工艺管道安装工艺管道安装通用规范及注意事项通用规范及注意事项 GB50235-97;50236-98;SH3501-2002的区别lGB50235属于工业金属管道安装的通用规范lGB50236侧重于现场设备和工业金属管道的焊接规范lSH3501属于行业标准,是石油化工的剧毒,可燃介质管道的焊接安装规范,尤其是特种钢的焊接. 工艺管道安装规范及验收标准l准备l验收l安装l焊接l试压吹扫l验收 一 施工准备l1 施工技术准备施工技术准备l1.1 施施工工前前组组织织工工程程技技术术人人员员进进行行工工艺艺审审图图，，管管道道组组成成件件应应完完整整、、齐齐全全，，管管道道的的连连接接型型式式、、材材料料编编号号等等清清楚楚，，方方便便施施工工，，并并参参加加图图纸会审，熟悉图纸，设计资料及有关规定的文件纸会审，熟悉图纸，设计资料及有关规定的文件l1.2 施施工工前前必必须须具具备备配配管管施施工工图图(包包括括单单线线图图)，，单单线线图图并并应应与与管管道道装装配配图图、、流流程程图图一一致致，，与与工工程程规规定定相相符符，，并并有有按按规规定定审审批批的的安安装方案。
装方案l1.3 所所有有参参加加的的施施工工人人员员都都要要接接受受技技术术交交底底，，熟熟悉悉施施工工程程序序及及要要求l1.4 参参加加施施工工的的各各专专业业工工种种要要经经过过技技术术培培训训，，并并取取得得相相应应的的资资格格证书，资格证应在有效期内证书，资格证应在有效期内l1.5 配配管管的的焊焊接接应应有有成成熟熟的的工工艺艺规规范范，，并并编编制制了了焊焊接接工工艺艺指指导导书书指导配管施焊指导配管施焊l1.6 施施工工前前工工艺艺工工程程师师要要确确定定单单线线图图的的分分段段，，并并通通报报焊焊接接工工程程师师，，下下达达到到作作业业班班组组，，焊焊接接工工程程师师应应作作出出焊焊口口编编号号，，如如实实施施过过程程中中有有更改，应及时调整更改，应及时调整l1.7 压力管道已报经技术监督部门审批压力管道已报经技术监督部门审批 一 施工准备l2 施工现场准备l2.1 施工现场达到”四通一平”，并能满足施工要求l2.2 土建及设备安装均施工完毕，并已进行交接手续l2.3 预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件l2.4 施工用机械，设备均已进入现场，其附属仪表等均在有效内。
一 施工准备l3 管道分级l按SH3501-2002标准分级l按《国质检锅[2003]108号<在用工业管道定期检验规程>》标准分级 按SH3501-2002标准分级管道级别适用范围SHA１、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）２、毒性程度为高度危害介质的丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道３、设计压力大于或等于10.0MPa输送有毒、可燃介质管道SHB1、毒性程度为极度危害介质的苯管道2、毒性程度为高度危害介质管道（丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道除外）3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道SHC1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道2、乙B类、丙类可燃液体介质管道SHD设计温度低于-29℃的低温管道注：输送同时具有毒性和可燃特性介质的管道，应按本规范中的高级别管道处理；输送混合介质的管道，应以主导介质作为管道分级的依据 在用工业管道按设计压力、设计温度、介质等因素分为GC1、GC2、GC3级1 符合下列条件之一的工业管道为GC1级：a 输送现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》GB5044中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；b 输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB 50160及《建筑防火规范》GBJ 16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力MPa的管道；cMPa，并且设计温度≥400℃的管道d MPa，的管道。
2 符合下列条件之一的工业管道为GC2级：a 输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB 50160及《建筑防火规范》GBJ 16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力MPa的管道；b MPa，并且设计温度≥400℃的管道；C MPa，并且设计温度≥400℃的管道；d MPa，并且设计温度＜400℃的管道3 符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级：a MPa，并且设计温度＜400℃的管道；b MPa，并且设计温度＜400℃的管道 二 材料验收l管道组成件的检验l阀门试验的管理规定 2-1管道组成件的检验l1 质量证明书l2 根据设计文件的规定对管道组成件的规格、材质、质量等进行检验l3 衬里件内衬质量的检验l4 设计文件要求进行低温冲击韧性试验和晶间腐蚀的管子和管件，厂家必须提供报告l5 保管中要帐物一致、标记清晰、碳钢白钢不能混淆，暂时不能使用的管子要封闭 2-2阀门试验的管理规定l1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；设计压力大于输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；设计压力大于1MPa或设或设计压力小于等于计压力小于等于1MPa且设计温度小于且设计温度小于-29℃或大于或大于186℃的非可燃流体、无毒的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。
必须逐个进行壳体压力试验和密封试验流体管道的阀门必须逐个进行壳体压力试验和密封试验l2 输输送设计压力小于等于送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为且设计温度为-29～～186°C的非可燃流体，无毒的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不少于％，且不少于1个，进行壳体压力试验和个，进行壳体压力试验和密封试验当不合格时，应加倍抽查，，仍不合格时，该批阀门不得使用密封试验当不合格时，应加倍抽查，，仍不合格时，该批阀门不得使用l3 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的倍，试验时间不得少于阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的倍，试验时间不得少于5min，以，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格l 4 试验合格的阀门，要及时排尽内部积水，并吹干除需要脱脂的阀门外，试验合格的阀门，要及时排尽内部积水，并吹干除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防绣油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记，并应填写密封面上应涂防绣油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记，并应填写“阀门试验记录阀门试验记录”。
