、转换的时间、减少调整、转换的时间、减少调整、转换的时间3 3 3 3、研究对现有设备的更好利用、研究对现有设备的更好利用、研究对现有设备的更好利用、研究对现有设备的更好利用现状现状200520

67、05年年目标目标20062006年年减少故障台次减少故障台次/ /台月台月175175次次少于少于5050次次降低设备故障率降低设备故障率/ 100h/ 100h1.5%1.5%0. 5%0. 5%减少停台时间减少停台时间/ /月月5900 h5900 h少于少于2000 h2000 h提高设备运行率提高设备运行率88.9 %88.9 %93 %93 %减少过程废品率减少过程废品率6.5 %6.5 %0.3 %0.3 %节能节能50 %50 %100 %100 %增加改进建议增加改进建议/ / 人人0.20.21 1减少事故减少事故 / / 百万百万h h15157 7提高安全率提高安全率/

68、1000h/ 1000h6h6h0.5h0.5h49员工员工设备设备效果效果设备设备变化变化l l清扫即点检清扫即点检l l不合理复原改善不合理复原改善故障不故障不良减少良减少第二步第二步观念观念变化变化l l人生的目的人生的目的l l为何要工作为何要工作l l为什么要自主管理为什么要自主管理l lTPMTPM与自己的关系与自己的关系要我变要我变第一步第一步觉悟觉悟变化变化故障不良故障不良是羞耻是羞耻积极改善积极改善彻底维持彻底维持我要变我要变l l改善既是成果改善既是成果l l成果代表实力成果代表实力第三步第三步设备设备变化变化故障不故障不良良“ “零零” ”化化l l小组活动小组活动l l

69、自我解决问题自我解决问题第四步第四步理想理想员工员工理想理想设备设备第五步第五步理理想想的的现现场场浪费浪费为零为零第六步第六步理理想想的的企企业业可持续可持续发展发展第七步第七步502、 TPM正式启动正式启动1.1.举办引入举办引入TPMTPM的的“誓师大会誓师大会”2.2.参加方：公司高层领导、各层管理者、生产骨干、操作人员、参加方：公司高层领导、各层管理者、生产骨干、操作人员、协作公司、客户、有关媒体。协作公司、客户、有关媒体。3.3.内容：介绍公司目前的状态、推进内容：介绍公司目前的状态、推进TPMTPM的准备情况、推进的准备情况、推进的方针、目标、总体规划和组织机构。的方针、目标、

70、总体规划和组织机构。512-1、推行可能遇到的十个障碍1.1.本位思想：本位思想：本位思想：本位思想：我们一直在努力做，是其他部门的素质太低，导致企业做不好。我们一直在努力做，是其他部门的素质太低，导致企业做不好。2.2.悲观情绪：悲观情绪：悲观情绪：悲观情绪：不可能吧，成本、故障、效率能这么好，不可能！不可能吧，成本、故障、效率能这么好，不可能！3.3.畏难思维：畏难思维：畏难思维：畏难思维：问题那么多，这么多年来都没有解决，不可能做好的问题那么多，这么多年来都没有解决，不可能做好的4.4.盲目乐观：盲目乐观：盲目乐观：盲目乐观：我们早好几年就这样做了，而且一直在这样做，做得不错，不再我们早

71、好几年就这样做了，而且一直在这样做，做得不错，不再需要改变了。需要改变了。5.5.老好人：老好人：老好人：老好人： 无所谓，领导怎么说，我们就怎么做。无所谓，领导怎么说，我们就怎么做。6.6.一叶障目：一叶障目：一叶障目：一叶障目：我们请外国专家现场指导过，不需要中国我们请外国专家现场指导过，不需要中国“土鳖土鳖”了了7.7.漠不关心：漠不关心：漠不关心：漠不关心： TPMTPM确实不错，但我们有我们的实际问题，不一样。确实不错，但我们有我们的实际问题，不一样。 TPMTPM对我对我们没什么用。们没什么用。8.8.教条主义：教条主义：教条主义：教条主义：降低成本会影响质量的。降低成本会影响质量

72、的。9.9.对立思想：对立思想：对立思想：对立思想：我们不知道该怎么做，咨询公司拿意见吧，你们不是专家吗我们不知道该怎么做，咨询公司拿意见吧，你们不是专家吗10.10.不良企图：不良企图：不良企图：不良企图：我要借机打败对手，以赢得我谋划以久的企图我要借机打败对手，以赢得我谋划以久的企图522-2、TPM的导入宣传和培训lTPM的导入宣传1.1.广泛宣传广泛宣传TPMTPM的主要内的主要内容、思想、过程、意义、容、思想、过程、意义、成果范例成果范例2.2.参观先进企业，增加感参观先进企业，增加感性认识性认识3.3.对对TPMTPM推进骨干进行深推进骨干进行深入培训入培训lTPM的技能培的技能培

73、训训1.1.OJTOJT训练为主训练为主2.2.专业课程培训专业课程培训2-3、培养员工的问题意识通过培训、通过培训、宣传宣传、小组活动、样板区、小组活动、样板区、问题票活动、个别辅导、好方法的荣誉命名、问题票活动、个别辅导、好方法的荣誉命名、改善表彰大会、改善龙虎榜、活动骨干授衔改善表彰大会、改善龙虎榜、活动骨干授衔等各种形式来培养员工的问题意识和精益的等各种形式来培养员工的问题意识和精益的价值观。价值观。54 怎样才能怎样才能怎样才能怎样才能发现问题发现问题发现问题发现问题正视问题的正视问题的正视问题的正视问题的存在存在存在存在学会分析问学会分析问学会分析问学会分析问题的方法题的方法题的方

74、法题的方法什么是问题什么是问题什么是问题什么是问题树立树立问题问题意识意识必须改善点的发现55 写实写实写实写实改善改善 发现问题发现问题发现问题发现问题.对策对策对策对策/ /改进改进改进改进 改善循环图改善循环图 标准作业标准作业标准作业标准作业. 发现问题发现问题发现问题发现问题 查找原因查找原因查找原因查找原因 对策对策对策对策/ /改进改进改进改进.563、TPM推进的组织保证TPMTPMTPMTPM推进领导委员会推进领导委员会推进领导委员会推进领导委员会人事人事人事人事规划规划规划规划设计设计生产生产生产生产计划计划计划计划财务财务销售销售设备设备设备设备技术技术技术技术党政党政工

75、厂工厂1 1工厂工厂2 2工厂工厂3 3车间1车间2车间3工段2工段1工段3TPMTPM推进机构推进机构推进机构推进机构采购采购质保质保质保质保TPM小组2TPM小组1TPM小组357TPM推进的四方管理机制企业企业企业企业操作者操作者操作者操作者专业保全专业保全专业保全专业保全设备管理设备管理设备管理设备管理 负责正确操负责正确操负责正确操负责正确操作设备，按要作设备，按要作设备，按要作设备，按要求每日对设备求每日对设备求每日对设备求每日对设备进行点检保养进行点检保养进行点检保养进行点检保养 编制保全标编制保全标编制保全标编制保全标准，按区域进准，按区域进准，按区域进准，按区域进行保全，对日

76、行保全，对日行保全，对日行保全，对日常保全进行监常保全进行监常保全进行监常保全进行监督指导，对设督指导，对设督指导，对设督指导，对设备故障进行及备故障进行及备故障进行及备故障进行及时修理时修理时修理时修理 制定设备的制定设备的制定设备的制定设备的技术标准，定技术标准，定技术标准，定技术标准，定期对设备进行期对设备进行期对设备进行期对设备进行精密点检，对精密点检，对精密点检，对精密点检，对设备的特大，设备的特大，设备的特大，设备的特大，重大设备事故重大设备事故重大设备事故重大设备事故进行分析处理进行分析处理进行分析处理进行分析处理领导层领导层领导层领导层 建立推进建立推进建立推进建立推进TPMT

77、PM的管理的管理的管理的管理体系、工作程体系、工作程体系、工作程体系、工作程序、奖惩机制序、奖惩机制序、奖惩机制序、奖惩机制和效果审核和效果审核和效果审核和效果审核58成立成立TPMTPM活动领导委员会活动领导委员会制定推进的方针、制定推进的方针、 政策、措施等政策、措施等组织机构组织机构活动内容活动内容3-1、TPM的活动指定专门机构负责指定专门机构负责TPMTPM的推进的推进召开推进会、专项活动策划（问题票活动、样板区等）召开推进会、专项活动策划（问题票活动、样板区等）提案实施、现场改善、人员培训、自主保全提案实施、现场改善、人员培训、自主保全各具体部门的推进工作各具体部门的推进工作课题跟

78、踪、改善指导、成果评价课题跟踪、改善指导、成果评价TPMTPM活动推进机构活动推进机构年度表彰、参观交流、总结推广年度表彰、参观交流、总结推广TPMTPM活动领导委员会活动领导委员会59教育训练教育训练计划保全计划保全自主保全自主保全安全卫生安全卫生间间接接部部门门事事务务效效率化率化个别个别改善改善、品质保全、品质保全l l设备损失设备损失l l阻碍人的效率损失阻碍人的效率损失l l能源损失能源损失l l废品损失废品损失l l成本损失成本损失MP改善信息改善信息设备前期管理设备前期管理（产产品品 / / 制制造造过过程程设设备备开发）开发）产品、过程开发同步化产品、过程开发同步化新设备之运新

79、设备之运转转 / / 保全信息保全信息新设备之运转新设备之运转 / / 保全技能保全技能专门技能专门技能 / / 自主保全技能自主保全技能3-2、TPM保障体系改善技能改善技能技能要求技能要求实现企业经营的极限实现企业经营的极限603-3、TPM管理体系TPMTPMTPMTPM保障体系保障体系自主保全自主保全专业保全专业保全保全预防保全预防日常清洁、点检、保养、润滑日常清洁、点检、保养、润滑设备维修分类设备维修分类制造厂设计改进制造厂设计改进发现异常发现异常自主保全自主保全判断决策判断决策事后维修事后维修计划保全计划保全改善保全改善保全预先保全预先保全突发故障突发故障保全方案保全方案保全实施保

80、全实施保全计划保全计划保全准备保全准备保全实施保全实施分析论证分析论证改善方案改善方案改善实施改善实施诊断技术诊断技术倾向方案倾向方案分析决策分析决策维修实施维修实施记录、汇总、评价、建议、反馈记录、汇总、评价、建议、反馈613-4、TPM作业体系623-5、TPM的方针、计划和目的1 1）TPMTPM活动方针：挑战行业内的最高生产效率，成为活动方针：挑战行业内的最高生产效率，成为行业内最具竞争力的企业。其目标是：行业内最具竞争力的企业。其目标是： （1 1）学习进取的员工团队）学习进取的员工团队人才育成人才育成 （2 2）整洁高效的作业现场）整洁高效的作业现场工厂建设工厂建设 （3 3）温馨

81、团结的企业氛围）温馨团结的企业氛围文化塑造文化塑造63l l设定设定TPMTPM活动方针和目标时，要考虑与企业的经营方针和目标进行活动方针和目标时，要考虑与企业的经营方针和目标进行整合。反过来，在设定企业经营方针、计划时，要明确指出整合。反过来，在设定企业经营方针、计划时，要明确指出TPMTPM活活动在企业经营活动的地位和重要性。动在企业经营活动的地位和重要性。l l目标设定要在对现状进行充分调查的基础上进行，应该是经过努力目标设定要在对现状进行充分调查的基础上进行，应该是经过努力可以实现的，但又具有挑战性。可以实现的，但又具有挑战性。l l不科学的目标：不科学的目标：l l诚信、优秀诚信、优

82、秀l l五年内进入世界五年内进入世界500500强强 l l挑战性过低的目标挑战性过低的目标：l l一年内将生产效率提高一年内将生产效率提高5%5%l l一年内管理费用降低一年内管理费用降低3%3%l l合格品率维持在合格品率维持在65%65%以上以上64某企业某企业TPMTPM活动方针的制定：活动方针的制定：20062006年度企业工作方针年度企业工作方针1 1、A A系列新产品开发系列新产品开发 20062006年年9 9月投放市场月投放市场2 2、B B工厂建设计划工厂建设计划 20062006年年1010月新厂投产月新厂投产3 3、20062006年年TPMTPM活动方针活动方针1.1

83、.提案件数年底达到人均提案件数年底达到人均2 2件，可操件，可操作率作率60%60%，全员参与率为，全员参与率为70%70%，。，。2.2.自主保全：各车间建成自主管理自主保全：各车间建成自主管理体制及两个以上的样板区。体制及两个以上的样板区。3.3.效益最大化活动：效益最大化活动：A A线稼动率提高线稼动率提高35%35%，在制品库存减少，在制品库存减少45%45%，人员，人员减少减少20%20%。4.4.事故、灾害为事故、灾害为“零零”5.5.每月一次召开成果报告会每月一次召开成果报告会6.6.半年举办一次全公司的成果表彰半年举办一次全公司的成果表彰会会651 1 1 1）生产力）生产力）

84、生产力）生产力劳动生产率劳动生产率设备综合效率设备综合效率(Overall Equipment Efficiency )(Overall Equipment Efficiency )设备可利用率设备可利用率 / / 设备利用率设备利用率 / / 设备故障停机率设备故障停机率 设备故障数设备故障数/ /故障时数故障时数 点点停故障数点点停故障数关键设备的故障间隔时间关键设备的故障间隔时间MTBFMTBF关键设备的维修时间关键设备的维修时间MTTRMTTR2 2 2 2）质量）质量）质量）质量由于包材和原材料质量问题造成的停机率由于包材和原材料质量问题造成的停机率 产品一次合格率产品一次合格率在线

85、遗漏缺陷数在线遗漏缺陷数投诉率投诉率4、 TPM推进的衡量指标663 3）成本）成本）成本）成本制造成本制造成本 维修成本占制造成本维修成本占制造成本/ /销售销售收入的比例收入的比例 备件库存备件库存设备的投入产出比设备的投入产出比 解决质量问题的成本解决质量问题的成本能源消耗、原材料和包材的能源消耗、原材料和包材的浪费浪费4 4）交货期）交货期）交货期）交货期按时交货率按时交货率计划完成率计划完成率原材料、包材和产品的库存原材料、包材和产品的库存标准在制品标准在制品 5 5）安全健康环保）安全健康环保）安全健康环保）安全健康环保损失工时的事故数损失工时的事故数医疗处理的事故数医疗处理的事故

86、数事故率事故率事故隐患和未遂事故的数量事故隐患和未遂事故的数量噪声指数噪声指数原材料和包材的浪费原材料和包材的浪费废水排放废水排放固体废弃物固体废弃物 / / 废水化学的废水化学的含氧量含氧量环境事故赔偿额环境事故赔偿额6 6）员工士气）员工士气）员工士气）员工士气TPMTPM活动参与率活动参与率培训课程的参与率培训课程的参与率提案建议的提出率提案建议的提出率个别改善案例数个别改善案例数单人的平均培训时间单人的平均培训时间 缺勤率缺勤率67二、二、自主保全68自主保全是以设备的操作者为主，在对其进行保全技术的教自主保全是以设备的操作者为主，在对其进行保全技术的教育训练后，通过定人、定点、定量、

87、定周期、定标准、定项、定法、育训练后，通过定人、定点、定量、定周期、定标准、定项、定法、定定“点检计划表点检计划表”、定记录格式、定、定记录格式、定“检修业务流程检修业务流程”，以个人的，以个人的五感（看、触、听、嗅、味）按照事先规定的五感（看、触、听、嗅、味）按照事先规定的设备特性值标准设备特性值标准、点点检标准检标准、润滑标准润滑标准、保全作业标准保全作业标准等管理标准，来对设备的日常养等管理标准，来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复工作检查。护和常见故障做简单、快速的修复工作检查。自主保全不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者，而是自主保全不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者

88、，而是专业保全人员与操作者的一项团队合作。其目的在于提升操作者对专业保全人员与操作者的一项团队合作。其目的在于提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感。他所使用的设备和作业环境的责任感。1、什么是自主保全691-1、自主保全活动的意义l l改善设备的运行条件，改善员工的作业环境。改善设备的运行条件，改善员工的作业环境。l l可预防设备故障的发生。可预防设备故障的发生。l l提高设备的保全效率，降低（外委）维护费用。提高设备的保全效率，降低（外委）维护费用。l l提高设备操作人员的技能水平。提高设备操作人员的技能水平。702、推进自主保全活动的七个步骤step1step1：初期清扫：初期清扫

89、step2step2：查找问题源，并制定困难点的解决对策：查找问题源，并制定困难点的解决对策step3step3：制作点检、保养的基准书：制作点检、保养的基准书step4step4：总点检：总点检step5step5：自主点检：自主点检step6step6：自主点检活动的标准化：自主点检活动的标准化step7step7：实现自我管理、自主保全：实现自我管理、自主保全712-1、自主保全七步骤的具体内容定义定义活动内容活动内容目标目标活动手段活动手段1 1初期初期清扫清扫通过感官，彻通过感官，彻底去除灰尘污底去除灰尘污染染1.1.3S3S2.2.查找查找5 5个内容（问题源、个内容（问题源、困难

90、部位、缺陷、重要困难部位、缺陷、重要部件、疑问点）部件、疑问点）oo去除强制劣化去除强制劣化因素因素oo培养发现异常培养发现异常的能力的能力持续管理持续管理5 5项内容项内容2 2问题问题源源对策对策问题源的去除问题源的去除和改善和改善1.1.树立问题意识树立问题意识2.2.改善清扫困难的部位，改善清扫困难的部位，缩短清扫时间缩短清扫时间oo提高设备保全提高设备保全的可行性的可行性oo培养改善的能培养改善的能力力制作问题对策书制作问题对策书3 3制定制定点检点检基准基准为有效而持续为有效而持续进行维护活动进行维护活动而制定的行动而制定的行动基准基准1.1.点检、保养技能的训练点检、保养技能的训

91、练2.2.制定在规定的时间内完制定在规定的时间内完成点检、保养的基准成点检、保养的基准oo防止因润滑或防止因润滑或不良出现的故不良出现的故障障oo培养解决问题培养解决问题的能力的能力oo制定点检基准项制定点检基准项目目oo进行在职训练进行在职训练72定义定义活动内容活动内容目标目标活动手段活动手段5 5自自主主点点检检清扫、润滑、清扫、润滑、点检、复原点检、复原的制度化的制度化1.1.依自主保全标准，依自主保全标准，对设备进行日常对设备进行日常保全保全2.2.树立树立“ “零零” ”故障故障目标目标1.1.挑战挑战“ “零零” ”故故障障2.2.正确的操作方正确的操作方法和处理异常法和处理异常

92、的能力的能力1.1.自主点检自主点检2.2.标准化标准化6 6标标准准化化以设备为中以设备为中心向其他管心向其他管理工作拓展理工作拓展实现实现“三不三不”1.1.实现实现“ “零零” ”不不良良2.2.提高管理提高管理4M4M的能力的能力1.1.C CP PK K管理表管理表2.2.失效模式分失效模式分析析/FMEA/FMEA。3.3.故障树分析故障树分析/FTA/FTA。4 4总总点点检检点检设备的点检设备的所有部位，所有部位，使之恢复原使之恢复原基准。基准。1.1.进行点检训练进行点检训练2.2.总点检、改善设总点检、改善设备问题备问题1.1.再现设备初始再现设备初始状态状态2.2.掌握设

93、备构造掌握设备构造和性能和性能1.1.各种标准书各种标准书2.2.点检手顺书点检手顺书73定义定义活动内容活动内容目标目标活动手段活动手段7 7自自主主管管理理主动维持已主动维持已制定的基准制定的基准及目标。及目标。对维持现有的对维持现有的TPMTPM水平下，进水平下，进行改善。行改善。1.1.构筑设备及构筑设备及现场管理现场管理100%100%的合的合格。格。2.2.实现全员专实现全员专家化。家化。1.1.自主管理自主管理2.2.故障时间间隔测故障时间间隔测定定/MTBF/MTBF。3.3.平均修理时间分平均修理时间分析管理表析管理表/MTTR/MTTR 4.4.设备综合效率管设备综合效率管

94、理表。理表。743、成功开展自主保全所要解决的问题1.1.思想转变思想转变让企业全体员工，尤其是生产管理部门认识让企业全体员工，尤其是生产管理部门认识 自主保全的重要性。自主保全的重要性。2.2.组织保障组织保障及时建立推行自主保全的保障体系。及时建立推行自主保全的保障体系。3.3.基础建设基础建设创建适于开展自主保全的环境。创建适于开展自主保全的环境。4.4.管理评价管理评价建设完善的自主保全管理体系。建设完善的自主保全管理体系。5.5.人才育成人才育成给操作给操作/ /专业人员以必要的教育和训练。专业人员以必要的教育和训练。754-3-1、推行TPM的基础5S1.1.整理整理2.2.整顿整

95、顿3.3.清扫清扫4.4.清洁清洁5.5.素养素养764-3-2、清扫（SEISO）目的：减少设备对生产和环境的污染、减少工业伤害。目的：减少设备对生产和环境的污染、减少工业伤害。实施要领：实施要领：1.1.通过设备内部的清扫活动通过设备内部的清扫活动, , 理解自己使用的设备结构理解自己使用的设备结构和性能。和性能。2.2.调查污染源，及时坚决地予以杜绝或隔离。调查污染源，及时坚决地予以杜绝或隔离。3.3.通过清扫来发现以前不知道的隐患，或不当回事的不通过清扫来发现以前不知道的隐患，或不当回事的不合理现象，通过改善合理现象，通过改善, , 让现场焕然一新，清爽怡人。让现场焕然一新，清爽怡人。

