第二章 零件加工程序的编制 第一节 概述 一 数控机床程序编制的内容和步骤主要内容；分析零件图纸，确定加工工艺过程，进行数学处理，编写程序清单，制作控制介质，进行程序检查，输入程序以及工件试切分析零件图样工艺处理数学处理编写程序清单程序输入程序检查数控系统数控机床试切零件毛坯成品零件2-1 数控机床的编程步骤 一 数控机床程序编制的内容和步骤(一)分析零件图样和工艺处理 1 选择合适的对刀点 对刀点----刀具相对零件运动的起点，又称起刀点 刀位点----刀具在机床上的位置是由刀位点的位置来表示的 立铣刀、端铣刀和钻头而言，是指他们的底面中心； 球头铣刀，是指球头球心； 对车刀和镗刀是指它们的刀尖 一 数控机床程序编制的内容和步骤选择对刀点的原则:(1)为了提高零件加工精度，刀具的起点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上2)对刀点应选在对刀方便的位置，便于观察和检测3)对刀点的选择应便于坐标值的计算4)在加工中心上，由于加工过程中要进行换刀，每次换刀所选择的换刀位置要在工件的外部，以免换刀时刀具与工件相碰 一 数控机床程序编制的内容和步骤2 确定加工路线 加工路线——加工过程中刀具相对于工件运动的轨迹。
加工线路的确定应考虑以下几方面的问题: (1)应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间 一 数控机床程序编制的内容和步骤红线长=b+2=b+2（n-1n-1）a+a+切入段+ +切出段n 个ban 个ba蓝线长=nb+(n-1)a +切入段+切出段 一 数控机床程序编制的内容和步骤大余量切除的走刀次数要少，每一次走刀应切除尽可能多的加工内容，尽量减少或缩短空行程用4次大的背吃刀量，再用一次精车全部外表面车削大余量走刀路线 一 数控机床程序编制的内容和步骤 (2)在车削与铣削零件时，应尽量避免径向切入和切出，而应沿零件的切向切入和切出 一 数控机床程序编制的内容和步骤铣内圆轮廓，路线为1→A→2→3（偏心圆）→B→4（工件轮廓）→B→5（偏心圆）→C→6→1非圆曲线平面轮廓的铣削同样要切入和切出延伸 一 数控机床程序编制的内容和步骤 铣削内轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处 加工过程中，工件、刀具、夹具、机床系统处于弹性变形的平衡状态下，进给停顿时，切削力减小，会改变系统的平衡状态。
刀具会在进给停顿处的零件表面留下划痕，因此在轮廓加工中应避免进给停顿 一 数控机床程序编制的内容和步骤3)要选择工件在加工后变形较小的路线例如对细长零件或薄板零件，应采用分几次走刀加工到最后尺寸 此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀还是多次走刀来完成加工，以及在铣削加工中是采用顺铣还是采用逆铣等 一 数控机床程序编制的内容和步骤 图a用行切法，路线短，但工件轮廓周边有较大的残留余量图b为环切法，计算较复杂且路线较长图c用行切法粗铣，最后精铣轮廓一周，既保证了加工质量，又使计算简单，路线也较短 铣内槽走刀路线 a 行切法 b 环切法 c 行切法最后环切一刀光整轮廓表面 一 数控机床程序编制的内容和步骤 图a为矩形走刀路线，当轴向进刀时切削力陡增，排屑不畅，易崩刀图b为斜线走刀路线，切削截面由小逐渐增大，切削力渐增，排屑也畅，切削条件得以改善由于取消了轴向进刀，程序段数可减少一半。