l5 公称压力小于公称压力小于1Mpa，且公称直径，且公称直径≥600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸阀密封试验壳体压力试验宜在系统试验时按管道系统的压力试验试验和闸阀密封试验壳体压力试验宜在系统试验时按管道系统的压力试验进行试验，闸阀密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连进行试验，闸阀密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续 l6 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调试调时压力应稳定，每个安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调试调时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于安全阀启闭试验不得少于3次试调后填写次试调后填写“安全阀最初调试记录安全阀最初调试记录” 三 安装l卷管加工l管道焊接l管道安装 3-1卷管加工的一般规定l1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm l2 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm支管外壁距焊缝不宜小于50mm. l3 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表的规定l4 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定： 对接纵缝处不得大于壁厚的10％加2mm,且不得大于3mm。
离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm其他部位不得大于1mm. l5 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm平直度偏差不得大于1mm/m l6 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊 l7 在卷管加工过程中，应防止板材表面损坏对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚 3-2管道焊缝位置的一般规定l直管段上两对接焊口中心面间的距离：当公称直径≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径 l焊缝距离弯管（不包括压制，热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径 l环焊缝距离支、吊架净距不应小于50mm,需热处理的焊缝距离支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm. l不宜在管道焊缝及其边缘上开孔 l有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm 3-3管道安装前应准备什么?l1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续l2 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
l3 管道组成件及管道支撑件等已检验合格l4 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕l 3-4管道预制l1管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸l2切割及坡口加工:钢管切割应采用机械方法，用自动或半自动切割机进行；不锈钢管可用等离子或砂轮切割机进行切割，切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1％，且不大于3mm坡口加工采用角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机坡口型式按焊接工程师给出的型式及要求加工l3 管道预制应遵守下列规定 (1) 为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段，其允许的尺寸偏差见下表：l(2) 在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记和材料标识；l(3) 管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10％，且不大于2mm；l(4) 预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度。
自由段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项 目 允 许 偏 差 自 由 管 段 封 闭 管 段 长 度±10±1.5 法兰面与管子中心垂直度 DN<100 0.5 0.5100≤DN≤300 1.0 1.0DN>300 2.02.0法兰螺栓孔对称水平度 ±1.6 ±1.6 3-5管道清洁和封闭 l1储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁l2预制完的管道，必须进行空气吹扫，大直径管道应进行人工清扫经清扫或吹扫完的管道要封口，封口率要达100％，封口前要经质量工程师检查确认签证 3-6管道安装的一般规定l1 预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装l2 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷影响密封性能的划痕、斑点等缺陷l3 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接拼接，不得平口对接l4 软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。