96、4.4.培养操作者自觉发现设备在使用过程中不合理的地方培养操作者自觉发现设备在使用过程中不合理的地方77通过清扫来杜绝不良与故障原因原因现现 象象机能低下机能低下回转部、空压系、油压系、电气控制系、传感器等处回转部、空压系、油压系、电气控制系、传感器等处因脏污而混入异物，产生摩擦、阻抗、电路不良等，因脏污而混入异物，产生摩擦、阻抗、电路不良等，导致设备精度低下或误动作等。导致设备精度低下或误动作等。加工不良加工不良制品内带有异物或设备误动作，导致加工不良。制品内带有异物或设备误动作，导致加工不良。迅速劣化迅速劣化因异物、脏污产生松驰、龟裂、摩擦，导致设备劣化。因异物、脏污产生松驰、龟裂、摩擦，

97、导致设备劣化。能力低下能力低下因脏污引起松驰、摩擦、振动增加，导致设备能力低因脏污引起松驰、摩擦、振动增加，导致设备能力低下或空转。下或空转。78污染源调查序号序号车间车间地点地点发生源发生源过程描述过程描述1 1三车间三车间真空感应炉真空感应炉耙式卸料耙式卸料卸料时，粉尘飞扬卸料时，粉尘飞扬2 2四车间四车间沸腾干燥机沸腾干燥机除尘卸料除尘卸料沸腾干燥卸料时除尘不好，导致沸腾干燥卸料时除尘不好，导致粉尘多粉尘多3 3一车间一车间真空感应炉真空感应炉耙式卸料耙式卸料卸料时，粉尘飞扬卸料时，粉尘飞扬4 4二车间二车间沸腾干燥机沸腾干燥机周转袋周转袋周转袋脏，内外粉尘多周转袋脏，内外粉尘多5 5二

98、车间二车间沸腾干燥机沸腾干燥机装袋装袋装袋时漏粉较多装袋时漏粉较多6 6二车间二车间真空感应炉真空感应炉耙式卸料耙式卸料卸料时，粉尘飞扬卸料时，粉尘飞扬7 7二车间二车间输送带输送带料块料块皮带机跑偏，存料块掉落很多皮带机跑偏，存料块掉落很多8 8五车间五车间耙式干燥机耙式干燥机耙式卸料耙式卸料卸料时，粉尘飞扬卸料时，粉尘飞扬9 9五车间五车间除壳区除壳区振动除壳振动除壳除壳时无法做到屏蔽，粉尘严重除壳时无法做到屏蔽，粉尘严重1010六车间六车间卸料处卸料处卸料卸料因无除尘设备，卸料时粉尘较多因无除尘设备，卸料时粉尘较多1111六车间六车间球磨机球磨机球磨投料球磨投料设备运转时密封不好，导致投

99、料设备运转时密封不好，导致投料时粉尘较多时粉尘较多粉粉尘尘过过大大，导导致致车车间间环环境境污污染染79实施飞溅防止对策（局所化）的要点1.1.集中冷却液在切削点上。集中冷却液在切削点上。2.2.研究飞散的方向、角度、数量、速度。研究飞散的方向、角度、数量、速度。3.3.防飞溅重在防护重要机能部件。防飞溅重在防护重要机能部件。4.4.防飞溅改善还要考虑作业的方便和安全性。防飞溅改善还要考虑作业的方便和安全性。5.5.作业人员与改善人员共同动手制作防飞溅装置。作业人员与改善人员共同动手制作防飞溅装置。6.6.防飞溅遮盖越小越理想。防飞溅遮盖越小越理想。803S确认表责任区：责任区：检验工位检验工

100、位责任人：张玉山责任人：张玉山 / / 田家义田家义区区 域域要求要求周周 期期第一周第一周第二周第二周第三周第三周第四周第四周墙墙 面面1 1次次/ /月月地地 面面1 1次次/ /天天桌桌 椅椅无破损、整齐无破损、整齐1 1次次/ /天天无油污、无灰尘无油污、无灰尘无破损、无杂物无破损、无杂物工作台工作台1 1次次/ /天天存放柜存放柜1 1次次/ /天天目视管目视管理板理板无油污、无灰尘无油污、无灰尘整齐、有效整齐、有效1 1次次/ /周周无油污、无灰尘无油污、无灰尘整齐、有序整齐、有序编号：编号：ACS234ACS234制作部门：制作部门：XXXX公司公司XXXX部部81设备名:年 月

101、 日感官感官序号序号点点检检内容内容是是否否备备注注1 1压压力表位置很容易点力表位置很容易点检吗检吗? ?2 2压压力表的正常力表的正常值值很容易判很容易判读吗读吗? ?3 3油量油量计计的位置适当的位置适当吗吗? ?4 4油面窗很干油面窗很干净吗净吗? ?5 5油量在正常范油量在正常范围吗围吗? ?6 6油的油的颜颜色正常色正常吗吗? ?7 7注油口的盖子注油口的盖子锁紧锁紧了了吗吗? ?8 8油槽各部位是否有可油槽各部位是否有可让让灰灰尘尘跑跑进进去的空隙去的空隙? ?9 9注油口盖子的通气孔是否阻塞注油口盖子的通气孔是否阻塞? ?1010V V型皮型皮带带装置是否数量正确装置是否数量正

102、确? ?1111V V型皮型皮带带装置是否形状正确装置是否形状正确? ?1212皮皮带带是否不会振是否不会振动动? ?1313皮皮带带及皮及皮带轮带轮的安全盖是否透明化且容易点的安全盖是否透明化且容易点检检? ?1414皮皮带带及皮及皮带轮带轮是否正常，无是否正常，无倾倾斜斜? ?1515电动电动机及减速器的机及减速器的联轴联轴器是否正常无器是否正常无损损耗？耗？1616电动电动机及减速器是否机及减速器是否调调整正确？整正确？1717减速器的减速器的润润滑油里面是干滑油里面是干净净未被（水、金属屑、油泥等）未被（水、金属屑、油泥等）污污染？染？1818电动电动机的冷却机的冷却风风扇是否干扇是否

103、干净净无灰？无灰？1919吸气吸气过滤过滤器的器的滤滤网是否干网是否干净净？眼眼睛睛用感官进行点检82感官感官序号序号重点重点是是否否备备注注1 1电电机有没有异响？机有没有异响？2 2皮皮带带、链链条是否有滑条是否有滑动动声响？声响？3 3设备设备会会发发出奇怪的声音？出奇怪的声音？鼻子鼻子闻闻气气门阀门阀运作运作时时，是否有异味，是否有异味产产生？生？1 1电电机外壳有无异常的机外壳有无异常的发热发热? ?2 2电电机外壳有无振机外壳有无振动动和和转动转动不匀的不匀的现现象？象？以下各以下各项项均均须须关掉关掉设备电设备电源源进进行点行点检检3 3皮皮带带的的张张力是否不足？力是否不足？4

104、 4各部位螺栓是否有松各部位螺栓是否有松动动的状况？的状况？5 5各各处处管路是否有交叉接触？管路是否有交叉接触？6 6各各处处管路是否有摩擦而可能致破管路是否有摩擦而可能致破损损的状况？的状况？7 7设备设备各部是否有漏水各部是否有漏水现现象？象？8 8设备设备各部是有漏油各部是有漏油现现象？象？9 9若有漏油、漏水的若有漏油、漏水的现现象，先将其擦象，先将其擦净净，再看，再看其渗漏状况是否其渗漏状况是否严严重。重。用用手手摸摸耳耳朵朵834-4、自主保全的管理体系自主保全管理体系自主保全管理体系自主保全推进体系自主保全推进体系自主保全评价体系自主保全评价体系自主保全改善体系自主保全改善体系

105、844-4-1、自主保全的推进体系在在TPMTPM的点检管理体系中，保全人员负责进行设备功能性的点的点检管理体系中，保全人员负责进行设备功能性的点检，操作者负责设备正常操作的机能性点检。检，操作者负责设备正常操作的机能性点检。依设备点检制的四大标准：特性值标准、点检标准、保养标准依设备点检制的四大标准：特性值标准、点检标准、保养标准和保全作业标准等，在安全第一、多技能操作的前提下，制作自主保和保全作业标准等，在安全第一、多技能操作的前提下，制作自主保全管理体系的管理文件：全管理体系的管理文件：l l点检标准点检标准、保养工艺卡保养工艺卡、保养操作标准保养操作标准l l他机点检他机点检、部品展开

106、部品展开、故障模式分析故障模式分析、 计划保全计划保全、问题票管理问题票管理、预防保全预防保全854-4-1-1、运用“六定”法进行点检点检点检/ /保养项目：点检部位、技术标准、点检方法、点检周期、点检项目、保养项目：点检部位、技术标准、点检方法、点检周期、点检项目、点检内容等。点检内容等。序号序号项目项目内容内容1 1点检部位点检部位确定哪些部位，能由操作者来进行点检：滑动部位；回转部位；传动部确定哪些部位，能由操作者来进行点检：滑动部位；回转部位；传动部位；与原材料接触部位；荷重支撑部位；受介质腐蚀部位。位；与原材料接触部位；荷重支撑部位；受介质腐蚀部位。 2 2技术标准技术标准正常正常

107、/ /不正常：间隙、温度、不正常：间隙、温度、湿度、湿度、压力、流量压力、流量、电压电压、电电流、声音、流、声音、振振动动、润润滑、滑、龟裂、磨损、松驰等。龟裂、磨损、松驰等。3 3点检方法点检方法目视、手摸、听、嗅：目视、手摸、听、嗅：泄露、清泄露、清扫扫、调调整（开机整（开机检查检查）4 4时间标准时间标准循环时间点：在运行中检查？还是在停机时检查？是否需要拆卸？循环时间点：在运行中检查？还是在停机时检查？是否需要拆卸？5 5人员人员操作者操作者 / / 班长班长 / / 专业保全人员专业保全人员 / / 生产厂家生产厂家6 6操作标准操作标准按规定的点检按规定的点检/ /检修的标准作业程

108、序进行操作：检查时间内能处理和调检修的标准作业程序进行操作：检查时间内能处理和调整的，要及时进行处理和调整，并且把处理结果记入处理记录；没有能整的，要及时进行处理和调整，并且把处理结果记入处理记录；没有能力和条件的，要及时报告有关人员，安排处理。力和条件的，要及时报告有关人员，安排处理。 864-4-1-2、自主保全工作流程维修部门维修部门操作者操作者日常点检日常点检日常点检日常点检 N异常异常异常异常 细化成点细化成点细化成点细化成点检内容检内容检内容检内容自己处理自己处理自己处理自己处理 Y Y处理并记录处理并记录处理并记录处理并记录 Y Y日常点检日常点检日常点检日常点检异常异常异常异常

109、 N修修改改要因分析要因分析要因分析要因分析 Y Y处理并记录处理并记录处理并记录处理并记录N技术标准技术标准技术标准技术标准 基准书基准书基准书基准书 P PD DC CA A874-4-1-3、自主保全的内容1.1.推进推进5S5S2.2.点检：点检：发现设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、发现设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗漏等缺陷，并及时排除。渗漏等缺陷，并及时排除。3.3.保养：保养：定期对设备进行紧固螺栓、螺母，避免设备因定期对设备进行紧固螺栓、螺母，避免设备因部件松动、振动、滑动、脱落而出现故障。部件松动、振动、滑动、脱落而出现故障。4.4.润滑：润滑：定时、定量、定质及时

110、加油、加脂。定时、定量、定质及时加油、加脂。884-4-1-4、设备的三级保养要点1.1.日常保养日常保养oo责任人：操作者责任人：操作者oo要点：班前检查、加油润滑、随时清洁、处理异常、班后维要点：班前检查、加油润滑、随时清洁、处理异常、班后维护、真实记录、坚持不懈、周末养护护、真实记录、坚持不懈、周末养护2.2.一级保养一级保养oo责任人：操作者（养）保全人员（护）责任人：操作者（养）保全人员（护）oo要点：定期计划、重点拆解、清洗检查、擦拭润滑、间隙调要点：定期计划、重点拆解、清洗检查、擦拭润滑、间隙调整、紧固复位、行为规范、记录检查整、紧固复位、行为规范、记录检查3.3.二级保养二级保

111、养oo责任人：保全人员（主）操作者（辅）责任人：保全人员（主）操作者（辅）oo要点：定期计划、系统检查、校验仪表、全部润滑、修复缺要点：定期计划、系统检查、校验仪表、全部润滑、修复缺陷、调整精度、操作更换、恢复公差、消除泄露、设计记录、陷、调整精度、操作更换、恢复公差、消除泄露、设计记录、制订对策制订对策89XXXX工位设备点检卡工位设备点检卡项目类别项目类别担当毕XX润滑液气润滑液气班长叶XX机械机械电气电气工具工具/ /其他其他顺顺序序点检项目点检项目点检方法点检方法周期周期异常发现填写项异常发现填写项（正常：（正常：，异常：，异常：X X，已修复：已修复：O O ）1 1操作盘对准标志操

112、作盘对准标志是否对齐是否对齐每日每日每日每日每周每周每周每周一个月一个月两个月两个月三个月三个月半年半年一年一年制作时间：制作时间：2 2工具的摆放工具的摆放整理整顿整理整顿3 3主轴声音主轴声音有无杂音有无杂音4 4地脚螺栓地脚螺栓是否松动是否松动5 5控制箱接线控制箱接线是否牢固是否牢固6 6空气压力空气压力指针确认指针确认7 7变流计量器变流计量器指针确认指针确认8 8电池组电池组电量是否充足电量是否充足9 9风扇风扇是否需要更换是否需要更换制作部门：制作部门：使用部门使用部门使用工位使用工位点检项目位置图点检项目位置图904-4-1-5、设备点检文件内容1.1.设备名称设备名称2.2.

113、部位简图部位简图3.3.零件名称零件名称4.4.材质材质5.5.维修标准（原特性值、部件间隙、劣化维修标准（原特性值、部件间隙、劣化倾向最低限值）倾向最低限值）6.6.点检方法点检方法7.7.点检周期点检周期8.8.更换或修理周期更换或修理周期9.9.检修方面的特点事项等。检修方面的特点事项等。 91例：自主保全的六个要点1.1.对设备进行初期清扫。例如：机腔的打开清扫，冷却及过滤系对设备进行初期清扫。例如：机腔的打开清扫，冷却及过滤系统的油泥清除。统的油泥清除。2.2.污染源及清扫困难点的对策。这样可以保证清扫的效果，降低污染源及清扫困难点的对策。这样可以保证清扫的效果，降低员工清扫难度，同

114、时也能缩短清扫时间。比如观察刀具加工过员工清扫难度，同时也能缩短清扫时间。比如观察刀具加工过程中铁屑飞溅的方向而把吸尘器口正确对准位置；观察切削液程中铁屑飞溅的方向而把吸尘器口正确对准位置；观察切削液滴漏的位置（这个位置也许员工不易清扫到，这就要求管理人滴漏的位置（这个位置也许员工不易清扫到，这就要求管理人员要想办法改善，让清扫变得容易）。员要想办法改善，让清扫变得容易）。3.3.操作者和管理人员都要掌握设备的基础知识（包括设备的压力、操作者和管理人员都要掌握设备的基础知识（包括设备的压力、驱动、润滑、电器等几大系统的基本原理），只有掌握这些知驱动、润滑、电器等几大系统的基本原理），只有掌握这

115、些知识，能熟练、灵活地运用，才能提高自检能力。识，能熟练、灵活地运用，才能提高自检能力。924.4.将设备的正常与异常状态用目视管理的方法标识出来，让任将设备的正常与异常状态用目视管理的方法标识出来，让任何一个不熟悉该设备的人，都能马上判定这台设备是否处于何一个不熟悉该设备的人，都能马上判定这台设备是否处于正常状态的能力。正常状态的能力。5.5.设备上的各种标识要健全，便于员工方便操作设备。比如加设备上的各种标识要健全，便于员工方便操作设备。比如加油点、油种、添加量、添加周期；各种仪表的指针是否处于油点、油种、添加量、添加周期；各种仪表的指针是否处于正常范围；判定油路是否畅通等。正常范围；判定

116、油路是否畅通等。6.6.检查各种安全防护装置是否具备安全防护作用，各种启动护检查各种安全防护装置是否具备安全防护作用，各种启动护罩的双联开关是否失灵以及开关是否完好、方向性是否明确。罩的双联开关是否失灵以及开关是否完好、方向性是否明确。934-4-1-6、设备问题票记录台帐序号问题现象发现部门发现时间解决部门解决时间解决措施他机点检计划人员培训领导签字123944-4-2、自主保全的评价体系名称名称名称名称表达公式表达公式表达公式表达公式保全优等率保全优等率保全质量优等设备保全质量优等设备 / / 台帐上的全部设备台帐上的全部设备定期保养计划完成率定期保养计划完成率实际完成保养台次实际完成保养

117、台次 / / 计划保养台次计划保养台次万元产值维修费万元产值维修费考核期内维修费考核期内维修费 / / 考核期内总产值考核期内总产值故障强度故障强度故障停机时间故障停机时间 / / 计划生产时间计划生产时间故障概率故障概率设备事故发生次数设备事故发生次数 / / 主要生产设备台数主要生产设备台数可动率可动率设备可开动台时设备可开动台时 / / 计划生产时间计划生产时间润滑、备件管理的各项指标润滑、备件管理的各项指标951 1、定义：实际点检、定义：实际点检/ /问题票的数量与点检基准要求的点数问题票的数量与点检基准要求的点数/ /发出问题票总数的比值发出问题票总数的比值2 2、要求：生产设备、

118、要求：生产设备100%100%都要纳入点检都要纳入点检/ /问题票范围。问题票范围。3 3、评价：对点检、评价：对点检/ /问题票执行情况，由专人（设备管理员）问题票执行情况，由专人（设备管理员）进行，每周一汇总，每月一评价。进行，每周一汇总，每月一评价。4-4-2-1、点检 / 问题票执行率964-4-2-2、目视管理的评价标准例：目视管理的水准：例：目视管理的水准：l l初级水准：点检人员能明白目前的状态。初级水准：点检人员能明白目前的状态。l l中级水准：任何人都能马上判断是否正常。中级水准：任何人都能马上判断是否正常。 l l高级水准：当出现异常时，任何人都能马上处理。高级水准：当出现

119、异常时，任何人都能马上处理。目视管理的要点：目视管理的要点：1.1.不借助其他工具就可进行正确的判断。不借助其他工具就可进行正确的判断。2.2.判断的结果不因人而异判断的结果不因人而异 。3.3.任何人都能迅速、准确地进行判断。任何人都能迅速、准确地进行判断。974-4-2-3、目视管理的适用范围l l 品质：分色管理、特性值管理、不良状态识别、异常提示。品质：分色管理、特性值管理、不良状态识别、异常提示。l l 备品：定位管理、数量管理、取货点管理。备品：定位管理、数量管理、取货点管理。l l 设备：定位管理、状态管理、点检标准管理、异常管理。设备：定位管理、状态管理、点检标准管理、异常管理

120、。l l 物料：数量及限量管理、购买点管理、异常管理。物料：数量及限量管理、购买点管理、异常管理。l l 文件：文件摆放、分类、提示、查询管理。文件：文件摆放、分类、提示、查询管理。l l 场所：区域表示、定位线、揭示物整顿及规范化管理。场所：区域表示、定位线、揭示物整顿及规范化管理。l l 环境：垃圾分色分类管理、环境美化、节能降耗提示。环境：垃圾分色分类管理、环境美化、节能降耗提示。l l 流程：重要程序提示、揭示。流程：重要程序提示、揭示。984-4-2-4、物品存放柜标签责任人责任人张张XXXX、李、李XXXX部门部门XXXX班组班组存放物品存放物品1 1名称名称规格规格数量数量使用次

121、数使用次数/ /周周2 23 34 499 现场管理问题票现场管理问题票问题描述：问题描述：问题描述：问题描述：对策说明：对策说明：对策说明：对策说明：场场场场 所所所所完成责任人完成责任人完成责任人完成责任人发行日发行日发行日发行日要求完成日要求完成日要求完成日要求完成日XXXX公司公司XXXX部部100现场巡视现场巡视活动前的准备、动员活动前的准备、动员问题点登录问题点登录部门内对策计划部门内对策计划对策实施对策实施确认后揭问题票确认后揭问题票贴问题票贴问题票1014-4-3、自主保全的改善体系一、运用目视管理进行点检的改善：一、运用目视管理进行点检的改善：1 1）在点检的部位，要清析明了

122、地表示出应该进行检查或）在点检的部位，要清析明了地表示出应该进行检查或保养的机能部位。保养的机能部位。例：在润滑部位，用不同的颜色来表示不同的加油类型，例：在润滑部位，用不同的颜色来表示不同的加油类型，不同的管道用不同的颜色进行标识。不同的管道用不同的颜色进行标识。2 2）能迅速发现发热异常。）能迅速发现发热异常。例：在电机、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。例：在电机、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。3 3）是否正常供给、运转清楚明了。）是否正常供给、运转清楚明了。例：在容器上旁置一个细玻璃管或红色飘带。例：在容器上旁置一个细玻璃管或红色飘带。1024 4）在各类盖板的极小化、透明化上

123、下工夫。）在各类盖板的极小化、透明化上下工夫。例：特别是传动系统，要努力研究如何使其容易被例：特别是传动系统，要努力研究如何使其容易被“ “看见看见” ”。5 5）标识出仪器仪表的正常范围和异常范围。）标识出仪器仪表的正常范围和异常范围。例：用颜色表示出范围（绿：正常，红：异常）例：用颜色表示出范围（绿：正常，红：异常）6 6）设备是否按要求的性能、速度在运转。）设备是否按要求的性能、速度在运转。例：将设备应有的参数贴在醒目的位置，供点检人员参照。例：将设备应有的参数贴在醒目的位置，供点检人员参照。7 7）清楚在标出点检线路，保证点检部位不会被遗漏。）清楚在标出点检线路，保证点检部位不会被遗漏