数控车床加工陀螺转子 一 数控机床程序编制的内容和步骤3 程序编制中的误差编程误差：程序编制的允许误差一般为工件允许误差的1/5~1/10 SP =f（Δa， Δ b， Δ c）式中： Δa为用近似计算法逼近零件轮廓时产生的误差，它出现在用直线或圆弧去逼近零件轮廓的情况； Δ b为插补误差，它表示插补加工出的线段与理论线段的误差，该误差与数控系统的插补功能即插补算法及某些参数有关 Δ c为圆整误差，它表示在编程中，因数据处理、小数圆整而产生的误差，为减小误差值，一般采用“累计进位法”代替传统的四舍五入法，可避免产生累积误差 一 数控机床程序编制的内容和步骤(二)数学处理 先建立一个工件坐标系，根据图纸的要求，计算出刀具的运动轨迹三)编写零件程序清单 加工路线和工艺参数确定后，编写程序清单四)程序输入 现代数控机床，多采用键盘把程序输入到计算机中在通信控制的机床中，程序可以由计算机接口传送 一 数控机床程序编制的内容和步骤(五)程序校验和试切削 校验通常的方法是将控制的内容输入到数控装置中进行机床的空运转检查。
对于平面轮廓的工件，可在机床上用笔代替刀具坐标纸代替工件进行空运行进行绘图 对于空间曲面零件，可用木料或塑料工件进行试切，以此检查机床运动轨迹与动作的正确性 在具有图形显示的机床上，用模拟刀具进行试削过程的方法进行校验 二 数控机床的编程方法手动编程 定义：整个编程过程由人工完成对编程人员的要求高（熟悉数控代码功能、编程规则，具备机械加工工艺知识和数值计算能力） 适用：①① 几何形状不太复杂的零件； ②② 三坐标联动以下加工程序 二 数控机床的编程方法自动编程： 定义：编程人员根据零件图纸的要求，按照某个自动编程系统的规定，将零件的加工信息用较简便的方式送入计算机，编程系统将能根据数控系统的类型输出数控加工程序 适用： ①① 形状复杂的零件 ②② 虽不复杂但编程工作量很大的零件（如有数 千个孔的零件） ③③ 虽不复杂但计算工作量大的零件（如非圆曲 线轮廓的计算） 二 数控机床的编程方法图形交互式自动编程 定义：利用被加工零件的二维和三维图形，由专用软件用窗口对话框的方式生成的加工程序。
适用：对复杂的曲面加工更为方便 第二节 数控机床编程的基础知识 一 程序的结构与格式加工程序主程序和子程序 程序段(block) 字(word) 字母和数据N××××程序段序号 准备功能字 坐标字 进给功能字 主轴转速功能字 刀具功能字 辅助功能字 结束符 G××X±××××.×××Y±××××.×××F××S××T××M××; 一 程序的结构与格式图2-2 2-2 点位加工过程 二 功能字1 准备功能字（G代码）:使机床做某种操作的指令G00～G99u模态代码一旦执行就保持有效，直到同组另一代码出现u非模态代码只有在它所在的程序段内有效 二 功能字2 坐标字（尺寸字）X Y Z U V WP Q R A B C I J K3 进给功能字F: 它给出的是刀具中心的进给速度，指各坐标方向速度的矢量和单位取决于数控系统的工作方式和用户的规定可以是mm/min、in/min、r/min、mm/r、in/r、°/min4 主轴转速功能字S:规定主轴转速如S300表示主轴转速为300r/min 5 刀具功能字T: 进行换刀或选刀 二 功能字6 辅助功能字(M功能)：表示机床在操作时，各种辅助动作及其状态。
M00～M99分模态与非模态u辅助功能代码与坐标代码同时执行 G00 M08 快进与开冷却液u坐标移动指令之前执行M代码前置” G00 M03 快进与主轴正转u反之“后置” G00 M02 快进与程序结束uM00: 程序停止 M01: 可选择程序停止 M02 :程序结束，指针指向程序头 M30 : 程序结束并倒带，指针指向程序头 二 功能字7 刀具偏置字( D和H )uG42 D01uG43 H02 第三节 坐标系 一 坐标轴2-3 右手坐标系统 一 坐标轴坐标轴方向：定义为刀具相对工件运动的方向坐标轴方向：定义为刀具相对工件运动的方向 编程时不必知道机床运动的具体配置，就能正确地进编程时不必知道机床运动的具体配置，就能正确地进行编程 一 坐标轴1)Z轴：Ø对于车床、磨床等主轴带动工件旋转，对于铣床、钻床、镗床等主轴带着刀具旋转，那么与主轴平行的坐标轴即为z轴Ø如果机床没有主轴(如牛头刨床)或有多个主轴，那么z轴垂直于工件装卡面Ø主轴能摆动在摆动的范围内其轴线只与标准坐标系中的某一坐标平行时，则该坐标便是Z坐标；若在摆动的范围内其轴线可与多个坐标平行，则取垂直于工件装夹面的方向为Z坐标。
