《标准时间与生产线平衡分析PPT课件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《标准时间与生产线平衡分析PPT课件（28页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、标准时间与生产线平衡分析1 1、概述、概述2 2、标准时间、标准时间3 3、生产线平衡分析、生产线平衡分析概述概述 生产效率是以生产效率是以时间时间为基准来衡量的为基准来衡量的。 所谓所谓时间分析时间分析，就是针对，就是针对时间和产出时间和产出做定量的分析，做定量的分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行改善。找出时间利用不合理的地方，从而进行改善。 -IE-IE基本方法之一基本方法之一1.1.定义定义1.1.定义：定义： 在流水线作业中，当各工序之间的作在流水线作业中，当各工序之间的作业时间差距很小，生产中等待的时间很少时，业时间差距很小，生产中等待的时间很少时，生产效率最高，我们称为生产效
2、率最高，我们称为生产线平衡生产线平衡。 一般以输送带或板链线移动一个标准一般以输送带或板链线移动一个标准工序距离的时间来表示生产线的速度，称工序距离的时间来表示生产线的速度，称为为节拍时间节拍时间，（，（tact time or cycle tact time or cycle timetime）以）以TCTC表示。表示。概述概述 生产的前置时间生产的前置时间（Lead Time)Lead Time)：从开始着手准备到加：从开始着手准备到加工成成品的时间，包括加工时间和停滞时间。工成成品的时间，包括加工时间和停滞时间。1.1.定义：定义：概述概述 工时利用率工时利用率是指制度工作时间的实际利用
3、程度。它是指制度工作时间的实际利用程度。它可以反映劳动者劳动时间的利用情况，并可通过对缺勤可以反映劳动者劳动时间的利用情况，并可通过对缺勤工时、停工工时、非生产工时等的分析，有针对性的解工时、停工工时、非生产工时等的分析，有针对性的解决影响工时利用率的主要问题，不断提高工时利用率。决影响工时利用率的主要问题，不断提高工时利用率。 公式中，实际工作工时等于制度工作工时减去缺公式中，实际工作工时等于制度工作工时减去缺勤工时、非生产工时、停工工时。勤工时、非生产工时、停工工时。1.1.定义：定义：工时利用率工时利用率工时利用率工时利用率= = = =实际工作工时加班工时实际工作工时加班工时实际工作工
4、时加班工时实际工作工时加班工时制度工作工时制度工作工时制度工作工时制度工作工时100%100%100%100%概述概述 1.1.定义：定义： 生产效率生产效率讲的是生产的快慢，是速度，它是实际讲的是生产的快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率。产出与标准产出的比率。生产效率生产效率生产效率生产效率= = = =实际产量实际产量实际产量实际产量标准工时标准工时标准工时标准工时实际人力实际人力实际人力实际人力8 8 8 8小时挡产工时加班工时小时挡产工时加班工时小时挡产工时加班工时小时挡产工时加班工时100%100%100%100%挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；挡产工时
5、：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；加班工时：为增加产量而延长的工作时间。加班工时：为增加产量而延长的工作时间。概述概述 概述概述 2.2.时间分析的用途：时间分析的用途： 1 1、改善生产效率的重要手段；、改善生产效率的重要手段； 2 2、设定标准工时的重要依据；、设定标准工时的重要依据； 3 3、制造系统规划和改善的依据；（线体平衡、设备投、制造系统规划和改善的依据；（线体平衡、设备投 资、生产布局、人机配合）；资、生产布局、人机配合）； 4 4、评价作业者技能和管理水平的依据；、评价作业者技能和管理水平的依据； 5 5、成本分析的重要依据。、成本分析的重要依据。概述概述 3.3