124、。例：明确点检线路，在点检部位贴上例：明确点检线路，在点检部位贴上“点检票点检票”。103二、有效的推进方法：纠错机构的制作二、有效的推进方法：纠错机构的制作1.1.设备未关闭时的警报设备未关闭时的警报2.2.零件定量配给，防止漏装零件定量配给，防止漏装3.3.自动装配机构设置自动检测装置，防止漏装自动装配机构设置自动检测装置，防止漏装4.4.通过装置设置错件障碍通过设施通过装置设置错件障碍通过设施5.5.仪表盘设置有效范围标识仪表盘设置有效范围标识6.6.开关设置有效目视提示开关设置有效目视提示104案例分享通过对某企业的发电机房实施目视管理：通过对某企业的发电机房实施目视管理：1.1.制做

125、点检的标准作业文件。制做点检的标准作业文件。2.2.保全作业培训。保全作业培训。3.3.指定点检部位。指定点检部位。4.4.明确点检作业通道。明确点检作业通道。5.5.将各种仪表的开关状态和正异常范围标出。将各种仪表的开关状态和正异常范围标出。使记录发电机运行参数的抄表作业时间由原来的使记录发电机运行参数的抄表作业时间由原来的1010分分钟缩短到钟缩短到2 2分钟。分钟。 1054-5、自主保全对人员的要求掌握掌握TPMTPM精髓，积极组织精髓，积极组织小组活动小组活动学习现场诊断技术和改善学习现场诊断技术和改善技能技能学习基本技能（对模拟故学习基本技能（对模拟故障的诊断与修理）障的诊断与修理

126、）学习设备基本操作学习设备基本操作中级工中级工中级工中级工初级工初级工初级工初级工高级工高级工高级工高级工班组长班组长班组长班组长工段长工段长工段长工段长保证现场管理的整体优化保证现场管理的整体优化106结合自主保全对人员进行训练操作者维修部门学习学习学习学习培训培训培训培训操作操作操作操作规程规程规程规程考考考考核核核核发证发证发证发证持证持证持证持证操作操作操作操作实际实际实际实际操练操练操练操练申请申请申请申请上岗上岗上岗上岗培训培训培训培训指导指导指导指导通过通过通过通过定机定机定机定机台帐台帐台帐台帐N NY Y定机定机定机定机台帐台帐台帐台帐修改修改107每个成员都能自觉、自主地参

127、加小组活动。每个成员都能自觉、自主地参加小组活动。每个成员都能熟练地操作设备，执行现场标准化的作业程序。每个成员都能熟练地操作设备，执行现场标准化的作业程序。每个成员都能主动、积极地提出改善建议。每个成员都能主动、积极地提出改善建议。每个成员都能自觉地进行自我检查和相互评估。每个成员都能自觉地进行自我检查和相互评估。小组具有自主维修能力及联合技术部门共同进行攻关的能力。小组具有自主维修能力及联合技术部门共同进行攻关的能力。5、TPM活动小组的建设TPMTPM活动在提倡自主活动的同时，特别强调有组织活动在提倡自主活动的同时，特别强调有组织的职务活动（即将活动变为岗位职责的一部分），有的职务活动（

128、即将活动变为岗位职责的一部分），有组织的职务活动对活动的推动是很有意义的。组织的职务活动对活动的推动是很有意义的。1085-1、 TPM小组人员的构成1.1.人员应来自与现场有关的多部门。人员应来自与现场有关的多部门。人员应来自与现场有关的多部门。人员应来自与现场有关的多部门。2.2.人数为人数为人数为人数为7 7名左右为宜。名左右为宜。名左右为宜。名左右为宜。3.3.小组应有自己的名称，以增强凝聚力。小组应有自己的名称，以增强凝聚力。小组应有自己的名称，以增强凝聚力。小组应有自己的名称，以增强凝聚力。4.4.组长可以由车间、设备管理部、质保部或技术部的人员组长可以由车间、设备管理部、质保部或

129、技术部的人员组长可以由车间、设备管理部、质保部或技术部的人员组长可以由车间、设备管理部、质保部或技术部的人员来担当。来担当。来担当。来担当。109多部门的人员组织到一起，能充分发挥各自多部门的人员组织到一起，能充分发挥各自的特长。的特长。行动方案综合了各部门的意见。行动方案综合了各部门的意见。容易实行容易实行完善的行动方案，能强化行动力。完善的行动方案，能强化行动力。5-2、要以小组的形式进行活动思维的碰撞，引思维的碰撞，引出智慧的方案出智慧的方案人多力量大人多力量大, , 智商也高。智商也高。受他人思路的启发受他人思路的启发, , 能提出更完善的方案能提出更完善的方案使人际关系融恰使人际关系

130、融恰大家由于小组的关系来到一起，攻他山之玉，大家由于小组的关系来到一起，攻他山之玉，也能实现自我提高。也能实现自我提高。通过改善，互学互助，水平不断提高，增加通过改善，互学互助，水平不断提高，增加参加小组的积极性，消除部门壁垒。参加小组的积极性，消除部门壁垒。1105-3、TPM小组的自主活动和激励机制小组活动的评价：小组活动的评价：1.1.自我发展阶段：自觉要求掌握操作技术和改善技能。自我发展阶段：自觉要求掌握操作技术和改善技能。2.2.改进提高阶段：不断改进作业过程，提高改进提高阶段：不断改进作业过程，提高QCDQCD。3.3.解决问题阶段：小组的活动目标与企业的发展目标相适应，组员解决问

131、题阶段：小组的活动目标与企业的发展目标相适应，组员能活跃思维，积极主动地查找并解决问题。能活跃思维，积极主动地查找并解决问题。4.4.自主管理阶段：小组自己不断地设定更高的目标，并能独立自主自主管理阶段：小组自己不断地设定更高的目标，并能独立自主运行。运行。1115-4、小组活动的程序 小组活动要营造团结、紧张、严肃、活泼的气氛，各成员之小组活动要营造团结、紧张、严肃、活泼的气氛，各成员之间应要和谐、友善的环境里进行的对话和讨论间应要和谐、友善的环境里进行的对话和讨论, , 以共同帮助、以共同帮助、 共共同奋进推进小组活动。同奋进推进小组活动。1.1.每天不定期碰头。每天不定期碰头。2.2.每

132、周末固定用一小时的时间开一次会。每周末固定用一小时的时间开一次会。3.3.主题要选择能亲身进行实践的，且经过努力能实现的。主题要选择能亲身进行实践的，且经过努力能实现的。4.4.每次开会的讨论内容要有专人记录。每次开会的讨论内容要有专人记录。5.5.会议结束时，组长要布置下次讨论的内容及有关准备事项。会议结束时，组长要布置下次讨论的内容及有关准备事项。112 5-5、小组会议的掌控要领1.1.在讨论问题时，运用头脑风暴法，以自由自在发表意见在讨论问题时，运用头脑风暴法，以自由自在发表意见为原则为原则2.2.当出现意见不一致时，组长要及时稳定秩序当出现意见不一致时，组长要及时稳定秩序3.3.每个

133、人都要积极发表自己的意见每个人都要积极发表自己的意见4.4.每个人都要认真听取它人的意见，不得反驳和取笑每个人都要认真听取它人的意见，不得反驳和取笑5.5.在规定的时间内把意见整理出来，分发给每个人在规定的时间内把意见整理出来，分发给每个人1131145-4、 TPM小组活动可以为企业培养人才序号序号操作能力操作能力培养的内容及方法培养的内容及方法1 1发现设备异常的能力发现设备异常的能力通过实地通过实地“触摸和操作触摸和操作”设备，掌握设备的缺设备，掌握设备的缺陷和已出现过的故障、并学习排除之。陷和已出现过的故障、并学习排除之。2 2处理设备异常的能力处理设备异常的能力了解缺陷导致故障的原因

134、，并考虑如何改善。了解缺陷导致故障的原因，并考虑如何改善。掌握设备的正常状态并学习如何进行调节恢复掌握设备的正常状态并学习如何进行调节恢复3 3条件设定的能力条件设定的能力了解设备的构造和机能，及设备的关键部位，了解设备的构造和机能，及设备的关键部位，清楚设备的精度和性能维持的方法。清楚设备的精度和性能维持的方法。4 4做好日常事务的能力做好日常事务的能力掌握设备精度与加工品质的关系，做好日常的掌握设备精度与加工品质的关系，做好日常的3S3S和点检、保养。和点检、保养。5 5设备修复与改良的能设备修复与改良的能力力以加强前四项能力的基础上，学习设备基本结以加强前四项能力的基础上，学习设备基本结

135、构的分解和修复技能，研究设备的改良技术构的分解和修复技能，研究设备的改良技术1151.1.企业最有价值的资源是人才，但人才不是天生的，它需要企业去企业最有价值的资源是人才，但人才不是天生的，它需要企业去发现、培养。如果一个企业的基层员工也是人才，企业的整体管发现、培养。如果一个企业的基层员工也是人才，企业的整体管理素质和快速发展期望才能实现。理素质和快速发展期望才能实现。2.2.设备保全在国外正成为一种热门职业，在日本，工厂里的专职保设备保全在国外正成为一种热门职业，在日本，工厂里的专职保全人员享受技术津贴，待遇比操作人员高出全人员享受技术津贴，待遇比操作人员高出30%100%30%100%。

136、3.3.一些公司的设备售后服务人员，则逐渐发展成为专业技术顾问。一些公司的设备售后服务人员，则逐渐发展成为专业技术顾问。瑞典一家液压技术咨询公司，仅有瑞典一家液压技术咨询公司，仅有4 4个人，主营培训和诊断，年收个人，主营培训和诊断，年收入高达入高达300300万克郎（万克郎（10001000多万人民币）。多万人民币）。4.4.日本有国家级的日本有国家级的“保全技能士保全技能士”资格考核，获此资格的人员会在资格考核，获此资格的人员会在专门的刊物上公布姓名，以资鼓励。专门的刊物上公布姓名，以资鼓励。“保全技能士保全技能士”不像国内的不像国内的电工、车工资格，是一种强调设备保养维护能力，同时要求具

137、有电工、车工资格，是一种强调设备保养维护能力，同时要求具有综合保养知识的特殊资格。具有这种能力的人才，最适合企业的综合保养知识的特殊资格。具有这种能力的人才，最适合企业的设备管理要求，深受企业青睐。设备管理要求，深受企业青睐。116例例：TPM小组活动提案表改善类别（在相关方面画圈）改善类别（在相关方面画圈）部门：部门：XXXX车间车间成本成本材料材料预防预防品质品质提案人：石提案人：石XXXX人员人员效率效率费用费用性能性能提交日期：提交日期：050504042121问问题题点点叙述：叙述： 油品加注油品加注机在每次加完后，机在每次加完后，仍有残油。仍有残油。数据：数据： 经测量，返还前经测

138、量，返还前的桶底仍有约的桶底仍有约8cm8cm的油没的油没有用上。有用上。 要要因因分分析析叙述：叙述： 这是因为这是因为吸油管的长度不够吸油管的长度不够所导致的。所导致的。数据：数据： 每桶残油约为每桶残油约为54. 54. 2 2元，按每年元，按每年XXXX车间使用车间使用1 1千桶计算，每年在油品千桶计算，每年在油品上的损失就为上的损失就为5.5. 4242万元。万元。改改善善措措施施叙述：叙述： 将吸油管将吸油管加加7 7厘米厘米数据：数据： 每年在油品上可每年在油品上可为车间节约为车间节约5.5. 4242万元。万元。改改善善前前（图示）（图示） 题目：油品加注题目：油品加注机的改善

139、机的改善油品油品吸油管吸油管8cm8cm液面传感器液面传感器管管油桶油桶三、 专业保全118设备管理分前期管理和后期管理。前期管理的重点是对设备设备管理分前期管理和后期管理。前期管理的重点是对设备的技术性和控制架构。而后期管理则关注人员、流程和服务，以努的技术性和控制架构。而后期管理则关注人员、流程和服务，以努力延长设备的使用时间、减少停车机率。力延长设备的使用时间、减少停车机率。预防保全是后期管理的先进思维，它通过建立设备保全管理预防保全是后期管理的先进思维，它通过建立设备保全管理体系，对设备进行点检保养、故障分析、模式预测等，来统计分析体系，对设备进行点检保养、故障分析、模式预测等，来统计

140、分析设备保全的各种信息，以期预先发现设备的潜在故障，来制定适当设备保全的各种信息，以期预先发现设备的潜在故障，来制定适当的对策，提高设备的可靠度，减少故障发生或缩短修理时间。期望的对策，提高设备的可靠度，减少故障发生或缩短修理时间。期望藉由最经济的成本分析方法，找出保养的最低成本，以避免在定期藉由最经济的成本分析方法，找出保养的最低成本，以避免在定期保养阶段，造成过度保养的浪费。保养阶段，造成过度保养的浪费。2、什么是预防保全119专业保全体系定定期期保保全全预预知知保保全全时间基础保全时间基础保全大修型保全大修型保全状态基准保全状态基准保全定期更换、修理、润滑、清定期更换、修理、润滑、清扫、

141、点检、精度测定扫、点检、精度测定定期对设备进行分解、零件定期对设备进行分解、零件点检、零件更换、重新安装、点检、零件更换、重新安装、调试调试对反映设备工作状态的参数进对反映设备工作状态的参数进行监控，达到规定的劣化值时行监控，达到规定的劣化值时开展保全活动开展保全活动事后保全事后保全120建设预防保全体系的三个要点1.1.训练设备操作者掌握必须的技能。训练设备操作者掌握必须的技能。发现异常的能力。发现异常的能力。正确处理的能力。正确处理的能力。制定保全基准的能力。制定保全基准的能力。严格遵守标准作业的素养。严格遵守标准作业的素养。积极与专业保全人员配合的意识。积极与专业保全人员配合的意识。2.

142、2.提高专业保全对现场的保障能力。提高专业保全对现场的保障能力。接到反馈及时响应的意识。接到反馈及时响应的意识。分工严密。分工严密。保全计划的制定。保全计划的制定。个人技能的提升。个人技能的提升。3.3.加强设备保全的评价能力。加强设备保全的评价能力。121预防保全的工作内容1.1.编制、修订点检作业、保全作业和保全标准。编制、修订点检作业、保全作业和保全标准。2.2.进行点检作业。进行点检作业。3.3.对操作人员进行自主保全业务指导。对操作人员进行自主保全业务指导。4.4.收集设备状态情报，做好保全记录，建立设备保全档案，并进行收集设备状态情报，做好保全记录，建立设备保全档案，并进行针对性管

143、理、保全和点检。针对性管理、保全和点检。5.5.编制保全计划、保全用料计划和保全费用预算，做好检修工程的编制保全计划、保全用料计划和保全费用预算，做好检修工程的管理工作。管理工作。6.6.规范管理保全备件。规范管理保全备件。7.7.进行事故故障分析处理，提出修复、预防措施。进行事故故障分析处理，提出修复、预防措施。8.8.分析和评价保全效果，提出改进管理、改进点检内容和标准、改分析和评价保全效果，提出改进管理、改进点检内容和标准、改进设备的建议。进设备的建议。122专业保全与自主保全的比较步步骤骤从重点零件展开的从重点零件展开的预防保全预防保全从设备展开的预防保全从设备展开的预防保全自主保全体

144、系自主保全体系1 1选定重点零件选定重点零件现状与初始基准的比较和分析现状与初始基准的比较和分析3S3S2 2对当前的保全方法进对当前的保全方法进行改善行改善改进和补充基本的设定条件改进和补充基本的设定条件 对污染源的难点开展对对污染源的难点开展对策研究策研究3 3制定保全基准制定保全基准以原有基本的设定条件规范保全以原有基本的设定条件规范保全行为行为撰写清洁和润滑的基准撰写清洁和润滑的基准4 4适当对策，延长设备寿命适当对策，延长设备寿命总点检总点检5 5提高点检效率提高点检效率彻底目视化管理的实施彻底目视化管理的实施自主点检自主点检6 6综合诊断，质量维修综合诊断，质量维修减少功能低下型所

145、导致的故障减少功能低下型所导致的故障建立建立4S4S管理体系管理体系7 7计划保全的稳定化计划保全的稳定化计划保全体系的彻底贯彻计划保全体系的彻底贯彻自主维修的彻底贯彻自主维修的彻底贯彻123点检种类种种类类对对象象周期周期目的目的检查检查内容内容点点检检手段手段所需所需时间时间实实施施部部门门执执行行人人日日常常点点检检所有所有设备设备每日每日保保证设备证设备每每日运正常日运正常转转，不不发发生故障生故障异音、泄露、振异音、泄露、振动动、温度、加油、温度、加油、清清扫扫、调调整（开整（开机机检查检查）五官五官5-105-10minmin使用使用部部门门操作操作人人员员定定期期点点检检重点重点

146、设备设备及及PMPM对对象象定期定期1 1个月以个月以上上保保证设备证设备达达到到规规定的性定的性能能测测定定设备设备劣化程劣化程度，确定度，确定设备设备性性能，能，调调整修理整修理（停机（停机检查检查）五官五官和和器具器具2-32-3月月保全保全部部门门保全保全人人员员精精密密点点检检不定不定不定期不定期保保证设备证设备达达到到规规定的性定的性能和精度能和精度对问题对问题作深入的作深入的调查调查、测测定、分定、分析析特殊特殊仪仪器器诊诊断断2-62-6月月保全保全部部门门专业专业技技术术人人员员1241、设备运行的三种状态、设备运行的三种状态 设备分三类：一类设备经过运行试验，技术状况良好，

147、能设备分三类：一类设备经过运行试验，技术状况良好，能保证安全、经济、负荷的设备，主要条件为：保证安全、经济、负荷的设备，主要条件为：1.1.各种主要运行指标及参数能持续达到设计性能或同类型设备的一各种主要运行指标及参数能持续达到设计性能或同类型设备的一般先进水平。般先进水平。2.2.设备本体没有影响安全运行的缺陷，部件和零件完整齐全，腐蚀设备本体没有影响安全运行的缺陷，部件和零件完整齐全，腐蚀和磨损轻微。和磨损轻微。3.3.附属设备技术状况及运行情况良好，能保证主要设备安全运行和附属设备技术状况及运行情况良好，能保证主要设备安全运行和产出、效率。产出、效率。4.4.保护装置、信号及主要指示仪表

148、，记录仪表等完整良好，工作正保护装置、信号及主要指示仪表，记录仪表等完整良好，工作正常。常。 5.5.主要的自动装置能经常投入使用。主要的自动装置能经常投入使用。6.6.主要的标志，编号能满足生产上的需要。主要的标志，编号能满足生产上的需要。7.7.设备及周围环境清洁，设备及周围环境清洁，“ “七漏七漏” ”基本消除。基本消除。125l l二类设备具备是基本完好设备，虽个别部件有一般缺陷，但能经常二类设备具备是基本完好设备，虽个别部件有一般缺陷，但能经常安全满供，效率也能保持在一般水平。安全满供，效率也能保持在一般水平。l l三类设备是有重大缺陷的设备，不能保证安全运行，出力降低效率三类设备是

149、有重大缺陷的设备，不能保证安全运行，出力降低效率很差。很差。l l目前的企业管理者并不是没有积累经验，而是这种经验的积累缺乏目前的企业管理者并不是没有积累经验，而是这种经验的积累缺乏一定的系统性，而且随着人员的变动和其它因素，导致信息的反复一定的系统性，而且随着人员的变动和其它因素，导致信息的反复和不对称。和不对称。l l企业用多年培养的一个有经验的维修人员，可能随着其退休而导致企业用多年培养的一个有经验的维修人员，可能随着其退休而导致经验的流失，设备管理处于一种信息割裂状态。企业要重新培养一经验的流失，设备管理处于一种信息割裂状态。企业要重新培养一个同样的人才，至少又需要若干年，周期过长的结

150、果是导致基础建个同样的人才，至少又需要若干年，周期过长的结果是导致基础建设投入重复且过高。设投入重复且过高。126第三类设备运行状态的缘由1.1.不能有针对性地开展设备事故的预防性措施的设置。不能有针对性地开展设备事故的预防性措施的设置。2.2.设备故障发生了以后，不能依据有关信息迅速处理。设备故障发生了以后，不能依据有关信息迅速处理。3.3.从深层次来说，这是典型的从深层次来说，这是典型的“盲目、懒散盲目、懒散”导致的导致的“忙乱忙乱”，没有系统思考，就算是一天到晚加班加点，也不可能将事，没有系统思考，就算是一天到晚加班加点，也不可能将事情做好，被市场认可。情做好，被市场认可。领导喜欢能领导

151、喜欢能“手到病除手到病除”的，还是具有前瞻性，能将的，还是具有前瞻性，能将“安全第一，预防为主安全第一，预防为主”落实到位的员工呢？落实到位的员工呢？1271-2、消除设备故障的五个着眼点1.1.保持基本状态：保持基本状态：设备的清扫、点检、防污、润滑、加油、紧设备的清扫、点检、防污、润滑、加油、紧固等。固等。2.2.遵守操作工艺：遵守操作工艺：设备操作规范、注意事项、负荷条件。设备操作规范、注意事项、负荷条件。3.3.根除设备劣化：根除设备劣化：设备检修、元件更换、故障维修、故障分析设备检修、元件更换、故障维修、故障分析与改进。与改进。4.4.改进设计缺陷：改进设计缺陷：按照加工工艺的要求，

152、对设备构造、性能、按照加工工艺的要求，对设备构造、性能、机能进行改良。机能进行改良。5.5.提升人员能力：提升人员能力：加强操作者的自主保全教育、提升专业保全加强操作者的自主保全教育、提升专业保全人员的故障修复技能。人员的故障修复技能。128对于突发故障，要在最短时间内恢复，保障生产，并且对于突发故障，要在最短时间内恢复，保障生产，并且写出停台报告。写出停台报告。其次，要对设备进行真因分析，找出故障根源所在，从其次，要对设备进行真因分析，找出故障根源所在，从源头上找到解决方案进行对策，才会使问题彻底解决。源头上找到解决方案进行对策，才会使问题彻底解决。第三，要制定停台预案，以免在以后再出现停台