立式5轴数控铣床的坐标系一 坐标轴Ø正方向：远离工件的方向Z+Z 一 坐标轴+Z 一 坐标轴+Z 一 坐标轴 2)X轴：ØX轴一般是水平的，平行于工件的装卡面Ø工件旋转的机床（如车床、磨床等），X轴的方向是在工件的径向上并平行于刀具移动面，且是刀具远离工件的方向Z+X 一 坐标轴Ø对于刀具旋转的机床（如铣床、镗床、钻床等）u如Z轴是水平的，从主轴向工件方向看，X轴的正方向指向右Z+X 一 坐标轴u如Z轴是垂直的，单立柱机床，从刀具主轴看向立柱，X轴的正方向指向右Z+X立式5轴数控铣床的坐标系+Z+X 一 坐标轴+Zuu Z轴垂直（立式），双立柱机床(龙门机床)，从刀具向左立柱看时，X轴的正方向指向右边X 一 坐标轴3）Y轴Ø按照右手直角笛卡尔坐标系来判断Z+X+Z+X+Y+Y 一 坐标轴+Z+X+Y立式5轴联动数控铣床+Z+X+Y龙门数控铣床 一 坐标轴4）旋转运动A、B和C轴ØA、B和C轴分别表示X、Y和Z轴的旋转方向，按照右旋螺纹前进的方向Z+X+Y+Z+X+Y+C+A+C 一 坐标轴5）附加坐标轴ØU、V、W和P、Q、R， 与X、Y、Z平行立式5轴数控铣床的坐标系+Z+X+Y+A+C+W 一 坐标轴卧式车床立式铣床 一 坐标轴卧式铣床五坐标摆动式镗铣床 一 坐标轴卧式5轴数控铣床 一 坐标轴 一 坐标轴 二 坐标系1 机床坐标系 Ø是机床上固有的坐标系，是机床回参考点操作完成以后建立的。
一旦建立起来就不受控制程序和设定新坐标系的影响Ø选用机床坐标系的指令:G53 二 坐标系2 工件坐标系Ø工件零点偏置 二 坐标系Y轴偏置量X轴偏置量工件原点Z轴偏置量Y轴机床原点X轴Z轴卧式数控机床的坐标系X轴Z轴偏置量Y轴Y轴偏置量X轴偏置量机床原点工件原点立式数控机床的坐标系Z轴 二 坐标系Ø设定工件坐标系指令：G54 G55 G56 G57 G58 G59 G59.1 G59.2 G59.3 二 坐标系图2-8 设定工件坐标系举例 二 坐标系图2-9 机床坐标关系 二 坐标系图2-10 改变工件坐标系 二 坐标系Ø可使用多种方法改变偏置表中的工件坐标系的零点值，常用的是手动修改和通过程序来修改ØA-B9系列数控系统的程序修改指令格式: G10 L2 P_X_Y_Z_; 二 坐标系3 设定工件坐标系ØISO标准规定设定工件坐标系的选择指令是G92(非模态) G92 X_Y_;图2-11 设定工件坐标系 二 坐标系ØG92的另一种功能是移动由G54~G59.3规定的坐标系。
二 坐标系4 工件坐标系的零点偏置ØG52 X_Y_Z_;ØG52和G92的区别:N5 G01 G55 X25 Y25;N6 G52 X10 Y10; 二 坐标系Ø取消工件坐标系的零点偏置: （1）用G52 X0Y0Z0 （2）用G92移动有零点偏置的坐标系 （3）程序执行结束遇到M30或M02代码 第四节 常用编程指令 一 快速定位方式(G00)G00 X_Y_Z_; (模态)功能：指令刀具从当前点，以数控系统预先调定的快进速度，快速移动到程序段所指令的下一个定位点注意：G00的运动轨迹不一定是直线，若不注意则容易干涉 二 直线插补方式G01 X_Y_Z_F_;(模态) 三 圆弧插补指令G02 G03XY平面: G17 G02(G03) X_Y_ I_J_(R_) F_;XZ平面: G18 G02(G03) X_Z_ I_K_(R_) F_;YZ平面: G19 G02(G03) Z_Y_ J_K_(R_) F_;一个平面的加工能力，G17~G19可不必书写 三 圆弧插补指令G02 G03 例题如图所示，设起刀点在坐标原点O，刀具沿A-B-C路线切削加工，使用绝对坐标与增量坐标方式编程。