6、.方法体系方法体系时间分析时间分析直接法直接法间接法间接法秒表法秒表法摄影法摄影法（VTR)VTR)既定世间法既定世间法（PTS)PTS)经验估计法经验估计法实绩资料法实绩资料法标准时间标准时间资料法资料法WFWF法（动作部位）法（动作部位）MTMMTM法（动作要素）法（动作要素）标准时间（标准时间（Standard Time=STStandard Time=ST） 1.1.定义：定义： 在正常的操作条件下在正常的操作条件下, ,用规定的作业方法和设用规定的作业方法和设备备, ,普通熟练作业者，以标准的作业方法及合理的普通熟练作业者，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下，完成符合质量要求的
7、工作所劳动强度和速度下，完成符合质量要求的工作所需的时间需的时间, , 称称标准时间标准时间。2.2.界定条件：界定条件：在明确环境条件下在明确环境条件下按照规定的作业方法按照规定的作业方法使用规定的设备和工具使用规定的设备和工具进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能没有肉体上、精神上等外在不良的影响没有肉体上、精神上等外在不良的影响达到规定的品质要求达到规定的品质要求标准时间标准时间3.3.用途：用途：为生产计划建立基本数据为生产计划建立基本数据为标准成本为标准成本建立基本数据建立基本数据为效率管理提供基准为效率管理提供基准决定外协单价的基础
8、数值决定外协单价的基础数值建立衡量生产力和作业效率的基础数据建立衡量生产力和作业效率的基础数据分析标准成本和实际成本的差异分析标准成本和实际成本的差异人员安排的依据人员安排的依据决定劳务管理费的基本数据决定劳务管理费的基本数据标准时间标准时间4.4.构成：构成：标标准准时时间间正常时间正常时间宽放时间宽放时间主体作业时间主体作业时间副作业时间副作业时间管理宽放时间管理宽放时间疲劳宽放时间疲劳宽放时间作业宽放时间作业宽放时间机械干扰宽放时间机械干扰宽放时间标准时间标准时间一般宽放时间一般宽放时间特殊宽放时间特殊宽放时间其他宽放时间其他宽放时间小数量宽放时间小数量宽放时间私人宽放时间私人宽放时间小
9、组宽放时间小组宽放时间5. 5. 计算：计算：标准时间标准时间= =观测时间观测时间评价系数评价系数（1+1+宽放率）宽放率） = =实际时间实际时间（1+1+宽放率）宽放率）标准时间标准时间1 1、测时人员要熟悉工序操作内容，具备时、测时人员要熟悉工序操作内容，具备时间观测、评价法、宽放率等专业知识；间观测、评价法、宽放率等专业知识；2 2、一般宽放率在、一般宽放率在20%20%30%30%是正常尺度。是正常尺度。6.6.评价法评价法标准时间标准时间评价法评价法速度评价法速度评价法平准化法平准化法客观评价法客观评价法评评价价系系数数经经验验判判断断和和期期望望值值对对作作业业相相当当熟熟悉悉
10、熟熟练练度度努努力力程程度度工工作作条条件件一一致致性性身身体体使使用用部部位位足足踏踏情情形形两两手手工工作作眼眼手手配配合合搬搬运运条条件件重重量量调整系数调整系数A1A1A2=A2=六种难度调整系数六种难度调整系数1 1评价系数评价系数=A1=A1A2A2四个评价因素四个评价因素六个等级六个等级评价系数评价系数= =修正值修正值1 17.7.设定步骤：设定步骤：标准时间标准时间构筑标准时间的界定条件构筑标准时间的界定条件实际的作业观测时间（评价法）实际的作业观测时间（评价法）标准速度的作业时间标准速度的作业时间实际时间实际时间= =观测时间观测时间评价值评价值宽放时间宽放时间= =实际时