153、时可能第三，要制定停台预案，以免在以后再出现停台时可能会扩大影响。会扩大影响。突发性故障处理129专业保全人员的工作内容1.班前会：决定当日点检工作的重点项目，明确当日重点点检决定当日点检工作的重点项目，明确当日重点点检的内容，强调做好点检前的准备工作。的内容，强调做好点检前的准备工作。2.2.按点检路线进行点检，了解运行设备的状态与信息。按点检路线进行点检，了解运行设备的状态与信息。3.3.根据周期管理表进行定检或借助于精密仪器进行针对性检查，根据周期管理表进行定检或借助于精密仪器进行针对性检查，对经常出故障的部位进行跟踪点检。对经常出故障的部位进行跟踪点检。4.4.对车间的日常点检发现疑问

154、的部位进一步诊断，对前日或夜对车间的日常点检发现疑问的部位进一步诊断，对前日或夜间检修方检修、抢修过的部位进行细心的检查，对在点检中间检修方检修、抢修过的部位进行细心的检查，对在点检中发现的简单问题进行处理。发现的简单问题进行处理。5.5.发现点检问题时，同班长、工长进行交流，以便制订合理的发现点检问题时，同班长、工长进行交流，以便制订合理的处理方案。处理方案。一 汽 轿 车设备设备清洁清洁度及度及保养保养标准标准生产车间 西区焊装车间序号部位名称清擦及保养标准负责人1控制柜外壳擦拭干净操作者2控制柜外部仪表盘擦拭干净操作者3控制柜外部电源操作手柄要保持清洁操作者4控制柜外部控制箱要清洁操作者

155、5变压器本体要清洁操作者6变压器吊环及钢丝绳要保持清洁操作者7变压器各部仪表及气动三连件要保持清洁操作者8焊钳上的飞溅物擦拭干净操作者9焊钳上的油污擦拭干净操作者10平衡器和吊环上无飞溅物及灰尘操作者 注意: 以上擦拭禁止用水及溶剂,必须在停电状态下完成焊钳变压器控制柜一 汽 轿 车设备设备清洁清洁度及度及保养保养标准标准生产车间 西区焊装车间序号部位名称清擦及保养标准负责人1控制柜外壳擦拭干净操作者2控制柜外部仪表盘擦拭干净操作者3控制柜外部电源操作手柄要保持清洁操作者4控制柜外部控制箱要清洁操作者5变压器本体要清洁操作者6变压器吊环及钢丝绳要保持清洁操作者7变压器各部仪表及气动三连件要保持

156、清洁操作者8焊钳上的飞溅物擦拭干净操作者9焊钳上的油污擦拭干净操作者10平衡器和吊环上无飞溅物及灰尘操作者 注意: 以上擦拭禁止用水及溶剂,必须在停电状态下完成焊钳变压器控制柜一 汽 轿 车设备设备清洁清洁度及度及保养保养标准标准生产车间 西区焊装车间序号部位名称清擦及保养标准负责人1控制柜外壳擦拭干净操作者2控制柜外部仪表盘擦拭干净操作者3控制柜外部电源操作手柄要保持清洁操作者4控制柜外部控制箱要清洁操作者5变压器本体要清洁操作者6变压器吊环及钢丝绳要保持清洁操作者7变压器各部仪表及气动三连件要保持清洁操作者8焊钳上的飞溅物擦拭干净操作者9焊钳上的油污擦拭干净操作者10平衡器和吊环上无飞溅物

157、及灰尘操作者 注意: 以上擦拭禁止用水及溶剂,必须在停电状态下完成焊钳变压器控制柜131突发故障突发故障基准书基准书点检基准卡点检基准卡发现问题发现问题真因解析真因解析制定对策制定对策他机点检他机点检指导书指导书要领书要领书月计划月计划执行执行统计分析统计分析3、预防保全的运行程序 改善方案改善方案年计划年计划1324、如何才能成功地推行预防保全 1.1.做好设备的前期管理。做好设备的前期管理。2.2.建立设备寿命周期内所有可以预测到的故障模式档案。建立设备寿命周期内所有可以预测到的故障模式档案。3.3.对于设备可能出现的故障，制定不断完善的措施。对于设备可能出现的故障，制定不断完善的措施。4

158、.4.从单纯追求减少设备停机率向追求点检有效整改率、设备完好率、维从单纯追求减少设备停机率向追求点检有效整改率、设备完好率、维修计划完成率转变，并占考核的修计划完成率转变，并占考核的6060。5.5.从单纯考核维修工时向考核经济管理、有效管理去转变，开展目标成从单纯考核维修工时向考核经济管理、有效管理去转变，开展目标成本管理。本管理。6.6.制定详细的设备点检、维护计划。制定详细的设备点检、维护计划。7.7.严格执行已制定的设备保全计划。严格执行已制定的设备保全计划。8.8.不间断地对设备者不间断地对设备者 / / 保全人员进行技能训练。保全人员进行技能训练。9.9.加强设备保全的目视化管理和

159、防呆防错控制。加强设备保全的目视化管理和防呆防错控制。133预防保全的关注重点影响方面影响方面确定依据确定依据出故障后影响面大的设备出故障后影响面大的设备关键工序的单一设备关键工序的单一设备负荷高并对均衡生产影响大的设备负荷高并对均衡生产影响大的设备负荷高的生产专用设备负荷高的生产专用设备故障频繁、经常影响生产的设备故障频繁、经常影响生产的设备台时价值高的设备台时价值高的设备消耗动能大的设备消耗动能大的设备修理停机对产量修理停机对产量 / / 产值影响大的设备产值影响大的设备安全安全出现故障后会严重影响人身安全的出现故障后会严重影响人身安全的设备设备对环境有严重影响的设对环境有严重影响的设备备

160、修理复杂程度大的设备修理复杂程度大的设备备件供应困难的设备备件供应困难的设备易出故障且不好修的设备易出故障且不好修的设备维修性维修性成本成本生产生产质量关键工序无代用的储备质量关键工序无代用的储备精加工的重要设备精加工的重要设备设备因素影响工序能力指数不稳定的设备设备因素影响工序能力指数不稳定的设备质量质量1345、如何正确进行设备的润滑管理1.设备润滑管理的组织形式设备管理设备管理设备管理设备管理工程师工程师工程师工程师采购部采购部采购部采购部用油用油用油用油需求需求需求需求专专专专业业业业/ /自自自自主主主主保保保保全全全全技术技术技术技术指导指导指导指导用油用油用油用油计划计划计划计划

161、油库油库油库油库供油供油供油供油油品油品油品油品检测检测检测检测油料发放油料发放油料发放油料发放废油的回收与再利用废油的回收与再利用废油的回收与再利用废油的回收与再利用切削液配制切削液配制切削液配制切削液配制技术技术技术技术指导指导指导指导1352.2.设备润滑管理的任务设备润滑管理的任务建立与完善润滑管理的组织机构与人员配备建立与完善润滑管理的组织机构与人员配备加强润滑的基础管理，如：制定日常用油的消耗定额和储备定加强润滑的基础管理，如：制定日常用油的消耗定额和储备定额，润滑的周期和工艺、管理制度和记录台帐额，润滑的周期和工艺、管理制度和记录台帐/ /卡片，润滑保全卡片，润滑保全的标准作业文

162、件。的标准作业文件。建立油料的检验和试验的工艺、措施和制度，提高润滑技术。建立油料的检验和试验的工艺、措施和制度，提高润滑技术。对废油对废油/ /废切削液进行回收和再利用的研究。废切削液进行回收和再利用的研究。对各部门的用油进行计划管理。对各部门的用油进行计划管理。对设备运行中油料对设备运行中油料/ /切削液的质量作定时切削液的质量作定时/ /定点的检测、漏油治定点的检测、漏油治理、油料浪费排除，对因油料理、油料浪费排除，对因油料/ /切削液引起的设备故障提出解决切削液引起的设备故障提出解决办法，对设备密封装置提出改进意见。办法，对设备密封装置提出改进意见。对油库、储油及检测试验设备设备工具进

163、行管理。对油库、储油及检测试验设备设备工具进行管理。总结、推广油料润滑的优秀经验，收集新油品信息，推广新油总结、推广油料润滑的优秀经验，收集新油品信息，推广新油品和新技术的使用。品和新技术的使用。1363.3.设备润滑的设备润滑的“五定五定”管理管理定点：运用目视管理技术在现场和润滑作业文件上进行具体定点：运用目视管理技术在现场和润滑作业文件上进行具体设备、润滑部位、加油量、油料储存的指示。设备、润滑部位、加油量、油料储存的指示。定质：严格按照规定进行领油、用油的操作。定质：严格按照规定进行领油、用油的操作。定量：做到计划用油、合理用油、节约用油，若超过定额，定量：做到计划用油、合理用油、节约

164、用油，若超过定额，应查明原因，解决问题。应查明原因，解决问题。定期：根据设备运行实际情况和油料质量，确定用油和清洗定期：根据设备运行实际情况和油料质量，确定用油和清洗的间隔期。的间隔期。定人：指定各环节负责人，简化流程，明确责任。定人：指定各环节负责人，简化流程，明确责任。l l每天每天/ /周的加油一次的润滑周的加油一次的润滑操作者操作者l l各储油箱、齿轮箱、液压油箱的加油、清洗、换油各储油箱、齿轮箱、液压油箱的加油、清洗、换油专业保全人员为主，操作者配合专业保全人员为主，操作者配合l l拆卸后的添加、更换油品拆卸后的添加、更换油品专业保全人员专业保全人员1376、保全的类别与职责划分活动

165、活动分担分担防止劣化防止劣化劣化的测量劣化的测量劣化的恢复劣化的恢复操作操作保全保全目标目标手段手段生生生生产产产产保保保保全全全全维维维维持持持持改改改改善善善善日常操作日常操作日常操作日常操作日常保全日常保全日常保全日常保全预防保全预防保全预防保全预防保全专业专业专业专业保全保全保全保全预知保全预知保全预知保全预知保全事后保全事后保全事后保全事后保全个别改善个别改善个别改善个别改善品质保全品质保全品质保全品质保全正确的使用和操作正确的使用和操作正确的使用和操作正确的使用和操作清扫、点检、润滑和简单调整清扫、点检、润滑和简单调整清扫、点检、润滑和简单调整清扫、点检、润滑和简单调整点检、润滑和

166、简单调整点检、润滑和简单调整点检、润滑和简单调整点检、润滑和简单调整计划精检计划精检计划精检计划精检 / / 修理修理修理修理诊断性检查和针对性检查诊断性检查和针对性检查诊断性检查和针对性检查诊断性检查和针对性检查异常情况的早期发现以及迅速的处理联络异常情况的早期发现以及迅速的处理联络异常情况的早期发现以及迅速的处理联络异常情况的早期发现以及迅速的处理联络突发处理突发处理突发处理突发处理品质的改善品质的改善品质的改善品质的改善异常情况检查方法的改善、开发异常情况检查方法的改善、开发异常情况检查方法的改善、开发异常情况检查方法的改善、开发减轻负荷、便于维修减轻负荷、便于维修减轻负荷、便于维修减轻

167、负荷、便于维修、消除或减少故障、消除或减少故障、消除或减少故障、消除或减少故障1387、预防保全四个阶段七个步骤的展开 1 1）清晰地界定自主保全与专业保全的职责范围。）清晰地界定自主保全与专业保全的职责范围。2 2）建立与自主保全相协调的预防保全体系。）建立与自主保全相协调的预防保全体系。3 3）开展预防保全的七个步骤。）开展预防保全的七个步骤。收集基本保全资料：记日志、建数据库、制作实绩图。收集基本保全资料：记日志、建数据库、制作实绩图。保全问题的基本对策保全问题的基本对策制定保全基准制定保全基准延长设备的使用寿命延长设备的使用寿命建立保全制度建立保全制度设备难点问题的保全设备难点问题的保

168、全设备综合性能保全的评价设备综合性能保全的评价4 4）减低设备的九大浪费。）减低设备的九大浪费。1397-2、预防保全体系的建立步骤1.1.以设备管理部门为主体，成立设备保全联合管理组；以设备管理部门为主体，成立设备保全联合管理组；2.2.选定需预防保全的对象；选定需预防保全的对象；3.3.制定预防保全的方法；制定预防保全的方法；4.4.确定设备预防保全的基准；确定设备预防保全的基准；5.5.开展预防保全的活动；开展预防保全的活动；6.6.预防促全活动水平的提高与完善。预防促全活动水平的提高与完善。1407-2-1、建立预防保全体系的9个内容1.1.制定预防保全的技术标准。制定预防保全的技术标

169、准。2.2.收集设备状态情报，进行故障分析处理，提出预防保全措施。收集设备状态情报，进行故障分析处理，提出预防保全措施。3.3.编制保全计划、用料计划和费用预算。编制保全计划、用料计划和费用预算。4.4.编制点检的标准作业。编制点检的标准作业。5.5.制定并不断优化保全作业标准。制定并不断优化保全作业标准。6.6.对操作人员进行点检保养、快速保全的技能培训。对操作人员进行点检保养、快速保全的技能培训。7.7.优化保全的管理流程。优化保全的管理流程。8.8.做好维修记录。做好维修记录。9.9.分析维修效果，提出改进管理、改进点检、改进设备的建议。分析维修效果，提出改进管理、改进点检、改进设备的建

170、议。1416-3、开展预防保全的七个步骤 基本保全资料的收集基本保全资料的收集 操作者和保全人员要对自己负责的设备做到心中有数，螺丝什么时操作者和保全人员要对自己负责的设备做到心中有数，螺丝什么时候紧固过，某元器件什么时候更换过、故障发生的时间等要做好记录。候紧固过，某元器件什么时候更换过、故障发生的时间等要做好记录。要建立设备月度管理记录表、设备的保全基准及目视标识，和设备故障要建立设备月度管理记录表、设备的保全基准及目视标识，和设备故障数据库，在问题分析图上以帕累托法则揭示需要重点关注的问题。数据库，在问题分析图上以帕累托法则揭示需要重点关注的问题。 保全问题的基本对策保全问题的基本对策

171、组织保全人员和保全技术人员对各种记录进行分析，从而掌握维修组织保全人员和保全技术人员对各种记录进行分析，从而掌握维修周期，切实做到预防维修；真正利用预防性修理压缩事后修理，尽可能周期，切实做到预防维修；真正利用预防性修理压缩事后修理，尽可能少的影响生产。少的影响生产。 改善保全基准改善保全基准 通过对收集数据和在保全过程中发现的问题的分析，再回头来修正通过对收集数据和在保全过程中发现的问题的分析，再回头来修正保全基准和计划。保全基准和计划。142 延长设备的使用寿命延长设备的使用寿命除日常的点检保养外，专业保全人员还要采用改良保全除日常的点检保养外，专业保全人员还要采用改良保全的方法对设备的问

172、题部件进行重新改造，以延长设备的使用寿的方法对设备的问题部件进行重新改造，以延长设备的使用寿命，降低设备成本。命，降低设备成本。 建立保全制度建立保全制度 建立保全制度是将保全过程中采取的方法规范化，形成可操作建立保全制度是将保全过程中采取的方法规范化，形成可操作的作业标准，其中包括设备的诊断方法、重点保全项目的选定方法、的作业标准，其中包括设备的诊断方法、重点保全项目的选定方法、治具的使用方法，以提高设备保全点检的效率和质量。治具的使用方法，以提高设备保全点检的效率和质量。l l他机点检他机点检。l l部品展开：研究部件的基本使用环境，消除部品展开：研究部件的基本使用环境，消除“自然劣化自然

173、劣化”以外的，以外的，可以避免的可以避免的“强制劣化强制劣化”。从而使设备部件在合理的状态下工作，借。从而使设备部件在合理的状态下工作，借此改善设备状态，减少故障率。此改善设备状态，减少故障率。143建立完善的设备故障管理流程发生发生发生发生故障故障故障故障辖区保全辖区保全辖区保全辖区保全人员赶到人员赶到人员赶到人员赶到现场现场现场现场填写停填写停填写停填写停台票台票台票台票解决解决解决解决5分分钟以钟以上未上未解决解决上报上报上报上报班长班长班长班长填写停填写停填写停填写停台票台票台票台票解决解决解决解决10分分钟以钟以上未上未解决解决 上报段上报段上报段上报段长及技长及技长及技长及技术人员

174、术人员术人员术人员填写停填写停填写停填写停台票台票台票台票解决解决解决解决 上报上报上报上报生产科生产科生产科生产科20分分钟以钟以上未上未解决解决 组织相组织相组织相组织相关部门进关部门进关部门进关部门进行联合调行联合调行联合调行联合调查查查查填填填填写写写写停停停停台台台台票票票票填填填填写写写写故故故故障障障障分分分分析析析析报报报报告告告告解决解决解决解决他机点检他机点检他机点检他机点检10分分钟以钟以上未上未解决解决1441.1.为确保检修计划的实施质量，应要求技术人员熟悉现场，为确保检修计划的实施质量，应要求技术人员熟悉现场，针对设备下检修单。针对设备下检修单。2.2.通过建立保全

175、制度通过建立保全制度, ,开展预防性修理，根据点检信息、故障开展预防性修理，根据点检信息、故障信息、车间反馈信息及质量信息等，及时调整计划，有的信息、车间反馈信息及质量信息等，及时调整计划，有的放矢地解决设备隐患。放矢地解决设备隐患。3.3.以保全制度为依据，将设备的管理职责落实到个人，带动以保全制度为依据，将设备的管理职责落实到个人，带动所有保全人员，参与到预防计划的编制过程中。所有保全人员，参与到预防计划的编制过程中。4.4.指派班长或生产骨干任兼职检查员，检查保全质量。指派班长或生产骨干任兼职检查员，检查保全质量。5.5.引进安全管理，将设备保全从结果管理转向过程管理，从引进安全管理，将

176、设备保全从结果管理转向过程管理，从而能超前预防和控制事故的发生。而能超前预防和控制事故的发生。 提高预防保全质量的几个措施145预防保全管理示例1.1.所有大修项目均逐一落实到人。所有大修项目均逐一落实到人。2.2.项目负责人对本项目的保全质量全权负责。项目负责人对本项目的保全质量全权负责。3.3.对大修直接参与人实行绩效挂钩。对大修直接参与人实行绩效挂钩。4.4.提高质量奖在大修总奖金的所占比例等。提高质量奖在大修总奖金的所占比例等。 5.5.质量奖考核期为大修开工日至机组大修后运行质量奖考核期为大修开工日至机组大修后运行120120天。天。大修后一次启动并网成功，兑现责任单位大修后一次启动

177、并网成功，兑现责任单位2020；大修后每平稳运行一个月，兑现责任单位大修后每平稳运行一个月，兑现责任单位2020，直至第四个，直至第四个月；月；在此期间，每发生一次非计划停运扣除责任单位质量奖数量在此期间，每发生一次非计划停运扣除责任单位质量奖数量的的5050，如果发生两次以上，全部的质量奖，如果发生两次以上，全部的质量奖“泡汤泡汤”。 146设备难点问题的保全设备难点问题的保全通过对设备的结构、机能、备件、运行环境、操作方法的全面通过对设备的结构、机能、备件、运行环境、操作方法的全面调查和分析，确定解决方法的专项保全活动，以彻底解决在以往自调查和分析，确定解决方法的专项保全活动，以彻底解决在

178、以往自主保全活动中发现的无法解释的问题点。主保全活动中发现的无法解释的问题点。设备综合性能保全的评价设备综合性能保全的评价a.a.在建立设备故障数据库的基础上，建立设备综合效率指标管理在建立设备故障数据库的基础上，建立设备综合效率指标管理体系。体系。b.b.对设备故障数据进行综合效率指标的统计。对设备故障数据进行综合效率指标的统计。147设备综合经济指标名称名称名称名称表达公式表达公式表达公式表达公式维护优等率维护优等率维护质量优等设备维护质量优等设备 / / 台帐上的全部设备台帐上的全部设备维修工时利用率维修工时利用率实际消耗的维修工时实际消耗的维修工时 / / 按人时计的可利用维修工时按人

179、时计的可利用维修工时项修计划完成率项修计划完成率实际完成项修台数实际完成项修台数 / / 项修总台数项修总台数项修的返修率项修的返修率项修后返修台数项修后返修台数 / / 项修总台数项修总台数大修计划项目完成率大修计划项目完成率实际完成大修台数实际完成大修台数 / / 计划完成大修台数计划完成大修台数大修费用使用率大修费用使用率实际大修费用实际大修费用 / / 计划大修费用计划大修费用大修返修率大修返修率大修后返修台数大修后返修台数 / / 大修总台数，大修后返修工时大修总台数，大修后返修工时 / / 大修总工时大修总工时故障强度故障强度故障停机时间故障停机时间 / / 计划生产运转时间计划生

180、产运转时间事故概率事故概率设备事故发生次数设备事故发生次数 / / 主要生产设备台数主要生产设备台数可动率可动率设备可开动时间设备可开动时间 / / 计划生产时间计划生产时间万元产值维修费万元产值维修费考核期内维修费考核期内维修费 / / 考核期内总产值考核期内总产值润滑、备件管理的各项指标润滑、备件管理的各项指标148平均故障间隔期MTBFMTBFMTBF（Mean Time Between FailureMean Time Between Failure）：）： 两次故障间的平均时间。两次故障间的平均时间。MTBF =MTBF =稼动时间稼动时间 故障次数故障次数MTBFMTBF分析之目的

181、在于制定完整的保全计划书，这是预防分析之目的在于制定完整的保全计划书，这是预防保养中极重要的数据，也是达到保养中极重要的数据，也是达到“零故障零故障”的基本分析法。的基本分析法。149平均修理时间MTTRMTTRMTTR（ Mean Time To RepairMean Time To Repair）：）： 从故障发生到保全人员修理完毕，设备能够正常运转的时从故障发生到保全人员修理完毕，设备能够正常运转的时间。间。MTBF =MTBF =故障时间故障时间 故障次数故障次数150设备运行的其它考核指标1 1、设备生产能力设备生产能力= =设备能力设备能力 设备可利用率设备可利用率2 2、设备故障