绝对坐标编程G92 X0 Y0 G90 G17 G00 X200 Y40 M03 S500 G03 X140 Y100 I-60 (或R60) F100G02 X120 Y60 I-50 (或R50)G00 X0 Y0 M05 M02增量坐标编程G92 X0 Y0 G91 G17 G00 X200 Y40 M03 S500 G03 X-60 Y60 I-60 (或R60) F100G02 X-20 Y-40 I-50 (或R50)G00 X-120 Y-60 M05 M02 四 暂停指令G04G04 X_ 五 返回参考点指令G27 G28 G29G27 返回参考点校验,检查机床是否准确返回参考点 G27 X_Y_G28 自动返回参考点,G28 X_Y_G29 从参考点自动返回,G29 X_Y_ G28 Y90 X158 T01; M06 T02; G29 Y30 X216;XYABRC30609036158216G28G29 六 螺旋线的加工 G17 G02(G03) X_Y_Z_I_J_(R_)F; G18 G02(G03)X_Z_Y_I_K_(R_)F; G19 G02(G03)Y_Z_X_J_K_(R_)F; G90 G17 G03 X0 Y10 Z5 I-10 F100;图2-17 螺旋线插补 七 切削螺纹指令G33(模态)G33 X_(Y_)Z_F_;螺纹认头螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段f 和降速退刀段f图2-18 切削螺纹 七 切削螺纹指令G33(模态)G90 G33 X10 Z100 F4; 八 极坐标编程 起动极坐标编程指令 G16 停止极坐标编程指令G15(模态) G16; X_Y_;或X_Z_;或Y_Z_; G15; 八 极坐标编程增量方式极坐标编程 八 极坐标编程绝对方式极坐标编程绝对方式； 八 极坐标编程 八 极坐标编程图2-22 螺栓孔加工（增量和绝对方式转换） 九 刀具长度偏置指令G43 G44 G49G43 H_Z_;G44 H_Z_; 九 刀具长度偏置指令G43 G44 G49 十 刀具位置偏置指令G45 ~ G48G45(或G46 G47 G48) X_Y_H(D)_; 十一 刀具半径补偿指令G40 G41 G42G41(G42) D_X_Y_(X_Y_或Y_Z_); 十一 刀具半径补偿指令G40 G41 G42图2-9 用刀具半径补偿加工轮廓线 十一 刀具半径补偿指令G40 G41 G42Ø粗、精加工的补偿方法：设精加工余量为△。
Ø先人工输入(r + △)的偏置量，即可进行粗加工Ø精加工时，输入刀具半径为r的偏置量，即可进行最终轮廓的加工粗、精加工的补偿法 练习: F(135,90) J(45,60) F(135,90) J(45,60)N01 G00 G54 G90 X0 Y90 ；N02 G43 Z0 H03 S440 M03；N03 G41 G17 X28 D30 ；N04 G01 X30 F100 ；N05 X60 Y120；N06 G02 X90 Y90 I0 J-30；N07 G01 X120；N08 G02 X150 Y120 I30 J0；N09 G01 X135 Y90； N10 X150 Y60;N11X120；N12 X90 Y30；N13 X45 Y60；N14 X30 Y90；N15 G40 G00 X0 Y90；N16 Y0；N17 G49 Z300 M05；N18 M30； 第五节 子程序和固定循环 一 子程序1. 子程序的格式 O * * * * 子程序 ……….. 子程序主体 ……….. M99；子程序结束指令2. 子程序调用 M98 P* * * *L_； Ø注意，在子程序中，如果控制系统在读到M99以前读到M02或M30，则程序停止。
一 子程序3. M99的功能M99既可用在主程序中,也可用在子程序中,作为返回命令代码在主程序中,其作用:(1) 执行程序中所有指令包括M99右边的指令(2) 清除所有的模态代码(3) 将当前主程序复位到第一个零件程序段(4) 零件程序复位后自动执行循环启动,零件程序开始被执行 在子程序中,其作用:(1) 只执行M99之前的指令,M99后边的指令将不被执行(2) 通知控制系统子程序结束 一 子程序4. 子程序调用举例 一 子程序5. 