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1、FMEA(故障类型及影响分析故障类型及影响分析)FMEA - 2FMEA(故障类型及影响分析故障类型及影响分析)q 学习目标学习目标 理解FMEA的概念 学习FMEA的制作方法 理解FMEA的分析方法FMEA - 3q FMEA 定义定义FMEA : 故障类型及影响分析（Failure Mode and Effects Analysis)预测制品及process的可能的问题点，评价其危险度事先预防的工具 根据以下的目的进行体系化的活动-对制品/process存在的潜在的问题点和影响进行评价-对找出制品/process的问题点的原因进行评价-为预防制品/process的问题点，识别要采取的措施事
2、项-Process的书面化-制定出防止问题发生的方案，而不是问题发生时的解决方案FMEA 概要概要FMEA - 4q FMEA 历史历史 1950年代初期 : 螺旋桨飞机 喷气式飞机-设计具有复杂操作系统的喷气式飞机 1960年代中期 : 航天宇宙产业的引入 (阿波罗人造卫星) -信赖性保证和安全性评价得出成果 1974年 : 应用于美国海军 (MIL-STD 1629) 1970年代后期 : 随着制造物责任法导入，广泛扩散 1980年代以后 : 以各部门之间的工程改善工具扩散FMEA 概要概要FMEA - 5 提高制品的品质，信赖性提高制品的品质，信赖性, 安全性安全性 降低制品开发时间和费
3、用降低制品开发时间和费用 提高公司的形象和竞争力提高公司的形象和竞争力 减少书面化的行动减少书面化的行动 最大满足顾客要求最大满足顾客要求q FMEA的优点的优点 失败危险性的事先预测及通过评价避免不良FMEA 概要概要FMEA - 6q 开发活动中的效果开发活动中的效果汽车制造行业中美国与日本企业的设计变更参数日本 : 焦点对准变更容易及追加 费用少的前阶段的事例(未运用FMEA的企业)FMEA 概要概要(美国企业)日本企业出示前设计变更日本企业为90%设计变更次数20-24个月 前14-17个月 前1-3个月 前出市3个月 后(FMEA运用灵活化企业)FMEA - 7 系统系统 FMEA
4、: S-FMEA - 适用于产品构想初期在系统和子模块标准上分析功能上的潜在性 故障类型(Subsystem的 function为主) 设计设计 FMEA : D-FMEA - 适用于在产品开发阶段，分析因产品缺陷而发生的潜在的故障类型 (详细设计阶段) 流程 FMEA : P-FMEA - 适用于制造工程中，分析未遵循设计事项和规格所产生的潜在故障类型 (工程 设计及改善阶段) Software FMEA - 适用于分析Software 作用和相关潜在故障类型 q 以目标区分的以目标区分的FMEA种类种类FMEA概要概要FMEA - 8 一般事项 - 设计新系统，产品，制品，配件及引进新技术
5、时 - 基本设计或process变更时 - 适应新的领域或环境时 系统 FMEA - 定义系统功能以后 - 选定具体的 H/W 前 设计 FMEA - 定义制品功能以后 - 设计承认前 流程 FMEA 制品的草图及相关Process流程开发完成时q FMEA 种类别作成要点种类别作成要点FMEA 概要概要FMEA - 9 识别工程管理计划的缺点的功能 行动的优先顺序决定 有助于心得制造工程的分析 评价工程变更的危险性 识别最后研究时考虑的潜在的变数 使工程技术人员了解现在工程的缺点，从而开发出 更新的制造工程 飞跃阶段q PROCESS FMEA的目的的目的FMEA 概要概要FMEA - 10
6、 PROCESS FMEA的意义的意义 确认工程或产品是否符合顾客的主要要求事项的详细文本 以所有失败要因的文本包含所有流程 PROCESS FMEA的活用的活用 确认因（X）引起的工程的失败和产品 活用预防失败的计划书 活用作成管理计划项目的基础资料 对流程改善措施的跟踪和对优先顺序的活用FMEA 概要概要FMEA - 11INPUT PROCESS MAP QFD / FDM 危险分析 过去失败事例 工程履历 找出故障，归明原因， 及防止再法的行为指导书 记录对策OUTPUTq Six Sigma 工程促进上的输入和输出工程促进上的输入和输出FMEA 概要概要FMEA - 12Define