182、成本、设备故障成本= =修理费修理费+ +预防维修费用预防维修费用+ +检查费用检查费用+ +生产损失生产损失3 3、寿命周期费用、寿命周期费用= =规划费规划费购置费购置费维持费处置费维持费处置费4 4、其它效益指标、其它效益指标 （1 1）费用有效度）费用有效度 （2 2）故障次数）故障次数 （3 3）设备故障停线时间）设备故障停线时间 （4 4）维修工时）维修工时 （5 5）不良报废率）不良报废率 （6 6）部件平均寿命）部件平均寿命设备可利用率设备可利用率=制度工作台时设备修理停用台时制度工作台时设备修理停用台时制度工作台制度工作台时时时时=产出效益产出效益寿命周期费用寿命周期费用15

183、11 1、定义：由于设备故障而使设备停止的时间比率。、定义：由于设备故障而使设备停止的时间比率。2 2、计算方法：、计算方法：设备可动率设备可动率=（负荷时间停止时间）（负荷时间停止时间）/ /负荷时间。负荷时间。l l负荷时间指从一天（或一个月）的制度时间扣除计划保全时负荷时间指从一天（或一个月）的制度时间扣除计划保全时间、生产计划上的停止时间。间、生产计划上的停止时间。l l停止时间指因故障、调整、工具（模具）更换等而停止的时停止时间指因故障、调整、工具（模具）更换等而停止的时间。间。可动率1527、预防保全的管理文件1.1.设备保全的年、月计划。设备保全的年、月计划。2.2.保全作业基准

184、书。保全作业基准书。3.3.预防保全作业指导书。预防保全作业指导书。4.4.保全作业要领书。保全作业要领书。5.5.点检基准卡。点检基准卡。153保全的年计划是依据企业的设备基准书制订的，在制定时保全的年计划是依据企业的设备基准书制订的，在制定时要充分考虑保全工作量的平衡和休息日、节假日。在执行过程要充分考虑保全工作量的平衡和休息日、节假日。在执行过程中，设备基准一旦有变化，应马上依据基准修改相关的管理文中，设备基准一旦有变化，应马上依据基准修改相关的管理文件。件。企业一般在每年的企业一般在每年的1010月份编制第二年的预防维修计划，由月份编制第二年的预防维修计划，由主管的部门审批后执行。主管

185、的部门审批后执行。保全月计划依据年度计划进行拆解和编制，在每月的保全月计划依据年度计划进行拆解和编制，在每月的18182222日根据实际情况调整，以提高计划的针对性，每月日根据实际情况调整，以提高计划的针对性，每月2525日前下日前下达下一个月的保全计划。达下一个月的保全计划。保全月计划一般以检修单的形式下达，在设备检修后由资保全月计划一般以检修单的形式下达，在设备检修后由资料员统计归档。料员统计归档。保全点检卡依据基准书编制而成。保全点检卡依据基准书编制而成。7-1、设备保全计划的编制要领154设备点检记录表设备点检记录表设备点检记录表设备点检记录表名称：附属设施名称：附属设施设备编号：设备

186、编号：生产线：半导体装配线生产线：半导体装配线工位工位日期：日期： 20052005年年5 5月月检查项目检查项目每班每班每周每周每月每月1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9现场作业文件是否齐全现场作业文件是否齐全 通道有无杂物，地面是否清洁通道有无杂物，地面是否清洁 工位器具摆放是否正确、清洁工位器具摆放是否正确、清洁 设备点检卡有无损坏设备点检卡有无损坏 照明设施有无问题照明设施有无问题 平衡器有无发卡，是否有保险绳平衡器有无发卡，是否有保险绳 钢丝绳有无松脱钢丝绳有无松脱 导轨及滑车有无发卡现象导轨及滑车有无发卡现象 导轨及钢丝绳的螺栓有无松动导轨及钢丝

187、绳的螺栓有无松动 定置定位线有无损坏定置定位线有无损坏 清擦电风扇清擦电风扇 点检者签字（每天）点检者签字（每天）班长签字（每周）班长签字（每周）记录填写要求如下：记录填写要求如下：正常：正常：。有。有问题问题：1557-2、制作保全作业基准书1.1.设备说明书；设备说明书；2.2.设备保养说明书；设备保养说明书；3.3.长期积累的设备故障原因分析及对策报告；长期积累的设备故障原因分析及对策报告；4.4.个人的工作经验。个人的工作经验。保全作业基准书是所有计划保全工作的基础，设备保全保全作业基准书是所有计划保全工作的基础，设备保全计划和点检卡都是参考保全作业基准书生成的。其制作方法计划和点检卡

188、都是参考保全作业基准书生成的。其制作方法主要是根据设备资料和保全者的经验而来，需要根据实际逐主要是根据设备资料和保全者的经验而来，需要根据实际逐步完善。依据以下资料：步完善。依据以下资料：156辅辅助工具：擦布、扳手助工具：擦布、扳手设备维护保养细则设备维护保养细则序号序号时间时间工作工作內內容容责责任者任者1 1每天每天系系统压统压力力为为8-12bar8-12bar，焊焊接接压压力力为为4-6bar4-6bar。操作者操作者2 2每天每天进进回水回水压压差差为为0.2-0.4Mpa0.2-0.4Mpa，流量表是否，流量表是否转动转动。操作者操作者3 3每天每天水气管路及接水气管路及接头头的

189、密封。的密封。操作者操作者4 4每天每天压压力开关的胶皮保力开关的胶皮保护护套有无套有无损损坏。坏。操作者操作者5 5每天每天电电磁磁阀阀及消音器有无及消音器有无损损坏。坏。操作者操作者6 6每天每天急停按急停按钮钮与指示灯工作是否正常。与指示灯工作是否正常。操作者操作者7 7每天每天接接进进点点焊焊机的按机的按钮线钮线根部有无拉拽根部有无拉拽现现象。象。操作者操作者8 8每周每周对滤对滤网网进进行清洗。行清洗。操作者操作者9 9每周每周主水气管与吊挂有无磨主水气管与吊挂有无磨损损的地方。的地方。操作者操作者1010每周每周对对于于经经常需拉常需拉动动的的悬悬挂点挂点焊焊机其机其顶顶部的主水气

190、管支架有无部的主水气管支架有无损损坏。坏。操作者操作者1111每周每周悬悬挂点挂点焊焊机的机的焊焊接接规规范表有无范表有无损损坏及坏及丢丢失。失。操作者操作者1212每月每月对对可控硅及可控硅及电缆进电缆进行放水。行放水。操作者操作者1313半年半年每半年每半年紧紧固母固母线线刀刀闸闸箱与空开的一次端螺箱与空开的一次端螺丝丝。电电工工1414每月每月悬悬挂点挂点焊焊机的保机的保险绳险绳有无有无损损坏，螺坏，螺丝丝有无松有无松动动。操作者操作者1515每月每月清清洁洁、更、更换换空气空气过滤过滤器。器。操作者操作者1616每月每月对焊对焊接参数接参数进进行行检查检查。电电工工157保全指导书是由

191、保全人员编制的用于指导设备保全的作保全指导书是由保全人员编制的用于指导设备保全的作业要领书，是保全技术人员或保全工根据对工作经验和设备业要领书，是保全技术人员或保全工根据对工作经验和设备资料的整理，用来描述的是某一作业项目的作业顺序、作业资料的整理，用来描述的是某一作业项目的作业顺序、作业要求、注意事项和作业内容，为无经验者提供方便的保全指要求、注意事项和作业内容，为无经验者提供方便的保全指导，是实现零故障的一个重要基础。保全作业要领书是保全导，是实现零故障的一个重要基础。保全作业要领书是保全作业的作业要领，用以提醒保全人员在保全作业的注意事项、作业的作业要领，用以提醒保全人员在保全作业的注意

192、事项、关键点或指示性的文件。最好图示化，一看就懂，一点就透。关键点或指示性的文件。最好图示化，一看就懂，一点就透。7-3、预防保全作业指导书158点检基准卡是所有计划保全工作的基础，由保全技点检基准卡是所有计划保全工作的基础，由保全技术人员和保全工依据设备结构、原理和特性值等编制而术人员和保全工依据设备结构、原理和特性值等编制而成，保全计划和点检卡都是由基准书生成的。成，保全计划和点检卡都是由基准书生成的。其制作方法主要是根据设备资料和保全者的经验而其制作方法主要是根据设备资料和保全者的经验而来，需要根据实际逐步完善。其内容要求图文并茂，操来，需要根据实际逐步完善。其内容要求图文并茂，操作性强

193、，针对性强。作性强，针对性强。7-4、点检基准卡159序序号号检查内容检查内容标标 准准检检 查查 手手 段段周期周期1 1电源开关电源开关1 1、空气开关接、空气开关接线线无松无松动动。2 2、无缺相。、无缺相。3 3、无、无过热现过热现象。象。1 1、工具、工具检验检验2 2、万用表、万用表3 3、手摸、手摸3 3月月2 2变压器变压器1 1、固定可靠。、固定可靠。2 2、无异响。、无异响。3 3、无异常温升。、无异常温升。1 1、目、目测测，工具校，工具校验验。2 2、听。、听。3 3、手摸。、手摸。3 3月月3 3各种按钮、各种按钮、面板开关面板开关1 1、动动作正常。作正常。2 2、

194、外、外观观完好。完好。1 1、操作、操作检验检验2 2、目、目测测1 1日日4 4各种指示灯各种指示灯1 1、发发光正常。光正常。2 2、外、外观观完好。完好。1 1、操作、操作检验检验2 2、目、目测测1 1日日5 5接触器接触器1 1、动动作正常灵活。作正常灵活。2 2、器件无松、器件无松动动。3 3、触点无明、触点无明显显拉弧、拉弧、过热过热现现象。象。1 1、工具停、工具停电电推推压压。2 2、工具、工具检验检验。3 3、手摸，万用表、手摸，万用表测测量量触点。触点。3 3月月前轮定位仪点检基准卡160序号序号检查内容检查内容标标 准准检检 查查 手手 段段周期周期6 6所所有有箱箱内

195、内电电气气元件元件1 1、动作灵活。、动作灵活。2 2、固定良好，无松动。、固定良好，无松动。3 3、接、接线线牢固。牢固。1 1、工具停、工具停电电推推压压。2 2、工具、工具检验检验。3 3、工具校、工具校验验。3 3月月7 7保护元件整定保护元件整定保护值合理。保护值合理。目测。目测。6 6月月8 8线号线号清晰齐全。清晰齐全。目测。目测。6 6月月9 9电箱所有接线电箱所有接线端子端子接线无松动。接线无松动。手工工具检验手工工具检验6 6月月1010电箱内部外观电箱内部外观1 1、无灰尘、油污。、无灰尘、油污。2 2、布线整齐。、布线整齐。3 3、扣合良好。、扣合良好。1 1、目、目测

196、测。2 2、目、目测测。3 3、目、目测测。3 3月月1111各接近开关、各接近开关、行程开关行程开关1 1、固定无松、固定无松动动。2 2、发发号可靠。号可靠。1 1、手工工具、手工工具检验检验2 2、模、模拟试验拟试验1 1周周四、个别改善 1621、个别改善活动的要点 l l个别改善是个别改善是TPMTPM的基础。通过个别改善可以实现的基础。通过个别改善可以实现TPMTPM的全员参与的全员参与的主题，提高员工改善的能力。再通过个别改善来拓展的主题，提高员工改善的能力。再通过个别改善来拓展TPMTPM推进推进的广度和深度，进而发展成全员、全部门参与的企业经营性改善的广度和深度，进而发展成全

197、员、全部门参与的企业经营性改善活动。活动。l l个别改善的三大支柱个别改善的三大支柱个别改善的三大支柱个别改善的三大支柱l l全员改善提案活动全员改善提案活动l lTPMTPM小组改善活动小组改善活动l l部门主题改善活动部门主题改善活动l l个别改善的要点个别改善的要点个别改善的要点个别改善的要点l l全员参与全员参与l l全方位着眼全方位着眼l l方式灵活方式灵活l l制度保证制度保证163个别改善的切入点改善活动类别改善活动类别个别改善的主要课题个别改善的主要课题生产效率化改善生产效率化改善设备效率改善、劳动生产率提升、生产设备效率改善、劳动生产率提升、生产要素投入、损耗减低要素投入、损

198、耗减低品质改善品质改善慢性不良减低、检出力改善、配套件品慢性不良减低、检出力改善、配套件品质稳定质稳定初期管理体制建立初期管理体制建立设备的前期管理、产品设计及试制阶段设备的前期管理、产品设计及试制阶段的管理的管理间接部门的效率改善间接部门的效率改善购买周期缩短、零部件及产成品库存的购买周期缩短、零部件及产成品库存的减少、日常工作效率的提高、消耗品使减少、日常工作效率的提高、消耗品使用减低、管理费用减少用减低、管理费用减少安全、卫生及环境改善安全、卫生及环境改善垃圾分类处理和资源再利用、节能降耗、垃圾分类处理和资源再利用、节能降耗、事故灾害消除事故灾害消除1641 1、从提案或问题中选择课、从

199、提案或问题中选择课、从提案或问题中选择课、从提案或问题中选择课 题题题题2 2、决定改善目标、决定改善目标、决定改善目标、决定改善目标 3 3、拟订行动计划、拟订行动计划、拟订行动计划、拟订行动计划 4 4、现状调查和分析、现状调查和分析、现状调查和分析、现状调查和分析 5 5、研究和提出对策、研究和提出对策、研究和提出对策、研究和提出对策 6 6、对策实施、对策实施、对策实施、对策实施 8 8、制订预防措施、制订预防措施、制订预防措施、制订预防措施7 7、效果确认、效果确认、效果确认、效果确认P PD DA AY YN NC C个别改善的八八个步骤165非生产设备评估表注意：仅用于非生产设备

200、评估。 不用于网络系统。“ “A A” ” 类机器：类机器：32-4032-40。 “ “B B” ” 类机器：类机器：22-31 22-31 。“ “C C” ” 类机器：类机器：21 21 或更少或更少项目内容项目内容频次频次分值分值汇总汇总没有没有5 5有（另一部门）有（另一部门）3 3整个部门整个部门5 5影响其它部门的运行影响其它部门的运行4 4只影响到这台机器只影响到这台机器1 1 ￥100010005 5￥0 0 ￥ 1000 10004 4售后服务售后服务2 23 3小时以上小时以上5 51 - 3 1 - 3 小时小时4 40 - 1 0 - 1 小时小时2 26 6平均花多

201、少时间修理该设备平均花多少时间修理该设备? ?5 5每月修理该设备上的平均费用每月修理该设备上的平均费用3 3该设备失灵的影响范围该设备失灵的影响范围涉及范围很大涉及范围很大5 5有影响有影响2 2不明显不明显1 14 4该设备的失灵会在多大范围内影响正在进行的工作该设备的失灵会在多大范围内影响正在进行的工作2 2是否有可替代设备是否有可替代设备有（本部门）有（本部门）1 1两个两个“是是”5 57 7需要增加安全性吗需要增加安全性吗? ? 该设备需要内务管理进度表吗该设备需要内务管理进度表吗? ?一个一个 “是是”3 380%80%5 550-80%50-80%3 350%50%2 2两个两

202、个“不不”0 01 1该设备每日使用的频次该设备每日使用的频次1662、设备综合效率的计算和分析有有有有 效效效效稼稼稼稼 动动动动时时时时 间间间间速速速速度度度度损损损损 失失失失价价价价 值值值值稼稼稼稼 动动动动时时时时 间间间间不不不不良良良良损损损损 失失失失六六六六大大大大损损损损 失失失失稼稼稼稼 动动动动时时时时 间间间间点点停点点停点点停点点停速度低下速度低下速度低下速度低下生产不良生产不良生产不良生产不良设备故障设备故障设备故障设备故障品种转换品种转换品种转换品种转换待待待待 料料料料修复不良修复不良修复不良修复不良治治治治 工工工工 具具具具启启启启 动动动动 负荷时间

203、六大损负荷时间六大损负荷时间六大损负荷时间六大损 失失失失 负负负负 荷荷荷荷 时时时时 间间间间设备稼动率设备稼动率设备稼动率设备稼动率生产节拍生产节拍生产节拍生产节拍生产数生产数生产数生产数 量量量量稼动时间稼动时间稼动时间稼动时间生产率生产率生产率生产率终检合格品数终检合格品数终检合格品数终检合格品数 全部的生产数全部的生产数全部的生产数全部的生产数 量量量量合格品率合格品率合格品率合格品率管管管管理理理理停停停停 机机机机负负负负 荷荷荷荷时时时时 间间间间非非非非生生生生产产产产停停停停机机机机 制度工作时间制度工作时间制度工作时间制度工作时间设备稼动率：设备稼动率：是用停机时间反映

204、设备的运行状态。统计停机时间要是用停机时间反映设备的运行状态。统计停机时间要严格区分设备计划内停机时间与设备计划外停机时间：严格区分设备计划内停机时间与设备计划外停机时间： 通过减少和控制设备计划内停机时间来提高设备利用率。通过减少和控制设备计划内停机时间来提高设备利用率。 通过减少和控制设备计划外停机时间来提高开动率。通过减少和控制设备计划外停机时间来提高开动率。 计划停机时间计划停机时间= =日常保全时间日常保全时间+ +交接班时间交接班时间+ +一级保养时间一级保养时间+ +换模试模时间换模试模时间+ +计划保全时计划保全时间间+ +达产的停机时间达产的停机时间+ +其它计划中规定的时间

205、其它计划中规定的时间 计划外停机时间（六大损失）计划外停机时间（六大损失） 计算负荷时间需要做大量的基础工作，应对所有时间做出明确的规计算负荷时间需要做大量的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产计划中有所安排。在负荷时间确定后，计算稼动时间的关键定，并在生产计划中有所安排。在负荷时间确定后，计算稼动时间的关键是要求准确记录各种原始计划外停机时间和小故障停机时间。计划外停机是要求准确记录各种原始计划外停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类，见下表，主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。时间可分为五大类，见下表，主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。 168设备损失结构

206、定义正常出勤时间停止时间休息时间生产计划规定的休息时间管理事务时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间计划停止时间计划的保全、改良保养时间。TPM活动，每日下班之清扫无负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料负荷时间停机时间故障/停机损失突发故障引起之停止时间换装和调试损失模具、工具之交换、调整、试加工之时间。运转时间速度损失时间空闲和暂停损失运转时间(加工数 C.T)减速损失基准加工速度与实际加工速度之差。加工数(实际C.T-基准C.T)实质运转时间不良损失质量缺陷和返工正常生产时作出不良品之时间

207、。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间启动损失生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间生产率：生产率：以设备的性能和速度反映设备的运行状况。以设备的性能和速度反映设备的运行状况。 净开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；净开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差； 速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣

208、化，不能满负荷工作。工作。 统计开动率应准确设定设备的理论周期时间和实际周期时间，理论周统计开动率应准确设定设备的理论周期时间和实际周期时间，理论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算得准确，生产期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算得准确，生产计划安排才能准确，才有零库存的生产基础。缩小理论周期时间与实际周计划安排才能准确，才有零库存的生产基础。缩小理论周期时间与实际周期时间的差距，才能提高设备性能开动率。期时间的差距，才能提高设备性能开动率。合格品率：合格品率：用设备的生产精度反映设备的运行状况。用设备的生产精度反映设备的运行状况。 合格品率低，或是该设备不适

209、合于该工序的生产，或是设备经过较长合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。时间的运行，造成设备精度劣化。 设备综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，设备综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合格品数规定如下：这里对合格品数规定如下：合格品数合格品数 = = 投料数投料数 ( (启动废品启动废品+ +过程废品过程废品+ +返修品返修品+ +实验品实验品) ) 170设备的九大损失1.1.设备故障损失：因保全、使用不善而导致设备故障停机造成的时间损设备故障损失：因保全、使用不善而导致设备故障停机造成的时

210、间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。失和由于生产缺陷产品导致数量损失。 因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正。纠正。 频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。2.2.品种转换损失：因生产计划调整、产品更换等，导致的停机损失品种转换损失：因生产计划调整、产品更换等，导致的停机损失由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困大量时间努力寻

211、找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，改变传统故障维修中放难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，改变传统故障维修中放为故障是不可避免的观点。为故障是不可避免的观点。 1713.3.待料损失：因物流供应不畅、或由于误操作而停顿或机器空闲时待料损失：因物流供应不畅、或由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生的停机损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶发生短暂停顿而产生的停机损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因生产了有缺陷产品，传感器报警而关闭端，导致了设备空闲；因生产了有缺陷产品，传感器报警而关闭了设备。这种停顿有别于故障停

212、工，因为除去阻塞的工件和重新了设备。这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。启动设备即可恢复生产。 4.4.修复不良损失：因对不良品进行修复而造成的设备重复作业的损修复不良损失：因对不良品进行修复而造成的设备重复作业的损失。失。5.5.治工具损失：因治工具不合理或使用、摆放方法不当造成设备运治工具损失：因治工具不合理或使用、摆放方法不当造成设备运行不协调，生产的停机等待等损失。行不协调，生产的停机等待等损失。6.6.启动损失：设备从启动到开始稳定生产之间的空转，而导致的损启动损失：设备从启动到开始稳定生产之间的空转，而导致的损失。损失的数量因工序状态的稳定性，设备

213、、夹具和模具的维护失。损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。是不可避免的，因此很少加以消除。 1727.7.点点停损失：因多处设备出现短促多发的点点停损失：因多处设备出现短促多发的1010分钟以下的故障而导分钟以下的故障而导致的生产线时转时停的停机损失。致的生产线时转时停的停机损失。8.8.速度低下损失：因各种原因而导致设备实际

214、运转速度低于设计速速度低下损失：因各种原因而导致设备实际运转速度低于设计速度而造成的损失。速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍，度而造成的损失。速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。设应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过查械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过查找设备的潜在缺陷，有助于问题的解决。找设备的潜在缺陷，有助于问题的解决。 9.