11、间实际时间宽放率宽放率标准时间标准时间= =实际时间宽放时间实际时间宽放时间= =实际时间实际时间（1 1宽放率）宽放率）1.1.明确设定标准时间的目的明确设定标准时间的目的2.2.选择观测方法选择观测方法3.3.确定观测对象及作业条件确定观测对象及作业条件4.4.观测主要作业时间观测主要作业时间5.5.进行速度评价进行速度评价6.6.决定宽放率决定宽放率7.7.算出每一单位的标准时间算出每一单位的标准时间1.1.目的：目的：缩短每工序的作业时间，提高单位时间的产量；缩短每工序的作业时间，提高单位时间的产量；减少工序间的预备时间，缩短前置时间；减少工序间的预备时间，缩短前置时间；消除瓶颈、阻滞
12、、不均现象，改善生产线平衡；消除瓶颈、阻滞、不均现象，改善生产线平衡；改善制造方法，提高自动化及工艺水平；改善制造方法，提高自动化及工艺水平；节省人员；节省人员；消除因工作分配不均引起的员工抱怨。消除因工作分配不均引起的员工抱怨。生产线平衡分析生产线平衡分析2.2.分析表：分析表：生产线平衡分析生产线平衡分析人数a纯作业时间bba=c准备 组装A组装B组装C 印刷 检查 调整 收尾 合计1111生产节拍36秒平衡损失率生产线平衡效率其它空余时间生产节拍柱状图工序名称工序定员工序实际时间3.3.分析步骤：分析步骤：F明确工序实际内容及定员情况明确工序实际内容及定员情况测量各工序的实际作业时间；测
13、量各工序的实际作业时间；制作流动作业表；制作流动作业表；在耗时最长的时间上画横虚线，阴影填充各时间在耗时最长的时间上画横虚线，阴影填充各时间 线顶端的空白区；线顶端的空白区；计算生产不平衡损失时间；计算生产不平衡损失时间；计算生产平衡效率及损失率；计算生产平衡效率及损失率；分析和改进；分析和改进；标准化并绘制新的平衡图。标准化并绘制新的平衡图。生产线平衡分析生产线平衡分析4.4.效率计算：效率计算：生产线平衡分析生产线平衡分析5.5.改善：改善：排除不必要的动作；排除不必要的动作；合并微小动作；合并微小动作；简化复杂动作；简化复杂动作；重组动作。重组动作。原则生产线平衡分析生产线平衡分析工序时
14、间长：工序时间长： 作业分割、利用机械或工具、增加人员、配熟练工、备救援人员。作业分割、利用机械或工具、增加人员、配熟练工、备救援人员。工序时间短：工序时间短： 从其它工序移来部分作业，分割给其它工序，合并或取消本工序。从其它工序移来部分作业，分割给其它工序，合并或取消本工序。措施生产线平衡分析生产线平衡分析5.5.改善：改善：最初改善瓶颈工序分割可以分担的作业，分配给其它工序生产线平衡分析生产线平衡分析5.5.改善：改善：改善作业增加作业人员数量生产线平衡分析生产线平衡分析5.5.改善：改善：消除2工序（分配、改善）改善节省1人，生产线节拍也可加快生产线平衡分析生产线平衡分析5.5.改善：改
15、善：生产线平衡分析生产线平衡分析6.6.举例：举例：工序名称工序名称A AB BC CD DE EF FG GH HI IJ JK K人数人数1 11 11 12 22 21 11 11 12 21 11 1作业时间（秒）作业时间（秒）222216161414151511115 518181313181815151717 某生产线有某生产线有1111道工序，道工序，1414位员工，测得各工序的实际作业时间如下，位员工，测得各工序的实际作业时间如下，请：请：画出平衡分析表，画出平衡分析表，计算该生产线的平衡效率和平衡损失率，计算该生产线的平衡效率和平衡损失率，找出瓶颈工序，找出瓶颈工序，提出改善思路。提出改善思路。生产线平衡分析生产线平衡分析7.7.思考：思考： 观测并找出你所负责生产线的瓶颈工序，拟定改善方案，于观测并找出你所负责生产线的瓶颈工序，拟定改善方案，于5 5月月2020日前，以下表形式发送给各自室主任。日前，以下表形式发送给各自室主任。生产线生产线产品系列产品系列瓶颈工序瓶颈工序名称名称问题描述问题描述改善方案改善方案负责人负责人The end,Thank you!The end,Thank you!