子程序嵌套 二 固定循环钻孔 G81 用于中心钻加工定位孔和一般孔加工指令格式G81 X__ Y__ Z__ R__ F__L __； 初始点R点G98G99Z 第六节 用户宏程序 一 概述若AB=CD=20,BC=AD=40,OI=20,OJ=20,则G65 P9801 I20.0 J20.0 U60.0 V40.0; 二 变量1 变量的种类（1）局部变量#1~#33（2）公用变量（全局变量）#100~#199、#500~#699（3）系统变量 如：刀具补偿#2000~#2200、工件偏置量#5201~#5326、报警信息#3000、模态信息#4001~#4120（#4002为G17~G19，若当前值为G17平面，则#4002值为17） 二 变量G65 P2012 A10.0 I5.0 J0 K0 I0 J30 K9 二 变量 三 变量的运算在宏程序中可进行加减乘除、函数运算、数据处理和逻辑运算数值运算的格式为： #i=<运算式> 如:#101=#2+#8*COS[#1] 四 转移和循环命令1 无条件转移命令:GOTO 格式:GOTO n2 条件转移命令: 格式: IF [转移条件] GOTO n 如:IF #i EQ #j GOTO 9913 无条件循环指令 格式: DO m; ┇ ┇ END m 4 条件循环指令 格式: WHILE [循环条件] DO m； ┇ ┇ END m； 五 宏程序调用命令1 非模态调用 格式： G65 P_ L_ A_B _<局部变量地址及赋值> 2 模态调用 格式： G66 P_ （宏程序号）L_（重复次数）A _B_ … ； X _Y _; X _Y _; … G67; 六 用户宏程序举例 铣刀铣内圆表面时的情况，当把刀具引到圆心的上方以后，可调用下面的宏程序加工。
图中，I为加工圆半径，C为趋近圆半径，省略后取I/2，R是快速趋近位置，Z为孔底面位置Z点，F为进给速度，S为快速进给速度，省略S=3F，D为刀具补偿号码，Q为切削方向，缺省为G41方式，Q=1为G42方式，M指示R、Z方式，M=1相对方式，缺省为绝对方式 六 用户宏程序举例调用指令格式为G65 P9110 I– D– R– Z– F– C– S– Q– M-- ；该命令中的字母与变量的对应关系可由表查得：I=#4，D=#7， R=#18，Z=#26， F=#9，C=#3，S=#19，Q=#17，M=#13程序O9110IF [#4*#7*#9] EQ 0 GOTO 990; I加工圆半径D刀具补偿号码F进给速度赋值为0时报警IF [#18 EQ 0 ] GOTO 990;若没有R快速接近位置的赋值报警IF [#26 EQ 0 ] GOTO 990;若没有Z孔底面位置Z点的赋值报警#33=#5003；Z轴坐标值赋给#33#32=#4001；模态指令读取并存入#32、#31 六 用户宏程序举例#31=#4003；M98P9100;刀补量的读入调用子程序IF [#4 LE #30] GOTO 991;加工孔半径≤刀补量，报警IF [#3 NE 0] GOTO 10;趋近加工圆半径被指定时，指向N10#3=#4/2;加工孔半径的1/2作为趋近加工圆半径N10 IF [#3 LE #30] GOTO 991;趋近加工圆半径≤刀补量，报警 IF [#3 GT #4] GOTO 992;趋近加工圆半径＞加工孔半径，报警 IF [#19 NE 0] GOTO 20;若S快速进给速度被指定，转向N20 #19=#9*3;S=F*3N20 IF [#13 EQ 1] GOTO 30;M=1为相对编程，转向N30 六 用户宏程序举例 IF [#18 LT #26] GOTO 992;R＜Z时，报警 IF [#33 LT #18] GOTO 992; 当前Z值＜R时，报警 #5=[#33-#18];绝对方式时的R、Z读入 #6=ABS[#18-#26]; GOTO 40;N30 #5 =ABS[#18];增量方式时的R、Z读入 #6=ABS[#26];N40 G91 G00 G17 Z-#5;向R点快速移动 G01 Z-#6 F[#9/2];切削进给到Z点，速度F/2 IF [#17 EQ 1] GOTO 50;若Q=1为G42方式转向50 G41 X-[#4-#3] Y#3 