215、9.生产不良损失：设备在加工过程中，制造出不良品而导致的停机生产不良损失：设备在加工过程中，制造出不良品而导致的停机损失。通常，偶发性缺陷可以重调设备至正常状态来消除，这些损失。通常，偶发性缺陷可以重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略。因难于发现，常被遗漏或忽略。1733、从OEE看企业的浪费与改善潜力l l生产节拍为生产节拍为0.70.7分钟。分钟。l l试计算该企业的试计算该企业的OEEOEE和稼动率。和稼动率。故障故障停机停机30负荷时间负荷时间440间休间

216、休20350500个个/日日速度速度损失损失60343490个个不良不良损失损失10个个/2%稼动时间稼动时间410早晚早晚20一个班的工作时间一个班的工作时间4801742-1、OEE的计算公式lOEE ( ( Overall Equipment Effectiveness ) ) = 生产率生产率开动率开动率合格品率合格品率 = （44030）/ 440 %（0.7500410）% （490500）% = 93.2%85.4%98% = 78%在日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低在日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于于90%90%，性能开动率不低于性能开

217、动率不低于95%95%，合格率不低于合格率不低于99%99%，这样设备综这样设备综合效率不低于合效率不低于85%85%。175稼动率计算公式l单班生产的合格品数应为 = 440 0.7 = 628个。l实际生产490个。l稼动率 = 490个 628个= 78%。 = 343 440 = 78%。176设：设：某设备一天工作时间为某设备一天工作时间为8 8h h，班前计划停机，班前计划停机2020minmin， 故障停机故障停机2020minmin，更换产品型号设备调整更换产品型号设备调整4040minmin，产品的理论加工周期为产品的理论加工周期为0.0.7min/7min/件，实际加工周期

218、为件，实际加工周期为0.0.9min/9min/件，一天共加工产品件，一天共加工产品400400件，有件，有8 8件废品。件废品。解：解：设备稼动率设备稼动率=计划运行时间计划运行时间 / / 实际运行时间实际运行时间= =（8 860-2060-20）/ /（ 460-20-40 460-20-40 ） = =400/460=86.9%400/460=86.9%生产率生产率=净开动率净开动率/ /速度开动比率速度开动比率= = 0.9400 0.9400件件 / 400/ 400分分 / / （0.7/0.90.7/0.9）=0.9/0.778= 70%=0.9/0.778= 70%合格品率

219、合格品率= =（40084008）/400=98%/400=98%OEE=OEE=生产率生产率开动率开动率合格品率合格品率=59.6%=59.6% 1774、PM分析法分析法l lPMPM分析法是在分析法是在TPMTPM活动中逐渐形成的一种完善的、解决慢性活动中逐渐形成的一种完善的、解决慢性故障的方法，是一种针对设备关联的物理性分析手法，尤其适故障的方法，是一种针对设备关联的物理性分析手法，尤其适用于设备效率化慢性损失之个别改善。用于设备效率化慢性损失之个别改善。l lPMPM分析法主要是对重复故障、分析法主要是对重复故障、“瓶颈瓶颈”环节、故障损失大的设环节、故障损失大的设备进行的有针对性的

220、消除故障、提升设备效率的活动备进行的有针对性的消除故障、提升设备效率的活动 。l l P M P M ：任何现象任何现象（PhenomenaPhenomena）都其有物理原因都其有物理原因（PhysicalPhysical），），其产生的问题其产生的问题（ProblemProblem）可以防止可以防止（PreventedPrevented）。）。）。）。4 4P P与材料与材料（MaterialsMaterials）、）、）、）、设备设备（MachinesMachines）、）、）、）、机理机理（MechanismsMechanisms）和人和人（ManpowerManpower）有关。通过有

221、关。通过4 4P P找找4M4M，以查找原因。以查找原因。178l l传统故障分析的弱点：传统故障分析的弱点：1.1.为保生产和平时的散懒，不去充分查找问题的发生源。为保生产和平时的散懒，不去充分查找问题的发生源。2.2.依仗对现场的几分熟悉，总想快速解决问题，所以在解依仗对现场的几分熟悉，总想快速解决问题，所以在解决问题时，没有认真考虑问题的真正发生源，总会有偏决问题时，没有认真考虑问题的真正发生源，总会有偏向某些特定项目的倾向向某些特定项目的倾向l lPMPM分析法强调分析问题时要透过现象，研究故障发生分析法强调分析问题时要透过现象，研究故障发生的真正原因。它通过对故障现象反映的机理进行物

222、理解的真正原因。它通过对故障现象反映的机理进行物理解析，从人、机、料、法等相关要因进行分析，解决问题，析，从人、机、料、法等相关要因进行分析，解决问题，消除慢性不良。消除慢性不良。179故障诊断模型的建立因为设备是由不同层次的结构的子系统组成的，而发生的故障因为设备是由不同层次的结构的子系统组成的，而发生的故障总是隶属于某一层次的结构的，在这一层次的结构中，总有一个或总是隶属于某一层次的结构的，在这一层次的结构中，总有一个或几个特征参数的变化与之相对应。几个特征参数的变化与之相对应。比如：在采用风冷冷凝器的蒸汽压缩式制冷循环中，如果冷凝比如：在采用风冷冷凝器的蒸汽压缩式制冷循环中，如果冷凝器中

223、的风机出现故障，它就隶属于冷凝系统，则会引起通过冷凝器器中的风机出现故障，它就隶属于冷凝系统，则会引起通过冷凝器盘管的风量及冷凝器的出风温度发生变化，风量和出风温度即是这盘管的风量及冷凝器的出风温度发生变化，风量和出风温度即是这一故障的特征参数（又称为原因参数）。一故障的特征参数（又称为原因参数）。利用故障的这一特性，可以建立一个诊断模型，并对原因参数利用故障的这一特性，可以建立一个诊断模型，并对原因参数和结果参数进行分类，从而实现对故障的正确诊断。这说明故障具和结果参数进行分类，从而实现对故障的正确诊断。这说明故障具有层次性与参数对应性的特征。有层次性与参数对应性的特征。180例：故障模型的

224、类别1.1.根据故障显现的程度，可分为：显性故障和隐性故障。如：根据故障显现的程度，可分为：显性故障和隐性故障。如：风机停转、导线脱落这种易察觉的故障属于显性故障；换热风机停转、导线脱落这种易察觉的故障属于显性故障；换热器结垢、制冷剂渗漏等不易察觉的故障属于隐性故障。器结垢、制冷剂渗漏等不易察觉的故障属于隐性故障。2.2.根据故障对系统造成影响的程度，可分为软故障和硬故障。根据故障对系统造成影响的程度，可分为软故障和硬故障。如：风机停机、电机烧毁等使设备完全失效的故障为硬故障；如：风机停机、电机烧毁等使设备完全失效的故障为硬故障；阀门关闭不严、仪表漂移设备性能下降等故障为软故障。阀门关闭不严、

225、仪表漂移设备性能下降等故障为软故障。3.3.根据故障发生的时间点，可分为初期故障、突发性故障和渐根据故障发生的时间点，可分为初期故障、突发性故障和渐进性故障。进性故障。4.4.根据故障发生的部位，可分为机械性故障、电气性故障、自根据故障发生的部位，可分为机械性故障、电气性故障、自动控制部分的故障等。动控制部分的故障等。181时间稼动率时间稼动率性能稼动率性能稼动率合格品率合格品率设备故障设备故障更换（工具）更换（工具）调整调整 密封圈泄漏密封圈泄漏轴承轴承推进器损坏推进器损坏OO型圈损坏型圈损坏旋流器损坏旋流器损坏保养不良保养不良材料不当材料不当OEEOEE损失损失问题问题原因原因5W5W真因

226、真因振动振动操作者疏漏操作者疏漏根源根源管理问题管理问题182以设备可靠性为中心的保全思维制定重要项目保全表制定重要项目保全表故障模式影响分析故障模式影响分析故障直接影响安全？故障直接影响安全？有功能隐患？有功能隐患？预防保全比事后预防保全比事后维修更经济？维修更经济？需需要要进进行行预预防防保保全全Y YY YY Y不需要进行不需要进行预防保全预防保全N NN NN N可靠性和时间是否可靠性和时间是否成相反关系成相反关系进行预防保全进行预防保全是否适用有效是否适用有效Y Y预防预防保全保全Y Y进行预防更换进行预防更换是否适用有效是否适用有效预防预防更换更换Y YN N改进设计改进设计可靠性

227、下降是否能探测可靠性下降是否能探测N NN N检查检查措施措施Y Y改进设计改进设计N N是否有功能隐患是否有功能隐患故障故障检查检查事后事后保全保全1835、设备故障分析及管理1.1.调查表调查表2.2.排列图排列图3.3.直方图直方图4.4.因果图因果图5.5.控制图控制图6.6.分层图分层图7.7.散布图散布图184因果图分析法的使用技巧1.1.讨论问题的目的要设定为讨论问题的目的要设定为“零故障、零浪费、零灾害零故障、零浪费、零灾害”2.2.把出现的问题按类进行分层。把出现的问题按类进行分层。3.3.正确理解设备结构、机能与作用正确理解设备结构、机能与作用4.4.每个人对问题的分析都要

228、简明、扼要，用不超过每个人对问题的分析都要简明、扼要，用不超过2020个字的一句话个字的一句话5.5.要关注问题中的异常现象要关注问题中的异常现象6.6.不能想当然地回答问题不能想当然地回答问题7.7.要从人、机、料、法、环、测等去查找问题要从人、机、料、法、环、测等去查找问题8.8.对事不对人，即便是人的问题，也要从如何防范的角度出发，而不对事不对人，即便是人的问题，也要从如何防范的角度出发，而不能进行有损自尊心的行为能进行有损自尊心的行为9.9.如果没有找到防止问题反复发生的原因，就不停止如果没有找到防止问题反复发生的原因，就不停止10.10.在得到防止问题反复的原因后，从再回头逆向追溯其

229、合理性在得到防止问题反复的原因后，从再回头逆向追溯其合理性11.11.要关注问题可能发生原因之间的逻辑性要关注问题可能发生原因之间的逻辑性1856、4M的16种损失分析 1 1、故障损耗、故障损耗停机、停线停机、停线2 2、安排及调整损耗、安排及调整损耗3 3、刀具、刃具损耗、刀具、刃具损耗4 4、投入或起动损耗、投入或起动损耗5 5、空转损耗、空转损耗6 6、速度低下损耗、速度低下损耗 7 7、不良及不良修理损耗、不良及不良修理损耗发生不良后的处置发生不良后的处置管理及计划管理及计划方面的损耗方面的损耗8 8、计划安排上的损耗、计划安排上的损耗模具更换、机种变换模具更换、机种变换有计划的停机

230、（有计划的停机（PMPM日）日）或其他计划停机或其他计划停机产生良品之前的损耗产生良品之前的损耗更换时的停止更换时的停止不熟练等不熟练等设备方面的设备方面的七大损耗七大损耗预热等预热等1869 9、管理损耗、管理损耗班前班前/ /后会、会议等后会、会议等1010、动作损耗、动作损耗1111、生产组织损耗、生产组织损耗1212、自动化置换损耗、自动化置换损耗1313、测量及调整损耗、测量及调整损耗防止流出进行多的检测防止流出进行多的检测1414、材料等投入损耗、材料等投入损耗利用率低下利用率低下1515、工、夹具损耗、工、夹具损耗遗失、异常损坏等遗失、异常损坏等步行、单手双手损耗步行、单手双手损

231、耗1616、能源损耗、能源损耗可置换的，未置换可置换的，未置换人员方面的损耗人员方面的损耗工序间等作业时间差异工序间等作业时间差异材料及其他方面材料及其他方面的损耗的损耗水电气的浪费水电气的浪费五、设备前期管理188前期管理（保全预防）是指从生产线规划到设备购入投产的前期管理（保全预防）是指从生产线规划到设备购入投产的全部设备管理过程。其基本特征就是把设备寿命周期的各个阶段全部设备管理过程。其基本特征就是把设备寿命周期的各个阶段看作是一个相互联系的有机整体，期望从取得整体最佳效益的角看作是一个相互联系的有机整体，期望从取得整体最佳效益的角度来抓好设备寿命周期各阶段的管理工作，克服传统管理中设备

232、度来抓好设备寿命周期各阶段的管理工作，克服传统管理中设备前期与后期管理脱节，或者只抓设备后期使用、维修管理的弊端，前期与后期管理脱节，或者只抓设备后期使用、维修管理的弊端，为设备的后期管理创造先决条件，以减少运行过程中的故障次数为设备的后期管理创造先决条件，以减少运行过程中的故障次数和重大不良问题的发生率。和重大不良问题的发生率。忽视设备前期管理就会造成盲目采购、设备积压、设备型号忽视设备前期管理就会造成盲目采购、设备积压、设备型号规格不适用，不能有效形成生产能力，设备技术水平低、质量差，规格不适用，不能有效形成生产能力，设备技术水平低、质量差，设备故障、事故频繁等等恶果，直接影响企业的生产效

233、率和产品设备故障、事故频繁等等恶果，直接影响企业的生产效率和产品质量。质量。1、设备前期管理1891.设备规划2.方案论证3.采购4.调试5.验收存档2、前期管理的主要工作内容190设备前期管理的工作程序 阶段阶段项目项目管理工作的内容管理工作的内容规划规划阶段阶段规划草案规划草案汇总企业各部门要求，经初步论证、综合平衡、编汇总企业各部门要求，经初步论证、综合平衡、编制规划草案制规划草案正式规划正式规划审核、论证、决策、确定正式规划、编制年度计划审核、论证、决策、确定正式规划、编制年度计划实施实施阶段阶段外购外购选型、选厂、招标、制造过程控制、付款、验收、选型、选厂、招标、制造过程控制、付款、

234、验收、入库。入库。自制自制编制设计任务书、方案审查、设计制造、检查入库。编制设计任务书、方案审查、设计制造、检查入库。安装调试安装调试基础准备、人员培训、安装调试、试车验收。基础准备、人员培训、安装调试、试车验收。总结总结阶段阶段初期管理初期管理验证性能、排除故障、作好记录，登记建帐。验证性能、排除故障、作好记录，登记建帐。总结评价总结评价设备质量，工程质量、经济效益，存档、信息反馈。设备质量，工程质量、经济效益，存档、信息反馈。191设备选型原则1.1.生产能力生产能力 2.2.可靠性可靠性 3.3.维修性维修性 4.4.互换性互换性 5.5.安全性安全性 6.6.配套性配套性 7.7.操作

235、性操作性 8.8.易于安装易于安装9.9.节能性节能性 10.10.对现行组织的影响对现行组织的影响 11.11.交货交货 12.12.备件的供应备件的供应 13.13.售后服务售后服务 14.14.法律及环保法律及环保 1.1.在企业进行新生产线设计或购进新设备前，设计部门要会同设在企业进行新生产线设计或购进新设备前，设计部门要会同设备维修及技术管理等部门，组成一个思维全面、技术熟悉的设备维修及技术管理等部门，组成一个思维全面、技术熟悉的设计小组，从企业的经营战略和目标出发，对欲购进的设备进行计小组，从企业的经营战略和目标出发，对欲购进的设备进行规划。规划。2.2.设计小组要对已入选规划的设

236、备，依据设备选型原则，进行技设计小组要对已入选规划的设备，依据设备选型原则，进行技术性和价格的综合评估，不能只简单地进行价格比较。术性和价格的综合评估，不能只简单地进行价格比较。1923.3.企业在购进设备后，要会同厂家人员一起进行验收：企业在购进设备后，要会同厂家人员一起进行验收：外观检查：包装情况，破损程度。外观检查：包装情况，破损程度。技术资料：装箱清单、合格证、使用说明等。技术资料：装箱清单、合格证、使用说明等。随机物件：随机配件易耗件、附属电机、随机工具。要点随机物件：随机配件易耗件、附属电机、随机工具。要点是要检查物品是否与清单一致。是要检查物品是否与清单一致。要保留验收记录，必要

237、时要摄像或照相取证。要保留验收记录，必要时要摄像或照相取证。安装验收项目主要是检查设备的主要技术参数（如精度）安装验收项目主要是检查设备的主要技术参数（如精度）是否满足当初设计时的要求。是否满足当初设计时的要求。在以上项目验收合格后，要建立设备管理卡和固定资产设在以上项目验收合格后，要建立设备管理卡和固定资产设备台帐。备台帐。1934.4.对于设备在试生产中存在的问题：对于设备在试生产中存在的问题：要保存设备初期运行参数记录、性能记录、故障记录、同时要要保存设备初期运行参数记录、性能记录、故障记录、同时要注意设备的润滑、参数调整与紧固等。注意设备的润滑、参数调整与紧固等。明确职责分工，设专人协

238、调，进行问题的立项和消项明确职责分工，设专人协调，进行问题的立项和消项采取例会制度，对设备的保全工作进行定期讲评采取例会制度，对设备的保全工作进行定期讲评a)a)上次工作完成情况（未完原因的分析及补救措施）上次工作完成情况（未完原因的分析及补救措施）b)b)本次需解决问题的方案讨论本次需解决问题的方案讨论c)c)形成工作计划形成工作计划d)d)参与人员：一般由参与人员：一般由TPMTPM推进部门的专项负责人组织相关推进部门的专项负责人组织相关的业务主管、技术人员和厂家服务人员参加，重大问题的业务主管、技术人员和厂家服务人员参加，重大问题则由各相关部门经理以上人员参加。则由各相关部门经理以上人员

239、参加。对重点设备在试生产过程中的不稳定期，要派专人看守。对重点设备在试生产过程中的不稳定期，要派专人看守。1943、LCC(Life Cycle Cost)分析 费用费用费用费用. . 时间时间时间时间. .规划规划规划规划 设计设计设计设计 制造制造制造制造. .安装调试安装调试安装调试安装调试. .保保保保 全全全全. .处置处置处置处置 195各种因素对寿命周期费用的影响各种因素对寿命周期费用的影响各种因素对寿命周期费用的影响各种因素对寿命周期费用的影响1001005050（%）寿寿寿寿命命命命周周周周期期期期费费费费用用用用比比比比例例例例产品分析，产品分析，产品分析，产品分析，加工要

240、求加工要求加工要求加工要求系统分析，不同计划的分析系统分析，不同计划的分析系统分析，不同计划的分析系统分析，不同计划的分析可行性研究，维护内容等可行性研究，维护内容等可行性研究，维护内容等可行性研究，维护内容等详细设计与开发详细设计与开发详细设计与开发详细设计与开发95%95%85%85%65%65%生产线生产线生产线生产线 规划与规划与规划与规划与设计设计设计设计系统的系统的系统的系统的初步设初步设初步设初步设计计计计详细设计详细设计详细设计详细设计与与与与 开开开开 发发发发研制、安装研制、安装研制、安装研制、安装与性能测试与性能测试与性能测试与性能测试系统使用系统使用系统使用系统使用生产

241、生产生产生产/ /后勤后勤后勤后勤前期管理应充分集中生产和维修工程师的丰富经验，尽可能地考虑保前期管理应充分集中生产和维修工程师的丰富经验，尽可能地考虑保全预防（全预防（MPMP）和无保全设计。这一目标体现在设备投资的规划、设计、）和无保全设计。这一目标体现在设备投资的规划、设计、研制、安装、试车及负荷运行各阶段。其目标是：在设备投资规划期就争研制、安装、试车及负荷运行各阶段。其目标是：在设备投资规划期就争取设计在可靠性、维修性、经济运行及安全方面都达到最高水平，减少从取设计在可靠性、维修性、经济运行及安全方面都达到最高水平，减少从设计到稳定运行的时间和费用，让企业以最少的人力进行保全；设计到

242、稳定运行的时间和费用，让企业以最少的人力进行保全；1964 、设备管理成本设设备备管管理理费费用用维修费维修费维护费维护费日常保养费日常保养费设备检查费设备检查费修理费（为恢复设备性修理费（为恢复设备性 / / 机能而进行修理所需的费用）机能而进行修理所需的费用）运行费运行费培训费培训费能耗费能耗费备件费备件费占用资金的利息占用资金的利息折旧费折旧费事故损失费事故损失费保险费保险费环保费环保费工资费工资费其他其他197六、品质保全产品规划产品规划产品规划产品规划阶段阶段阶段阶段设计要求设计要求设计要求设计要求 顾顾顾顾客客客客需需需需求求求求零件设计零件设计零件设计零件设计阶段阶段阶段阶段零件

243、特性零件特性零件特性零件特性设设设设计计计计要要要要求求求求工艺设计工艺设计工艺设计工艺设计阶段阶段阶段阶段工序参数工序参数工序参数工序参数 零零零零件件件件特特特特性性性性制造计划制造计划制造计划制造计划阶段阶段阶段阶段制造要求制造要求制造要求制造要求工工工工序序序序参参参参数数数数198品质保全是指为消除由于设备精度、设备结构、加工条件所引起的产品品质不良所采取的保全、改善活动，其目标是实现“零不良”。品质保全是TPM活动中的结果型支柱。1、品质保全与TPM的关系1992、推进品质保全的六个步骤1.1.把握现状把握现状从加工开始到结束的每个阶段，按预定的质量特性值，从加工开始到结束的每个阶

244、段，按预定的质量特性值，将各层各类的不良现象明确化。将各层各类的不良现象明确化。按按ABCABC管理法，划分不良现象造成的影响和发生的频次。管理法，划分不良现象造成的影响和发生的频次。用因果图对不良现象进行分类。用因果图对不良现象进行分类。对制造过程、作业环境进行调查分析。对制造过程、作业环境进行调查分析。收集不良数据，进行量化并目视。收集不良数据，进行量化并目视。2.2.运用运用PMPM等分析法，分析不良原因等分析法，分析不良原因3.3.对照设备对照设备/ /产品的原有技术特性值，制定修复不良的措施产品的原有技术特性值，制定修复不良的措施4.4.制定并实施今后控制不良的改善对策制定并实施今后