7、MeasureAnalyzeDesignImproveVerifyControl产品开发产品开发 / PROCESS 开发开发量产量产D-FMEAP-FMEA Update D-FMEA Update P-FMEAS-FMEAq FMEA的种类和实施时间的种类和实施时间FMEA 概要概要FMEA - 13q FMEA 使用时期使用时期DMAIC Measure 阶段阶段-为确认CTQ及Y-为导出潜在 Xs-为连接潜在 Xs和 Y-为评价预期的危险度 Analyze 阶段阶段-为预测Vital Few Xs的影响 Improve 阶段阶段-为确认X是否消除危险度 Control 阶段阶段-为导出
8、管理项目DMADV Measure 阶段阶段-为确认CTQ及Y-为确认基本失败事例 Analyze 阶段阶段-为预测设计的危险度 Design 阶段阶段-为确认详细设计实施方案是否 消除了危险度 Control 阶段阶段-为导出管理项目任何时候任何时候FMEA对产品对产品/流程有流程有“有什么错误？怎样？为什么有什么错误？怎样？为什么?”的提问时的提问时 可以使用可以使用.FMEA不是一成不变的不是一成不变的, 要持续更新要持续更新.FMEA 概要概要FMEA - 14q 潜在潜在Xs导出及优先顺序化的导出及优先顺序化的FMEAPROCESS MAPFMEAFDM文书作成文书作成DICY ta
9、nksteamDMF安装安装DICY安装安装- 材料目材料目录录- ISO 进进行行- 再生再生- 尺度尺度 正确性正确性 - 预热预热 - 安装正确性安装正确性 - 清洁清洁 - 原料原料 - 粘度粘度- 安装正确性安装正确性- 环境环境 - 颜色颜色- 原料原料- 混合速度混合速度 输输 出出 输输 入入部品/功能潜在故障形式故障的潜在影响深刻度分类故障的潜在原因/Mechanism发生度现设计管理方法检出度RPN措施事项责任及目标预期完成日FMEA 概要概要FMEA - 15q FMEA 概念概念功能功能(产品/流程)故障类型故障类型(Failure Mode)原因原因(Cause)管理
10、方法管理方法(Control)影响影响(Effect)(深刻度深刻度: 110)(发生度发生度: 110)(检出度检出度: 110)RPN : Risk Priority Number = 深刻度发生度检出度 : 11000FMEA 概要概要FMEA - 16q FMEA 使用使用 : 制造部门制造部门Quick Demo序号Process阶段潜在故障类型潜在影响深刻度等级潜在性原因（KPIVS）发生度现在Process管理方法检出度RPN措施对象担当者及目标日程措施内容深刻度发生度检出度RPN1RoutingPCB Cutting后PCB上粘有粉末Short9Vaccum pump的吸力弱7
11、周期性检查163吸力强化Cutting后Dummy有少量剩余Short9设备Setting误差6周期性检查154Setting的精确度提高2手动插入Lead的弯曲SHORT9弯曲管理SPEC不严格 3输入检查127输入检查SPEC强化挤压JIGLODKINGMISSSHORT9作业者MISS2肉眼确认118作业者教育SHORT9LOCKING部位磨损2肉眼确认118 加工SPEC强化3FLUXFLUX未覆盖SHORT9SENSOR的未认识6肉眼确认6 324SENSOR认识强化SHORT9NOZZLE的堵塞3肉眼确认127NOZZLE的周期性清扫SHORT9AIR OFF3肉眼确认127设备检
12、查SHORT9SETTING条件的错误7肉眼确认163周期检查实施FLUX量多SHORT9NOZZLE的磨损5周期性确认6 270周期性更换SHORT9压力高2肉眼确认118周期性检查FMEA - 17q FMEA 使用使用 : 间接部门间接部门Quick DemoFMEA - 18FMEA之前的准备工作之前的准备工作q 收集必要信息关于类似产品或流程的文件类似产品的A/S数据流程标准书确认相关技术情况顾客要求事项q 制作前确认事项合理TEAM构成确认目的确认Process map, C&E Diagram确认FDM的结果FMEA - 19FMEA 主要用语主要用语流程的功能上造成的失败.流程
13、阶段为发现，导致对顾客的影响.相关缺陷 (Y)故障类型故障类型(Failure Mode)给顾客带来的影响顾客包括流程的下一阶段及最终顾客影响影响(Effect)引起故障类型的process Activity简捷并全面地定义原因.原因归明是对重要的故障类型赋予优先权原因原因(Cause)找出故障类型及原因，并且对其进行预防预防 : Mistake Proofing找寻 : 监视、checklist、检查、实验、应用 等现在管理方法现在管理方法(Current Control)FMEA - 20q FMEA 作成步骤作成步骤FMEA 作成步骤作成步骤阶段 1. 记录基本事项阶段 2. 记录流程阶
