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1、1ppt课件主要介绍内容主要介绍内容总体概况总体概况板加区域板加区域粗轧区域粗轧区域精卷区域精卷区域2ppt课件3ppt课件一、1780热轧的产品、规格及生产能力 不锈钢分公司1780mm热轧以热轧不锈钢钢卷为主导产品，同时发挥轧机能力大、控制水平高的特点，兼顾生产薄规格、高强度、高附加值的优质碳素结构钢、低合金钢等。不锈钢包括200、300、400系列，其中奥氏体不锈钢约占总量的70，铁素体不锈钢占2527，马氏体不锈钢占35；碳素钢中包括双相、多相微合金钢，高强度钢及特殊用途钢等品种，且碳钢产品中以薄规格为主，厚度1.23.5mm约占80，以生产热轧酸洗、热轧镀锌及以热代冷用钢卷。4ppt
2、课件代表钢种成品厚度(mm)成品宽度(mm)碳钢低合金钢SPHC,SPHD,SPHE,B480,SPA-H,SM400ACSM490AC,1.212.757501630不锈钢304,304L,316,316L,410,420,409,4302.010.07501600成品规格如下表所示：5ppt课件二、1780热轧的生产设备及工艺流程 1 1三座加热炉三座加热炉2 2高压水除鳞箱（高压水除鳞箱（HSBHSB）3 3粗轧除鳞粗轧除鳞4 4粗轧前大立辊（粗轧前大立辊（VEVE）5 5粗轧机（粗轧机（RMRM）6 6热卷箱（热卷箱（CBCB）1103456789111227 7飞剪（飞剪（CSCS）
3、8 8精轧前除鳞装置精轧前除鳞装置9 9精轧前立辊（精轧前立辊（F1EF1E）10107 7机架的精轧机机架的精轧机1111层流冷却层流冷却1212两台地下卷取机（两台地下卷取机（DCDC）6ppt课件板坯加热高压水除鳞粗轧飞剪热卷箱热卷箱炉精轧前除鳞精轧机层流冷却卷取钢卷运输入库检查取样打包、验收发货平整分卷打包、验收、发货工艺流程图7ppt课件无缺陷合格板坯进入热轧板坯库后，板坯有四个工艺流向，即碳钢直接热装轧制（DHCR）、碳钢热装轧制（HCR）、碳钢冷装轧制（CCR）、不锈钢冷装（温装）轧制。另外，连铸清理后合格板坯和外来坯只能冷装轧制（CCR）。8ppt课件出炉板坯经辊道输送到高压水
4、除鳞箱，用高压水清除板坯表面氧化铁皮。然后，板坯进入带立辊的四辊可逆式粗轧机进行往复轧制；在轧制过程中，根据轧制规程要求，可在轧机入口侧或出口侧用高压水清除二次氧化铁皮；轧制37道次后，轧成2040（60）mm的中间带坯经中间辊道送入热卷箱或通过热卷箱进入精轧机组。在粗轧机前后设有抽风装置。9ppt课件粗轧立辊轧机最大有效侧压量为60mm，设有自动宽度控制系统（AWC）和短行程控制（SSC），以减少中间带坯宽度误差和头、尾端的鱼尾状。由于不锈钢板坯在粗轧机轧制过程中容易发生“翘头”或“扣头”，粗轧机上、下辊的速度将根据不同的规格采用不同的转速，粗轧机的丝杆压上装置对轧线高度可在每道次轧制间隙中
5、进行调整，防止“翘头”、“扣头”的发生。10ppt课件根据不同的钢种和规格，中间带坯通过热卷箱有经热卷箱卷取和不经过热卷箱卷取两种方式；其中经热卷箱卷取有两种控制模式：带坯尾部没有出粗轧机、头部已进入热卷箱，开始卷取；带坯尾部出粗轧机后，头部才进入热卷箱，开始卷取；在第一种模式下，粗轧机最后一道次以低于热卷箱允许的最高咬入速度进行轧制、进入热卷箱，在带坯尾部出粗轧机后，热卷箱升速至卷取速度。另外，在粗轧机正在轧制或热卷箱开始卷取，而下游工序出故障不能轧制时，热卷箱将带坯卷取后，用吊车将带坯卷吊到钢卷保温炉中进行保温，以后再吊回到轧制线上进行轧制。粗轧机和热卷箱之间还设有废品推出机，处理因粗轧机
6、轧废或其他原因不能继续轧制的带坯11ppt课件经热卷箱卷取的中间带坯，头、尾位置互换后，进行开卷，进入切头飞剪，在飞剪前（热卷箱的夹送辊处）设有带坯端部形状检测仪，以实现最佳化剪切，减少切头、尾损失。带坯经切头飞剪切除头、尾后，进入精轧除鳞箱，由高压水清除再生氧化铁皮，不锈钢中间坯用蒸汽对带坯表面进行吹扫；然后经过精轧机F1前的立辊轧机轧制，以精确控制带钢宽度公差、提高和改善带钢边部质量；最后送入精轧机组轧制，带坯经过F1F7四辊式精轧机组，轧制成1.212.7mm的带钢。12ppt课件为确保带钢的厚度精度，F1F7设有响应速度高、精度控制精确的全液压压下装置及厚度自动控制系统（AGC）；为有
7、效控制带钢的凸度和平直度，F2F4采用轧辊成对交叉的PC轧机和F1F7轧机上采用工作辊弯辊装置；同时为了延长换辊周期和改善带钢表面质量，在F5F7机架设置了在线磨辊装置（ORG），并预留了OPM装置。另外，为提高带钢表面质量、减少轧制功率、延长轧辊寿命，设置了轧制工艺润滑装置；为保证低碳钢铁素体轧制工艺的最佳化控制，机架间冷却水的水量可调。每架精轧机出口设有抽风装置。13ppt课件精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、PC轧机的交叉角、机架弯辊力等均由计算机控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定，并可动态调整，实现板形的闭环控制。为了有效的控制带钢质量，在F7精轧机出口
8、处设有凸度、平直度以及厚度、宽度、温度等轧线检测仪表。由精轧机轧出的带钢经输出辊道上的层流冷却装置冷却，将带钢冷却到规定的卷取温度。为提高冷却精度，该层流冷却装置分为精调段和微调段，高位水箱布置在输出辊道旁侧。计算机过程控制系统将根据钢种、规格、轧制速度、终轧温度、卷取温度的不同要求，对层流冷却方式、冷却速度和水量进行设定，以保证产品的机械性能。带钢经冷却后，由三助卷辊式全液压卷取机卷取成钢卷。卷取后的钢卷，由卸卷小车从卷取机卸出运送到打捆站，在打捆站经打捆后，出口钢卷小车将钢卷送到快速运输链上。14ppt课件钢卷运输采用运输链和步进梁组合运输方式，快速运输链将钢卷运输到步进梁运输机取卷位置，
9、由步进梁运输机取下钢卷向前继续运输，钢卷经称重、喷印，送到钢卷提升机，钢卷提升机将钢卷托起到地面步进梁，根据下一工序决定钢卷存放的跨间。对需要检查的钢卷由钢卷检查线的钢卷小车取下，送到钢卷检查线进行检查和取样，检查后的钢卷返回步进梁运输机。热轧碳钢商品卷通过步进梁式运输机送到热轧商品钢卷跨（DF跨）；热轧不锈钢商品卷和需平整分卷的碳钢钢卷则送到不锈钢钢卷库和中间库存放（BD跨）；需平整分卷的钢卷经冷却后，送到平整分卷机组进行处理，处理后的钢卷进入平整分卷钢卷跨（AB跨）。钢卷的运输、冷却及堆放采用一卧到底的方式。从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，计算机通过物流跟踪系统对板坯、轧件和钢卷进行全
10、线跟踪，并确定其位置，从而对相应设备进行设定和控制。15ppt课件三、1780热轧的新工艺、新技术、新装备 为适应不锈钢和高强度、薄规格产品的生产，提高产量、扩大品种、降低消耗、增强市场竞争能力，在热轧生产工艺流程线上采用下列新工艺、新技术、新装备：16ppt课件板坯直接热装(DHCR)技术，实现节能降耗混合轧制生产工艺，碳钢与不锈钢混合轧制，有利于提高热装比和高产量碳钢铁素体轧制生产工艺。生产薄规格与高附加值产品，可降低板坯出炉温度，减小变形抗力，实现节能降耗，扩大极限规格产品范围。碳钢双相钢生产工艺。是指精轧机轧出的带钢在冷却过程中快速完成相变。在铁素体的基体上形成弥散分布提高强度的岛状马
11、氏体或贝氏体，得到强度和弹性均佳的带钢，适合于生产薄规格、高强度碳钢产品。无芯轴转运热卷箱。采用无芯轴、带隔板及配有事故状态下带坯卷保温炉的装置，使带卷内圈和两侧温度均匀，并可向上游工序运送热卷。17ppt课件新型PC轧机F2-F4机架采用最新型的无间隙型单向交叉方式的PC轧机,交叉角0-1.20.在F1-F7设有强力工作辊弯辊系统，与PC配合控制带钢凸度和平直度。18ppt课件新型ORG装置，带有驱动式杯形砂轮，可接指令对工作辊进行全段，分段及组合等不同方式的在线磨辊，自动控制可由磨辊预测模型和设定计算ORGSU模型完成。19ppt课件新型主传动变频调速装置。（GTC） GTC为GTO的改进
12、型，max6.0KV,6.0KA。功率因素高（达1.0）；响应速度快（max 60rad/s）,谐波少，效率高。主辅助传动全交流化，主传动采用凸极式交流同步电动机；辅传动采用感应式交流变频调速电动机和普通交流异步电动机。开放性的自动化控制系统。由三级自动化系统L1、L2、L3组成。 20ppt课件四、热轧厂主要厂房、设备的分布 21ppt课件22ppt课件一、板坯库一、板坯库A4SY1SY2SY3SXX=0Y=0X=0Y=0X=0Y=01-41-31-21-1外来坯外供坯45000210004800055000280001-A1-K堆垛号 4370堆垛号 3744堆垛号 5354保温坑 455
13、2堆垛号 3744堆垛号 5354保温坑 4552330003300033000堆垛号 7178堆垛号 5562堆垛号 6378堆垛号 5584B5B6B4B3B1B2PHS001PHS002PHS003PHS004PHS005PHS006HMD201PHS011PHS010PHS009PHS008PHS007PHS012PHS013堆垛号 14堆垛号 142不锈钢 堆放区堆垛号 536不锈钢 堆放区堆垛号 536保温炉堆放区堆垛号 14C3C1C2PHS015PHS016PHS017PHS018图2-1 板坯库工艺设备布置图外来坯外供坯A5A6(板坯秤）A3A1A2PHS01423ppt课件
14、1 1 设备结构设备结构(A/B/C)(A/B/C)辊子装配：辊子由安装在轴承座内的调心滚子轴承支撑，辊子装配：辊子由安装在轴承座内的调心滚子轴承支撑，轴承座固定在辊道架上。辊子为实心锻钢件，轴承座为铸轴承座固定在辊道架上。辊子为实心锻钢件，轴承座为铸钢件。钢件。传动机构：辊子为单独传动辊，每个辊子均采用带减速电传动机构：辊子为单独传动辊，每个辊子均采用带减速电动机，通过齿形联轴器与辊子连接驱动，均可正、反转，动机，通过齿形联轴器与辊子连接驱动，均可正、反转，变频调速。变频调速。侧导板和导向板：侧导板和导向板为焊接件。辊道两侧均侧导板和导向板：侧导板和导向板为焊接件。辊道两侧均安装有侧导板，以
15、引导板坯正确运行。辊子间设置有导向安装有侧导板，以引导板坯正确运行。辊子间设置有导向板，侧导板采用插入式与辊道架固定。板，侧导板采用插入式与辊道架固定。润滑：辊子轴承采用集中干油润滑，齿轮减速箱采用油浴润滑：辊子轴承采用集中干油润滑，齿轮减速箱采用油浴润滑。齿形联轴器采用干油枪润滑。齿形联轴器采用干油枪手工润滑加油手工润滑加油 。冷却：辊子的辊颈采用喷水冷却。冷却：辊子的辊颈采用喷水冷却。24ppt课件2 主要技术性能：主要技术性能：运输板坯质量运输板坯质量 Max=30.t型式辊子尺寸mm辊距辊子数辊道长马达速比辊道速度联轴器外径辊面长mm个mmKWrpmiM/S型式单独传动40017801
16、20014141414131560015600156001560014400155607.801.42齿形25ppt课件二、加热炉加热炉区域机械设备加热炉区域机械设备加热炉区域机械设备主要包括板坯称量辊道、连接辊道（A7）与中间辊道（A9）、装炉辊道（A8、A10）、返回辊道（B6）、连接辊道（B7）、中间辊道（B9）、出炉辊道（B8、B10）、装钢机、出钢机、炉底机械、进出料炉门升降机构组成。26ppt课件位于板坯运输辊道端部，是用于联接板坯库运输辊道与加热炉上料辊道线上的连接辊道（A7）的板坯运送装置，板坯在该辊道上进行称量。设备结构设备结构l 辊子装配：辊子由安装在轴承座内的调心滚子轴承
17、支撑，轴承座固定在辊道架上。辊子为实心锻钢件，轴承座为铸钢件。l传动机构：辊子为单独传动辊，每个辊子均采用带减速电动机，通过齿形联轴器与辊子连接驱动，均可正、反转，变频调速。l侧导板和导向板：侧导板和导向板为焊接件。辊道两侧均安装有侧导板，以引导板坯正确运行。辊子间设置有导向板，侧导板采用插入式与辊道架固定。l润滑：辊子轴承采用集中干油润滑，齿轮减速箱采用油浴润滑。齿形联轴器采用干油枪l手工润滑加油 。l冷却：辊子的辊颈采用喷水冷却。1 1、板坯称重辊道、板坯称重辊道27ppt课件型式辊子尺寸mm辊距辊子数辊道长马达速比辊道速度联轴器外径辊面长mm个mmKWrpmiM/S型式单独传动40017
18、8012001415600125607.801.5齿形技术性能技术性能 运输板坯质量 Max=30.t28ppt课件2、连接辊道（、连接辊道（A7）中间辊道（）中间辊道（A9） 连接辊道有10个辊子组成，位于2#加热炉装炉辊道（A8）端头，是用于连接称量辊道（A6）和装炉辊道，将板坯从板坯库运输到加热炉侧的装置。中间辊道（A9）有8个辊子组成，位于1#、2#加热炉侧的两组装炉辊道（A8、A10）之间，是用于连接装炉辊道和运送板坯的装置。型式辊子尺寸mm辊距辊子数辊道长马达速比辊道速度联轴器外径辊面长mm个mmKWrpmiM/S型式单独传动4001780110012008107700100001
19、55607.801.42齿形29ppt课件 设备结构l辊子装配：辊子由安装在轴承座内的调心轴承支撑，每个辊子上两个轴承。轴承座固定在辊道架上。辊子为实心锻钢件，轴承座为铸钢件。l传动机构：辊子为单独传动辊，均可正、反转，变频调速。每个辊子均采用带减速电动机，通过齿形联轴器与辊子连接驱动。l侧导板和导向板：侧导板和导向板为焊接件。辊道两侧均安装侧导板，以引导板坯正确运行，侧导板采用插入式与辊道架固定。辊子间设置导向板。l润滑：辊子轴承采用集中干油润滑，齿轮减速箱采用油浴润滑。齿形联轴器采用干油枪l手工润滑加油 。l冷却：辊子的辊颈采用喷水冷却。 30ppt课件装钢机位于加热炉入炉侧正前方，是用于
20、将装炉辊道（A8、A10）上的板坯送到加热炉内的装置。可以根据不同长度尺寸的板坯进行单排装料或双排装料。装钢机每根钢臂上设有一个高于辊面的推头，当装钢臂缓慢前进时，推头将板坯向前推动一定行程，使运输过程中产生歪斜的板坯摆正，然后装钢臂退回到适当位置离开板坯约115mm，再提升装钢臂把板坯托起送入加热炉内。3 3、装钢机、装钢机 31ppt课件 板坯规格：厚度：150、180、200、230、250mm宽度：碳钢 7501650mm；不锈钢 7501600mm长度：长坯 800013600mm；短坯 48006500mm重量：Max=30T装炉温度：直接热装750；部分不锈钢温装200300；冷
21、装20装钢机型式：电动装钢机装钢臂数量：6根装钢机能力：长坯 一块；短坯 二块主要技术性能主要技术性能 32ppt课件 平移机构：驱动方式：齿轮齿条行程：290010200mm速度：Max=45M/min （前进：1836M/min；后退：3045M/min）电机：YZP315S1-6：N=90KW，n=980r.p.m 2台减速机： i=27.3 2台 升降机构：驱动方式：曲柄拉杆升降行程；200mm（辊面以上：100mm，辊面以下100mm）速度：Max=35mm/sec电动机：YZP280M-6；N=75KW，n=975r.p.m 2台减速机：i=185 2台33ppt课件装钢机由完全相
22、同的2套传动机构、6套齿轮机座和装钢臂部件、曲柄拉杆等构成。每3根装钢臂为1组，两组沿炉子中心线对称布置，各由一套传动装置分别驱动，2套传动机构间设有电磁离合器，可以根据不同长度的板坯使两组传动机构同步动作或单独动作。平移机构：装钢臂前进后退动作采用交流变频电动机通过圆柱齿轮减速器联轴器与齿轮机座的齿轮轴连接旋转驱动装钢臂下部的齿条来实现直线运动。升降机构：装钢臂上升下降动作，采用交流变频电动机通过制动器、减速箱、曲柄连杆、拉杆来带动装炉辊道下面的摆杆绕摆杆轴承座支点作摆动。通过摆杆上的滚轮使装钢臂上升或下降。在装钢臂平移运动时该滚轮起支撑导向作用。 设备结构设备结构34ppt课件齿轮机座：主
23、要由分段的箱体（上、中、下）、轴承和轴承座、齿轮轴、轴套、压辊以及安装在齿轮轴两端的滚轮等零部件组成。箱体为焊接件，一对压辊安装在箱体内部分别压靠在装钢臂的上表面和下表面，用以限制装钢臂在垂直平面内的位置，并保证装钢臂下部的齿条与齿轮轴的正确啮合。装钢臂：装钢臂为锻焊钢结构，齿条为锻件，固定在装钢臂下部。装钢臂的头部设有垫块及推头，通过垫块下面的垫片来调整水平高度。臂内部通水，用于保护装钢臂头部不被烧坏。设有冷却水软管卷筒装置。润滑：轴承和轴套采用集中干油润滑，齿轮减速箱采用油浴润滑，齿条采用油雾润滑。35ppt课件炉底机械用来支撑加热炉平移框架上的水梁立柱及炉内的板坯，并使板坯压炉内沿炉长方