D#7 F#19;左偏加工程序 G03 X-#3 Y-#3 J-#3 F#9； I#4; X#3 Y-#3 I#3; G01 G40 X[#4-#3] Y#3 F#19; GOTO 60; 六 用户宏程序举例N50 G42 X-[#4-#3] Y-#3 D#7 F#19;右偏加工程序 G02 X-#3 Y#3 J#3 F#9； I#4; X#3 Y#3 I#3; G01 G40 X[#4-#3] Y-#3 F#19;N 60 G00 Z[#5+#6] ;返回到原高度 GOTO 999;N990 #3000=140；报警信息N991 #3000=141;N992 #3000=142;N999 G#32 G#31 F#9M99;恢复模态指令，程序结束 六 用户宏程序举例读入刀补和程序O9100N1 #30=#[2000+#7];N2 IF [#512 NE 1] GOTO 4;N3 #30=#[2000+#7]+#[2600+#7];N4 IF [#512 NE 2] GOTO 6;N5 #30=#[2400+#7]+#[2600+#7];N6 M99;返回主程序 数控车床编程 一 数控车床坐标系1 机床坐标系Ø主轴方向为Z方向，刀具远离工件，即指向尾架方向为正方向；以径向为X轴方向，刀具远离工件方向为正方向。
一 数控车床坐标系2 机床原点与参考点Ø机床原点：是主轴旋转中心与卡盘端面交点Ø参考点：是一个固定不变的点，刀具退到极限点，由机械挡块来确定 一 数控车床坐标系3 程序原点Ø通常是将主轴中心设为X轴方向的原点，将加工工件的精切后的右端面或精切后的夹紧定位面设定为Z轴方向的原点 一 数控车床坐标系4 绝对编程与增量编程Ø按绝对值编程时，使用代码X和Z，按增量编程时，使用代码U和W绝对值编程时，X以直径值表示，用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并有方向符号绝对值编程N40 G01 X30.0 Z0 F60;N50 G01 X40.0 Z-25.0;N60 G01 X60.0 Z-40.0;增量编程N50 G01 U10.0 W-25.0 F60;N60 G01 U20.0 W-15.0;混合编程N50 G01 U10.0 Z-25.0 F60;N60 G01 X60.0 W-15.0; 练习：如图所示，走刀路线为A-B-C-D-E-F，试分别用绝对坐 标方式和增量坐标方式编程 绝对坐标编程G03 X34 Z-4 K-4（或R4）F50 A-BG01 Z-20 B-CG02 Z-40 R20 C-DG01 Z-58 D-EG02 X50 Z-66 I8（或R8） E-F增量坐标编程G03 U8 W-4 k-4（或Ｒ4）Ｆ50 A-BG01 W-16 B-CG02 W-20 R20 C-D G01 W-18 D-E G02 U16 W-8 I8（或R8） E-F 一 数控车床坐标系5 直径编程与半径编程Ø轴类零件其截面为圆形，尺寸给定分为直径与半径指定。
Ø出厂时设定为直径编程，则X、U都为直径值如需用半径编程则需要改变系统中相关的几项参数，使系统处于半径编程 二 编程的有关规定和部分指令说明1 米制与英制输入 G21 米制状态（出厂时一般设定为此状态） G20 英制状态2 F功能指令 G99 每转进给量（mm/r）（上电系统默认） G98 每分钟进给量（mm/min） 二 编程的有关规定和部分指令说明3 T功能指令 二 编程的有关规定和部分指令说明ØG00 X20.0 Z20.0 T0303；ØG00 X20.0 Z20.0 T0505；Ø取消刀具补偿T × × 或T × × 00 二 编程的有关规定和部分指令说明4 工作坐标系设定指令ØG50 X_Z_； ØXZ值给出的是刀具当前所在的点在工件坐标系当中的坐标值 二 编程的有关规定和部分指令说明5 自动回原点指令ØG27 X（U） _Z（W） _T00； 或G27；ØG28 X（U） _Z（W） _T00； 或G28；ØG29 X（U） _Z（W） _； 或G29； 三 数控车床编程实例例：Φ85mm不加工，要求编制精加工程序。