14、段阶段 3. 记录潜在的故障类型阶段 5. 记录等级阶段 6. 记录深刻度阶段 7. 记录潜在原因阶段 8. 记录发生度阶段 9. 记录原因别管理方法阶段 11. 计算RPN 阶段 12. 记录改进措施事项阶段 13. 记录措施担当阶段 14. 记录实际执行状况阶段 15. 重复计算RPN 是否达到要求 ?阶段 10. 记录管理方法的检出度阶段 4. 记录潜在影响FMEA - 21q阶段阶段1. 记录基本事项记录基本事项FMEA 序号 - 预测功能FMEA 类型 - System - Sub-System - Component - 分析标准 - 相关工程，等 设计/工程 担当(部门)页码/作
15、成者 - 姓名 - 联系方式相关产品模型名第一次结束日 - 最初的FMEA任务结束日作成日 - 最初作成日 - 最终修订日(Revision Number)组成员名单 - 所有成员的姓名及联系方式 PROCESS FMEA的作成的作成FMEA - 22序号Process阶段潜在故障类型潜在影响(KPOVS)深刻度等级潜在性原因（KPIVS）发生度现在Process管理状态检出度RPN措施对象担当者及完了日程措施内容深刻度发生度检出度RPN1Routing2手动插入3FLUX 使流程功能简单明确(名词 + 动词 形式) 分别记录每个功能q 阶段阶段 2. 记录记录PROCESS阶段阶段 PROC
16、ESS FMEA的作成的作成FMEA - 23序号Process阶段潜在故障类型潜在影响(KPOVS)深刻度等级潜在性原因（KPIVS）发生度现在Process管理状态检出度RPN措施对象担当者及完了日程措施内容深刻度发生度检出度RPN1RoutingPCB Cutting后PCB上粘有粉末Cutting后Dummy有少量剩余2手动插入Lead的弯曲挤压JIGLODKINGMISS3FLUXFLUX未覆盖FLUX量多列举在实际作业环境下发生的所有潜在故障类型 (错误作业)q 阶段阶段 3. 记录潜在故障类型记录潜在故障类型 PROCESS FMEA作成作成FMEA - 24序号Process阶
17、段潜在故障类型潜在影响(KPOVS)深刻度等级潜在性原因（KPIVS）发生度现在Process管理状态检出度RPN措施对象担当者及完了日程措施内容深刻度发生度检出度RPN1RoutingPCB Cutting后PCB上粘有粉末ShortCutting后Dummy有少量剩余Short2手动插入Lead的弯曲SHORT挤压JIGLODKINGMISSSHORTSHORT3FLUXFLUX未覆盖SHORTSHORTSHORTSHORTFLUX量多SHORTSHORTq 阶段阶段 4. 记录潜在影响记录潜在影响 根据内部顾客或外部顾客所 认识的影响 与安全或法律规定事项相抵触 危险 PROCESS F
18、MEA作成作成FMEA - 25序号Process阶段潜在故障类型潜在影响(KPOVS)深刻度等级潜在性原因（KPIVS）发生度现在Process管理状态检出度RPN措施对象担当者及完了日程措施内容深刻度发生度检出度RPN1RoutingPCB Cutting后PCB上粘有粉末Short9Cutting后Dummy有少量剩余Short92手动插入Lead的弯曲SHORT9挤压JIGLODKINGMISSSHORT9SHORT93FLUXFLUX未覆盖SHORT9SHORT9SHORT9SHORT9FLUX量多SHORT9SHORT9q 阶段阶段 5. 记录深刻度记录深刻度 潜在影响的深刻度 每
19、个潜在影响具有一个 深刻度等级.(最重要的 影响) PROCESS FMEA作成作成FMEA - 26故障类型 1故障类型 2影响 1故障类型 1影响 1影响 2故障类型 1故障类型 2影响 1故障类型和影响不是一一对应的关系.影响 2 故障类型和影响之间的关系故障类型和影响之间的关系 PROCESS FMEA作成作成FMEA - 2710分: Hazardous without warning 与安全或政府规定事项抵触 9分: Hazardous with warning 与安全或政府规定事项预期抵触 8分: Very High 主功能执行不可 7分: High 主功能的限制执行引起不满 6