24、向作步进移动的设备。4 4、炉底机械、炉底机械 1）型式 分段全液压传动滚轮斜台面式2）最大平移负荷 1750t3）最大提升负荷 1968t4）平移行程 580mm5）升降高度 200mm（设有中间减速）6）步进周期 55S主要技术性能主要技术性能 36ppt课件液压缸参数 参数 液压缸名称数量缸径活塞杆直径行程工作压力只mmmmmmkg/cm2平移液压缸1280180700130提升液压缸43202001150130步进运动轨迹 37ppt课件 设备结构设备结构提升框架：型钢焊结构框架，分为二段式，每段框架上装有8套平移及提升滚轮装置。两侧面安装平移导向及提升导向的轨道板，4条平移轨道，4条
25、提升轨道。每段的框架中部两侧各与提升液压缸的接头连接。二段提升框架有4只提升液压缸来传动。导向轮：锻造空心辊，通过调心轴承及心轴装在钢板焊接的支座上。斜台面：钢板焊接的底座上装有提升滚轮的轨道及滚轮的止挡。平移框架：位于平移滚轮上，与平移滚轮的接触面上装有平移轨道，共设有16条组合式锻造轨道。该框架的平移由一个平移液压传动，液压缸的接头与牵引框架连接，牵引框架固定在平移框架底面上，液压缸支座安装在底座上，底座锚固于基础上。平移框架上装有活动水梁立柱。润滑：轴承和滚轮采用集中干油润滑38ppt课件 出钢机位于加热炉出炉侧正前方，是用于将加热炉内加热好的板坯托出并平稳地放在出炉辊道（B8、B10）
26、上的装置，可以根据不同长度的板坯进行单排出料或双排出料。 5 5、出钢机出钢机主要技术性能主要技术性能 出钢机型式：电动出钢机出钢臂数量：6根出钢机能力：短坯二块，长坯一块平移机构：驱动方式：齿轮齿条水平移动行程：S=4900mm平移速度：Max=1150mm/s电动机：YZP280M-6 2台 P=75KW，n=1000r/min39ppt课件 升降机构驱动方式：曲柄杠杆升降行程：300mm（辊道中心线处,辊面以下100，辊面以上200）升降速度：=6.12r.p.m电动机：YZP280M-6 2台 P=75KW =1000 r.p.m40ppt课件出钢机由完全相同的2套传动机构、6套齿轮机
27、座和出钢臂部件等构成。每3根出钢臂为1组，两组沿炉子中心线对称布置，各有一套传动装置分别驱动，2套传动机构间设有离合器，可以根据不同长度的板坯使两组传动机构同步动作或单独动作。平移机构：出钢臂前进或后退动作采用交流变频电机通过制动器、圆柱齿轮减速箱、联轴器与3台齿轮机座的齿轮轴相连驱动钢臂下部的齿条来实现。升降机构：出钢臂上升或下降动作，采用电动机通过制动轮、减速箱驱动，减速箱的输出端上装有曲轴通过拉杆连接出炉辊道下面的托辊传动架上的连杆，连杆装在托辊传动轴上驱动传动轴旋转，使托辊作升降运动。 设备结构设备结构 41ppt课件齿轮机座：主要为分段的箱体、轴承和轴承座、齿轮轴、压辊以及安装在齿轮
28、轴两端的滚轮等零部件组成。一对压辊安装在箱体上部以限制出钢臂在垂直平面内自由倾倒，并保证出钢臂下部的齿条与齿轮轴的正确啮合，将旋转运动变为出钢臂的直线移动。出钢臂：出钢为锻焊结构，齿条为锻件，固定在出钢臂下部。出钢臂的头部设有垫块，用于保护出钢臂头部不被烧坏。润滑：轴承和轴套采用干油润滑，齿轮减速箱采用油浴润滑，齿条采用油雾润滑。42ppt课件 整套设备安装布置在炉子装料端的炉门框架顶部，用于提升和下降炉门。左右两扇炉门分别各用两根链条直接吊挂在卷扬的两个链轮上，随链轮的转动实现炉门的提升和下降。两扇炉门可同时提升或下降，也可单独提升或下降。与炉门对称的方向悬挂有配重装置，用以平衡炉门的质量，
29、使其炉门动作平稳和减少动力消耗。6 6、装料炉门卷扬装料炉门卷扬 主要技术性能：主要技术性能：卷扬型式： 电动链条卷扬提升能力： 10t2升降行程： 2050升降速度： 0.21m/s链条型式： 重载传动滚子链驱动电机：AC7.5KW2台（三相异步电动机） 设备结构设备结构电动链条卷扬由三相异步电动机，万能组合式减速机，齿式连轴器，传动轴，轴承座，链轮，配重，行程开关装置及焊接底座等组成。43ppt课件7 7、出料炉门卷扬出料炉门卷扬 整套设备安装布置在炉子出料端的炉门框架顶部，用于提升和下降炉门。左右两扇炉门分别各用两根链条直吊挂在卷扬的两个链轮上，随链轮的转动实现炉门的提升和下降。两扇炉门
30、可同时提升和下降，也可单独提升和下降。与炉门对称的方向悬挂有配重，用以平衡炉门的质量，使其炉门动作平稳和减少动力消耗。主要技术性能：主要技术性能：卷扬型式：电动链条卷扬提升能力： 15.5t2升降行程： 1800升降速度： 0.215m/s链条型式： 重载传动滚子链驱动电机：11KW2台（三相异步电动机） 设备结构设备结构 电动链条卷扬由三相异步电动机，万能组合式减速机，齿式连轴器，传动轴，轴承座，链轮，配重，行程开关装置及焊接底座等组成。44ppt课件 固定挡板位于延伸辊道末端，是用于将未装入加热炉的板停留在延伸辊道上的装置。8 8、固定挡板固定挡板 主要技术性能主要技术性能弹簧型式：环形弹
31、簧数量： 3组/台 设备结构设备结构固定挡板采用环形弹簧来克服板坯的冲击力，它减振能力好，从而板坯能平稳的停留在延伸辊道上，并且环形弹簧要求安装的空间尺寸较小。环形弹簧：环形弹簧为锻件，安装在导向装置内。底座和导向装置：底座和导向装置均为焊接件。导向装置固定在锚固于地基的底座上。45ppt课件46ppt课件高压水除鳞辊道高压水除鳞辊道 该辊道处于加热炉输出辊道之后的高压除鳞箱区域，为了防止高压除鳞水溅到辊道轴承座和辊道驱动马达上，因此该组辊道的辊身较其余辊道都长，而且用加长的齿接手使驱动马达远离轧制中心线。型式辊子尺寸(mm)辊距(mm)辊子数量（只）驱动马达辊道长度辊道速度m/min联轴器外
32、径辊面长功率kw转速rpm实心传动单独辊身4002180915129.10961006560120齿接手(加长)47ppt课件 辊道的润滑辊道的润滑 该组辊道轴承座采用干油集中润滑，齿接手联轴器采用干油枪手工加油润滑。 辊道的冷却辊道的冷却 每根辊道采用一组冷却水喷头对辊身全长进行喷水冷却。 侧导板固定于辊道架上，两侧侧导板之间距离为为1780mm。48ppt课件概况概况 高压除鳞箱是用高压水喷射的方法去除热轧板坯上下表面的初次氧化层，为了防止除鳞高压水的飞溅，除鳞箱做成前后二部分，前面部分是板坯的进口侧，即处于喷头的前方，在这段箱体内悬挂了二组链条形成二组防水帘，以防止高压水顺板坯表面流向炉
33、子区域。后部箱体处于除鳞箱辊道的第5 5到第9 9只辊道之间，在此箱体内装有上下高压喷水集管各二组，上喷水集管距板坯的高度随板坯的厚度的不同可由液压缸和垫块来调节，在板坯的上方还有二组刮水板和蜗形集水槽，刮水板装在蜗形集水槽的进口处，当板坯通过时，刮水板的下方与板坯接触，因此高压喷嘴喷射出的水柱由钢坯反射后经刮水板进入蜗形集水槽，然后排入氧化铁皮沟，当板坯逆向返回时刮水板被气缸（125140st）和连杆系统抬起，以便板坯能回到炉子区域，装有蜗形集水槽的除鳞箱上盖，由翻转液压缸向前伸出向上翻起，以便设备的维护和保养。 高压除鳞箱高压除鳞箱HSB 49ppt课件喷管数量高压水压力kg/cm2水量
34、升/分 喷咀数量喷管调整高度mm上喷管下喷管喷管口泵出口7200上咀嘴下咀嘴0、50、1003档2（组）2（组）17019020016只/组17只/组上喷管提升液压缸上喷管高度定位缸箱盖翻转液压缸刮水板抬高气缸1#缸2#摆动缸缸径(mm)804040140125活塞杆径（mm）4522.422.48032行程（mm）120120120683140工作压力kg/cm221021021021046缸数量（只）44412高压除鳞箱技术参数 液压缸与汽缸的主要参数 50ppt课件设备结构介绍设备结构介绍 表示了高压除鳞箱的总体结构及与该区域的辊道辊架间相对关系，由该图可见，高压除鳞箱分前后二段，板坯由
35、前段箱体进入，上下高压除鳞喷水集管装于后箱内，上下高压喷头均以逆向于钢坯的前进方向喷出高达170-190kg/cm2的高压水，以清除钢坯上下表面的初次氧化层，箱体内的二只蜗形集水槽装于上箱盖上，它可随上箱盖的翻开而被翻出箱体。在蜗形集水槽的入口侧装有刮水板，刮水板固定在下箱体的转轴上，该转轴通过曲柄和一根带滑槽的推杆与气缸相连，转轴的另一端装有一块平衡重（见图3-2-2的D D视图），用以平衡刮水板的部分重量，当板坯前进时刮水板自然地搭在板坯上，它将起到引导高压收集喷射的反射水流至蜗形集水槽（见图3-2-1的A-A视图），当板坯返回时，刮水板摆动气缸活塞杆伸出（见图3-2-3中的“J” 放大图
36、），借助于带滑槽的推杆、曲柄和转轴的作用，使刮水板抬起,以便板坯顺利地返回，在这动作过程中该气缸作微量摆动。当板坯再次前进时，气缸活塞收缩，在刮水板自动下垂使刮水板从新自然地搭在板坯上，而刮水板的转轴的曲轴端部滑块在推杆的滑槽内向上移动，在此动作过程中气缸绕其悬挂点作微量摆动。 除鳞箱盖的翻转机构：由（图3-2-1的A - A剖面图）可见，除鳞箱盖的右端有一根转轴，该转轴上的三根筋板与除鳞箱上盖的框架相连，转轴支承在二只带铜套的支座内（见图3-2-3），转轴的左端通过曲柄与除鳞箱盖翻转液压缸相联（见图3-2-2），当该液压缸活塞杆伸出时除鳞箱盖即被翻起。51ppt课件由（图3-2-2的B -
37、B剖面图）可见在除鳞箱中有二根上喷水集管，每根喷水集管支承在除鳞箱两侧管座支架的管座内，如（图3-2-2的C - C剖面图）所示。每只管座支架的顶部装有一只喷水集管提升液压缸，该液压缸通过一根连杆与管座铰接，喷水集管就被夹紧在管座孔中，在管座的下方用螺栓连接着一个带轴肩的插销，插销的下部是直径为100长为255mm的园柱销（见图3-2-3中的“H” 放大图），此段园柱销的前段（长为155mm处）插入插座，而园柱销的上段（长为100mm）插在厚为100mm的阶梯垫的“U”形槽内，此园柱销的顶部轴肩就压在这块带“U”槽的阶梯垫上表面。这里值得一提的是，当喷水集管高度调好后，上部的喷水集管提升缸必须
38、保持一定的向下压力，以防高压水喷射时的反向冲力，影响喷水集管在箱体内高度的定位。由（图3-2-3中的“H” 放大图）可见，阶梯垫有二个台阶（厚度），一个是厚为50mm长为120mm的台阶，另一个是总厚为100mm的台阶，因此插销的轴肩支承在不同的台阶上就可以使喷水集管处于不同的高度，本图显示的是用移动阶梯垫的位置，来达到调整喷水集管高度，并用喷水集管提升缸压紧的方法实现高度的调整和定位。图中所示是喷水集管处于最高的位置。如要下调喷水集管的高度可按下方法实施： 1.提升喷水集管的提升缸（行程+120mm），此时下部的插销轴肩抬离阶梯垫（厚为100mm）的表面，而插销的园柱销下半段仍在插座的100
39、孔内。 2. 使2#摆动缸向右移全程120mm，它将带着1#平移缸一起向右移动，这是因为1#平移缸安装在2#摆动缸所推动的底板上，在此位置插销的轴肩已处于厚为50mm的台阶上。3.如果此时压下喷水集管提升缸，则喷水集管定位于第二高度上。4.如果工艺上再要降低喷水集管的高度，则再次抬起喷水集管提升缸。5.使1#平移缸收缩120mm，将阶梯垫抽离插销。6.再次压下喷水集管提升缸使插销肩直接压在插座上表面，此时喷水集管处于最低的第三高度位置。 （图3-2-2的C - C剖面图）显示了每对上下喷水集管由同一进水管供高压水，而上喷水集管与固定供水管之间采用了三只可转动的接头，以适应上喷管的高度调整。上喷
40、水管高度调整及高度定位机构上喷水管高度调整及高度定位机构 52ppt课件该组辊道布置在高压除鳞箱辊道与粗轧立辊之间，它分为前后二部份，前面一段称为粗轧输入辊道，后一段为粗轧进口辊道。在粗轧输入辊道的两侧有固定侧导板，在粗轧进口辊道处装有粗轧进口侧导板，处于粗轧进口侧导板下方的进口辊道，其驱动马达与辊身之间用较长的万向轴相接，这是为了避开进口侧导板的驱动机构和防止此处大量冷却水飞溅到马达上，在该组辊道的各辊子之间配置有导向筋板，每根辊子借助于二端轴承底座部的凹槽与处于轴承座二侧焊牢在辊道架的定位块来定位并用螺栓固定在辊道架概况概况 项 目辊 道型式辊子 尺寸辊距mm辊子数（只）辊道长度mm驱动
41、马达辊 道速 度m/min联轴器外经mm辊面长mm功 率kw转 速r.p.m输 入辊 道实心辊身4001780915515490025.7（29. 5）272 （310）0340齿接手单独驱动1039.5进 口辊 道实心辊身4501780900131090035（39.5）241（290）0340万向接轴粗轧机输入辊道和进口辊道粗轧机输入辊道和进口辊道 53ppt课件一对重型的进口侧导板安装于粗轧立辊的进口侧，该组进口侧导板由喇叭段和平行移动段二部分组成，“喇叭”段和平行移动段用铰链方式相联，喇叭段的入口两侧的导板铰接于粗轧前输入辊道的第59#与61#之间的辊道架上，一对平行段侧导板是由同侧的
42、二只液压缸通过齿条和小齿轮的传动使它们作同步地相对平行移动，以达到与板坯宽度相适应的开口度，平行段侧导板的移动将带动喇叭段导板的摆动，以改变喇叭口的入口角。根据工艺要求平行段侧导板之间的开口度最小值为720mm，最大开口度为1780mm，则每侧的导板行程为530mm，因此二只侧导板的移动液压缸的行程为550mm，但在更换辊道时为了起吊这些粗轧前的进口辊道，二只侧导板必须在最大开口度的基础上继续后退800mm的距离，为此必须拆除上述侧导板移动液压缸，而用人工盘转“同步接轴”使二侧导板后退800mm，就在侧导板后退的过程中侧导板的下沿清除了沉积于辊道轴承座的氧化铁屑。另外工艺要求进口侧导板要对进入
43、该区段的板坯施以50t的夹紧力，以确保板坯能沿着轧制中心线进入粗轧机，为此为了防止这50t的夹紧力所导致侧导板受到沿板坯前进方向的磨擦力（约57 t）的影响，在两侧导板上各安装了一根导向柱，而在其下方的辊道架上设置有相应的导槽，插入导槽的导柱在侧导板移动时，导柱将沿导槽随动。因此侧导板所受轧制方向的磨檫力将由导柱传给辊道架。与板坯接触的侧导板表面将衬有可更换的耐磨材料板。粗轧机的进口侧导板粗轧机的进口侧导板 54ppt课件板坯参数进口侧导板参数液压缸参数（带位置传感器）板坯宽（mm）板坯重（kg）最大开口度mm最小开口度mm回程量mm移动速度mm/sec夹紧力 t缸径活塞直径行程mm工 作压
44、力kg/cm27501630max30000178072080060mm/sec每边5016090550 （2只）315进口侧导板主要技术参数 55ppt课件该组立辊安装在粗轧机的进口侧，因此在每一道次正向轧制时该附设立辊与粗轧机之间形成“串联式”轧制。该立辊轧机采用了悬挂式上传动形式。它的主传动系统钩挂并固定在粗轧机牌坊进口侧上方的焊接箱型梁上。该立轧机的两侧立辊均采用了AWC（自动宽度控制）液压缸，对轧制板坯实现了全长、高精度的宽度控制。以上是本附设立辊在结构和性能上的特点。 粗轧机附设立辊轧机粗轧机附设立辊轧机 56ppt课件轧制力： 最大轧制力约为400t。有效减宽能力： 在粗轧机以5
45、道次轧制厚为200mm的低碳钢板坯时，本立辊轧机的最大有效总侧压量为60mm。立辊尺寸： 辊身直径为 1200 1100mm。 辊身长度为 440mm。立辊间的开口度： 720 1780mm。轧辊的圆周速度： 175 350m/min（在最大辊径时）。主传动马达： 2台功率为1200kw，转速为320/640转/分的交流马达。开口度调整马达： 2台功率为37/74kw，转度为575/1150转/分的交流马达。开口度调整速度： 20 40mm/sec/每边。AWCAWC自动宽度控制液压缸：四只带位置传感器的短行程型液压缸，缸径400mm，机械行程50mm，有效行程40mm。压力传感器： 二只负载
46、能力为250t的环行压力传感器。（只装在机架左侧的上下压下螺母后面）。粗轧立辊的主要技术参数粗轧立辊的主要技术参数 57ppt课件l主减速机为二级减速机：第一级为锥齿轮副传动，第二级为斜齿圆柱齿轮副传动，总传动比为i = 6.9。l左右两侧十字万向轴分别由两组马达、齿接手、主减速机（i = 6.9）传动，两组l主传动的减速机之间用一个齿接手连接，从而确保了两根十字万向轴具有相同的旋转速度。l每个马达的尾部都接有测速马达，用以测量立轧的轧制速度。l两根十字万向轴均有可伸缩的花键轴与花键套作为中间接轴，花键轴与主减速机的低速轴法兰连接，花键套与下部“十字节”连接，下部“十字节”的扁孔形套筒套在立辊