三 数控车床编程实例1首先根据图纸要求按先主后次的加工原则确定工艺路线1)先从右至左切削外轮廓面其路线为：倒角→切削螺纹的实际外圆→切削锥度部分→车削Φ62mm外圆→例角→车Φ80mm外圆→切削圆弧部分→车Φ80mm外圆；2)切3mm×Φ45mm的槽； 三 数控车床编程实例2 选择刀具并绘制刀具布置图Ø根据加工要求需选用二把刀，T04外圆左偏精车刀，T06外圆切槽刀，Ø在绘制刀具布置图时，要正确选择换刀点，以避免换刀时刀具与机床、工件及夹具发生碰撞现象本例换刀点选为A(200，350)点3 确定切削用量 切削用量切削表面主轴转速(r/min)进给速度(mm/r)车外圆6300.15车槽3150.16 三 数控车床编程实例4 编写精加工程序O0006N01 G50 X200.0 Z350.0 ;N02 S630 M03 T0401 M08 ;N03 G00 X41.8 Z292.0 ;N04 G01 X47.8 Z289.0 F0.15 ;N05 U0 W-59.0 ;N06 X50.0 W0 ;N07 X62.0 W-60.0 ;N08 U0 Z155.0 ;N09 X78.0 W0 ;N10 X80.0 W-1.0 ; 三 数控车床编程实例N11 U0 W-19.0 ;N12 G02 U0 W-60.0 R70 ;N13 G01 U0 Z65.0 ;N14 G00 X90.0 W0 ;N15 G00 X200.0 Z350.0 M05 T0400 M09 ;N16 X51.0 Z230.0 S315 M03 T0602 M08;N17 G01 X45.0 W0 F0.16;N18 G04 P5;N19 G00 X51.0; 三 数控车床编程实例N20 X200.0 Z350.0 M05 T0600 M09;N21 M30; 数控铣床编程 数控铣床编程实例 该零件的毛坯是一块180mm×90mm×12mm板料，要求铣削成图中粗实线所示的外形。
已知，各孔已加工完，各边留有5mm的铣削留量 数控铣床编程实例1 工件坐标系的确定 编程时，工件坐标系原点定在工件左下角A点2 毛坯的定位和装夹 铣削时，以零件的底面和2-Φ10H8的孔定位，从60mm孔对工件进行压紧 数控铣床编程实例3 刀具选择和对刀点 选用一把10mm的立铣刀进行加工对刀点在工件坐标系中的位置为（-25，10，40）4 走刀路线 刀具的切入点为B点，刀具中心的走刀路线为：对刀点1—下刀点2—b—c—c′…—下刀点2—对刀点15 数值计算 该零件的特点是形状比较简单，数值计算比较方便现按轮廓编程，根据图计算各基点及圆心点坐标如下： A（0，0） B（0，40） C（14.96，70） D（43.54，70） E（102，64） F（150，40） G（170，40） H（170，0） O1（70，40） O2（150，100） 数控铣床编程实例6 程序编制O0001N01 G00 G54 X-25.0 Y10.0；N02 Z40.0；N03 G90 G00 Z-16.0 S300 M03；（按绝对值编程）N04 G41 G01 X0 Y40.0 F100 D01 M08；（建立刀具半径左补偿，调1号刀具半径值）N05 X14.96 Y70.0；N06 X43.54； 数控铣床编程实例N07 G02 X102.0 Y64.0 I26.46 J-30.0；（顺时针圆弧插补）N08 G03 X150.0 Y40.0 I48.0 J36.0；（逆时针圆弧插补）N09 G01 X170.0；N10 Y0；N11 X0；N12 Y50；N13 G00 G40 X-25.0 Y10.0 Z40.0 ；（取消刀补）N14 G49 Z300 M09；N15 M30； 练习编写出图示零件（材料为铝合金）的精加工程序（须加工方槽、圆槽、外轮廓）。
用立铣刀T02（直径为5mm）加工，转速1200r/min坐标系与其它切削用量自定试编写在立式加工中心上的加工程序 线切割 。