20、分: Moderate 不可执行简单功能5分: Low 限制执行简单功能4分: Very Low 大多数顾客可以感知的缺点3分: Minor 普通顾客可以感知的缺点2分: Very Minor 少数顾客可以感知的缺点1分: None 深刻度评价标准深刻度评价标准 PROCESS FMEA作成作成FMEA - 28q 阶段阶段 6. 记录等级记录等级 对特别产品的特性而使用- 追加的流程 管理的必要性- 影响安全问题的特性- 政府规定事项的特性 反三角形标记- 对深刻度大于8的特性进行标记- 深刻度在4 8之间的特性也可标记 用途及记录- 为反映公司标准或步骤- 首先记录深刻度及故障原因- 根据
21、FMEA LEAD记录 PROCESS FMEA作成作成FMEA - 29序号Process阶段潜在故障类型潜在影响(KPOVS)深刻度等级潜在性原因（KPIVS）发生度现在Process管理状态检出度RPN措施对象担当者及完了日程措施内容深刻度发生度检出度RPN1RoutingPCB Cutting后PCB上粘有粉末Short9Vaccum pump的吸力弱7Cutting后Dummy有少量剩余Short9设备Setting误差62手动插入Lead的弯曲SHORT9弯曲管理SPEC不严格 3挤压JIGLODKINGMISSSHORT9作业者MISS2SHORT9LOCKING部位磨损23FL
22、UXFLUX未覆盖SHORT9SENSOR的未认识6SHORT9NOZZLE的堵塞3SHORT9AIR OFF3SHORT9SETTING条件的错误7FLUX量多SHORT9NOZZLE的磨损5SHORT9压力高2q 阶段阶段 7. 记录潜在原因及故障记录潜在原因及故障MECHANISM列举出可能成为潜在故障模型原因的所有因素提出很多疑问并记录根本原因为明确根本原因利用C-E Diagram 或FTA根据KPIV的发生频度定义发生度 PROCESS FMEA的作成的作成FMEA - 30q 阶段阶段 8. 记录发生度记录发生度10分: 1/2以上 故障不可避免 9分: 1/3 8分: 1/8
23、反复出现故障 7分: 1/20 6分: 1/805分: 1/400 时而出现的故障4分: 1/2,0003分: 1/15,000 基本没有故障2分: 1/150,0001分: 1/1,500,000以下 几乎不可能发生故障 PROCESS FMEA的作成的作成FMEA - 31序号Process阶段潜在故障类型潜在影响(KPOVS)深刻度等级潜在性原因（KPIVS）发生度现在Process管理状态检出度RPN措施对象担当者及完了日期措施内容深刻度发生度检出度RPN1RoutingPCB Cutting后PCB上粘有粉末Short9Vaccum pump的吸力弱7周期性检查1Cutting后Du
24、mmy有少量剩余Short9设备Setting误差6周期性检查12手动插入Lead的弯曲SHORT9弯曲管理SPEC不严格 3输入检查1挤压JIGLODKINGMISSSHORT9作业者MISS2肉眼确认1SHORT9LOCKING部位磨损2肉眼确认13FLUXFLUX未覆盖SHORT9SENSOR的未认识6肉眼确认6SHORT9NOZZLE的堵塞3肉眼确认1SHORT9AIR OFF3肉眼确认1SHORT9SETTING条件的错误7肉眼确认1FLUX量多SHORT9NOZZLE的磨损5周期性确认6SHORT9压力高2肉眼确认1q 阶段阶段 9. 记录现在流程管理状况记录现在流程管理状况为消除
25、潜在故障类型原因的管理事项流程管理下的KPIV检出导入预防措施事项为修正而归明原因找出故障类型 PROCESS FMEA的作成的作成FMEA - 32q 阶段阶段 10. 记录检出度记录检出度10分: Absolute Uncertainty 根据现有的管理不能找出故障原因及所伴随的故障 9分: Very Remote 找出故障原因及所伴随的故障可能性极小 8分: Remote 找出故障原因及所伴随的故障可能性小 7分: Very Low 找出故障原因及所伴随的故障可能性非常低 6分: Low 找出故障原因及所伴随的故障可能性低5分: Moderate找出故障原因及所伴随的故障可能性一般4分:
26、 Moderately High 找出故障原因及所伴随的故障可能性比一般要高3分: High找出故障原因及所伴随的故障可能性高2分: Very High找出故障原因及所伴随的故障原因可能性非常高1分: Almost Certain能够找出故障原因及所伴随的故障原因 PROCESS FMEA的作成的作成FMEA - 33序号Process阶段潜在故障类型潜在影响深刻度等级潜在性原因（KPIVS）发生度现在Process管理状态检出度RPN措施对象担当者及完了日程措施内容深刻度发生度检出度RPN1RoutingPCB Cutting后PCB上粘有粉末Short9Vaccum pump的吸力弱7周期