47、的扁头上。花键套和下部“十字节”及其扁孔的自重，通过扁孔底部支撑在立辊轴的轴头上。l十字万向轴下部花键套及其下部“十字节”和扁孔形套筒的提升是由铰接于箱形梁的液压缸及其叉形托架来实现的。当该液压缸活塞杆推出叉形托架头部翘起抬着花键套升起，直至立辊轴头从扁孔形套筒内脱出。此操作过程在立辊更换时是必需的。粗轧立辊的主传动粗轧立辊的主传动 58ppt课件该机架是一个整体的封闭式铸钢框架，它有作为左右两立辊轴承座移动的上下两个机架窗口，还有作为悬挂式两根立辊，两个立辊压下梁，以及立辊平衡架的上下滑轨。在机架的上下窗口两侧以及两组上下滑轨上均装有钢制衬板，其硬度为HS30。在立辊轧机机架的二端分别安装了
48、作为立辊压下的二套蜗轮减速箱、压下螺母机构以及平衡液压缸等零件。立辊轧机机架的底座安装在粗轧的底板上，而立辊轧机出口侧的上下横梁用螺栓和定位键牢固地连接在粗轧机进口侧的立柱上，以承受在立辊与粗轧机形成串联式轧制时出现在它们之间的拉力或推力。 粗轧立辊的机架粗轧立辊的机架 59ppt课件它主要包括：一台功率为37/74kw，转速为575/1150转/分的交流马达。在其尾端安装有制动器和旋转编码器。此编码器用以测定和控制每只立辊粗调整的移动量，并控制二只立辊处于轧制线的正确位置，马达的另一端通过齿接手带动一只速比为i = 1的锥齿轮减速箱，并由其上方的齿接手驱动呈上下布置的两只立辊压下传动箱（速比
49、为i = 7.25的蜗轮减速箱）。当这两只减速箱中的蜗轮旋转时带动上下两根节距t = 16mm的压下螺杆旋转。由于上下二只压下螺母固定在机架的孔中不能转动，因此，二根压下螺杆在旋转时可做向前或后退移动，由于压下螺杆通过其端部的球面垫及压力座与立辊压下横梁相连，因此，压下螺杆的前后移动带动了立辊压下横梁的移动。另外，在机架左侧的上下二只压下螺母的底部各安装了一套负载能力为250t的压力传感器，用以随时检测立辊轧机在轧制中的轧制力的变化。立辊压下传动机构立辊压下传动机构 60ppt课件粗轧立辊的二只立辊的“压下”机构（开口度调整系统）还包括立辊的平衡机构。它们由安装在机架两端的上下蜗轮减速箱之间的
50、立辊平衡缸和与之铰接的立辊平衡架所组成，立辊平衡架通过一对挂轮吊挂在立辊轧机横梁的上轨道上，立辊平衡架的上下二对“钩子”分别钩住立辊的上下轴承座，因此始终处于收缩状态的平衡液压缸通过立辊平衡架拉住立辊的上下轴承座，使它们紧贴在装于立辊压下横梁的上下二只AWC液压缸端部，并消除了各相接零部件之间的间隙，因此当压下螺杆带着压下横梁收缩时，平衡液压缸将拉着平衡架和立辊轴承座向拉大立辊开口度的方向移动。反之，当压下螺杆伸出时，它将推着压下横梁，而压下横梁中的AWC液压缸顶着立辊的上下轴承座向轧制中心线方向移动，此时的立辊平衡缸活塞杆被迫拉出，在此过程中因其高压油腔未变，所以液压缸仍保持一定的拉力，因此
51、，始终能保持各连接件之间处于无间隙状态。 立辊平衡机构立辊平衡机构61ppt课件AWC液压缸液压缸 AWC液压缸的主要技术参数缸径mm活塞杆直径mm活塞杆行程mm工作压力kgf/cm2活塞杆移动速度mm/s有效行程机械行程400330405031530该液压缸称为“自动宽度控制液压缸”，它们安装在立辊轧机左右两侧的立辊“压下”横梁上，每侧“压下”横梁装有上下两只AWC液压缸，它们直接与立辊的上下轴承座相接触。该液压缸为带有位置传感器的短行程型液压缸。62ppt课件在立辊轧机轧制过程中，由带材宽度测量仪中获得的宽度变化信号将通过AWC液压缸的电液伺服系统，直接控制该组液压缸作前进或后退的动作，从
52、而达到对中间板坯的宽度实现全长上的自动控制功能。二对AWC液压缸对二立辊间开口度的最大影响速度为60mm/sec。AWC液压缸除了能实现对中间“板坯”宽度实现全长上的自动控制功能之外，在立辊换辊过程中也能用该液压缸的单独动作造成立辊轴承座与其之间出现40mm的间隙，以便立辊顺利地抽出。综上所述，立辊轧机的立辊“压下”和立辊“平衡”机构是实现两立辊开口度（即中间板坯宽度）的粗设定，而AWCAWC液压缸在轧线的宽度检测系统、液压缸的电液伺服系统的控制下使两立辊的开口度始终保持在一个很高的精度范围内，从而达到对“中间板坯”宽度实现全长上的自动控制的功能。 63ppt课件该装置安装在机架中处于轧制中心
53、线的位置上，其作用是防止立辊在参与板坯的“轧边”过程中，在板坯中部发生上突或下凹。因此，该中间导卫装置有上下两部分组成。它们分别安装在轧辊轴承座的上下移动窗口内，并能在其中自由滑动。中间导卫的上导板靠其上部的压板和下衬板使其定位于机架的上窗口中。中间导卫的下导板靠其上部的下衬板支撑在下窗口中，下中间导卫装有二只320mm的托辊，在轧制过程中用冷却水冷却。立辊轧机机架中间导卫装置立辊轧机机架中间导卫装置 64ppt课件立辊有效直径: 1200 1100mm，辊面长度为440mm。立辊的材料： 特殊铸钢或铬镍耐磨铸铁辊。立辊两端采用双列圆锥滚柱轴承： 685.698431.902254立辊轴承座外
54、侧衬有铜合金衬板，上轴承座二侧衬板之间的宽度为1320mm。下轴承座二侧衬板之间宽度为1140mm，这就保证了立辊装入机架窗口是由上向下吊装的。在上下轴承座衬板的外侧位置上形成二凸台，与上下轴承座均成“T”形结构，在“T”形结构的中部装有压力垫块的凹槽，轴承座就以此压力垫块与AWC液压缸头部接触，而用二个凸台钩住立辊平衡架的挂钩。整根立辊由上轴承座二侧的二只240mm的轮子悬挂在立轧机机架的上滑轨的轨面上，并能在其中滑动。而上轴承座二侧的吊钩是用于吊整根立辊的。在“T”形结构的反方向位置，上下轴承座的二侧均有二根（距辊子中心540mm）顶杆，其作用是在换辊时推动中间导卫之用。立辊轧机立辊立辊轧
55、机立辊 65ppt课件 由主传动系统可见，先要使十字万向轴的轴套与轧辊的轴头脱离，为此，要借助液压缸和叉头托架，抬起十字万向轴的下部，将万向轴缩短后，使轴套脱离轴头。 将要更换的辊子移过轧制中心线80mm，而将另一个辊子退离轧制中心1700mm的地方。要将辊子移过轧制中心线80mm必须完成以下动作：l将压下螺杆推出全程1740mm，根据结构尺寸计算，此时立辊中心尺能移过轧制中心40mm。l伸出平衡液压缸，推出全部有效行程1790mm。l伸出AWC液压缸全部有效行程40mm，此时要更换的立辊被移过轧制中心线80mm处。l缩回AWC液压缸全部有效行程40mm 立轧机立辊的更换和新辊的安装立轧机立辊
56、的更换和新辊的安装 66ppt课件 新立辊的装入保持压下螺杆、AWC液压缸以及平衡缸上述换辊时的状态。新组装的辊子由行车吊运到距轧制中心线60mm的地方，慢慢放下。此时，AWC液压缸头与轴承座的压力板之间有30mm的间隙。立辊与中间导卫的间隙为30mm，立辊轴承座顶杆与中间导卫的间隙为20mm。因此，新立辊在偏过轧制中心60mm可以使其自如地装入机架窗口。67ppt课件 润滑系统润滑系统强制稀油润滑：a) 用于立辊主传动箱，对其中的两对齿轮和各种轴承的喷油润滑。b) 用于立辊开口度调整的锥齿轮箱和蜗轮蜗杆减速箱，对其中的锥齿轮传动副、蜗轮蜗杆传动副及各种轴承进行润滑。集中干油润滑：用于立辊轴承
57、座、轴承座二侧衬板和其它零件。手动干油润滑：十字万向轴的花键传动副及十字头各关节。 液压系统液压系统AWC自动宽度控制液压系统万向轴提升与立辊平衡液压系统液压和润滑系统液压和润滑系统 68ppt课件该粗轧机为四辊可逆式轧机，在它的进口侧设有一台用以精确控制中间坯宽度的立轧机，热轧板坯在该粗轧机组中经三道或五道、甚至七道次的轧制后得到厚度和宽度满足要求的中间带坯。在该机组处于“正向”轧制时，附设立辊投入使用，此时二台轧机之间形成“串联”式轧制。该粗轧机采用了二套由马达驱动的蜗轮蜗杆、压下螺杆等传动部件组成的空载快速机械压下装置和由电液伺服阀控制带有位置传感器的短行程液压缸所组成的轧辊自动位置控制
58、系统，实现轧机的辊缝调整，以保证获得厚度均匀的中间带坯。 粗轧机粗轧机 69ppt课件该粗轧机装备有机械“压上”机构，它安装在机架窗口的底部，用于调整下工作辊辊面与其前后辊道面之间的“标高差”，使此“标高差”等于或接近以下关系式=（Hh）2的要求，（其中为“标高差”，H为板坯原始厚度，h为该道次轧后轧件之厚度），以达到防止轧件在轧机后出现翘头或头部下弯的现象。70ppt课件另外，该轧机采用了压力传感器，它们装于下支承辊轴承座“压上”机构的二只“压上”螺母的下方，用以测量和控制轧制力的大小。该轧机的支承辊及上下工作辊的平衡液压缸都装在固定于机架窗口两侧的“液压块”中，因此在该轧机上看起来就没有那
59、么多的液压软管。在该轧机上，工作辊的两侧均设有水平导卫板，在更换工作辊时两侧的导卫板可被翻起，在导卫板的头部安装了刮板，在轧制过程中刮板与工作辊面接触，因此它有效地防止了冷却水洒到轧件上。该轧机的上下工作辊采用了各自单独的传动系统，用以单独调整上下工作辊的速度以达到控制板坯头部的上翘和下弯之目的。71ppt课件型式： 四辊可逆式，双马达单辊驱动轧制压力： 最大轧制力约为4200（t）每道次压下能力： 对于低碳钢每道次的最大压下量为50mm （最大辊径时：咬入角为16.6） （最小辊径时：咬入角为17.3）工作辊尺寸： 12001100mm1780mm（辊径辊面长）支承辊尺寸： 15501400
60、mm1760mm（辊径辊面长）工作辊间的开口度： 270mm（在最大辊径时）辊子的平衡： 由液压缸操纵主传动马达： 2台7500kw40/85 r.m的交流马达工作辊的圆周速度： 151320 m/min（最大工作辊直径时）压下马达： 2台110/220kw500/1000 rm的交流马达压下速度： 约20/40 mm/sec粗轧机的主要技术参数粗轧机的主要技术参数 72ppt课件压下螺杆尺寸： 510mm，导程为50mm，节距为25mm的双头螺杆压下液压缸： 2只1000mm（缸径）900mm（活塞杆直径） 它们的有效行程为20mm，实际机械行程可达30mm，压下液压缸的活塞移动速度： 在辊
61、子找平和辊缝精调时最大速度为 2mm/sec，每只压下液压缸有二只位置传感器。压上装置： 该装置安装于机架窗口的底部，用于根据板坯的厚度，及时对其轧制道次压下量予先设置好下工作辊面相对于前后辊道面的最佳抬高量。压上马达： 一台75/150kw515/1030 r.m的交流马达压上速度： 约24 mm/sec压上螺纹尺寸： 直径为510mm，节距为25mm的单头锯齿形螺纹压力传感器： 2只每只负载能力为2500t73ppt课件该压下机构可分为二部分：第一部分是由二台110/220 kw500/1000 rpm的交流马达（中间用离合器实现机械联锁）驱动的蜗轮箱从而带动压下螺杆移动的电动快速压下机构
62、。这一机构只能适用于在空载时（无红钢通过）对辊缝的预设定，并能快速将上辊系抬到换辊位置，便于快速换辊。第二部分是装于压下螺杆球形压头与上支承辊轴承座之间、由电液伺服阀控制的带有二只位置传感器的短行程液压缸所组成自动位置控制系统，亦称为（APC）系统。此系统能精确地实现工作辊之间的零辊缝调整，获得上辊系的水平压下，实现“压靠”时的“松靠”，以及出现事故状态时的快速打开辊缝等功能，从而使该粗轧机能轧出具有厚度均匀的带坯。 轧机的压下机构轧机的压下机构 74ppt课件该机构安装在二片机架牌坊的底部，用其两根压上螺杆通过其球面垫和压头顶起或放下下支承辊，从而能方便地对下工作辊辊面标高进行调整。当压上螺
63、杆降到最低点时下支承辊轴承座的四只轮子落到换辊轨道上，并在下支承辊轴承座与压头之间留出了空隙，此状态即为换辊状态。粗轧机压上机构除了具有以上二功能外还有第三个主要功能：即可以根据轧件的轧前厚度H和轧后厚度h方便地调整下工作辊辊面与其前后辊道面的标高之差，使它满足=（Hh）2。在这种情况下轧件被咬入就能使上下工作辊对轧件具有相同的咬入角，这样就能保证上下工作辊在轧件的上下变形区具有相同的变形程度，这一有利条件是防止轧件出轧辊后出现头部上翘和下扣的重要因素 。粗轧机的压上机构粗轧机的压上机构 75ppt课件 辊系平衡缸包括上支承辊平衡缸、上工作辊平衡缸和下工作辊平衡缸。上支承辊平衡缸的活塞杆支承在
64、支承辊两只轴承座下部两侧底面上，它起到抬起上支承辊并能消除上支承辊两只轴承座与各自APC液压缸之间的间隙，而上工作辊平衡缸的活塞杆支承在工作辊轴承座两侧的横梁上，其作用是为了消除工作辊与上支承辊辊面之间的间隙，同样下工作辊平衡缸的作用是为了消除下工作辊与下支承辊辊面之间的间隙。 另外，上支承辊平衡缸和上工作辊平衡缸也用于工作辊和支承辊更换的操作过程中。辊系的平衡缸辊系的平衡缸 76ppt课件粗轧机机架辊粗轧机机架辊 液压缸参数液压缸名称缸 径（mm）活 塞 杆 直 径（mm）工 作 压 力kgf/cm2活塞杆机械行程（mm）上支承辊平衡缸10080210630上工作辊平衡缸1351002104
65、60下工作辊平衡缸8067210155在距机架窗口中心线两侧1400mm的位置，布置了两只辊面标高为+800mm的机架间机架辊（简称机架辊）。这二只机架辊由各自的驱动马达（功率为39.5kw转速为272rpm的交流马达），通过接长的齿接手直接驱动。机架辊的直径为500mm。机架辊的作用是将轧件导入上下工作辊或将由上下工作辊轧出的轧件送到轧机后面的输出辊道上。77ppt课件 导卫装置： 进口侧上固定导卫，出口侧上固定导卫，它们均为焊接件，靠其两侧板嵌入两片机架内侧的槽内，並用螺栓紧固。 进口侧上摆动导卫，出口侧上摆动导卫，轧制过程中该组导卫靠其自重，使其头部贴紧在上工作辊二侧的辊面上，换辊时靠气
66、缸抬起以便进行换辊。进口侧下摆动导卫，出口侧下摆动导卫，轧制过程中该组导卫靠其自重，使其头部贴紧在下工作辊二侧的辊面上，换辊时靠气缸抬起以便进行换辊。进口侧机架辊下导卫B，出口侧机架辊导卫下导卫B，该导卫靠自重将导卫处于垂直位置，而其头部贴近机架辊辊面。粗轧机工作辊进出口区域粗轧机工作辊进出口区域 78ppt课件 工作辊的冷却 在上下工作辊进出口的上下方各有一根装有25只喷头的喷水集管，对它们进行喷水冷却。 上支承辊的冷却 该辊的喷水冷却集管布置在进口侧上方，此水管上共有18只冷却水喷头，对其进行喷水冷却。 在上工作辊左右二侧，喷水集管的支架间配有进出口挡水板，防止冷却水的四处飞溅。 辊系冷却
67、系统 79ppt课件1、粗轧前高压水除鳞装置该装置安装于粗轧机附设立辊轧机的进口侧二组高压喷嘴成上下布置，执行对板坯上下表面的第二次除鳞，在粗轧立辊轧机进口侧的上方有一蜗形集水槽，以收集下部高压除鳞喷嘴散失的水流。2、粗轧机出口处的高压水除鳞装置该装置的下除鳞喷嘴布置在粗轧机出口机架辊与第一只粗轧输出辊道之间，而它的上除鳞喷嘴总管布置在轧机输出侧固定导卫的框架内。这两组的喷水集管上各装了16只高压喷嘴，对于下除鳞喷嘴向上喷水时散失的高压水用一只蜗形集水槽收集，然后由侧面排入地沟。粗轧机前后的高压水除鳞装置80ppt课件粗轧机机架是粗轧机的最基本的主要部件之一，参于金属变形的工作辊和支承辊及其这
68、些辊子的平衡缸就装于粗轧机机架的窗口内。上辊系的压下和下辊系的压上机构分别装于机架的顶部和机架窗口的底部，因此该机架的加工精度和安装精度将直接影响到轧机的运行、操作和产品质量。粗轧机机架以传动侧牌坊和操作侧牌坊为主体，在其顶部用上横梁借助于“T”形楔键、斜楔和螺栓联为一体，而其底部用二片下横梁借助于螺栓联接，使两片牌坊组成一个粗轧机机架整体，整个机架就座落在两根固定于基础的底座上在机架的顶部安装有粗轧机的机械快速压下的传动装置和APC液压系统的伐台，为此在机架传动侧和机架的出口侧分别安装了压下马达的安装支架和伐台的安装支架。粗轧机机架及其底座粗轧机机架及其底座 81ppt课件在机架的底部，在用
69、于连接左右两片牌坊的二根下横梁上装有二根滑轨，以此作为下支承辊的移出轨道，在左右两片牌坊的底部各装有一套作为压上机构的蜗轮箱。在机架窗口顶部的牌坊孔内装有压下机构的压下螺母，而机架窗口底部的牌坊孔内装有压上机构的压上螺母及用以测量轧制力的压力传感器。在机架进口侧的上方，是立辊上传动横梁的二个支承面，立辊上传动横梁以“止口”J作为高度定位面，並用螺钉紧固于垂直面上，而“止口”H作为横梁的钩挂面，並在此“止口”与横梁的“止口”之间打入一组斜楔作为定位之用。82ppt课件上下支承辊均由辊身、传动侧轴承座、操作侧轴承座以及二只轴承座之间的二根定位连杆所组成。 上下支承辊的区别之一是：上支承辊二端的轴承