245、控制不良的改善对策完善点检项目完善点检项目实施针对性保养，并注意设备实施针对性保养，并注意设备/ /产品的倾向性发展态势产品的倾向性发展态势2005.5.制定制定“三不三不” 的对策的对策在分析解决不良的过程中，制定在分析解决不良的过程中，制定“三不三不”的操作标准和检的操作标准和检查项目，和联控手段。查项目，和联控手段。运用运用“防错防呆防错防呆”技术，制定不制造不良品的设备。技术，制定不制造不良品的设备。6.6.维持和完善维持和完善“三不三不”的标准的标准不断完善现有的作业标准。不断完善现有的作业标准。不断提高操作者的操作技能水平。不断提高操作者的操作技能水平。将将“三不三不”的检查方法简

246、易化。的检查方法简易化。对品质保全的阶段性成果进行表彰。对品质保全的阶段性成果进行表彰。7.7.建立建立QAQA品质保证体系。品质保证体系。2011、员工提案活动的展开员工提案活动是公司通过制度化的奖励措施，引导和鼓员工提案活动是公司通过制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动地提出并实施有利于改善公司经营活动的革新励员工积极主动地提出并实施有利于改善公司经营活动的革新建议、改进意见和发明创造等。建议、改进意见和发明创造等。 制度化的奖励措施。制度化的奖励措施。 原则上要员工自主实施。原则上要员工自主实施。七、TPM 其他活动的展开2021.1.思想：通过提案活动，活跃员工思维，促进员工能主动

247、思想：通过提案活动，活跃员工思维，促进员工能主动 地关注自己身边的问题！地关注自己身边的问题！2.2.能力：通过改善实践，提高员工发现问题和解决问题的能力：通过改善实践，提高员工发现问题和解决问题的 能力。能力。3.3.环境：通过活动，改善员工和设备的工作和作业条件。环境：通过活动，改善员工和设备的工作和作业条件。4.4.经营：减少浪费，降低成本，提高管理水平。经营：减少浪费，降低成本，提高管理水平。5.5.形象：形象：强化员工的主人翁精神和参与管理意识，培养积强化员工的主人翁精神和参与管理意识，培养积 极进取、文明健康的企业文化。极进取、文明健康的企业文化。1-1、提案活动的意义2031-2

248、、对提案活动的认识误区1.1.搞群众运动没效益，是捡了芝麻丢了西瓜。搞群众运动没效益，是捡了芝麻丢了西瓜。2.2.员工为了奖金而搞提案，会影响本职工作。员工为了奖金而搞提案，会影响本职工作。3.3.现在提这么多，一年以后就没得提了。现在提这么多，一年以后就没得提了。 4.4.何来的持续推进？何来的持续推进？5.5.提案件数多了，可能会增加奖金成本。提案件数多了，可能会增加奖金成本。6.6.有些员工字都写不来，怎么全员参与。有些员工字都写不来，怎么全员参与。7.7.员工会不会在提案数量上做假。员工会不会在提案数量上做假。2041.1.设立提案箱后，由员工自由提案，无人管理了。设立提案箱后，由员工

249、自由提案，无人管理了。2.2.按比例发放奖金或重奖提案者。按比例发放奖金或重奖提案者。3.3.为了公平，由委员会对所有提案进行评级。为了公平，由委员会对所有提案进行评级。4.4.根据部门业务性质区别对待。根据部门业务性质区别对待。5.5.对份内工作的提案不给予奖励。对份内工作的提案不给予奖励。6.6.员工抱怨太多，提案活动没有什么好处。员工抱怨太多，提案活动没有什么好处。1-3、提案活动的误区2051-4、提案获奖的评价标准或按提案实施后，在一年的时间里，为企业节约或按提案实施后，在一年的时间里，为企业节约金额的百分之一进行奖励。金额的百分之一进行奖励。1.1.特等奖：十万元。特等奖：十万元。

250、2.2.一等奖：一万元。一等奖：一万元。3.3.二等奖：二等奖：50005000元。元。4.4.三等奖：三等奖：10001000元。元。5.5.参与奖：参与奖：500500元。元。6.6.创意奖：创意奖：100100元。元。7.7.鼓励奖：鼓励奖：1010元。元。2061-5、如何去寻找提案课题l 从生产、管理过程中出现的问题中去找。从生产、管理过程中出现的问题中去找。l 从企业提出的方针、目标、理念中去找从企业提出的方针、目标、理念中去找l 从顾客的抱怨和与先进企业的差距去找从顾客的抱怨和与先进企业的差距去找l 从高层的愿望、要求中去找从高层的愿望、要求中去找2071-6、提案的范围和来源改

251、善活动类别改善活动类别改善活动课题改善活动课题1 12 23 34 45 5生产效率生产效率设备效率设备效率 / / 慢性不良、劳动生产率、材料慢性不良、劳动生产率、材料用量用量品质品质设备精度、检出力、检查效率、配套件品设备精度、检出力、检查效率、配套件品质质安全、卫生及环境安全、卫生及环境垃圾分类处理和再利用、节能降耗、事故垃圾分类处理和再利用、节能降耗、事故隐患隐患初期管理体系的建初期管理体系的建立立产品、设备的前期管理、导入周期管理产品、设备的前期管理、导入周期管理间接部门效率化间接部门效率化购买周期、价格管理、库存减少、事务效购买周期、价格管理、库存减少、事务效率、管理成本（人、料、

252、时间）减少率、管理成本（人、料、时间）减少2082、TPM的教育训练TPMTPM教育训练的目的是提高保全人员的操作技能，教育训练的目的是提高保全人员的操作技能，一般从两个方面和五个内容展开：一般从两个方面和五个内容展开：1.1.对操作人员进行设备构造及性能的保全技术的基本对操作人员进行设备构造及性能的保全技术的基本技能等方面的教育。技能等方面的教育。2.2.对专业保全人员进行设备机能保全、改良保全、预对专业保全人员进行设备机能保全、改良保全、预防保全、故障模式分析、设备前期管理的培训。防保全、故障模式分析、设备前期管理的培训。2091.1.集中培训：普及性、系统性的培训。集中培训：普及性、系统

253、性的培训。2.2.一点式培训：不限时间、不限地点、不限人数、不限对象、不一点式培训：不限时间、不限地点、不限人数、不限对象、不限形式，以解决某一具体问题为目的，体现人人都是老师的培限形式，以解决某一具体问题为目的，体现人人都是老师的培训方式。训方式。3.3.技能操作训练技能操作训练4.4.名师带高徒名师带高徒5.5.技术交流技术交流张平张平张平张平岳阳天岳阳天岳阳天岳阳天陈文工陈文工陈文工陈文工黄刚黄刚黄刚黄刚苏云苏云苏云苏云段奎凡段奎凡段奎凡段奎凡纪林亚纪林亚纪林亚纪林亚孙一楠孙一楠孙一楠孙一楠210多能工育成计划表手作业刃具交換质量确认换模驾驶操作异常处置姓名作业内容例：作业习得率培训目标

254、是培训目标是100%100% 掌握技掌握技能人数为能人数为人人进度状況度状況目目标：全体人：全体人员100%100%完成完成项作作业的学的学习现状状本年本年明年明年工位工位工位工位目标目标目标目标全部作业者全部作业者全部作业者全部作业者100%100%学会的工位达到学会的工位达到学会的工位达到学会的工位达到5 5个以上个以上个以上个以上211培训的注意事项1.1.培训不能一哄而上，只图数量不图质量，要有针对性。技能培培训不能一哄而上，只图数量不图质量，要有针对性。技能培训的内容本来就比较枯燥，只有与培训内容有关的人员才会对训的内容本来就比较枯燥，只有与培训内容有关的人员才会对培训关心。培训关心

255、。2.2.培训是要教会员工进行设备保全的方法，因此理解、学会才是培训是要教会员工进行设备保全的方法，因此理解、学会才是目的。因此每次参加的人数不宜过多，且培训内容要循序渐进，目的。因此每次参加的人数不宜过多，且培训内容要循序渐进，不能期望参加一次培训就能解决多年积存的问题。不能期望参加一次培训就能解决多年积存的问题。3.3.很多操作者可能从来不关心设备，所以虽然使用多年，但他们很多操作者可能从来不关心设备，所以虽然使用多年，但他们并不了解设备，需要培训。并不了解设备，需要培训。2122-1、TPM人才育成的课程内容课程课程步骤教育步骤教育点检点检设备保全技能设备保全技能目目的的1.1.在推进在

256、推进TPMTPM步骤展开之际，步骤展开之际，使其理解活动的目的使其理解活动的目的2.2.透过各步骤的教育，来透过各步骤的教育，来理解活动的目的及内容理解活动的目的及内容1.1.学习构成设备的零部件构造、机学习构成设备的零部件构造、机能，以便学会点检的技能能，以便学会点检的技能2.2.学会修复异音、不良等简单技能学会修复异音、不良等简单技能3.3.知识及技能提升知识及技能提升1.1.培养可处理异常的人员培养可处理异常的人员2.2.培养可依据原则、原理培养可依据原则、原理来查明设备的不良、问来查明设备的不良、问题点并进行改善的人员题点并进行改善的人员教教育育内内容容1.1.每一步骤的活动内容每一步

257、骤的活动内容2.2.有关原因的分析方法有关原因的分析方法（5W5W）3.3.有关设备的点检标准有关设备的点检标准4.4.设备工装的操作方法设备工装的操作方法5.5.有关品质的加工要求有关品质的加工要求1.1.润滑：加油方法、周期、牌号等润滑：加油方法、周期、牌号等2.2.连结部：螺栓、螺帽、垫圈连结部：螺栓、螺帽、垫圈3.3.电气：电气基础、各种器材电气：电气基础、各种器材4.4.驱动部：链条、皮带、马达驱动部：链条、皮带、马达5.5.气动液压：汽缸、阀、管、表气动液压：汽缸、阀、管、表1.1.机械保全技能：简单修机械保全技能：简单修复方法复方法2.2.电报保全技能：简单修电报保全技能：简单修

258、复方法复方法3.3.焊接技能：电、气焊技焊接技能：电、气焊技能能4.4.理论与实践相结合理论与实践相结合培训培训者者TPMTPM推进主管推进主管设备保全班长设备保全班长参加参加者者一般小组成员一般小组成员TPMTPM活动小组长活动小组长活动小组保全员活动小组保全员授课授课时间时间各步骤共用各步骤共用6 6小时小时5 5个课程共用个课程共用8 8小时小时共共6666个小时个小时 TPM各类人员水平等级2142-2、专业保全教育内容l l培养目标：从单技能向多技能发展培养目标：从单技能向多技能发展培养目标：从单技能向多技能发展培养目标：从单技能向多技能发展技能领域技能领域内内 容容电电气气l l基

259、础技能基础技能l l专门技能专门技能l l自动控制设备自动控制设备l l计算机设备计算机设备l l机器人设备机器人设备l l具备受变电、电机、量测器等之点检、修具备受变电、电机、量测器等之点检、修理等技能理等技能l l具备自动控制设备之点检、修理等技能具备自动控制设备之点检、修理等技能l l具备每一系统的诊断、应急处置及软硬件具备每一系统的诊断、应急处置及软硬件改善之技能改善之技能l l具备机器人的示教、点检、修理之技能具备机器人的示教、点检、修理之技能机机械械l l基础技能基础技能l l专门技能专门技能l l大型设备大型设备l l高精度设备高精度设备l l具备焊接、熔断、润滑、连结、驱动、精

260、具备焊接、熔断、润滑、连结、驱动、精度、气动、液压等定期整备及调整技能度、气动、液压等定期整备及调整技能l l具备各设备之点检、整备、修理的技能具备各设备之点检、整备、修理的技能2151.1.利用听报告、交流会的形式，组织外出受训人员回来后进行专题利用听报告、交流会的形式，组织外出受训人员回来后进行专题培训。培训。2.2.对维修人员进行技术理论培训。对维修人员进行技术理论培训。要求各工段的技术人员定期进行保全培训。要求各工段的技术人员定期进行保全培训。组织参加各种形式的中长期的专职培训。组织参加各种形式的中长期的专职培训。l l 参加国家技能等级鉴定培训并持证上岗参加国家技能等级鉴定培训并持证

261、上岗l l 参加社会培训参加社会培训充分利用技能训练场培训人员。充分利用技能训练场培训人员。3.3.发挥老专家作用，实行老中青发挥老专家作用，实行老中青“传帮带传帮带”，名师带高徒，在工作，名师带高徒，在工作实践中提升保全人员的技能。实践中提升保全人员的技能。2-4、专业保全教育的做法2161.1.由人事部门牵头，与设备管理部门联合对操作人员进行由人事部门牵头，与设备管理部门联合对操作人员进行设备操作相关知识的培训考核。设备操作相关知识的培训考核。2.2.由由TPMTPM推进部门牵头组织对车间操作人员进行操作技能推进部门牵头组织对车间操作人员进行操作技能能级的培训考核。能级的培训考核。3.3.

262、由企业工会及人事部牵头，联合设备管理部门组织技术由企业工会及人事部牵头，联合设备管理部门组织技术运动会，促进保全及操作人员学习的热情和技能的提高。运动会，促进保全及操作人员学习的热情和技能的提高。2-5、对车间人员的教育训练217l l技能培训场一处：可进行机器人操作与维修、焊机的技能培训场一处：可进行机器人操作与维修、焊机的技能培训场一处：可进行机器人操作与维修、焊机的技能培训场一处：可进行机器人操作与维修、焊机的维修及原理、机电一体化实际操作等方面的培训。维修及原理、机电一体化实际操作等方面的培训。维修及原理、机电一体化实际操作等方面的培训。维修及原理、机电一体化实际操作等方面的培训。l

263、l面积面积面积面积160160平方米平方米平方米平方米 设备：设备：设备：设备：l l焊接机器人一台焊接机器人一台焊接机器人一台焊接机器人一台l l安川机器人一台安川机器人一台安川机器人一台安川机器人一台l l座式电焊机一台座式电焊机一台座式电焊机一台座式电焊机一台l l螺柱焊机一台螺柱焊机一台螺柱焊机一台螺柱焊机一台l lTIGTIG焊机一台焊机一台焊机一台焊机一台l l焊钳两把焊钳两把焊钳两把焊钳两把2-6、技能训练场218OPLOPLOPL（one point lessonone point lesson，单页要点教材）的意思是对点检的，单页要点教材）的意思是对点检的要点以图文并茂的形式

264、揭示出来，形成操作标准，使任何人要点以图文并茂的形式揭示出来，形成操作标准，使任何人“一看就一看就明白明白”，在操作中不会出错，起到事半功倍的效果。，在操作中不会出错，起到事半功倍的效果。1.1.充分揭示设备的正异常状态和参数，如仪表的正异常范围、开关的正异充分揭示设备的正异常状态和参数，如仪表的正异常范围、开关的正异常位置、阀门的开闭状态、液位的上下限标识等等。常位置、阀门的开闭状态、液位的上下限标识等等。 2.2.将该设备从投产到报废的过程中，所发生的问题和采取的措施，及大、将该设备从投产到报废的过程中，所发生的问题和采取的措施，及大、中、小修的次数和日常保全的方法和要点做成中、小修的次数

265、和日常保全的方法和要点做成OPLOPL，贴在设备上做教材，贴在设备上做教材，起到提示和监督的作用，避免由于疏忽而引起工作失误。起到提示和监督的作用，避免由于疏忽而引起工作失误。 3.3.使作业简单化。使作业简单化。 219发挥技术人员在TPM中的带头作用1.1.对现有设备的技术攻关；对现有设备的技术攻关；2.2.质量改进活动中的设备改进；质量改进活动中的设备改进；3.3.新工艺、新材料应用中设备的适应性研究；新工艺、新材料应用中设备的适应性研究；4.4.设备项修以上的管理和验收；设备项修以上的管理和验收；5.5.设备状态和经济技术分析；设备状态和经济技术分析；6.6.设备疑难杂症的会诊、分析和

266、确定解决方案；设备疑难杂症的会诊、分析和确定解决方案；7.7.计算机信息系统的项目实施；计算机信息系统的项目实施；8.8.技术技能培训。技术技能培训。220安全、环境卫生和污染管理在工厂管理中的地位是相当重要安全、环境卫生和污染管理在工厂管理中的地位是相当重要的，它是保障生产活动正常进行、企业长久发展的基础。的，它是保障生产活动正常进行、企业长久发展的基础。安全与卫生改善活动的安全与卫生改善活动的目标：目标： 建立能预防事故、灾害产生的组织机构，建立能预防事故、灾害产生的组织机构，将安全教育、事故将安全教育、事故防范同危险预知、点检保养等工作结合起来，将预防措施落实到岗防范同危险预知、点检保养

267、等工作结合起来，将预防措施落实到岗位职责、过程加工及日常管理中，以位职责、过程加工及日常管理中，以消除不安全的作业或行为消除不安全的作业或行为为重为重点点，将事故消灭在发生之前。将事故消灭在发生之前。3、安全与卫生改善活动 221o墨菲定律：凡事只要有可能出错，那就一定会出错。o海恩法则：每一起严重事故的背后，必然有29次轻微事故和300起未遂先兆以及1000起事故隐患。1.事故的发生是量的积累的结果；2.再好的技术，再完美的规章，在实际操作层面，也无法取代人自身的素质和责任心。 222结合事故/灾害机械及环境因素机械及环境因素不安全状态管理因素散漫的管理人为因素不安全行为对人造成伤亡或对物造

268、成突发性损坏的因素对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素影响人的身心健康、导致疾病（含职业病）或对影响人的身心健康、导致疾病（含职业病）或对影响人的身心健康、导致疾病（含职业病）或对影响人的身心健康、导致疾病（含职业病）或对物造成慢性损坏的因素物造成慢性损坏的因素物造成慢性损坏的因素物造成慢性损坏的因素危险因素危险因素危险因素危险因素有害因素有害因素有害因素有害因素223现场不安全因素种类1.1.物理性因素：物理性因素：防护、保险、标识和信号装置等的缺乏和不当。防护、保险、标识和信号装置等的缺乏和不当。设施（含设备）、

269、工位器具、治具有缺陷。设施（含设备）、工位器具、治具有缺陷。劳保用品、劳保用具的缺少或有缺陷。劳保用品、劳保用具的缺少或有缺陷。现场因布置不当，物品存放不当而存在危险因素。现场因布置不当，物品存放不当而存在危险因素。噪音、振动、碰撞、冲击、热辐射、紫外线、微波、激光、照噪音、振动、碰撞、冲击、热辐射、紫外线、微波、激光、照明、粉尘、温度、湿度和气压等。明、粉尘、温度、湿度和气压等。2.2.化学性因素：化学性因素：易燃易爆、有毒、腐蚀、氧化剂、过氧化物等。易燃易爆、有毒、腐蚀、氧化剂、过氧化物等。2243.3.生物性因素：生物性因素：细菌、炭疽杆菌、病毒等致病细菌、炭疽杆菌、病毒等致病/ /命微

270、生物。命微生物。4.4.生理性因素：生理性因素：体力、脑力、视觉、听觉的疲劳和过度紧张。体力、脑力、视觉、听觉的疲劳和过度紧张。超体力负荷。超体力负荷。情绪和健康。情绪和健康。冒险心理等。冒险心理等。5.5.人为因素：人为因素：安全教育不到位。安全教育不到位。野蛮作业野蛮作业以手代替工具操作以手代替工具操作轻视操作的安全检查轻视操作的安全检查操作过程中的忽视安全。操作过程中的忽视安全。2253-1、危险源辩识的原则与方法辨识原则：危险源的辨识应覆盖公司所有的活辨识原则：危险源的辨识应覆盖公司所有的活动：设施，人员和服务，同时要对过去、现在和将动：设施，人员和服务，同时要对过去、现在和将来，正常

271、、异常和紧急情况进行综合考虑。应包括：来，正常、异常和紧急情况进行综合考虑。应包括：机械能、电能、热能、化学能、放射能、生物因素、机械能、电能、热能、化学能、放射能、生物因素、人机工程等因素。人机工程等因素。辨识方法：危险源识别采用辨识方法：危险源识别采用“工序工序设施设施人员分析法人员分析法”进行危险源辨识。进行危险源辨识。226危险源评价采用危险源评价采用“是非判断法是非判断法”与与“作业条件危险性评价法作业条件危险性评价法”相结合的方法。相结合的方法。1 1）是非判断法）是非判断法当危险源及可能产生的后果符合下述四种情况之一者，则直当危险源及可能产生的后果符合下述四种情况之一者，则直接定

272、为重大危险源：接定为重大危险源：A A）不符合职业安全健康法规、标准的。）不符合职业安全健康法规、标准的。B B）能直接观察到存在潜在的重大风险的。）能直接观察到存在潜在的重大风险的。C C）曾发生过事故，目前仍无合理有效控制措施的。）曾发生过事故，目前仍无合理有效控制措施的。DD）相关方有合理的反复抱怨或迫切要求的。）相关方有合理的反复抱怨或迫切要求的。3-2、危险源评价方法2272 2、作业条件危险评价法、作业条件危险评价法（D=LECD=LEC法法）这种方法是对作业环境危险性进行半定量的评价方法。用以下这种方法是对作业环境危险性进行半定量的评价方法。用以下三种因素的指标值之积来表示。三种

273、因素的指标值之积来表示。l lL L（事故或危险源事件的可能性大小）（事故或危险源事件的可能性大小）l lE E（人体暴露于这种危险环境的频繁程度）（人体暴露于这种危险环境的频繁程度）l lC C（事件后果的严重程度）（事件后果的严重程度）三个指标值的乘积三个指标值的乘积D D就表示危险性的大小，就表示危险性的大小， D D值大说明该作业值大说明该作业条件危险性大，当条件危险性大，当D D值值7070时，该危险源即是重大危险源。时，该危险源即是重大危险源。228事故或危险源事件的可能性事故或危险源事件的可能性分分值值1 1完全可能，可被完全可能，可被预预料到料到10102 2相当可能相当可能可