时，安装前应进行退火处理l5 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入 l6 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致螺法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝需加垫圈时，每栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个紧固后的螺栓与螺母宜齐平个螺栓不应超过一个紧固后的螺栓与螺母宜齐平 l 7 高温或低温管道的螺栓，在试运行应按规定进行热态高温或低温管道的螺栓，在试运行应按规定进行热态紧固或冷态紧固；紧固或冷态紧固； 3-6管道安装的一般规定l8 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷l9 合金钢管道上不应焊接临时支撑物合金钢管道上不应焊接临时支撑物 l10 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行 l11 穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。
穿墙管长度不得小于墙厚穿楼板套管应高于套管内穿墙管长度不得小于墙厚穿楼板套管应高出楼面出楼面50mm穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽管道与套管之间的间隙应采用不燃材料填塞管道与套管之间的间隙应采用不燃材料填塞 l12 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口l13 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过不得超过50*10-6（（50ppm）的非金属垫片的非金属垫片 l14 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层 3-7与机器连接的管道安装l1、与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装、与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上管管支架管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上管道的水平度或垂直度偏差应小于道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。
气体压缩机入口管道因气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧l2、与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应拆下接管上的、与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应拆下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过法法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距符合表兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距符合表6的规定 l3 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，当转速大于器位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，当转速大于6000 r/min时，其位移值应小于时，其位移值应小于mm；当转速小于或等于；当转速小于或等于6000 r/min时，其位移值应小于时，其位移值应小于mm 表表6机器转速（机器转速（r/min）） 平行度（平行度（mm）） 同轴度（同轴度（mm）） 3000~6000 ≤0.15 ≤0.50 ＞＞6000 ≤0.10 ≤0.20 3-8管道安装的原则l管道安装总的原则：先地下，后地上，先大管后小管，先主管后支管，预制好的管道运至现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号核查管线方向，按管线编号顺序安装。
l管道安装坡度应符合设计要求，若设计无要求，应按介质流向的1‰坡度安装l管道焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、热处理记录等 l支吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准要求检查必须合格； l 阀门安装前，应按设计文件的规定，核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在开启状态下安装，并应用氩弧焊焊接； 四 焊接l压力管道的确定l探伤比例的选择l焊材的选用l焊接的注意事项 4-1压力管道的确定l1 输送GB5044《职业性接触毒物危害程度等级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道l2 输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及ＧBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道l3 最高工作压力大于等于MPa（表压），输送介质为气（汽）体、液化气体的管道l4 最高工作压力大于等于MPa（表压），输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的或最高工作温度高于等于标准沸点的液体的管道l5 前四项规定的管道的附属设施及安全保护装置等。
4-2探伤比例的选择（（GB50235-97GB50235-97））l1 1 下列管道焊缝应进行下列管道焊缝应进行100%100%射线照相检验，其质量不得低于射线照相检验，其质量不得低于ⅡⅡ级级l(1)(1)输送剧毒流体的管道输送剧毒流体的管道l(2)(2)输送设计压力大于等于输送设计压力大于等于10MPa10MPa或设计压力大于等于或设计压力大于等于4MPa4MPa且设计且设计温度大于等于温度大于等于400℃400℃的可燃流体、有毒流体的管道；的可燃流体、有毒流体的管道； l(3)(3)输送设计压力大于等于输送设计压力大于等于10MPa10MPa且设计温度大于等于且设计温度大于等于400℃400℃的非的非可燃流体、无毒流体的管道；可燃流体、无毒流体的管道； l(4)(4)设计温度小于－设计温度小于－29℃29℃的低温管道；的低温管道； l(5)(5)设计文件要求进行设计文件要求进行100100％射线照相检验的其他管道％射线照相检验的其他管道 l2 2 输送设计压力小于等于输送设计压力小于等于1MPa1MPa且设计温度小于且设计温度小于400℃400℃的非可燃流的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。