70、座顶部分别与机架上的APC液压缸相接触，而下支承辊二端的轴承座底部支承在压上机构的二只压上螺杆端头上，下支承辊二端轴承座各有二只轮子，在换辊过程中它们将支承上下二只支承辊和换辊支架的重量，并沿机架下横梁轨道滚动，由换辊液压缸将上下支承辊拉出机架。上下支承辊的另一区别是：上支承辊二轴承座之间的连杆装于辊子中心线的上方，而下支承辊二轴承座之间的连杆装于辊子中心线的下方。在下支承辊操作侧轴承座的下方有一个拖出辊子用的挂钩，它将与换辊液压缸活塞杆端头的钩子相连接。 上下支承辊上下支承辊 83ppt课件相同之处：a）具有相同的工作辊辊体。b）具有相同的轴承及有关的装配结构。c）上下工作辊同一侧（指同一传
71、动侧或同一操作侧）的上下两只轴承座两侧衬板与机架窗口具有相同的配合尺寸。上下工作辊轴承座的两侧衬板具有相同的厚度，而上下工作辊形成的轧制平面偏离机架窗口中心线（偏向出口侧）6mm，是用调整液压块内侧衬板厚度的方法来实现的。d）上下工作辊均以操作侧轴承座为轴向定位侧，它的端部压盖两侧特有的“耳板”作为辊子轴向定位的“抓手”。它被工作辊压板锁定在压板和液压块之间形成的槽内。 上下工作辊上下工作辊84ppt课件不同之处：a）上工作辊左右两端的轴承座都有“两只脚”，如图中左视图所示，“脚”高（距辊子中心）750mm，这“两只脚”安放在下辊轴承座（距辊子中心340+120=460mm）的平台上。这样的尺
72、寸配制，使上下辊中心距为460+750=1210 mm，这就是说在上下辊长度中心偏过200mm处于换辊状态时，最大辊径（1200mm）的二只辊子间有10mm间隙。b）下工作辊的左右两侧轴承座距轧制中心线1410mm处都有一个凹坑，此凹坑的底部平面距辊子中心线340mm高。当处于正常轧制时，上下工作辊长度中心线重合，均处于轧制中心线，此时上辊轴承座的“二只脚”正好伸入下辊承座的凹坑，当上轴承座的“二只脚”与下轴承座的凹坑底部接触时，上下工作辊的中心距为340+750=1090mm，这说明当工作辊直径为1100mm时，粗轧机工作辊仍能进行辊缝的“0”位调整。下工作辊的左右辊轴承座均装有二只轮子，用
73、于换辊时作为工作辊的滚轮。85ppt课件粗轧机上下工作辊各由一台功率为7500kw转速为40/85rpm的变频调速交流电机通过传动长轴和“十字”万向接轴直接驱动，这二台交流电动机在轧机的传动侧呈前后一上一下的布置形式。这种传动形式也可谓是本粗轧机的一个特色，因为在此传动系统中可以对上下工作辊的轧制速度、根据轧制时的工况进行单独的调整，以便可以避免因板坯上下表面温差、不合适的轧制标高等原因，形成板坯上下表面变形量的差异所造成的轧件翘头或下弯等异常轧制。粗轧机工作辊主传动系统粗轧机工作辊主传动系统 86ppt课件粗轧机的工作辊和支承辊在轧制过程中因正常的磨损，或意外故障使辊面出现表面剥落、凹坑、麻
74、点等辊面缺陷时应对相应的工作辊或支承辊作成对地更换。在粗轧机正常轧制条件下，每对工作辊的更换周期约24小时，而支承辊的更换周期约为一周，由此可见粗轧机生产过程中，它的换辊工作是一个很为重要的辅助生产工序，它的换辊速度以及换辊后对轧机所进行的相关调整工序将会直接影响到粗轧机性能的充分发挥。 粗轧机的换辊及其相关设备粗轧机的换辊及其相关设备 87ppt课件 工作辊的换辊装置包括有：固定于机架窗口内侧的一对工作辊换辊轨道、机架外换辊轨道、二台台面带轨道的工作辊组横移小车、换辊小车移动轨道、换辊小车和工作辊组横移小车的移动轨道及横移小车的驱动液压缸。a） 机架内换辊轨道：该组轨道固定于机架窗口内侧，其
75、轨面标高为FL-405mm。在换辊过程中由于下支承辊的压上机构螺杆的下降，下工作辊将随之下降，直至下工作辊二侧轴承座上的四只轮子落到轨面为止。b）机架外换辊轨道和工作辊组横移小车平台上的轨道以及换辊小车移动轨道：三段轨道和机架内换辊轨道具有相同的轨面标高和轨距。因此下工作辊可沿这四组轨道，由换辊小车一直拉到工作辊的换辊位置。粗轧机工作辊的换辊装置 88ppt课件c）工作辊组横移小车：这种小车共有二台，在每台小车台面上都装有与机架内换辊轨道具有相同轨面标高和轨距的二根轨道。 d）工作辊组横移轨道：轨面标高为FL-1155mm，该组轨道分为三段，中间一段装在横移小车轨道梁上，这是因为该位置处于支承
76、辊抽出的移动轨道上方，为此中间这段装有横移轨道的轨道梁，在支承辊换辊时应由起重机吊走。 e）换辊小车 换辊小车的结构组成可分为以下几部分 ：带有四只轮的焊接车体 、换辊小车的驱动机构、实现换辊小车在轨道上的正确定位的制动器、反映出小车即刻的行程和位置，以便实现工作辊换辊的位置控制旋转编码器、四只行程开关、卡爪机构、电缆卷筒及其驱动 89ppt课件 执行粗轧机工作辊换辊必须是上下二只工作辊的轴承座叠在一起后成对地从机架中抽出，而在正常轧制时，上下二只工作辊的长度中心线是重合在一起的，共为轧机的轧制中心线，根据粗轧机上下工作辊的结构及换辊状态相互的配置图为了实现上下工作辊的二对轴承叠在一起必须将上
77、下二辊长度中心线“错过”200mm，这一“错位”是上下两工作辊成对“抽辊”的需要，也是上下两工作辊成对“装辊”的需要，因为二根工作辊推入机架窗口和套入工作辊传动接套时是逐根进入配合区，而不是二根同时进入配合区，前者大大便利了辊子轴承座与机架窗口之间以及轴头与其接套之间的配合。 工作辊的换辊 流程如下：粗轧机工作辊的换辊 90ppt课件l提升机械压下机构和APC液压缸使它们处于最高位置。l推出上支承辊和上工作辊的平衡液压缸，使上支承辊顶住APC液压缸，上工作辊顶住上支承辊底面。l下支承辊的压上机构螺杆缓慢下降，在这过程中上工作辊轴承座的四只轮子将先落到工作辊换辊轨道上（此时下工作辊传动联接套将支
78、承在其托架上），然后下支承辊轴承座的四只轮子落到支承辊的换辊轨道上。l放松工作辊轴承座的轴向锁紧装置，向工作辊锁紧缸小腔充高压油，使工作辊压板退回，即可完成松辊工作。l将工作辊横移小车，对准机架牌坊窗口，而将要换上的一对新工作辊放在工作辊横移小车上。l将换辊小车开到机架前，并用其卡爪机构夹住下工作辊的轴端凹槽，然后将下工作辊向外拖出200mm，停止小车移动。l收缩上工作辊平衡缸使上工作辊下降，同时使上传动万向轴的平衡缸下降，并在该平衡梁下插入定位垫板，直至其二端轴承座落到下辊轴承座上，上传动万向轴的上辊传动联接套停在与上辊同高的换辊位置，此时二辊中心距为1210mm，对于最大辊径的上下工作辊之
79、间将有10mm的间隙。91ppt课件l工作辊传动联接套的支承装置投入工作，用以托住上工作辊的传动联接套。l用换辊小车将叠在一起的一对旧工作辊拖出机架，在此过程中下辊和上辊的轴头先后从它们的传动联接套中脱出，它们的轴承座的侧衬板先后从“液压块”侧衬板中脱出，当下辊长度中心线与轧机的轧制中心线相距7950mm时停止换辊小车的拖曳并松开，一对工作辊在此位置由起重机吊走，放到车间内专用的平板车上，将它们送到磨辊间。l移动工作辊组横移小车，使处于工作辊横移小车上的一对新辊子对准机架窗口。l用换辊小车的卡爪夹持住下辊的辊端凹槽，并将此对新辊子推进机架窗口，直至上下工作辊轴端“扁头”插入各自的传动联接套。此
80、时因为上下工作辊的长度中心差200mm，所以下辊轴头还没有完全插入连接套。l伸出上工作辊平衡缸将上工作辊抬起，然后换辊小车将下工作辊推入机架200mm。此时下工作辊扁头完全插入其传动轴套。此后可将换辊小车退回原停放位置。l下降上工作辊传动联接套的支承架，使传动联接套与支承托板脱离。l上下工作辊操作侧轴承座进行轴向锁定。l最后进行轧制标高和辊缝调整，从而完成工作辊的全部更换工作。92ppt课件该组侧导板安装于粗轧机出口侧，它的基本结构与粗轧机进口侧导板相同，不同之处它没有喇叭型的进口段，两根相互平行的侧导板也是由安装在同侧的二只液压缸通过齿条和小齿轮驱动各自的推杆使它们作同步地相对移动，以达到与
81、板坯宽度相适应的开口度。根据工艺要求出口侧导板将对要求逆向进入粗轧机的板坯应施以最大50T的夹紧力，以确保板坯返回时沿着轧制中心线进入轧机。为此与进口侧导板一样，在二块侧导板装有导柱，并将其插入相应位置的导槽内，用此结构来承受板坯和侧导板之间摩檫力，防止侧导板沿板坯运动方向的晃动，在与板坯相接触的侧导板表面衬有可更换的耐磨衬板。本侧导板装置与粗轧机进口侧导板，具有相同的传动方式，该侧导板的长度为9650mm其余技术参数与粗轧机进口侧导板相同。粗轧机的出口侧导板粗轧机的出口侧导板 93ppt课件该组辊道装于粗轧的出口侧，在它的上方同时装有粗轧机出口侧导板，与粗轧进口辊道一样，为了防止冷却水的飞溅
82、和避开输出侧导板的驱动机构，出口辊道采用较长的万向轴传动，以使该辊道的驱动马达远离轧制线。辊道的每根辊子之间配置有导向筋板，该组辊道的结构和安装方式基本与粗轧进口辊道相同。粗轧机的出口辊道粗轧机的出口辊道 项目型式辊子尺寸辊距mm辊子数 量辊道长度mm驱动马达辊道速度m/min联轴器外径辊面长功率KW转速r.p.m出口辊道实心辊 身45017809001310900352400-340万向接轴单独传 动95094ppt课件本组辊道安装在粗轧机的出口辊道和热卷箱输入辊道之间，每根辊子之间装有导向筋板，辊子二端的轴承座利用“止口槽”定位于辊道架的“止口”上，防止辊身的轴向窜动，并用定位块靠在轴承二
83、侧，以防止辊子的横向晃动。在此组辊道二侧分别装有废料推出装置的传动机构和废料收集台，在辊道的传动侧装有固定侧导板。粗轧机出口延伸辊道粗轧机出口延伸辊道 型式辊子尺寸mm辊距mm辊子数（只）辊道长度mm驱动马达辊道速度m/min联轴器外径辊面长功率kw转速r.p.m实心辊身单独驱动400No1-1017809151041175AC39.52720340齿接手350No11-46178036AC29.331095ppt课件废料推出装置安装与粗轧机延伸辊道区域，该装置的传动机构和推杆等主要部件均安装于延伸辊道的传动侧。其废料收集台设在延伸辊道的操作侧，收集台有几条钢轨组成，用于收集轧废的中间坯。废料
84、推出装置是由四根分别布置在延伸辊道的No.4#和No.5#、No.16#和No.17#、No.28#和No.29#及No.40#和No41#辊子之间的推杆、推杆传动箱、二组电动机、减速机的传动系统的设备所组成，每只推杆传动箱之间用长轴相连，以保证四根推杆的同步性。推杆传动箱中借助于小齿轮、齿条、托辊和压轮等另部件，驱使推杆在要求的高度上作前后移动，完成推出轧废的带坯的任务。 废料推出装置废料推出装置 96ppt课件中间板坯参数推杆参数减速记传动马达厚度mm宽度mm长度mm重量（T）推杆数移动速度行程mm型式速比功率kw转速r.p.mmax60max1630max40000max304根200m
85、m/sec2580蜗轮减速 机 2只83.7915 1000附带电磁制动器废钢推出装置主要技术参数 97ppt课件该组辊道安装在粗轧延伸辊道和热卷箱之间，用以接受从延伸辊道送来的带坯，并将其输入热卷箱。热卷箱的进口侧导板安装在这组辊道区域。该组辊道共有13只单独传动的辊子，每只辊子间用导卫筋板过渡以便两辊之间对带坯的引导和带坯下部氧化铁的排除。热卷箱热卷箱 热卷箱输入辊道热卷箱输入辊道 型式辊子尺寸mm辊距mm辊子数只辊道长度mm驱动马达辊道速度m/min联轴器型式外径辊面长功率kw转速r.p.m实心辊身单独驱动35017808601386011+8751=1033529.3kw实用20kw3
86、100340齿接手87598ppt课件热卷箱进口侧导板安装在热卷箱的输入辊道上方，用以将粗轧后的板坯对中于轧制中心线并将其引入热卷箱。该组侧导板由随动的喇叭形侧导板和与之铰接的平移段侧导板以及推动平移段侧导板的推杆和它们的驱动系统装置组成。导板的开口度是由一只液压缸调整，开口度检测由装在小齿轮轴的旋转编码器组完成。随动侧导板由销轴使其与辊道架相连于输入辊道的进口端。 热卷箱进口侧导板热卷箱进口侧导板 99ppt课件1) 二根作相对平行移动的侧导板及与之铰接的随动侧导板、随动侧导板的另一端在进口辊道入口处与带随动侧导板铰接座的导卫板相铰接。2) 平移侧导板的驱动推杆及其传动箱。传动箱分主动箱和从
87、动箱之别，与侧导板驱动液压缸直接相连的为主动传动箱。在主动箱和从动箱之间用一根连接传动轴相接，这一结构保证了左右二组上下推杆的同步移动。设备组成100ppt课件热卷箱安装于粗轧机的延伸辊道和切头飞剪之间，将粗轧机轧制成的带坯卷成热钢卷，然后通过其中的开卷机构将热钢卷的头部（粗轧机最后道次的尾部），引入夹送辊进行压平矫直，并使带钢的头部能顺利地通过切头飞剪和精轧前除鳞箱后送入到精轧机组。热卷箱的主要特点之一：生产线上使用热卷箱在一定程度上可以缩短生产线的长度，节省设备的投资，降低成本；其二是，中间热带坯成卷后，可以使整根中间热带坯的头尾温度差减少，从而使精轧机的轧制力在整根中间热带坯的轧制过程中
88、趋于均匀，热卷箱的这一功能对提高精轧机的最终成品质量控制起到了至关重要的作用；其三，在轧制过程中，当精轧机组出现故障时，热卷坯将被剪切机立即剪断，随后通过热卷箱将其重新卷成卷并进行保温，若待机时间过长，热卷坯将被放入到旁边设置的应急加热炉中进行加热和保温至轧制温度，以便完成对此热卷坯的轧制。热卷箱热卷箱 101ppt课件根据工艺要求本热卷箱能适应二种工作状态：1）让带坯直接通过热卷箱区域进入后面的精轧工序而不需将其卷成带卷，这主要对一些比较厚而短的带坯或对表面质量要求高的铁素体不锈钢带坯，此时热卷箱进口侧的二只导向辊置于水平位置，其后的三组带卷转移托卷辊均处于FL+800mm的辊面标高位。2）
89、将带坯在热卷箱中卷成带卷，并在其中完成开卷，使原来的带尾从卷的外圈开出后送往后面的夹送辊，由它不断地向精轧机组输送带坯。热卷箱的主要设备组成热卷箱的主要设备组成 热卷箱主要有一组（二根）装于摆动架上的导向辊；一组三辊弯辊装置；一个成形辊；三组高工作负荷的带卷转移托卷辊；一组带卷拍平装置；带卷开卷机构；侧导板及其两侧保温隔热屏。102ppt课件l型式： 带侧向保温隔热屏的无芯棒钢卷转移式热卷箱带卷的状态l带坯的厚度： 20 55 mm（用于低碳钢） 20 40 mm（用于高抗拉强度钢） 20 40 mm（用于不锈钢）l带坯的宽度： 750 1630 mm（用于碳钢） 750 1600 mm（用于
90、不锈钢）l带坯的温度： 900 1100Cl卷取和开卷速度：带卷穿行速度： 3.0 4.5 m/sec 带卷运行速度： max 5.0 m/sec 开卷速度： max 2.5 m/sec 重新卷取速度： max 2.5 m/sec 热卷箱的基本技术参数热卷箱的基本技术参数 103ppt课件带卷重量比： max 2 2.5 kg/mm （用于碳钢） max 1 8.72 kg/mm（用于不锈钢）最大带卷直径： 约 2100 mm（用于低碳钢的额定值） 约 1900 mm（用于不锈钢的额定值）带卷的内径： 约 650 mm（额定值） 导向辊辊子数目： 2根辊子尺寸： 直径 350 mm 1780
91、mm 辊身长辊子材质： 机械制造用碳钢冷却方法： 水喷淋翻转： 液压缸操作辊子驱动： 1 号导向辊空转 2号导向辊马达驱动 AC 1 26 kw 275 rpm 104ppt课件 弯板辊辊子数目： 2根（上弯板辊） 1根（下弯板辊）辊子尺寸： 直径 457 mm 1780 mm 辊身长辊子材质： 镍铬钼合金钢辊子驱动： 马达驱动 AC 2 330 kw 830 rpm弯板辊辊缝调节类型： 液压缸位置控制机架回转： 液压缸操作105ppt课件 带卷成型辊辊子数目： 1根辊子尺寸： 直径 457 / 406 mm（带槽辊子） 1780 mm 辊身长（槽宽近似80 mm 11 个）辊子材质： 机械制
92、造用碳钢冷却方法： 水喷淋翻转： 液压缸操作辊子驱动： 自由辊挡板： 焊接件106ppt课件该组托卷辊由二根托辊（1#A和1#B）和一根推出辊组成，1#A和1#B二根托辊安装在热卷箱本体摆动的主托辊架上，而推出辊安装在1#A和1#B二根托辊之间的副框架上，主托辊架可以使带卷摆动、开卷和转移，副框架上推出辊的升起是为了将带卷推出1#带卷转移托卷辊。 1# 带卷转移托卷辊 107ppt课件 带卷托卷辊辊子数目： 2 根辊子尺寸： 直径 457 mm 1780 mm 辊身长辊子材质： 机械制造用碳钢冷却方法： 水喷淋及内部冷却托辊升降： 液压缸操作辊子驱动： 马达驱动 AC 2 180 kw 890
93、 / 945 rpm 推出辊 辊子数目： 1 根辊子尺寸： 直径 250 mm 1780 mm 辊身长辊子材质： 机械制造用碳钢冷却方法： 水喷淋及内部冷却辊子升降： 液压缸操作辊子驱动： 液压马达108ppt课件2#（2#A和2#B）、3#（3#A和3#B）带卷转移托卷辊是由安装在各自带有摆动倾向机构的框架上的二组（四根）辊子所组成。 带卷转移托卷辊辊子数目： 4根辊子尺寸： 直径 457 mm 1780 mm 辊身长辊子材质： 机械制造用碳钢冷却方法： 水喷淋及内部冷却辊子升降： 液压缸操作辊子驱动： 马达驱动 AC 4 180 kw 890 / 945 rpm带卷卷取稳定器： 液压缸操作