27、性检查163Cutting后Dummy有少量剩余Short9设备Setting误差6周期性检查1542手动插入Lead的弯曲SHORT9弯曲管理SPEC不严格 3输入检查127挤压JIGLODKINGMISSSHORT9作业者MISS2肉眼确认118SHORT9LOCKING部位磨损2肉眼确认1183FLUXFLUX未覆盖SHORT9SENSOR的未认识6肉眼确认6 324SHORT9NOZZLE的堵塞3肉眼确认127SHORT9AIR OFF3肉眼确认127SHORT9SETTING条件的错误7肉眼确认163FLUX量多SHORT9NOZZLE的磨损5周期性确认6 270SHORT9压力高2
28、肉眼确认118q阶段阶段 11. 记录记录RPN RPN = 深刻度*发生度*检出度 努力消除RPN值高的故障类型 对RPN值不高且深刻度值高的故障类型特别注意. PROCESS FMEA的作成的作成FMEA - 34q阶段阶段 12. 记录预防措施记录预防措施 完成这一步骤预测确认非常重要 检出度 : 流程确认及根据鉴定改善 发生度 : 根据流程变更改善 深刻度 : 根据经验改善故障类型消除的方法q阶段阶段 13. 执行措施及记录责任执行措施及记录责任 担当者 : 联系方式/部门 预期完成日q阶段阶段 14. 记录实际执行状况记录实际执行状况 日期 实际采取的措施 PROCESS FMEA的
29、作成的作成FMEA - 35序号 Process阶段潜在故障类型潜在影响深刻度等级潜在性原因（KPIVS）发生度现在Process管理状态检出度RPN措施对象担当者及完了日程措施内容深刻度发生度检出度RPN1RoutingPCB Cutting后PCB上粘有粉末Short9Vaccum pump的吸力弱7周期性检查163吸力强化Cutting后Dummy有少量剩余Short9设备Setting误差6周期性检查154Setting的精确度提高2手动插入Lead的弯曲SHORT9弯曲管理SPEC不严格 3输入检查127输入检查SPEC强化挤压JIGLODKINGMISSSHORT9作业者MISS2
30、肉眼确认118作业者教育SHORT9LOCKING部位磨损2肉眼确认118 加工SPEC强化3FLUXFLUX未覆盖SHORT9SENSOR的未认识6肉眼确认6 324SENSOR认识强化SHORT9NOZZLE的堵塞3肉眼确认127NOZZLE的周期性清扫SHORT9AIR OFF3肉眼确认127设备检查SHORT9SETTING条件的错误7肉眼确认163周期检查实施FLUX量多SHORT9NOZZLE的磨损5周期性确认6 270周期性更换SHORT9压力高2肉眼确认118周期性检查q 阶段阶段 15. 再次计算再次计算RPN再次计算深刻度/发生度/检出度求出RPN.记录采取措施后的数值 P
31、ROCESS FMEA的作成的作成FMEA - 36q 根据根据RPN值所采取的对策值所采取的对策当RPN值大于100，或者发生度、深刻度、检出度等级大于8时采取改善对策 在合适的FMEA项目前标( * )潜在Xs中即可能改善的进行Quick Fix PROCESS FMEA的作成的作成FMEA - 37PROCESS FMEA的作成的作成 ChecklistNo阶段阶段检查事项检查事项1基本事项是否组成FMEA Team？ 验证Background Information是否明确?2流程阶段是否把Process map作为Activity的重点?所有Activity是否以目的语+动词型定义？
32、3潜在故障类型在KPOV观点上是否充分列举故障类型?是否与Y有联系的故障类型？4潜在影响潜在的故障类型发生时，是否全面地考虑了故障类型带来的影响？5深刻度等级是否基于故障类型所造成的影响程度？6潜在原因是否合理运用process map,C&E Diagram到处潜在原因?7发生度故障类型发生度是否以原因别产生?发生度的是否相对与其他原因的值?FMEA - 38PROCESS FMEA的作成的作成 ChecklistNo阶段阶段检查事项检查事项8原因别的管理方法是否列举出找出Y的缺陷的管理手段?这些管理手段是预防性还是探知性?9管理方法的检出度等级是否基于现行管理手段的效率？10计算RPN 在技术观点RPN值计算是否合理？是否根据RPN值计算出优先顺序？11相关措施事项对于RPN值高时是否考虑对策？是否列举出合理的预防措施?是否考虑降低潜在危险的故障模型及消除的措施?对于确认好的RPN管理是否一般的标准还是特殊的标准? 12措施担当者对于措施的时间及担当者是否明确？13实际执行状况执行措施以后, 是否修正FMEA?