体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验 l3 3 其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5 5％，％，其质量不得低于其质量不得低于ⅢⅢ级抽检比例和质量等级应符合设计文件的要级抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求 4-2焊接接头射线检测百分率SH3501-2002 4-3焊材的选用 4-4焊接的注意事项l1 焊接材料的选择和使用l2 焊前准备与接头组对l3 焊接工艺要求l4 预热与热处理l5 质量检验 4-4-1 焊接材料的选择和使用l焊接材料应具备产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符l外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹l焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等l焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥l出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用 4-4-2 焊前准备和接头组对l焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，具体见3-2l在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测l管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。
l不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在破口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂l在合金钢钢管上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过度层 4-4-3 焊接工艺要求l不得在焊件表面引弧或试验电流，设计温度低于-29℃的管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷l内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接l在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开l奥氏体不锈钢管道焊接，单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接焊缝底层，管内应充氩气或氮气保护l奥氏体不锈钢管道焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理 4-4-4 预热与热处理l当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在施焊处100mm范围内，应预热到15℃以上l易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热到300℃~350℃保温缓冷,并及时进行热处理l焊后需要进行消除应力热处理的管段，可采用整体热处理的方法，但该管段上不得带有焊接阀门。
4-4-5 质量检验l见4-2 五 试压l1管道试压前，应按试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合在一起形成一个管道系统试压包l管道系统试压包由项目部策划、组织施工单位编制，报请建设单位或其他相关单位审查、批准l2试压前联合检查l管道系统试压前，先由责任工程师，和质量工程师进行管线检查l管道组成件、焊材的制造厂质量证明书及校验性检查和试验记录；l管道的焊接工作记录；无损检测报告、热处理记录及硬度试验报告；l静电接地测试记录；l设计变更及材料代用文件；l管道系统全部按设计文件安装完毕；l管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度焊接质量合格；l焊接及热处理工作已全部完毕；l焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽；l试压用的临时加固措施安全可靠；临时盲板数量正确，标志明显，记录清楚；l管道的材质标记明显清楚； l试验用的检测仪器量程、精度等级、检定期符合要求；l有经批准的试验方案，并经技术交底； 六六 验收验收l1 当当施施工工单单位位按按合合同同规规定定的的范范围围完完成成全全部部工工程程项项目目后后，，应应及及时时与与建建设设单单位位办办理理交接手续。
交接手续l2工工程程交交接接验验收收前前，，建建设设单单位位应应对对工工业业金金属属管管道道工工程程进进行行检检查查，，确确认认下下列列内内容容：：(1)施施工工范范围围和和内内容容符符合合合合同同规规定定2)工工程程质质量量符符合合设设计计文文件件及及本本规规范范的的规规定l3工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交下列技术文件：工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交下列技术文件：l管道组成件及管道支撑件的质量证明书或复验、补验报告管道组成件及管道支撑件的质量证明书或复验、补验报告l施工记录和试验报告：施工记录和试验报告：l（（1）阀门试验记录阀门试验记录2）高压管件加工记录高压管件加工记录3）隐蔽工程（封闭）记录隐蔽工程（封闭）记录l（（4）安全阀最终调试记录安全阀最终调试记录5）管道补偿装置安装记录管道补偿装置安装记录6）热处理报告热处理报告l（（7））管管道道系系统统压压力力试试验验记记录录8））管管道道系系统统吹吹扫扫及及清清洗洗记记录录9））射射线线照照相相检检验验报报告告10））超超声声波波检检验验报报告告11））磁磁粉粉检检验验报报告告12））渗渗透透检检验报告13）其他检验报告。
其他检验报告l设计修改文件及材料代用报告设计修改文件及材料代用报告l要要求求100％％射射线线照照相相检检验验的的管管道道，，应应在在单单线线图图上上准准确确标标明明焊焊缝缝位位置置、、焊焊缝缝编编号号、、焊焊工工代代号号、、无无损损检检验验方方法法、、焊焊缝缝补补焊焊位位置置、、热热处处理理焊焊口口编编号号对对抽抽样样射射线线照照相相检检验验的的管管道道，，其其焊焊缝缝位位置置、、焊焊缝缝编编号号、、焊焊工工代代号号、、无无损损检检验验方方法法、、焊焊缝缝补补焊位置、热处理焊口编号等应有可追溯性记录焊位置、热处理焊口编号等应有可追溯性记录l4工工程程交交接接验验收收时时确确因因客客观观条条件件限限制制未未能能全全部部完完成成的的工工程程，，在在不不影影响响安安全全试试车车的的条条件件下下，，经经建建设设单单位位同同意意，，可可办办理理工工程程交交接接验验收收手手续续，，但但遗遗留留工工程程必必须须限限期完成l5工程交接验收应按本规范附录工程交接验收应按本规范附录A第条规定的格式填写第条规定的格式填写“工程交接检验书工程交接检验书” 工艺管道安装程序方案编审、交底材料验收检验焊接工艺试验焊工资格审查压力管道报批材料核对发放管道下料吹扫坡口加工无损探伤检验焊接管道预制组对管道安装焊接无损探伤管线核查系统试压系统气密试验系统吹扫清洗管线复位管线防腐阀门检验试验 。