94、 带卷开卷机构带卷开卷机构包括两个部分：回转臂和开卷臂。回转臂具有旋转功能，开卷臂具有张开和闭合的功能，为了打开带卷的头部，这些功能是同时起作用的。回转动作： 液压调节传动机构操作张开和闭合： 液压缸操作2# 、3#带卷转移托卷辊 109ppt课件侧导板安装在2#、3#带卷转移托卷辊处，分别设置在工作侧和传动侧，两侧由薄的不锈钢板和陶瓷纤维组成的保温隔热屏分别安装于两侧侧导板的销轴上，并延伸至1#带卷转移托卷辊处，侧导板及其两侧保温隔热屏的开口度是根据两个带卷中较宽一个带卷的宽度来调节的。开口度： 液压缸操作氧化铁屑冲洗： 喷淋集管喷头侧导板及其两侧保温隔热屏110ppt课件由液压缸操纵的止退
95、枢轴安装于2#、3# 带卷转移托卷辊的侧导板上，当带卷还剩下几圈时，止退枢轴由液压缸操纵伸出插在带卷内，其目的是为了有助于开出最后几圈带卷通过夹送辊。止退枢轴的伸缩： 液压缸操作润滑油池润滑： 齿轮减速箱集中干油润滑： 辊子轴承干油枪人工润滑： 联轴器和万向接轴止退枢轴111ppt课件 从粗轧机轧制成的带坯由热卷箱前的输入辊道和进口侧导板送到热卷箱后，带坯的头部将沿着摆起的二根导向辊进入到三辊弯板辊装置，在此带坯被卷成具有一定曲率半径的圆弧，而在带坯头部继续卷曲的过程中，由一个成形辊迫使带坯头部继续弯曲形成带卷的内圈，在带坯不断地充入过程中带卷越来越大，并支承于1# 带卷转移托卷辊的二根辊子上
96、，直至带坯全部被卷取完成。在这卷取过程中处于1# 带卷转移托卷辊两侧的带卷拍平机构将对正在卷曲的热带卷进行轧制中心线的对中“拍平”，以确保热带卷型状的平整，并使带卷始终处于热卷箱的纵向中心线位置。 带坯成卷后，反向转动1# 带卷转移托卷辊的辊子，使热带卷反向转动，摆动开卷机构的铲刀臂放下开出带卷坯的头部，此时热带卷将向出口方向送出带坯头部（粗轧机最后道次的尾部），当带坯头部被后面的三辊夹送矫直辊装置“咬住”后，带坯就由它不断地从热卷中拉出，开卷机构的铲刀臂抬起。热卷箱的工作状况热卷箱的工作状况 112ppt课件此时，有二种带卷转移的操作方式，第一种是强制转移方式，另一种是被动转移方式。当选择强
97、制转移方式时，随着带卷逐渐变小，1# 带卷转移托卷辊由框架下部的液压缸推动向出口方向倾斜，同时位于托架中间的推出辊推出，迫使带卷从它上面滚到2# 带卷转移托卷辊上。同样，再由2# 带卷转移托卷辊由框架下部的液压缸推动，迫使2#带卷转移托卷辊向出口方向倾斜。在此同时3# 带卷转移托卷辊由框架下部的液压缸推动使托卷辊向进口方向倾斜，以作好受料的准备，同时，1# 带卷转移托卷辊由液压缸动作恢复原状，以准备接受第二根进入热卷箱的带坯。当带卷滚到3# 带卷转移托卷辊上后，带卷转移托卷辊由液压缸动作缓缓地向出口方向倾斜，直至带卷全部被拉完，然后恢复原位。在正常工作状态下，热卷箱中常有二卷带卷，一卷在开卷而
98、另一卷在卷取，由此可见该热卷箱的工作效率是相当高的。113ppt课件当选择被动转移方式时，1#、2# 和3# 带卷转移托卷辊的位置在开卷的操作过程中是固定在轧线上的。这时的带卷在1# 带卷转移托卷辊处开出并一直到其卷径变小。当该带卷的直径变得小于某一外形尺寸时（剩下56圈，这主要取决于带坯的厚度），带卷将自然地被拖到3# 带卷转移托卷辊的位置上，而这时的1# 带卷转移托卷辊就可以作好接受下一根带坯的准备。被动转移方式与强制转移方式相比较，前者所消耗的动力较小，是一种节能的经济的运行方式，但其生产节奏较慢，因此在生产产量要求较低的情况下使用该工作状态是较经济的。 114ppt课件热卷箱夹送辊安装
99、于3#3# 带卷转移托卷辊的出口侧，以便于对弯曲的带坯进行矫平并使之顺利地引导到精轧机组去。夹送辊上部安装有两根夹送辊子，其中前面的一根辊子是由马达（功率为115 kw转速为1150 / 2180 rpm）通过齿轮减速箱及万向接轴联接来驱动，后部的辊子是通过前后辊的一组链轮链条来带动的（见图3-11-4-1）。下部夹送辊的辊子是由马达（功率为115 kw转速为1150 / 2180 rpm）通过齿轮减速箱及万向接轴联接单独驱动的。在夹送辊的上部框架进口端安装了带有弹簧液压式缓冲器的止退辊，这是为了带卷被转移输送而专门设置的。它将承受钢卷转移和定位过程的冲击力，另一方面当带卷还剩下5 6圈时，带
100、卷将自然地被夹送辊拖到3# 带卷转移托卷辊的位置上，弹簧液压式缓冲器的止退辊将与止退枢轴一起完成对最后几圈的开交工作，此时的止退辊是靠其特殊的缓冲器吸收并承受带卷在转移过程中对其造成的冲击。 热卷箱夹送辊热卷箱夹送辊 115ppt课件 夹送辊辊子数目： 共3 根，上部2根，下部1根辊子尺寸： 直径 356 mm 1780 mm 辊身长辊子材质： 机械制造用碳钢冷却方法： 水喷淋及内部冷却辊子开口度： 液压缸操作使上部框架及辊子作上下摆动辊子驱动： 马达驱动 AC 2 115 kw 1150 / 2180 rpm 止退辊辊子数目： 1根辊子尺寸： 直径 356 mm 1780 mm 辊身长辊子材
101、质： 机械制造用碳钢冷却方法： 水喷淋及内部冷却辊子驱动： 马达驱动 AC 1 115 kw 1150 rpm夹送辊主要技术参数116ppt课件热卷坯应急加热炉将被离线地安置在热卷箱旁，在精轧机紧急停机的情况下，由于被轧制过的带卷在热卷箱里呆的时间过长而温度会下降，从而导致无法轧制。因此，应急加热炉能够把冷下来的带卷加热到足够的温度而满足轧制要求。因为在应急加热炉里的带卷所等待的时间是故障处理的维修时间，因此加热炉的加热能力只能用于一卷带卷。热卷坯应急加热炉热卷坯应急加热炉 117ppt课件类型： 用于紧急加热的自带驱动机构小车的电炉加热箱的内部尺寸： 约3000mm（长）2600mm（宽）2
102、600mm（高）加热装置类型： 粉末冶金电阻加热元件加热功率： 750 kw带卷加热温度： 最高 1150 加热能力无带卷： 加热箱从20 加热到 1150 需要约30 min对冷却的带卷：带卷温度从20 加热到 1150 需要约30 h应急加热炉的技术参数应急加热炉的技术参数 118ppt课件应急加热炉主要由固定在基础上装有电阻加热元件的炉体和带有带卷台阶及炉门的自驱动小车所组成当精轧机组出现故障时，在热卷箱中已成卷的热带坯将通过高空带C型吊钩的行车被吊出热卷箱，而带有带卷台架及炉门的自驱动小车将从应急加热炉中开出，停在热卷箱旁接受从热卷箱中取出的热卷坯。然后，小车开动将热卷坯送入加热炉中，
103、同时炉门被关闭。此后，带卷坯将被保温或加热到足够的轧制温度。当精轧机区域具备轧制条件后，应急加热炉中的带卷坯被自驱动小车移送到热卷箱旁，再由高空带C型吊钩的行车将带卷坯重新吊起放入到热卷箱的1# 带卷转移托卷辊处，进行开卷并由夹送辊将带卷的头部引入到后部精轧区完成对这个带卷的轧制工作。为了减少带卷的加热时间，应急加热炉通常被加热至700 左右时才接受对带卷的加热工作。 设备组成及工作原理设备组成及工作原理 119ppt课件120ppt课件切头飞剪进口侧导板切头飞剪进口侧导板 这付侧导板安装在切头非剪的前面，用以使由热卷箱出来的“中间坯料中间坯料”对准轧制中心线，并将其引入切头飞剪。本侧导板由两
104、根成“喇叭”状的摆动侧导板、推杆和它们的驱动机构所组成。呈“喇叭”状的两根侧导板分别用销轴与切头飞剪进口辊道入口处的导卫架子向铰接而推杆在“喇叭口”出口端与侧导板用长方形滑块相铰接，侧导板开口度的调整是由一只液压缸通过齿轮齿套驱动推杆致使两根摆动侧导板作张开或合拢来实现的，开口度的测量和液压缸行程的控制是由装在推杆传动箱内小齿轮轴上的旋转编码器来完成的。在二根呈“喇叭”状的侧导板端部各装有一根外径为200 mm长为160 mm的立辊，侧导板的开口度就以这两立辊之距离来计算。 121ppt课件侧导板型式导板参数（mm）液压缸参数导板调整带材参数导板长度开口度缸径活塞杆行程（mm）工作压力kg/c
105、m2速度m/sec宽度（mm）重量（kg）齿轮，齿条液压缸驱动45607201780140100470210Max： 50min10/每边7501630Max：30000切头飞剪进口侧导板技术参数切头飞剪进口侧导板技术参数 设备的润滑：设备的润滑：小齿轮轴承、推杆衬板等采用干油集中润滑。齿轮和齿条处采用干油喷射润滑。122ppt课件这组辊道用于连结热卷箱和切头飞剪，它将接受由热卷箱输出的“中间坯中间坯”，并将其送向切头飞剪及后面的精轧区域，切头飞剪的输入侧导板就在这条辊道上方。切头飞剪的输入辊道切头飞剪的输入辊道 型式辊子尺寸mm辊距mm辊子数只辊道长度mm驱动马达辊道速度m/min联轴器型式
106、外径辊面长功率kw转速r.p.m实 心辊 身单 独传 动350178090064500AC5KW1500165齿接手辊道的润滑：辊道的润滑：辊道轴承座采用干油集中润滑，联轴器采用干油枪人工润滑。辊道的冷却：辊道的冷却：每根辊道采用一组冷却水喷头，对辊子下表面进行喷水冷却。123ppt课件该设备安装在粗轧区热卷箱之后和精轧的高压水除鳞箱之间，用于切除热带坯头和尾的一台飞剪。这台飞剪为双转鼓型切头飞剪，在结构和性能上具有下列特点：(1)装有二对刀片的上下转鼓采用了一对分配齿轮和一对机械联锁齿轮传动，这样可以合理地调整二对齿轮付之间传动侧隙的方向，从而在二对齿轮付之间实现“零”侧隙传动，因而提高了剪
107、切机的传动精度。(2)上下两转鼓的刀头具有不同的回转半径，也就是说装于上转鼓的二把上剪刃刀尖的圆周速度将大于下转鼓上二把下剪刃刀尖的圆周速度。具有这一特点的飞剪称为“异周速”飞剪。 切头飞剪切头飞剪 124ppt课件提高了飞剪的切断性能：在这种异周速剪切机上，被切下的料头即刻被上刀片抛出，使其迅速脱离带坯母体，从而防止了被切下的料头被带坯带进精轧区的危险；另外在异周速剪切机上可以获得较为平滑的坡口断面，这种断面的带头进入精轧机不会产生大的冲击。此种剪切机能剪切更大断面的带坯：在异周速剪切机上，开始剪切时刀隙量g0，此时下刀刃先开始剪钢而上刀的刀背处于下压钢坯，只有当刀隙为0时，上下刀刃都处于剪
108、切过程，此时带坯基本被切断，只留少量的断口待分离。当刀隙g0时，带钢被二刀背拉断，由于上下二剪刃先后参与剪切的特点看，在异周速飞剪开始剪切时电机所付出的剪切功率将比上下剪刃同时参加剪切的同周速飞剪所需剪切功为小，从这观点可见，异周速飞剪比同周速飞剪更适合较大断面带坯的剪切。异周速飞剪机特点 125ppt课件延长了刀片的使用寿命：与等周速飞剪相比剪刃的更换周期延长1.52倍。切头损失少：该切头飞剪与“料头轮廓仪”相配合使用能做到最佳的切头控制，因此能使料头的损失减少到最少程度。在转鼓中的弹簧夹刀机构和液压松刀机构的组合使用，使该飞剪的刀片能实现在线的快速更换。“切头”的二把剪刃在其纵向做成了“弧
109、形”形式，以保证切除料头后的带坯头部具有微量圆弧状的前突，这有利于精轧机平稳地咬入，而“切尾”剪刃为平直形剪刃。126ppt课件切头飞剪的主要技术性能之剪切能力 材 料碳 钢低 合 金 钢不 锈 钢APIX-70管线钢厚度宽度mm601630551630501600541630剪切温度 900剪切抗力kg/mm210Max12（SUS304）1413剪切力 tonMax约：1150切头长度 mmMax 500127ppt课件切头飞剪的主要技术性能之主传动马达及减速机 主马达型 式交流马达功率转速1900kw750r.m减速机i15.631型 式人字齿轮（级）直齿圆柱齿轮（级）分 类小齿轮大齿轮
110、小齿轮大齿轮齿 数187828101节圆直径409.691775.317002525速 比4.333.61128ppt课件1)飞剪本体：二个装有“切头”“切尾”剪刃的上下转鼓，借助于二端的滚动轴承，支撑于左右二片机架中，上下二转鼓轴二端分别装了一对分配齿轮和一对机械联锁齿轮，而下转鼓为主动轴。2)飞剪的主传动系统：一台1900kw、转速为750转/分的交流马达，通过一只齿接手带动一台速比为i=15.63的二级减速机，然后通过一只带接长套的齿接手带动飞剪本体的下转鼓转动。在1900kw主马达的尾部装有一只电磁制动器，用以实现刀片的正确停位。在制动轮后面通过一只弹性接手安装了一只PLG脉冲发生器，
111、用以实现飞剪的速度控制。而主减速机低速尾部的PG转角分拆器用于上下转鼓转角位置的控制。切头飞剪的设备组成 129ppt课件异周速飞剪称谓之由来：切头飞剪共有二组剪刃：一组用于剪切带坯的头部，称为“切头”剪刃；另一组用于剪切带坯的尾部，称为“切尾”剪刃。每组剪刃又有上剪刃和下剪刃之分。凡上剪刃都装在上转鼓中，而下剪刃都装在下转鼓中。装于上转鼓的上剪刃，刀尖的回转直径为1073mm，而装于下转鼓的下剪刃，其刀尖的回转半径为1073mm，因此每对剪刃的上下刀尖在剪切的啮合点具有不等的圆周线速度，上剪刃刀尖的最大速度V上max=171米/分，下剪刃刀尖的最大速度V下max=161米/分，因此称此飞剪为
112、异周速切头飞剪。130ppt课件刀刃形状上的差异：切头的一付剪刃在其纵向呈“圆弧”形的啮合状态；由这种形状的一对剪刃剪出之带头将具有向前微突的带形， 而用于切尾的一对上下剪刃却是一对平刀刃，因此带坯被切去尾部后此带坯呈平直的尾部。 “切头”剪刃与“切尾”剪刃之差异 131ppt课件用于切头的一对剪刃之间的刀隙为3.23.6 mm，而用于切尾的一对刀刃之间的刀隙为2.42.8 mm，这主要考虑到前者上下剪刃之间是两个“弧形”啮合面，在其啮合长度上有个“对中性”问题，因此适当地放大了它们之间的刀隙量。但用于“切头”和“切尾”的上下剪刃之间重叠量均为3 mm，这是因为上下转鼓之中心距为1100 mm
113、，而上下剪刃刀尖回转半径之和为11332+10732=566.6+536.5=1103 mm，因此它们的重叠量为1103-1100=3 mm。刀隙大小之差异 132ppt课件133ppt课件“切头”和“切尾”剪刃在各自剪切过程中的过程控制。在该图中标出了“切头”和“切尾”的二对剪刃，它们在转鼓中的安装相位差180。现以“切头”刀刃为例说明该剪刃在整个剪切过程的受控情况。a) 等待位置：上下转鼓上用于“切头”的二把刀，分别停在离切断点（定义该点为0）125的位置，我们定义上下剪刃的停留点为剪刃处于“零点”。b) 开始加速状态：处于“零位”的上下剪刃，在飞剪得到剪切信号后，由其“零位”开始起动，上
114、下剪刃分别以“逆时针”和“顺时针”的旋向开始转动，在此过程中飞剪转鼓由静止状态起动、加速、逐渐使剪刃的刀尖在剪切点的水平分速度达到板坯的前进速度，在此过程中飞剪的传动系统处于能量的储存阶段。c) 加速完了状态：根据飞剪的结构和所切带坯的厚度尺寸，我们规定上下剪刃从“零位”开始转过105，到达“A”点时应开始与带坯“切入”，故要求在“A”的剪刃其水平分速度应达到带坯的前进速度。因此称“A”点为剪刃加速完了位置。134ppt课件d) 切断完了状态：由图可见，当剪刃在完成加速运行到达“A”点时，它已具有了与带坯前进速度一致的剪切速度，并开始切入带坯金属。从“A”点到“O”点，在这20的转角度范围内剪
115、刃将以匀速的方式运行。从剪刃开始切入带坯的瞬间飞剪驱动系统受到突然增加的剪切负荷，飞剪的速度将发生瞬间的下降。为了防止在剪切过程中飞剪的速降过大，在机械设计时，在其主减速机的高速轴上装了一只飞轮，以便在开始剪切的瞬间有助于整个传动系统释放出更多的动能，从而缓解飞剪的速降程度。当上下剪刃到达0点时带坯已被切断，其料头被上刀背推离母体带坯，故称此点为剪切终了点。e) 减速开始：当上下剪刃到达0点，带坯被切断以后，飞剪开始减速运行。135ppt课件f) 减速停止：根据飞剪传动系统的惯性矩以及电机制动系统的性能，以及防止与“切头”剪刃相位差为180的“切尾”剪刃过于接近后继带坯，规定了飞剪的制动范围不
116、能大于115，即表示上下剪刃在切断带坯后从0点继续转过115必须停止。g) 切尾剪刃移至等待位置：根据工艺要求一根带坯在正常的生产工艺中，当其带头被切除后，飞剪的后一工序将是执行切除该带坯的“尾部”，所以在本飞剪中“切头”剪刃完成切头任务后，应将“切尾”剪刃处于“待命”的零位。所以刚完成“切头”任务的“切头”剪刃在转离0点停于距0点115的B点后，应即刻回复（倒转60），使“切头”剪刃停于C点，即该剪刃停于距0点55处。所以此刻“切尾”剪刃停于原先“切头”剪刃的待命零位。136ppt课件(1)切头飞剪剪刃的冷却：在飞剪工作过程中二对剪刃都采用了喷水的冷却方式。(2)润滑方式：强制性稀油循环润滑