274、能，但不可能，但不经经常常可能性小，完全意外可能性小，完全意外极不可能极不可能8 83 36 64 43 35 51 1L：事故或危险源事件的可能性大小229E ：人体暴露于危险环境的频繁程度暴露于危险环境的频繁程度暴露于危险环境的频繁程度分值分值1 1连续连续暴露暴露每日一次或数次在工作每日一次或数次在工作时间时间内暴露内暴露每周一次或偶然暴露每周一次或偶然暴露每月暴露一次每月暴露一次每年数次暴露每年数次暴露非常罕非常罕见见的暴露的暴露10102 26 63 34 44 43 35 52 26 61 1230C 事故后果的严重程度事故后果的事故后果的严严重程度重程度分值分值1 1灾灾难难性的

275、，性的，许许多人死亡，或重大的多人死亡，或重大的财产损财产损失失灾灾难难，数人死亡，或很大的，数人死亡，或很大的财产损财产损失失非常非常严严重，一人死亡，或一定的重，一人死亡，或一定的财产损财产损失失严严重，重重，重伤伤或或较较小的小的财产损财产损失失较较重，或很小重，或很小财产损财产损失失轻伤轻伤，不利安全健康，不利安全健康1001002 240403 315154 47 75 53 36 61 1231采用过程采用过程- -输入输出分析法：输入输出分析法： l l将活动、产品或服务进行过程单元分析；将活动、产品或服务进行过程单元分析；l l过程单元的划分原则：过程单元的划分原则：小到每个人

276、都能对其进行充分的理解；小到每个人都能对其进行充分的理解；大到能对其进行有意义的验证；大到能对其进行有意义的验证；划分时，要考虑本部门的工作流程和岗位设置；划分时，要考虑本部门的工作流程和岗位设置；划分时，要考虑到未来可能实现的控制方式。划分时，要考虑到未来可能实现的控制方式。l l识别出每一过程单元中的环境因素：识别出每一过程单元中的环境因素：输入型环境因素（能源输入型环境因素（能源 / / 资源等使用资源等使用 / / 消耗型环境因素）；消耗型环境因素）；输出型环境因素（污染物输出型环境因素（污染物 / / 废弃物等产生废弃物等产生 / / 排放型环境因素）排放型环境因素）管理型环境因素（

277、相关方环境因素）。管理型环境因素（相关方环境因素）。3-3、识别环境因素的方法232 环境因素的评价是采用非判断法及三因子评价法相结合的方法。环境因素的评价是采用非判断法及三因子评价法相结合的方法。1.1.是非判断法：当出现以下现象即为重要环境因素：是非判断法：当出现以下现象即为重要环境因素： 未遵守相关法律、法规及国家标准要求的；未遵守相关法律、法规及国家标准要求的； 居民、客户等对公司活动、产品及服务进行投诉的；居民、客户等对公司活动、产品及服务进行投诉的；产品的环境指标未达到产品的环境指标未达到或企业需要加以控制的；或企业需要加以控制的；生产过程中的能源和资源的消耗超过同行业水平或企业需

278、要生产过程中的能源和资源的消耗超过同行业水平或企业需要控制的；控制的；存在潜在的环境因素，一旦发生可能导致重大环境事故的存在潜在的环境因素，一旦发生可能导致重大环境事故的对相关方可施加影响的。对相关方可施加影响的。3-4、环境因素评价方法233排放排放频频率率A A排放数量排放数量B B相关方关注程度相关方关注程度C C一年以上一次一年以上一次1 1排放数量极少排放数量极少1 1不甚关注不甚关注1 1大于一次大于一次/ /年年2 2排放数量少排放数量少2 2地区性一般关注地区性一般关注2 2每月每月/ /次次3 3排放数量排放数量较较大大3 3地区性关注地区性关注3 3每周每周/ /次次4 4

279、排放数量大排放数量大4 4地区性极度关注地区性极度关注4 4持持续续排放排放/ /天天 次次 5 5排放数量很大排放数量很大5 5社会极度关注社会极度关注5 52、三因子评价法：不属于是非判断法判定范围内的环境因素，采取三因子评价法进行不属于是非判断法判定范围内的环境因素，采取三因子评价法进行评价；评价从排放频率（评价；评价从排放频率（A A）：排放数量（）：排放数量（B B）：相关方关注程度（）：相关方关注程度（C C）三方面考虑，三方面考虑，评价参数为评价参数为X=ABCX=ABC。当当X50X50时时 判为重要环境因素。判为重要环境因素。2343-5、安全卫生开展的工作方法掌握现状掌握现

280、状查找潜存隐患查找潜存隐患追究本质追究本质确定主要危险点确定主要危险点制定对策制定对策针对主要危险点制定解决方法针对主要危险点制定解决方法设定目标设定目标根据主要危险点的对策制定具体行动目标根据主要危险点的对策制定具体行动目标235运用5S管理标准保证现场安全1.1.进行定置管理，保证在通道上没有闲散物品。进行定置管理，保证在通道上没有闲散物品。2.2.进行物品的分区定置管理。进行物品的分区定置管理。3.3.运用定置管理和目视管理，保证各种设施在操作完毕后，各种手运用定置管理和目视管理，保证各种设施在操作完毕后，各种手柄都能归位。柄都能归位。4.4.物品的堆积高度要有限制，以免倾倒。物品的堆积

281、高度要有限制，以免倾倒。5.5.不准在配电柜、灭火器和消防栓前，消防门及消防通道上，堆放不准在配电柜、灭火器和消防栓前，消防门及消防通道上，堆放任何物品。任何物品。6.6.将易燃易爆、化学用品等存放于独立的任何建筑物外的仓库内。将易燃易爆、化学用品等存放于独立的任何建筑物外的仓库内。7.7.清扫用品、搬运工具或设施等必须有指定的存放处和存放架。清扫用品、搬运工具或设施等必须有指定的存放处和存放架。236对个人着装和工作服进行管理1.1.袖口和裤角是否系紧，有无开线。袖口和裤角是否系紧，有无开线。2.2.衣扣是否扣好。衣扣是否扣好。3.3.工作服是否合身。工作服是否合身。4.4.工作服是否有油污

282、或淋湿。工作服是否有油污或淋湿。5.5.安全帽、安全鞋是否穿戴并处于正确系紧状态。安全帽、安全鞋是否穿戴并处于正确系紧状态。6.6.工作手套不得做其他用途。工作手套不得做其他用途。7.7.用手搬运金属物品时必须戴手套。用手搬运金属物品时必须戴手套。8.8.注意作业场地油污、水等的清扫。注意作业场地油污、水等的清扫。237所谓间接部门是指那些不直接参与生产活动的部门，间所谓间接部门是指那些不直接参与生产活动的部门，间接部门的效率改善活动可以参考生产部门的改善活动进行。接部门的效率改善活动可以参考生产部门的改善活动进行。目的：目的：1 1、追求管理工作的效率化，充分发挥各部门的组织机能；、追求管理

283、工作的效率化，充分发挥各部门的组织机能；2 2、培养具备维持和改善管理效率化的人才。、培养具备维持和改善管理效率化的人才。着眼点：着眼点：1 1、提升间接部门的业务效率；、提升间接部门的业务效率；2 2、消除影响生产系统效率化的各种因素。、消除影响生产系统效率化的各种因素。4、间接部门效率化改善活动 238员工管员工管理理念理理念的改进的改进员工能力员工能力的全面培的全面培养养信息收集、处理能力的提高，各项业务能力的提升信息收集、处理能力的提高，各项业务能力的提升组织和人员的合理再分配组织和人员的合理再分配提升支援的提升支援的决策能力决策能力提供便于高层决策的依据提供便于高层决策的依据业务效率

284、提升业务效率提升企业生产效率、经营效益的提升企业生产效率、经营效益的提升企业形象改善企业形象改善赢得顾客及相关方的信赖赢得顾客及相关方的信赖工作环境改善工作环境改善实现良好怡人的工作环境实现良好怡人的工作环境业务质量提升业务质量提升消除损耗、消除损耗、浪费浪费业务成本降低业务成本降低l l制造成本降低制造成本降低l l管理成本降低管理成本降低l l事务处理的标准化、效率化事务处理的标准化、效率化改善业务改善业务及服务品及服务品质质业业务务效效率率的的改改善善4-1、间接部门效率化改善活动人才人才培养培养业业务务的的效效率率化化2391.1.创建创建“以人为本以人为本”的企业文化。的企业文化。2

285、.2.建立岗位竞争机制，实现能者上、庸者下。建立岗位竞争机制，实现能者上、庸者下。3.3.建立操作人员的技能培训，及保全人员的建立操作人员的技能培训，及保全人员的机电一体化培训体系。机电一体化培训体系。4.4.建立绩效目标管理体系。建立绩效目标管理体系。4-2、间接部门效率化实现的基础八、 TPM的新发展 2412、企业管理的四种境界习惯化习惯化不仅能够自觉地按不仅能够自觉地按标准做，而且还能标准做，而且还能够主动地不断进行够主动地不断进行改善和提升。改善和提升。行事化行事化能按照管理标准去能按照管理标准去做，但在执行过程做，但在执行过程中很被动，需要监中很被动，需要监督。督。形式化形式化有管

286、理文件和管理标有管理文件和管理标准，但并没有严格地准，但并没有严格地按照标准执行。按照标准执行。无运行管理标准，或有低水平的管理标准2423、识别管理过程中的78种损耗一、购买、使用方面的浪费一、购买、使用方面的浪费对策对策1 1没把握使用量时就实施购买没把握使用量时就实施购买顺带购买（不用或暂时不用的物品）顺带购买（不用或暂时不用的物品）误认为购买大会便宜些而大量购买误认为购买大会便宜些而大量购买使用申请单及各类票据多使用申请单及各类票据多从价格较高的地方购买从价格较高的地方购买报价时无竟价（固定供应商）报价时无竟价（固定供应商）使用过多、过快（比正常需要量多）使用过多、过快（比正常需要量多

287、）未用完的或还能用的物品便废弃未用完的或还能用的物品便废弃对定期购买物品量未进行确认调整对定期购买物品量未进行确认调整购买、在库管理分散购买、在库管理分散个人持有量多个人持有量多购买之后未使用购买之后未使用库存量不明，无人管理库存量不明，无人管理2 23 34 45 56 67 78 89 910101111121213131414243二、物流、搬送方面的浪费二、物流、搬送方面的浪费对策对策1 1搬送距离长（区域规划不合理）搬送距离长（区域规划不合理）搬送次数多搬送次数多寻找搬送工具时间长寻找搬送工具时间长搬送工具等待时间长搬送工具等待时间长重复搬送次数多重复搬送次数多可自动装载的，却用人工

288、搬送可自动装载的，却用人工搬送容器、棚车太大或太小容器、棚车太大或太小手工搬送物品质量过大手工搬送物品质量过大包装过剩包装过剩空搬系数大（单程等）空搬系数大（单程等）摆放位置不合理摆放位置不合理搬送效率低（每次搬送量过少）搬送效率低（每次搬送量过少）换载次数多换载次数多2 23 34 45 56 67 78 89 91 10 01 11 11 12 21 13 31 14 4244三、作业动作方面的浪费三、作业动作方面的浪费对策对策1 1双手闲置、等待双手闲置、等待单手闲置、等待单手闲置、等待作业动作停止作业动作停止作业动作过大作业动作过大换手换手步行步行转身角度大转身角度大没充分进行并行作业

289、没充分进行并行作业工作窍门不明工作窍门不明伸腰、提脚困难作业伸腰、提脚困难作业弯腰、曲背困难作业弯腰、曲背困难作业作业顺序不合理作业顺序不合理作业要求不明确作业要求不明确2 23 34 45 56 67 78 89 910101111121213131414245四、加工作业方面的浪费四、加工作业方面的浪费对策对策1 1移动距离过长移动距离过长材料、半成品搬送次数多材料、半成品搬送次数多换模、准备时间浪费换模、准备时间浪费加工机械等待时间长加工机械等待时间长重复搬送、重复固定作业多重复搬送、重复固定作业多选用的机械、工具不合适选用的机械、工具不合适加工机械空转时间多加工机械空转时间多加工顺序不

290、合理加工顺序不合理出货检查浪费出货检查浪费加工工艺制定时间过长加工工艺制定时间过长机械清扫、点检效率低机械清扫、点检效率低加工计划不合理加工计划不合理加工条件不合理、加工不良多加工条件不合理、加工不良多2 23 34 45 56 67 78 89 910101111121213131414246五、管理业务方面的浪费五、管理业务方面的浪费对策对策1 1有计划，不照计划执行有计划，不照计划执行无目标地推进计划无目标地推进计划无计划进行无计划进行无目的地进行现状调查无目的地进行现状调查现状调查时间过长、过多现状调查时间过长、过多未把握真正的原因之前实施对策未把握真正的原因之前实施对策无谓地记录一些

291、数据无谓地记录一些数据知道问题，但未（及时）对策知道问题，但未（及时）对策业务手顺不明、无业务手顺及规定业务手顺不明、无业务手顺及规定日常点检（较必要的）过多、过细日常点检（较必要的）过多、过细点检周期不合适，过频点检周期不合适，过频点检结果与之后的行动脱节点检结果与之后的行动脱节会议多、时间长、会议无结果会议多、时间长、会议无结果2 23 34 45 56 67 78 89 910101111121213131414247六、六、事务作业方面的浪费事务作业方面的浪费对策对策1 1重复抄写重复抄写签字、检查的程序过多签字、检查的程序过多部门间文件传递效率低部门间文件传递效率低文件在某处停滞、滞

292、留时间长文件在某处停滞、滞留时间长找文件次数多、且时间长找文件次数多、且时间长重要数据在需要时才开始计算重要数据在需要时才开始计算文件多而重复文件多而重复文件保管时间不明或过长文件保管时间不明或过长复印、手写过多，而网络的信息传递利用少复印、手写过多，而网络的信息传递利用少文件内容不明造成不必要咨询文件内容不明造成不必要咨询文件、表格样式不固定、不规范文件、表格样式不固定、不规范文件与实际工作不符合文件与实际工作不符合个人持有文件多，不便共享个人持有文件多，不便共享2 23 34 45 56 67 78 89 910101111121213131414248采用设备管理新模式1.1.将部分电钳

293、工分配给车间，实现岗位管理新模式，在提高生产将部分电钳工分配给车间，实现岗位管理新模式，在提高生产能力的同时，提升车间对设备的维护能力。能力的同时，提升车间对设备的维护能力。2.2.利用企业内的技术力量，对操作员工进行设备保全的培训。利用企业内的技术力量，对操作员工进行设备保全的培训。3.3.整合备件库，实现备件和人员的统一管理整合备件库，实现备件和人员的统一管理4.4.设备、备件采购统一管理，降低成本设备、备件采购统一管理，降低成本5.5.项目统一管理，提高统筹规划的管理水平项目统一管理，提高统筹规划的管理水平6.6.联合技术部门和车间共同对设备进行预防保全管理联合技术部门和车间共同对设备进

294、行预防保全管理7.7.建立技能训练场，提高员工的维护技能。建立技能训练场，提高员工的维护技能。8.8.实施设备维修市场化战略，将职工的薪酬与技能等级挂钩，促实施设备维修市场化战略，将职工的薪酬与技能等级挂钩，促进员工的学习和培训。进员工的学习和培训。249建立设备管理信息系统1.1.通过对所有设备以往的通过对所有设备以往的MTBRMTBR和和MTTFMTTF的分析，控制设备备件的分析，控制设备备件的储备，降低库存和资金占用量。的储备，降低库存和资金占用量。2.2.建立设备故障统计分析系统，将以前所出现过的设备故障现象建立设备故障统计分析系统，将以前所出现过的设备故障现象和产生的故障原因、解决措

295、施、备件更换情况、责任人等进行和产生的故障原因、解决措施、备件更换情况、责任人等进行详细的记录。详细的记录。3.3.建立设备管理数据库，与其他管理部门联网，共同进行协调管建立设备管理数据库，与其他管理部门联网，共同进行协调管理，进一步降低成本。理，进一步降低成本。4.4.备件管理人员每月通过备件管理人员每月通过OAOA（计算机办公管理系统），向相关（计算机办公管理系统），向相关部门上报各种报表、备件的明细和金额。部门上报各种报表、备件的明细和金额。250设备管理信息系统的使用1.1.库存信息的查询和分析库存信息的查询和分析2.2.订单执行情况查询和分析订单执行情况查询和分析3.3.备件耗用情况

296、查询和分析备件耗用情况查询和分析4.4.各种计划表的审批各种计划表的审批5.5.购买竞标的发放与接收购买竞标的发放与接收6.6.采购订单的生成与发放采购订单的生成与发放7.7.供应商的管理和分析供应商的管理和分析251TPM的最新发展动态1.1.设备运行状态的智能化监测和设备主动式智能化管理系统设备运行状态的智能化监测和设备主动式智能化管理系统 设备主动式智能化的诊断技术涉及数学、电子、计算机、信设备主动式智能化的诊断技术涉及数学、电子、计算机、信号处理等多学科。号处理等多学科。 系统利用集成网络所提供的技术，集数据采集、分析和控制系统利用集成网络所提供的技术，集数据采集、分析和控制为一体。能

297、快速而便利地传递和控制数据，并能利用网络通为一体。能快速而便利地传递和控制数据，并能利用网络通信技术，实现节点间的实时通讯。信技术，实现节点间的实时通讯。远程诊断的智能设备管理模式可以根据设备的异常工况或变远程诊断的智能设备管理模式可以根据设备的异常工况或变坏的运行特性，通过计算机数据分析处理系统能根据若干征坏的运行特性，通过计算机数据分析处理系统能根据若干征兆群，确定特定故障的概率，并对设备的维修计划、维修时兆群，确定特定故障的概率，并对设备的维修计划、维修时间表、维修方案等作出决策。间表、维修方案等作出决策。2522.2.分析、采集设备相关参数的运行数据，建立故障数分析、采集设备相关参数的

298、运行数据，建立故障数据库据库 分析、采集各故障对应的相关参数，再将这些相关参数的数分析、采集各故障对应的相关参数，再将这些相关参数的数据进行分类，建立故障的数据模型。当这些参数波动超出其据进行分类，建立故障的数据模型。当这些参数波动超出其正常范围，则就对应某一种故障。正常范围，则就对应某一种故障。单纯故障的模型比较容易建立，建立多种故障的模型则比较单纯故障的模型比较容易建立，建立多种故障的模型则比较困难，但它也是以单纯故障模型为基础的。困难，但它也是以单纯故障模型为基础的。数据采集是建库的基础工作，是一项有相当难度的研究工作，数据采集是建库的基础工作，是一项有相当难度的研究工作，一般都在实验室

299、中进行，主要通过仿真方式获得。当然，也一般都在实验室中进行，主要通过仿真方式获得。当然，也不排除从真系统中得到的宝贵数据，甚至从灾难性事故记录不排除从真系统中得到的宝贵数据，甚至从灾难性事故记录回放中取得的教训。回放中取得的教训。数据采集系统将采集来的有关设备系统运行数据先与正常状数据采集系统将采集来的有关设备系统运行数据先与正常状态数据库进行比较，如果属于正常数据，则采集系统继续采态数据库进行比较，如果属于正常数据，则采集系统继续采集数据；如果数据不正常，则进行分类、分析、统计、存档，集数据；如果数据不正常，则进行分类、分析、统计、存档，以便于故障诊断时调用。以便于故障诊断时调用。编制具有学

300、习功能的系统软件，利用专家知识对系统进行训编制具有学习功能的系统软件，利用专家知识对系统进行训练，使系统的性能逐步提高，最后达到预期效果。练，使系统的性能逐步提高，最后达到预期效果。 2533.3.将检测模型分为三个模型，即停机模型、启动模型和将检测模型分为三个模型，即停机模型、启动模型和稳定运行模型。稳定运行模型。停机模型可用于检测各传感器是否正常，电压是否正常，各停机模型可用于检测各传感器是否正常，电压是否正常，各种压力、油温、油位是否正常等。也即做启动前的检查，若种压力、油温、油位是否正常等。也即做启动前的检查，若发现问题，就及时排除。发现问题，就及时排除。启动模型适用于设备系统从开机到

301、开机后约分钟这一时启动模型适用于设备系统从开机到开机后约分钟这一时间段，比如空调设备，系统主要检测与制冷剂流量有关的故间段，比如空调设备，系统主要检测与制冷剂流量有关的故障，如，制冷剂是否有泄漏、制冷剂管路是否堵塞等。这是障，如，制冷剂是否有泄漏、制冷剂管路是否堵塞等。这是因为制冷剂的故障流量特征曲线与正常流量特征曲线在这段因为制冷剂的故障流量特征曲线与正常流量特征曲线在这段时间内差别最明显。时间内差别最明显。稳定运行模型主要用于检测在设备稳定运行时的故障。稳定运行模型主要用于检测在设备稳定运行时的故障。254结束语1.1.要推行令员工自愿参加，提升参与兴趣、个人能要推行令员工自愿参加，提升参与兴趣、个人能力和前途希望的力和前途希望的TPMTPM。2.2.要推行能自律提升企业管理标准的要推行能自律提升企业管理标准的TPMTPM。3.3.要将职责与要将职责与TPMTPM活动结合起来做。活动结合起来做。4.4.每一阶段的目标要量化，不偏颇且努力实现。每一阶段的目标要量化，不偏颇且努力实现。5.5.要推行能促进个人和组织持续成长的要推行能促进个人和组织持续成长的TPMTPM。6.6.要推行能吸引能人、外人参与的要推行能吸引能人、外人参与的TPMTPM。