117、：主传动减速箱油池润滑方式： 转鼓轴二侧的分配齿轮和机械连锁齿轮集中干油润滑： 刀架转鼓两端的支承轴承干油注入式润滑： 齿接手切头飞剪剪刃的冷却和各部件的润滑切头飞剪剪刃的冷却和各部件的润滑 137ppt课件用以排放“切头”的出口滑槽和用于排放“切尾”的入口滑槽，用以卸料的料头溜槽，以及溜槽启闭器。摆动式分料器：用以将不同钢种的料头导入不同的料框。料 框： 将不同钢种的料头进行分框收存，在料头坑中的在用数应始终保持在二只。卸料装置和料头收集装置卸料装置和料头收集装置 138ppt课件本装置安装在切头飞剪与精轧（F1）的立轧机之间。用其清除热卷箱出来的“中间坯”表面之二次氧化层，并在本装置的二对
118、夹送辊和其余四只辊道的共同作用下将板坯送入精轧机组。另外，当某一块“中间坯”因故不能通过精轧机组轧制因此而停顿，此时卡在轧机中的这块中间坯被切除废料头后，将由本装置的二对夹送辊和辊道，以及切头飞剪前的输入辊道将它从轧机中拉出。本装置的设备组成包括：本装置的设备组成包括：二对夹送辊；四根单独驱动的辊道及其辊道架；上下二组高压喷管和二组刮水板；以及带蜗形集水槽的翻盖式除鳞箱罩和一组蒸汽喷管。 精轧前除鳞装置精轧前除鳞装置 139ppt课件本装置设有二对夹送辊，它们分别安装在除鳞箱的前后二端，分别称为进口侧夹送辊和出口侧夹送辊 。它们承担着向精轧输送板坯，以及在故障状态将板坯从精轧机组中抽出的任务。
119、同时二对夹送辊均选用了较大直径的上辊，因此有效地防止了中间坯表面的残留除鳞水的外溢。夹送辊采用下辊单辊传动，在（图4-5-1）中标为N0.2和N0.5。其辊径与四只辊道的辊身直径相同均为350 mm，上辊为510 mm的空心被动辊，上下辊的辊面长度均1930 mm，这是防止除鳞水喷射到辊子两端的轴承箱上。上辊的压下是有两只安装在机架顶部的气缸来实现，装于除鳞箱出口端的夹送辊，其上辊的传动侧通过一根十字万向轴与一台旋转编码器相连，用以测量通过该夹送辊的中间坯的长度从而控制切头飞剪对中间坯尾部剪切长度的控制。上下辊之间的夹紧力约 10000 kgf。夹送辊夹送辊 140ppt课件辊道辊道 型式辊子
120、尺寸mm辊距mm辊子数只辊道长mm驱动马达辊道速度m/min联轴器型式外径辊面长功率kw转速r.p.m实 心辊 身单 独传 动350193095027008601060 445204-AC5kw1500165轮胎式2夹送辊下辊2-AC11kw在精轧机前的除鳞装置中有四只单辊传动的辊道。它们的直径与夹送辊下辊一样均为350 mm，它们间隔地布置在夹送辊的前后，与二对夹送辊的下辊形成一条总长为4520 mm的辊道，将切头飞剪和精轧机组连在一起。 141ppt课件高压除鳞喷水管布置在运动板坯的上下两侧，每侧各二根，它们均为不锈钢管制成。上下高压喷咀布置成与垂直方向成15的配置形式，板坯由左向右移动，
121、板坯厚度的变化为20 mm60 mm。 高压除鳞喷水管和蒸汽喷管高压除鳞喷水管和蒸汽喷管 高压除鳞喷水管技术参数：高压除鳞喷水管技术参数：喷管数量：上下各二根共4根。喷咀数量：每根喷管装20只，共80只。喷水流量：上下二组喷管均为4200 L/min，总流量为8400 L/min。喷水压力：喷咀出口压力： 170190 kg/cm2泵出口压力： 200 kg/cm2喷咀型号：DNH1325，或相当此型号的喷咀。142ppt课件上高压喷管外有一罩壳，此壳有一只液压缸驱动其翻转。上喷管罩壳做成园柱状的槽形，当生产碳钢时板坯的氧化物需用高压水冲去，因此上喷管罩壳处于水平状态。当生产不允许用冷水冲的不
122、锈钢钢种时，将上喷管罩壳转动90，使罩壳的槽底挡住上喷管滴漏下的水，不使冷水落在热轧板坯上。由于精轧前“中间板坯”厚度的变化不大（20 mm-60 mm），因此上喷管不需要高度调整，和粗轧前除鳞箱一样，本除鳞箱的上盖内也有二只蜗形集水槽，除鳞箱上盖由液压缸和曲柄连杆机构翻开时集水槽一起翻上来。在上盖合拢时蜗形集水槽的进口处与刮水板相接，上喷管喷在板坯上的高压水反射后由刮水板引入蜗形集水槽，前后二只集水槽所收集到的“反射水”经矩形断面的漏斗流入排水管。和粗轧前除鳞箱一样，其中的刮水板也是由一只气缸和曲柄将它抬起和下降，当在正常轧制时刮水板靠其自重自由地下垂，使刮板的端部搭在板坯表面起到收集反射水
123、的作用，当板坯需要逆向运动时，气缸将下垂的刮板抬起，不使它阻碍板坯的逆向运输。143ppt课件除鳞蒸汽喷管装在高压除鳞箱的出口处，板坯前进位置的上、下方各一根蒸汽喷管，此组蒸汽喷管只用于不锈钢轧制时清除其表面的微量氧化物。上下二根蒸汽喷管的喷头与垂直位置成30的夹角。板坯厚度为2060 mm。蒸汽喷管的技术参数：蒸汽喷管的数量：上下各一根喷咀数量： 每根喷管23只，共计46只蒸汽压力： 1016 kg/cm2蒸汽喷射范围： （在板坯宽度方向）7522=1650 mm带法兰的喷管由不锈钢管制造。 除鳞蒸气喷管除鳞蒸气喷管 144ppt课件缸的名称直径（mm）行程mm工作压力 kgf/cm2 数量
124、 只缸径 活塞杆夹送辊压下气缸400/45070 112+38464刮板升降气缸 12556200462除鳞箱盖翻转液压缸 100568072101上喷管罩壳翻转液压缸 5035.55202102精轧前除鳞装置液压缸气缸技术参数 145ppt课件本1附着立辊机（1）安装在1轧机入口侧，与1轧机成连接状态，用于控制带板宽度。在该立轧机中二个立辊的侧压采用了具有高性能伺服阀控制的长行程液压缸，和自动宽度控制（AWC）系统。这技术的运用将有效地提高带板的宽度精度。 精轧机精轧机1 1附着立辊机附着立辊机 146ppt课件轧制力： 最大100t侧压量： 碳钢： 厚度60 mm时， 最大为20 mm辊子
125、： 直径： Max：630 mm Min：570 mm 辊身长：350 mm 材料：镍铬耐磨铸铁 453轧制速度： Max：146 m/min （最大辊径时）轧辊开口度： Max：1760 mm Min：720 mm轧辊驱动装置：马达：2AC370KW870 r.p.m 蜗轮减速机：台 i=11.75 输出轴转速n=74转分技术参数技术参数 147ppt课件 辊子侧压液压缸：数量：只 每侧只（带位置传感器）缸径活塞杆直径行程：180 mm125 mm575 mm工作压力：310 Kg/cm2推力：78.6 t运作速度：Max=50 mm/sec 在AWC使用下Max=30 mm/sec 平衡液
126、压缸：数量： 只 每侧一只缸径活塞杆直径行程：80 mm56 mm1275 mm工作压力：210 Kg/cm2推力：10.3t拉力：5.3t148ppt课件机架是一体型机架式，其本体机架利用螺栓固定在1入口侧的立柱与1连接为一体。机架内轴承座及中间导板滑动份都装有特殊钢衬板，机架上部的立辊组件及导向框架组件支持面装有可更换的特殊钢轨道。两侧的每只立辊它们的上下轴承座分别对应于二只带内置式位置传感器的AWC自动宽度控制液压缸，用于对二个立辊之间开口度的予设定，以及为了在轧制过程中对带板的自动宽度控制（AWC）液压缸可单独地进行位置控制，而两侧的每只平衡缸，用以使立辊后退（加大开口度方向移动）和消
127、除轴承座和导向框架之间的间隙。导向框架组件是设在立辊组件与AWC用油缸之间与平衡油缸活塞杆连接，在驱动侧导向框架和立辊的上下轴承座之间各安装了一只负载能力为100t的压力传感器以便检测该立辊所受的轧制力。导向框架组件是用二个轮子支持在机架上部轨道面上，可在轨道面上平滑移动的构造，导向框上部装有个轮子以防止开闭动作时倾斜。导向框架上装有立辊冷却水喷头。149ppt课件 立辊及轴承座：立辊及轴承座：立辊为锥体，在上下辊颈处装有圆锥滚动轴承与上下轴承座，保持上轴承座两侧有只轮子支承在机架上部的轨道面，为防止浮起，在轴承座轮子上分设有挡板。更换立辊组件是用十字万向轴提升缸脱开十字万向轴套筒与辊端后，用
128、平衡缸移动至轧制中心线过50 mm处的换辊位置，把换辊吊具放在轴承座上部的提钩后用行车吊走。 立辊驱动装置：立辊驱动装置：传动机构安装在F1进口侧上方的箱形焊接梁上，由传动侧和操作侧二台电动机通过齿轮接手与两台蜗轮减速箱连接，使轧辊同步旋转。减速箱的输出轴连接十字万向轴驱动。 十字万向轴提升装置：十字万向轴提升装置：该装置由提升油缸、提升臂组成，用螺栓连接在传动框架侧面，由提升油缸驱动提升臂摆动，升降十字万向轴动作 150ppt课件本精轧机的结构非可逆式辊轧机，各机架的间距为5800 mm。为了在24轧机中进行良好的板形凸度的控制，采用了辊成对交叉（）轧机。此外，交叉装置在轧机出口侧采用了电机
129、驱动式交叉系统，在轧机入口侧采用了具有优良减震效果的消除间隙液压缸。轧机的轧辊交叉方式是使一对平行排列的上支承辊与上工作辊和一对平行排列的下支承辊与下工作辊对着同轧制中心线方向垂直的水平线按需角度交叉。该系统的优点是控制板形、无间隙控制、减少震动，提高刚性，结构简单、性能优良。为良好带钢平直度控制，在F1F7轧机窗口两侧设置了重型驱动工作辊弯辊油缸。在F1F7轧机上为工作辊辊缝和自动厚度控制采用了液压伺服阀控制的AGC用油缸压下装置。在工作辊、支承辊更换时的辊径变化为了保持与轧制线高度位置范围采用了上支承辊顶部的垫板和阶梯板，下支承辊滑架内垫板相对应的厚度作调整补偿。另外在F7中间设置了可适应
130、轧辊辊径变化的轧制线调整楔形装置。因此，无论该轧辊直径变化，能实现轧机到输出辊道的平稳穿带。 F1F17 7精轧机精轧机 151ppt课件主传动：主传动：F1F5的上下工作辊通过主减速箱、中间轴、齿轮箱、十字万向轴由AC电动机驱动。F6F7的上下工作辊通过中间轴、齿轮箱、十字万向轴由AC电动机驱动。驱动系统中的齿轮联轴节采用了剪切保险销内装式联轴节，其目的是在负载过大时保护设备。轧辊轴承：轧辊轴承：工作辊采用了4列圆锥滚柱轴承，支承辊采用了油膜轴承。此外，在F2F4PC轧机的工作辊操作侧位置采用双列止推滚柱轴承，F1F7的支承辊操作侧位置采用了圆锥滚柱轴承。152ppt课件型式： 四辊非可逆式
131、轧机最大轧制力： F1F4： 4200 tomf/机架 F5F7 ：3500 tomf/机架机架立柱截面： （轧制线位置的截面）F1F7: 7000 cm2轧辊最大开口度：F1F4：62 mm F5F7：28 mm支承辊（F1F7）： 辊径： 1550/1400 mm辊身长： 1760 mm材质： 5 % 铬锻钢硬度： HS683（辊身）技术参数技术参数 153ppt课件 工作辊（F1F4）： 辊径： 825/735 mm辊身长： 1780 mm材质： 高铬合金铸铁硬度： HS723 工作辊（F5F7）： 辊径： 680/600 mm辊身长： 1780 mm材质： 镍铬合金铸铁硬度： HS82
132、3154ppt课件主电动机：F1： AC 7800 KW190/510 r.p.m F2： AC 7800 KW190/510 r.p.m F3： AC 7800 KW190/510 r.p.m F4： AC 7800 KW190/510 r.p.m F5： AC 7800 KW190/510 r.p.m F6： AC 7800 KW190/490 r.p.m F7： AC 7800 KW190/510 r.p.m主减速箱：型式： 双螺旋齿轮I级减速型减速比： F1: 1/5.5 F2: 1/4.5 F3: 1/3 F4: 1/1.913 F5: 1/1.2155ppt课件 齿轮箱：型式： 双
133、螺旋齿轮式速比： F1F4: i=1 F5F7: i=1中心距：F1F4: 900 mm F5F7: A=640 mm轧机速度：（在工作辊最大时）mpmF1：约90/240F2：约109/294F3：约164/441F4：约258/692F5：约338/908F6：约406/1047F7：约406/1090轧机主轴：十字万向轴156ppt课件液压压下装置：（F1F7）AGC用液压缸： 2台/机架液压缸最大推力：F1F4: 2100 tf/只 F5F7: 1750 tf/只液压缸尺寸行程，工作压力F1F4: 1000 mm900 mm125 mm 267 kgf/cm2F5F7: 900 mm8
134、00 mm95 mm 275 kgf/cm2AGC速度：F1F4: 30 mm/秒 （轧机负载3500tf/机架） 1.5 mm/秒 (辊缝闭合时) 3.5 mm/秒 (辊缝打开时)F5F7: 3.0 mm/秒 (轧机负载3000 tf/机架） 1.5 mm/秒 (辊缝闭合时) 3.5 mm/秒 (辊缝打开时) 157ppt课件压下量检测量： 磁刻度盘压力检测器： 2套/机架，能力：2500t/套F7轧制线调整装置：型式： 液压缸操作，斜楔式调整量： 50 mm调整速度：约50 mm/秒 F1机架辊：辊子直径：350 mm材质： 锻钢（实心）电动机： AC 5 KW150 r.p.m速度： 0
135、165 r.p.m F7机架辊：辊子直径：300 mm材质： 厚壁钢管，表面喷镀电动机： AC 8 KW1300 r.p.m速度： 01225 r.p.m 158ppt课件机号液压缸个数弯辊推力液压缸尺寸工作压力kgf/cm2行程上下F14个/轴承座150tf/轴承座130110267210125F2F44个/轴承座120tf/轴承座230210125F5F74个/轴承座150tf/轴承座267170125工作辊弯辊液压缸 支承辊升降缸：液压缸尺寸行程：F1F4: 130100317.5 mm F5F7: 130100290 mm工作压力：210 kgf/cm2159ppt课件F2F4 PC装
136、置：型式： 电动机+无间隙液压缸驱动单边交叉方式螺杆： 直径180 mm导程32螺距16 mm螺杆移动速度： 约4 mm/s (约0.08/s)交叉角度： 常用1.2 机械极限1.5电动机： 2台。 AC35 KW300 r.p.m/台蜗轮减速箱速比： 1/36无间隙液压缸：尺寸行程：上操作侧与下传动侧：25023010 mm下操作侧与上传动侧面：25023088 mm拉回平衡缸：尺寸行程：17013582.3 mm160ppt课件轴承座压紧装置：液压缸尺寸行程：F1、F5、F7：工作辊轴承座用：6335.540 mm 支承辊轴承座用：6335.560 mmF2F4: 工作辊轴承座用：6335
137、.5170 mm 6335.5235 mm 支承辊轴承座用：6335.5160 mm 6335.5235 mm上联轴节托架： 液压缸操作液压缸尺寸行程： 8056160 mm轨道升降缸尺寸行程： 12011285 mm161ppt课件二片机架为封闭式机架，用地脚螺栓固定在底板梁上，二片机架的顶部及底部用横梁固定，以便确定位置。横梁与机架用斜销确定位置，并用螺栓进行坚固。轧机机架的窗口部装设了工作辊弯辊用液压缸体，由于液压配管固定在机架上，所以容易进行换辊，不需要拆卸液压管。 轧机机架与底板梁轧机机架与底板梁 162ppt课件1) 1) 工作辊与轴承座：工作辊与轴承座：工作辊为直接轧制带钢的轧辊
138、，两端各有一个四列圆锥滚柱轴承支承在轴承座内，此外，在F2F4 PC轧机的操作侧轴承座内装有一只双列止退滚柱轴承用以承受轴向力。轴承座由安装在操作侧机架上的液压缸驱动压紧装置轴向压紧。F1、F5F7各2套、F2F4各4套。另外，在PC轧机F2F4的操作侧轴承座，液压压紧装置支承部的轴承座上设置四连杆机构，能适应轧辊交叉时的移动。见图4-7-3-2 ， 图4-7-3-3。2) 2) 支承辊与轴承座：支承辊与轴承座：支承辊是减少因轧制作用力造成的工作辊弯曲量的轧辊，二端用内装油膜轴承支承在轴承座内。在操作侧端轴承箱的端盖内装有双列圆锥滚柱轴承起承受轴向力作用。在辊颈的端部装有轴向拉出、顶进油膜轴承
139、锥套用油缸。见图4-7-3-4。轴承座在轧机内的压紧方法与工作辊相同，都采用安装在操作侧轧机上的液压驱动压紧装置。两边各一套。另外，PC轧机F2F4操作侧轴承座压紧装置支承部设置了可转动的止推臂，能适应交叉时的移动。 163ppt课件工作辊弯辊液压缸的目的是对上下工作辊施加所需要的弯辊力，进行辊形的调整和进行带板的中心凸度形状控制，工作辊弯辊用液压缸安装在轧机窗口内侧的中央部位，每只轴承座位置处4只。此外，本液压缸也能作为平衡缸和换辊时的升降缸使用。支承辊升降液压缸F1、F5F7安装在工作辊弯辊液压缸每侧的二只油缸中间，F2F4安装在弯辊液压缸操作侧与传动侧的外面两侧面上。升降液压缸每个支承辊
140、轴承座处有2只，用来支承上支承辊的升降。 工作辊弯辊用液压缸和支承辊升降液压缸工作辊弯辊用液压缸和支承辊升降液压缸 164ppt课件工作辊换辊轨道升降装置：工作辊换辊轨道升降装置：轨道升降装置由液压缸与轨道梁组成。每台轧机窗口内设置二根轨道梁，分别设在输入侧和输出侧，轨道的两端与液压缸柱塞用螺栓连接固定，支承于安装在操作侧和传动侧的机架输入和输出侧。在工作辊换辊时，油缸柱塞提升使轨道与工作辊座下面的轮子接触并抬起。与换辊小车轨道接平便于拉出。联轴节托架装置：联轴节托架装置：上联轴节托架由摆动托架，液压缸组成，分别安装在传动侧机架的两侧面上，由液压缸驱动使托架臂摆动，在换辊时用以支撑联轴节的定位
141、，在托架臂与固定架上设有安全销插孔用以定位后的保险作用。下联轴节托架的结构为通过安装在工作辊换辊升降轨道传动侧端部上面托架梁支撑联轴节定位。 165ppt课件阶梯垫板装置：阶梯垫板装置：阶梯垫板装置是上轧辊位置（辊径变化）调整用的装置。由固定框架、移动框架、阶梯垫板、驱动液压缸6345（500+1000）等组成。固定框架安装在AGC用液压缸柱塞面上的保持架上，用螺栓固定，内装有二个中间用连杆连接为一体移动框架，移动框架上装有6块阶梯垫板，传动侧和操作侧AGC用油缸处各有3块，厚度分别为75、110、145mm可分4级调整。阶梯板的驱动液压缸安装在传动侧的入口侧的固定框架侧面上，液压缸活塞杆一端
142、与固定框架的端部支座铰接，另一端与移动框架铰接用于阶梯垫板的替换。 166ppt课件 AGCAGC液压压下装置：液压压下装置：液压压下装置的液压缸分别安装在传动侧和操作侧机架窗口上部，通过角尺架、定位键、用螺栓（M726）将液压缸与机架定位固定。用以AGC用液压缸柱塞位移检测传感器分别安装液压缸的两侧，位移传感器的伸缩杆与液压缸柱塞面上保持架连接可随液压缸柱塞上下移动实现位移检测。见图4-7-3-10。此处，AGC用液压缸由安装的液压伺服阀装置控制。167ppt课件（F24）轧机的轧辊交叉装置用以实现上下轧辊交叉功能而设定的，该装置由交叉头、无间隙液压缸、交叉驱动系统组成。交叉头为L形状，安装
143、在轧机出口侧窗口内弯辊油缸的中间，操作侧设置在轧制线的下方，驱动侧设置在轧制线的上方，交叉头与工作辊、支承辊接合处装有弧面衬板，能满足交叉时轴承座的转动。为了避免交叉头同机架直接接触，在机架内安装了衬套。螺杆和螺母：每个交叉头对应于上下二套螺杆和螺母，螺母安装在立柱上与螺杆连接，螺杆带有花键的另一端与 交叉驱动的蜗轮减速箱中的蜗轮连接，该螺杆通过蜗轮的旋轮可实现螺杆通过交叉头使一对工作辊与支承辊作交叉运动。此处，为了将交叉头拉回及紧贴螺杆头部，在上下螺杆中间安装了一只拉回平衡液压缸，液压缸活塞杆头部与交叉头铰接，缸体安装在立柱上。 PCPC轧机交叉装置：（轧机交叉装置：（F2F24 4） 16
144、8ppt课件交叉头传动装置：该装置由立式AC电动机、联轴节、轴承座、传动轴、蜗轮减速箱、交叉位置检测的PLG组成。AC电动机安装在轧机出口侧的上部，蜗轮减速箱设置在交叉头位置机架立柱的外侧，通过联轴节传动与电动机连接。每台轧机的二套交叉头在操作侧以及传动侧都是单独传动的，在同时传动时，则要进行电气调整。无间隙液压缸安装在轧机的入口侧的窗口面的中心，分别对应于工作辊、支承辊轴承座，在交叉头侧采用88 mm行程油缸，在另一侧采用10 mm行程，在油缸柱塞顶面装有球面垫块，以适应交叉时轴承座的转动。在使用中用所需油压（推力）将各个轧辊轴承座推向出口侧以实现消除间隙和稳定目的。 169ppt课件轧制线
145、调整装置位于F7轧机支承辊滑架台下面。由升降横梁、4只升降液压缸140100110 mm，斜楔梁、斜楔梁移动液压缸2501401540 mm、垫板等组成。升降横梁安装在轧机下面中间位置，由轧机操作侧与传动侧两侧支座内的衬板接触起升降导向定位，在横梁上面装有垫板与支承辊换辊滑架台接触承载负荷，横梁下面装有斜楔梁，其下面接触于定位在机架上的固定斜垫板上，在操作侧设置斜楔梁驱动液压缸与斜楔梁端部铰接，该液压缸设有活塞杆位置锁定装置。在液压缸的上面设有位置检测传感器。当进行轧制线调整时，由设在升降横梁下面两端的升降液压缸将横梁顶起与斜契梁脱开，此时，斜楔梁移动液压缸驱动来调整轧制线高度位置，并由锁定装
146、置锁紧缸杆，保持斜楔梁的位置。最大辊径与最小辊径调整量高度为040 mm。液压缸活塞杆移动量0960.83 mm，在换辊时斜楔梁与横梁面脱开间隙为4.2 mm。此时，斜楔梁处在拉出最外位置。 F7F7轧制线调整装置轧制线调整装置 170ppt课件F1F7轧机主传动安装在主电室与主轧线跨位置，F1F5主传动由大电机、主减速箱、齿轮箱、中间轴齿轮箱联轴节、十字万向轴组成。F6、F7不设主减速箱。大电机与主减速箱采用齿轮联轴节连接，该联轴节的二哈夫采用4个安全销螺栓连接，每个安全销外径有2挡为70、68。中间带有凹槽，当负荷超载时切断安全销起保护设备作用。主减速箱采用双螺旋齿轮式一级减速，齿轮轴和大
147、齿轮轴分别由双列圆柱滚动轴承和双列圆锥滚动轴承分别支承在减速箱轴承座内。主减速箱与齿轮箱上齿轴连接采用带半个齿轮联轴节的中间轴，两端齿轮联轴节，分别装在主减速箱低速轴和齿轮箱上齿轴输入端上。 F6、F7中间轴一端齿轮联轴节安装在大电机的转子轴上，并且在齿轮联轴节与中间轴哈夫面采用4个安全销螺栓连接。 轧机驱动装置轧机驱动装置171ppt课件齿轮箱（分配箱），采用双螺旋齿轮，上下一对齿轴组成。上齿轴输入端采用双列圆锥滚柱轴承，输出端和下齿轴两端采用双列圆柱滚动轴承，支承在箱体轴承孔内。齿轮箱的上下输出轴端装有二根十字万向联轴器，十字万向轴的另一端联轴器分别连接轧机上下工作辊辊端。齿轮箱齿轴中心距
148、： F1F5为900 、F6、F7为640 mm172ppt课件ORG设置在F5F7轧机的入口侧，上下各一套。分别修磨上下工作辊的辊面。使用时为了保持磨头与辊面的接触要求，磨头可作摆角运动，对应于不同工作辊的辊径位置，每套ORG上设有2只磨头在辊径的圆柱面上作轴向往复修磨运行，另外，在伸缩运行的磨头根据控制信号，执行进入工作状态或退出工作状态。使用该设备的特点：1.延长工作辊工作时间。 2.可实施窄到宽带板轧制。3.可修磨掉微小的辊面缺陷。 F5F7在线磨辊装置在线磨辊装置ORG 173ppt课件型式：2头驱动型磨头伸缩用带位置传感器液压缸，4只 。工作压力：69 kg/cm2尺寸行程：上32
149、20180 mm下3220130 mm磨头油马达：4只。 工作压力：69 kg/xm2。 转速：2000 r.p.m摆角油马达：2只。 工作压力：69 kg/xm2。 转速：80 r.p.m横移油马达：2只。 工作压力：147 kg/xm2。 转速：90135 r.p.m平衡液压缸，上下各只 。 工作压力：147 kg/cm2尺寸行程：上402870 mm下4028110mm减速箱I： i=1: 3.12 减速箱： i=1: 2.56蜗轮减速箱：i=1: 6 螺杆t=8上部ORG摆角： 6.3度下部ORG摆角： 2.88度技术参数技术参数 174ppt课件ORG装置位于轧机的入口侧上下各一套，
150、分别安装在上下工作辊的刮水器的框架内。该装置由磨头摆角驱动、消除间隙平衡油缸、磨头横向移动、磨头本体等到组成。上工作辊刮水器框架座落在机架内侧二边的滑轨上，在滑轨上方装有框架驱动液压缸。下工作辊刮水器框架座落在入口侧导板的横梁上。见图4-8-3-2。磨头摆角驱动，上下ORG摆角驱动分别安装在上刮水器框架的上，横梁上和下刮水器框架的下横梁上由液压马达通过齿轮联轴器与2台带有千斤顶的蜗轮减速箱相连。在左侧蜗轮减速箱的蜗杆出轴处装有PLG编码器，螺杆千斤顶的头部与摆动架用销轴铰接。摆角架的旋转支承点是在两端装有轴承的心轴支承在刮水器框架上，当油马达驱动时螺杆千斤顶作上下运行，使摆动架摆动。另外，为了
151、消除该传动系统间隙，在蜗轮减速箱的两侧装有消除间隙及平衡作用的液压缸。 设备结构设备结构 175ppt课件磨头横向移动：该装置安装在摆动架上，由液压马达、齿轮联轴器、2台减速箱、齿轮、齿条、轨导、移动座组成。轨导与摆动架连为一体，液压马达通过齿轮联轴器连接减速箱，减速箱的输出轴上装有齿轮，齿轮带动与移动座连为一体的齿条作横向移动。 另外，在减速箱另一端装有PLG编码器。移动座与轨导接合面采用导向轮，导向轮安装在移动座内的上下左右位置上，导轮由单列滚柱轴承支承在轴承座上，在相互对称的导轮轴承处的一侧轴承座上装有碟形弹簧用以消除导轮与轨导面的间隙。磨头本体，二个磨头平行安装在磨头横移架上，在磨头的
152、内侧装有驱动磨头伸缩用，带位移传感器的液压缸。液压缸固定在支架上，活塞杆接头与装油马达的底板铰接。油马达安装在磨头箱体的底板上，通过齿轮联轴器与磨头转轴连接。转轴一端装有双列向心滚柱轴承，另一端装有单列圆柱轴承，支撑在磨头箱体内。转轴的出轴处装有与磨石连为一体的磨头用定位销与螺栓固定。另外，磨头箱体外面的四个面上装有衬板、支承在支座内的导轮上，在支座的中间设有箱体防止磨头箱体转动的定位装置。 176ppt课件对于F1F7工作辊更换，在轧机内首先由上支承辊升降油缸，上工作辊弯辊油缸将上轧辊提升，轧机内换辊轨导提升与操作侧换辊小车轨导接平后。此时上下工作辊辊面处于脱开状态。其次换辊小车运行至抽辊位
153、置，将下工作辊出200mm时，由上工作辊下降定位于下工作辊轴承座上，这时换辊小车将一对工作辊移到移动台上。为了快速换辊，新辊已经放在另一侧的移动台上。通过横向移动把新辊放置的移动台移到了轧机前，这样换辊小车可把新辊推入轧机内完成换辊。通过移动台横移，换辊小车把使用过的工作辊移送到磨辊间。在同一时间可进行7个机架工作辊的更换。 工作辊换辊装置工作辊换辊装置 177ppt课件数量：7套移动台形式：液压式液压缸尺寸： 100712050 mm工作压力： 210 kg/cm2换辊小车：电动机： 7AC 37 KW600 r.p.m减速机速比： 1/97.5运行速度： 20 400 mm/s卡爪驱动电机
154、：7AC 0.1 KW技术参数技术参数 178ppt课件在每台轧机的操作侧的地下安装支承辊换辊液压缸，下支承辊轴承座下面设有滑动台架（换辊小车）及换辊框架，在轧制时滑动台架承受轧制力的作用。在换辊时首先抽出工作辊，下支承辊组合件在滑动台架上由液压缸拉出至换辊位置，其次吊上换辊框架，框架上面的可换垫块厚度共有5种规格60160 mm每种厚度差25 mm，每种垫块厚度使用要求对应于滑动台架上的底部垫片组厚度。然后下支承辊组件与框架一起被推入轧机内。上支承辊提升油缸放下将支承辊放在框架上 ，这一对支承辊及框架被一起抽出轧机，移至起吊位置用专用吊具把它吊离。同样，用相反的操作程序可以进行支承辊的安装。
155、另外，在装辊时，对阶梯板上支承辊轴承座顶部，滑动台架上的底部垫板组合厚度的使用要根据工作辊和支承辊直径尺寸对应调整使用。 支承辊换辊装置支承辊换辊装置 179ppt课件技术参数：技术参数：液压缸尺寸：缸径活塞杆直径行程 3002006450 mmF1、F5、F6工作行程：6400 mmF2F4工作行程： 6450 mmF2F4、F7钩头脱开液压缸尺寸：缸径活塞杆直径行程 12590160 mm工作压力：210 kg/cm2180ppt课件在F1轧机入口侧设置一套固定侧导板和刮水器，在F2F7轧机入口侧设置一套可调整开口度的侧导板和刮水器，在轧机之间设置一套电动活套装置，在各个轧机的出口设置一套
156、出口导卫装置。在入口侧刮水器的框架上和出口侧导卫装置框架上设有工作辊冷却集水管，在入口侧还设有轧制油喷管。用液压马达驱动蜗轮蜗杆千斤顶用以调整侧导板的上下位置，这样，就可以适应换辊时轧机线变化。侧导板的开口度由两侧带位置传感器液压缸驱动控制。刮水器上的刮水板由汽缸驱动进和退出。当换辊时，由液压缸驱动的侧导板和出口导卫装置缩回，将活套臂转到换辊位置70.6度。精轧机入口侧导板与活套精轧机入口侧导板与活套 181ppt课件活套：辊子尺寸：1851830 mm电动机： F1F4 AC 90 KW50 r.p.m F4F7 AC 70 KW50 r.p.m转动角： 正常工作： 060度 机械限制：70
157、.6度活套技术参数活套技术参数182ppt课件精轧机组轧制的厚度为1.212.7mm的带钢，经过带钢输出辊道和层流冷却系统，被冷却到卷取温度，由地下卷取机卷取。带卷由卷取机出口侧的带卷输送系统运送到热带卷冷却仓库，平整和分卷线。地下卷取机配置有相同技术规格的两套装置，分别为1#，2#卷取机，每台卷取机由输入侧导板、夹送辊、助卷辊、卷筒、卸卷小车等组成。 卷取机卷取机 183ppt课件卷取温度：350850卷取带钢厚度：1.212.7mm用于碳钢210mm用于不锈钢带卷宽度：7501630mm用于碳钢7501600mm用于不锈钢带卷重量：最大30吨带卷外径：最大2150mm最小1000mm卷取速
158、度：max1170mpm卷取能力、技术规格 184ppt课件这组辊道安装在F7F7的机架辊之后与1#1#地下卷取机的涨力辊之间，以实现将轧成的带材送往1#1#和2#2#地下卷取机，而且在此辊道上安装了作为成品带材的冷却装置。这组单辊驱动的辊道保证了高速的运行速度，并易于实现辊道加速或减速的运行方式，辊道的二侧设有固定挡板，辊道的驱动马达用隔板和罩壳保护，防止层流冷却水的飞溅。精轧机输出辊道精轧机输出辊道 型式辊子尺寸mm辊距mm辊子数只辊道长mm驱动马达辊道速度m/min联轴器型式外径辊面长功率kw转速r.p.m单 辊驱 动空 心 辊3001780380标准辊距 300117875AC8kw
159、1300 max 1225轮胎式8十字万向 轴185ppt课件该组辊道中308只辊子均采用厚壁钢管经表面堆焊和热处理等工艺制成，其表面硬度达HS6085由（图4-12-1）可见，该组辊道的前18只辊子（即1#18#）和卷取机侧导板前的第271#276#之间的6只辊子均为空心辊采用内部通水冷却方式。这是因为在这二个组辊道范围内装有板形测量仪、上板面检测仪和下板面质量检测仪以及宽度检测仪，这样可以防止冷却水造成的雾汽影响以上仪表的正常工作。板形测量仪和板面测量仪测出的数据反馈给精轧机组进行必要的精度调整，而板宽测量仪测出之数据，供1#和2#地下卷取机进口侧导板的宽度对中之用。 该条辊道的传动接手有
160、二种形式：一种是轮胎式接手，另一种是万向接手。用万向接手的辊道有：第277#279#，第300#301#，第306#308#共计8只辊子，这是为了避开1#卷取机的进口侧导板及侧导板的驱动液压缸等设备。186ppt课件该条辊道的308只辊子分别安装于23只辊道架上，形成23个辊道组，从第3#辊道架开始到第19#辊道架共装了十七套喷水冷却的喷头，俗称层流冷却喷头，对钢带上下表面进行喷水冷却。从第2#辊道组到第19#辊道组之间的18个辊道组，在它们末尾的辊子侧面均装有高压水侧喷喷头，喷水压力为10 kg/cm2，其目的是为了吹去钢带表面秸留的剩水，以保证钢带在全长上冷却程度的均匀性。在第20组辊道组
161、的中部（即第265#与266#辊道之间）装有压缩空气侧吹装置，以彻底吹去钢带表面的水和汽，从而确保后面带钢下表面质量检测仪，宽度检测等仪表的正常工作。辊子的冷却有二种形式，一种就是前面提到的空心辊中通水冷却，共有24只。这是为了这些辊道附近特殊仪器仪表的特殊工况要求而设的，其余辊道均为用冷却水喷淋辊身的外冷却方式。187ppt课件这套侧导板安装于1#夹送辊的进口侧，用一以将带钢沿轧制中心线方向引入夹送辊和地下卷取机，使用这种液压形式的侧导板可以使钢卷的“塔形”控制在最小程度，该侧导板由呈喇叭状的从动导板和由液压缸和齿轮、齿条同步机构传动的平移导板组成，每根平移导板是由一只位于导板中部的液压缸和
162、二套齿轮、齿条机械同步机构所驱动，这只液压缸是由MoogMoog伺服阀控制，侧导板的初始开口度是根据位于精轧机输出侧的宽度测量仪所测的带材宽度数据加上一定的富裕量的原则来确定。当带材的端头进入侧导板时，侧导板将以“二步”形式的短行程动作。这“二步”的短行程动作要在带钢头部进入夹送辊之前完成，对于带材长度的中间部位，可以根据位于卷取机前的宽度测量仪测得的带宽数据对导卫的开口度进行动态的控制。当测导板因翘曲带材而出现过载时，侧导板的过载将由设置在伺服管路中的压力传感器检测出来，并自动地作出一种保护性动作（加大开口度），以防止机构的损坏。1#1#卷取机的输入侧导板卷取机的输入侧导板 188ppt课件
163、每侧的平移段导板有二只侧立辊，这侧立辊如果不投入使用它可以由液压缸拉着缩到导板里面，这个立辊只是用于厚度大于6 mm的厚带材，这是为了防止带材边缘的损坏和使导卫衬板的磨损量控制在最小程度，为了实现导卫衬板的快速更换，设计上采用了带耐磨衬板的托架平板，这块带耐磨衬板的托架平板由液压缸刚性地卡紧于导卫横梁上。当你要进行耐磨衬板更换时，只要松开用过的带磨衬板的托架平板，然后快速地换上新的耐磨衬板的托架平板。对托架平板上已磨损衬板的更新是离线进行的。189ppt课件型式： 液压驱动齿条和齿轮型导板长度： 随动的喇叭形导板： 7310 mm 平移导卫板： 4880 mm导卫衬板： 可更换式（由液压缸固定
164、）开口度： 用导板时：7301880 mm 用侧立辊时：7201870 mm开口度调整速度： （每块侧导板速度）60 mm/sec短行程移动速度： 每边 250 mm/sec侧立辊： 4193 mmL340 mm润滑：齿条和小齿条传动付：油脂喷雾输入侧导板的技术性能输入侧导板的技术性能 190ppt课件这套侧导板安装于2卷取机的夹送辊之前，用以使带钢沿轧制中心线方向引入该夹送辊和2卷取机，使用这种液压形式的侧导板可以使钢卷的“塔形塔形”控制在最小程度。该侧导板由二根作相对平行移动的侧导板组成，但每侧的导板在其进口端被做成了一段斜面，因此左右两根导板就形成了喇叭状的入口端。2卷取机的输入侧导板的
165、驱动机构；每根侧导板上的一对小立辊；带耐磨衬板的托架的卡紧机构；以及二侧导板之间的中间导板等均采用与1卷取机的输入侧导板具有相同的结构和功能，详细情况参见1卷取机的输入侧导板的介绍。2 2卷取机的输入侧导板卷取机的输入侧导板 191ppt课件输入侧导板的技术性能：输入侧导板的技术性能：型式： 具有齿輪、齿条同步机构的液压缸传动型式。导板长度： 6250 mm.导卫衬板： 可更换形式。（由液压缸及压紧机构固定）开口度： 用侧导板时，两侧导板之间开口度：7301880。 用侧立辊时，两对侧立辊之间开口度：7201870mm。开口度的调整速度：每块侧导板的移动速度为60 mm/s。短行程移动速度：
166、每块侧导板的移动速度为250mm/s。侧立辊：4193 mmL340 mm。润滑： 齿条和小齿轮传动付采用油脂喷雾。 192ppt课件这组辊道安装在1#卷取机的夹送辊与2#卷取机夹送辊之间，用以将带钢送往2#卷取机。 2#2#卷取机的输入辊道卷取机的输入辊道 型式辊子尺寸(mm)辊距(mm)辊子数量(只)驱动马达辊道长度辊道速度m/min联轴器外径辊面长度功率kw转速rpm单独驱动空心辊3001780390：420550：570610：40011AC8013007340max1225m/min轮胎式5十字万 向轴由于在这组辊道的辊道架安装有1#卷取机的1#助卷辊装置及2#卷取机的进口侧导板，因
167、此该组辊道的间距尺寸共有6种。辊子是由厚壁纲管制成，其表面熔焊有耐磨材料，表面硬度达HS6065。辊身的表面采用喷水冷却。辊子轴承座内的轴承润滑采用集中干油润滑方式。193ppt课件夹送辊安装在卷筒与助卷辊的进口侧，以引导带钢头部到卷取机，并且在带钢尾部脱离精轧机以后给带钢施加与卷取机的张力。夹送辊装置由上辊、下辊、牌坊和压力辊组成。上夹送辊带有位置传感器的液压缸被分别固定在工作侧和传动侧，并且使用Moog伺服阀控制，精确地控制辊缝和恒定压力。夹送辊辊缝根据带钢宽度被预先设定，夹送辊压力根据材质特性被预先设定。当带钢头部被夹送辊咬入时，夹送辊把辊缝控制转为压力控制。压力辊通过液压缸操作给带钢施
168、加压力，提高卷取张力，同时防止带钢甩尾。牌坊用厚钢板焊接结构的牌坊或被固定在卷取机框架上，具有更强钢度特征。上下夹送辊用较方便的C形架换辊装置进行更换。夹送辊抛光机一套用于上辊，一套用于下辊，具有轴向摆动抛光作用，在间歇时间使用，以保持辊面的光洁度。夹送辊的出口侧装有活动导板由汽缸驱动，它有两个作用。当在1#卷取机卷取时该导板起导入卷筒方向作用，当带板在2#卷取机卷取时为使带板顺利通过1#卷取机该导板在汽缸驱动下使导板与1#夹送辊后的辊子面接平。夹送辊抛光机是在线型，通过抛光来提高上、下夹送辊的表面质量而安装的。夹送辊夹送辊 194ppt课件上夹送辊9201780 mm下夹送辊5201780
169、mm压力辊3001780 mm夹送辊线速度1225 mpm夹送辊开口度最大300 mm压力辊抬起高度最大350 mm上夹辊送减速箱i=157.1上夹送辊马达AC 300 KW380/750 r.p.m下夹送辊马达AC 300 KW380/750 r.p.m压力辊马达AC 37 KW1000 r.p.m技术性能技术性能 195ppt课件三个固定在卷筒周围的助卷辊通过液压缸支撑，它们的位置控制（CPC：恒位控制）和压力调整（CPR：恒压控制）通过AJC控制系统及Moog伺服阀控制完成。为了防止带卷的压痕、松开带卷和划痕，自动踏步控制（AJC）被执行，避免由带钢头部形成阶跃，消除折叠层部分的压印，并
170、且通过恒压控制压紧带钢到卷筒上紧紧地卷取。助卷辊工作顺序如下：1）初始辊缝控制. 2）用激光传感器测出带钢头部和尾部.3）带钢跟踪. 4）跳动控制.5）助卷辊通常在卷取5圈后退回.助卷辊位置通常由安装在助卷臂旋转轴末端的回转式磁传感器测出，并且由使用IHI的直接伺服阀的液压缸控制。 助卷辊助卷辊 196ppt课件助卷臂：3辊摆动式助卷辊：直径380辊面1780 mm传动轴：万向接轴马达：3-AC 75 KW1000 r.p.m速度：1194 m/min润滑：油脂（自动油脂润滑）技术性能技术性能 197ppt课件卷筒是楔形和无级扩张型。卷筒直接通过使用比例阀分为三级的收缩、额定扩张和充分扩张。同
171、样卷筒直径的变化速度可随意调节。卷筒在额定扩张位置开始卷取带钢。充分扩张的位置由在液压缸末端上的位置传感器探测。楔型卷筒与链型相比确保了更高的刚度，并且对助卷辊精确自动跳动控制(AJC)是必不可少的。为了实现快速更换，卷筒在卷筒和回转缸之间有插入式连接器以便抽出卷筒而不移动卷筒传动齿轮。一个外置支撑轴承被固定在卷筒顶端给支撑架配用，以支撑卷筒顶部的整个周边以及牢固地支撑卷筒。支撑架可移动和摆动。卷筒的全部滑动面比如在卷筒内部的楔形块等被安置在卷筒中心，内置式分阀安全自动向每个滑槽供油润滑。卷筒卷筒 198ppt课件类 型：4个带有楔形块的扇形段卷筒直径：额定扩张：762mm（实际圆周直径)充分
172、扩张：770mm收 缩：725mm马 达：900KW280/900rpm 带有制动器减速齿轮：速比 12.03更换卷筒装置：卸卷小车和架子冷却系统：内部冷却水和外部冷却水系统润 滑：卷筒内和支承轴承的内部自动油脂润滑技术性能技术性能 199ppt课件带卷卸卷小车位于卷筒下面，是为了将卷好的带卷从地下卷取机卷筒上拉出以及输送到打捆站。卸卷小车的托卷辊提升液压缸提供一个软接触功能以便不损坏带卷。卸卷小车输送过程由液压缸驱动。 卸卷小车卸卷小车 200ppt课件打捆站和打捆机位于地下卷取机的出口侧，接收由卸卷小车传递的节奏。打捆台是固定的钢结构焊接件，与打捆机一起合用。每台打捆机由机座、打捆分配器、
173、打捆带头、打捆斜槽和控制器组成。在卸卷小车运送过来的水平带卷放置到打捆台的指定位置后，由打捆机捆扎带卷外表。这台设备按要求自动捆扎。打捆机由气缸移动，可对一卷带卷同步两根捆扎，也可进行三根捆扎。打捆站和打捆机打捆站和打捆机 201ppt课件输出小车位于打包站与带卷输送机（运输链）之间，为了把每个节奏从打包站输送到带卷输送机而设置的。输出小车支承在轨道上，小车车台由液压缸驱动实现升降，小车移动由安装在运输链侧的液压缸驱动，小车有三个工作位置，打捆站接带卷位置、带卷放到运输链位置，以及在打捆站与运输链之间的等待位置。输出小车输出小车 202ppt课件 2台地下卷板机将钢卷卷取成形后，通过打捆机打捆
174、，用小车将卧式的钢卷输送到1#运输链，并由1#、2#步进梁搬送，通过钢卷提升小车分别由3#、4#及5#步进梁、钢卷小车、2#和3#运输链等输送设备送往钢卷库，称重及打印装置位于2#步进梁的南侧。其中钢卷总量的10%需要作离线检查，将由检查线钢卷小车将位于1#步进梁上需作检查的钢卷搬运到检查台上剪切取样。 运输系统运输系统 203ppt课件钢卷称重机被设置在2#步进梁的第4号鞍座下，当钢卷被搬送到4号鞍座上时，操作者按下按钮，机器根据侧面的指示计用数字表示其检出值，再用自动数字打印机打印出来。技术性能：技术性能：最小表示：10kg（数字表示）测量精度：10kg称量时间：约5sec 钢卷称重机钢卷
175、称重机 204ppt课件由钢卷小车将需要离线检查的钢卷从1#步进梁搬送过来，通过托卷辊与开卷机拉出带钢，进行表面检查，并且由采样剪切机切断带钢，并可通过翻转机作内侧检查。检查台检查台 钢卷规格厚度宽度钢卷内径钢卷外径重量1.2mm6.0mm800mm1,630mm752mm1,0002,150mm30T开卷机辊子导向辊2-2651,630mm压辊2651,780mm输运辊1401,780mm导向辊1401,780Mm摆动油缸缸径125mm行程630mm压力15,953kg/AT130kg/cm2开卷机 205ppt课件类 型剪机工作情况剪 切 范 围材 料钢板厚 度1.26.0mm宽 度800
176、1,630mm剪 切 刀 片尺 寸30701,790mm液压缸类 型TC TYPE 1SET直径活塞杆径行程280160302.5mm工 作 压 强100kgf/cm2压 力41,400kgf 61,500kgf切 割 压 力20,000kgfm（20t）取 样 长 度200300mm采样剪切机 206ppt课件207ppt课件本条平整分卷机组布置在1780mm热轧厂的钢卷库第三跨内。该平整分卷机组设备将用于厚度为1.212.7mm、宽度为7501630mm钢卷的分类。该热轧平整分卷机组的生产能力为80万吨/年的热轧钢卷。208ppt课件209ppt课件该热轧平整分卷机设备分三段：入口钢卷处理
177、段、平整剪切段和出口钢卷处理段。在入口钢卷处理段，钢卷由步进梁送到入口地辊站进行切头。钢卷被送到地辊站定位后，钢卷头部被打开并引入到切头剪，为防止松卷压辊压住钢卷，夹送辊夹住带头平稳送进。切下的废料被送到废料筐。随后，钢卷由钢卷小车送到开卷机上。通过开卷机将钢卷移送到开卷的位置，压紧辊压下防止钢卷松卷。然后钢卷由开卷机开卷，带头被送到入口转向辊，通过矫直机和入口侧导辊之后进入平整机。带钢的剪切取试样和剪切带尾将由位于平整机出口侧的横切剪剪切，废料和试样分别落入各自的料筐中。料筐由交流齿轮减速电机驱动可移出到传动侧，以便料筐装满时吊出。带头通过出口侧导辊、张力装置和出口转向辊，卷到卷取机上。机组
178、有平整、分卷和重卷等模式。厚度小于6.35mm的带卷可由平整机平整。在出口钢卷处理段，重卷后的钢卷由钢卷小车送到钢卷步进梁的鞍座上，然后进行称量、打捆和规格打印。 210ppt课件入口步进梁运输机位于钢卷库2跨，把由吊车上料的钢卷一步一步地运送到钢卷准备站去，使用该液压驱动偏心杠杆式步进梁能达到不损坏钢卷表面质量和平稳运输地目的。技术性能技术性能运送总长度： 18m承载能力： 630 t（6个钢卷）吊车上料位置： 3个钢卷外径： 1,000 2,150mm周期时间： 75s 入口步进梁运输机入口步进梁运输机 211ppt课件地辊站位于步进梁运输机的出口端，由两个地辊和一个压卷辊组成。接受卧卷并
179、使其转动，以利于钢卷的拆捆和带头的剪切工序的操作，切头后并自动收卷。技术性能技术性能地辊个数： 2个 辊径：400mm，辊身长1,780mm地辊转速： 18 rpm地辊传动： 2台带减速机的油马达（比例阀控制）油马达型式： 轴向柱塞油马达工作压力： 110 kg/cm2压卷辊： 1个，辊径300mm，辊身长700mm入口地辊站入口地辊站 212ppt课件剪刀宽度： 1,780mm下剪刀行程： 210mm刀刃倾角： 3度剪刀开口度； 80mm间隙调节范围： 0.31.5mm剪切板厚： 1.212.7mm剪切板宽； 7501,630mm剪切材质： b8,000 kg/cm2；s6,800 kg/c
180、m2刀刃材质： 特殊剪刃钢支撑辊： 1个，辊径330mm，辊面长1,780mm支撑辊转速； 18rpm支撑辊传动： 带减速机的轴向柱塞油马达，工作压力：110 kg/cm2切头长度： 1m切头筐： 1个，约3.5 m3 3钢卷准备切头剪钢卷准备切头剪 切头剪位于地辊站旁边，由立辊直头装置、切头剪本体、切头溜槽及切头筐三部分组成。用于剪切钢卷头部，为开卷机工序作准备。213ppt课件开卷机位于平整分卷机组线的首部，能涨缩的卷筒接受入口钢卷运输小车运来的钢卷，钢卷在开卷机上被胀紧后卷筒旋转，即可进行开卷。技术性能技术性能卷筒公称直径： 762mm直径胀缩范围： 680790 mm卷筒长度： 1,7
181、80 mm卷筒轴向移动行程： max 750 mm开卷机最大张力： V=200400 m/min时，张力 5t V=0200 m/min 时，张力 10t电动机： 功率 0350/350kw，转速0425/1200 r/min减速机减速比： i 1=7.18（一挡） i 2=14.36（二挡）液压制动器： 闸轮直径 630 mm开卷机开卷机 214ppt课件压紧辊和深弯辊位于开卷机上方，开卷穿带时压紧辊动作压住钢卷外圈，防止钢卷甩尾。在带头顺利地进入夹送辊后，压紧辊抬起来，这时候，当已开卷地带钢前端进入夹送辊辊缝后，深弯辊下降把带钢向其原始曲率相反的方向（压紧）弯曲。压紧辊和深弯辊压紧辊和深弯
182、辊 215ppt课件夹送辊矫直机位于开卷机卷筒的后侧，夹送辊矫直机中的开卷机构用于将钢卷头部打开并将带钢头部导入夹送辊，经立辊矫直后将带钢送入下一步的穿带工序，并在整个穿带过程中起矫直作用。技术性能技术性能夹送矫直机：上夹送辊： 1个，320 1,780 mm下夹送辊： 1个，600 1,780 mm矫直辊： 2个，200 1,780 mm压尾辊： 1个，200 1,780 mm上矫直辊压下电动机： 1台，N=5.0/7.5 kw，n=750 / 1,500 rpm减速机速比： i = 7.67上夹送辊；矫直辊传动： 1台电动机，N=45kw, n= 490 1,000 rpm减速机速比： i
183、 = 20.83下夹送辊传动AC电动机： 1台，N = 5.5 kw，n=320 1,460 rpm减速机速比： i = 6.88夹送辊矫直机夹送辊矫直机 216ppt课件四辊平整机用于平整带钢。平整机机架是带有凸块窗口的牌坊，在牌坊里装有平衡缸和弯辊缸。两个液压压上缸装在牌坊的下部。形式： 四辊、液压压上式平整带钢厚度： 1.2 6.35 mm 宽度：750 1,630 mm轧制压力： 1,300 t最大轧制速度： 400 m/min最大延伸率： 3%主传动： 上下工作辊传动平整机主要有以下设备组成：1）平整机牌坊，2）轨座，3）工作辊和支撑辊，4）工作辊轴承座和轴承，5）支撑辊座和轴承，6
184、）工作辊弯辊缸液压块，7）液压压上缸，8）轧制线调整装置，9）工作辊擦辊装置，10）主传动，11）换辊装置，12）引导台，13）防皱辊。四辊平整机四辊平整机 217ppt课件夹送张力装置位于卷取机前，由夹送预弯装置和张力装置两部分组成。夹送装置用于在穿带时将带钢送入卷取机并对带钢头尾进行预弯，张力装置用于机组进行分卷或重卷工艺时，形成必要的卷取张力。技术性能技术性能上夹送辊： 1个，350 1,780 mm下夹送辊： 1个，500 1,780 mm压尾辊： 1个，500 1,780 mm上张力辊： 1个，350 1,780 mm下张力辊： 2个，350 1,780 mm主传动AC电机： 1台，
185、N = 30 kw，n = 485 - 1,460 rpm压尾辊压下调节AC电机： 1台，N = 2.2 kw，n = 1,500 rpm上张力辊调节AC电机： 1台，N = 22 kw，n = 1,500 rpm下夹送辊传动AC电机： 1台，N = 15 kw，n = 320 - 970 rpm测速编码器： 2个 夹送张力装置夹送张力装置 218ppt课件把带钢卷取成带钢卷。卷取机由六个部分组成：它们是液压胀缩式卷筒、固定式卷取机机架、一台重型减速机（卷取机机架即为减速机箱体）、传动装置、卸卷机构和活动支撑组成。技术性能技术性能机架形式： 固定式卷筒直径： 762 mm，胀缩范围：746 - 762 mm卷筒长度： 1,800 mm张力： V = 200 400 m/min，张力max = 12.5 t V = 0 200 m/min， 张力max = 25 t主传动： 1台，AC电动机（调速） N=0 - 880/880 kw， n=0 - 485/1,370 rpm减速机： 圆柱斜齿轮硬齿面减速机2挡减速： i1 = 1：8.19； i2 = 1：16.38制动轮： 710mm，电磁制动器编码器： 1个卷取机卷取机 219ppt课件220ppt课件
