TPM设备管理(PPT122页)

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1、 肖智军 TPM保全培训课程说明1、本课程通过许多照片、实战案例，阐 述TPM理念及方式方法，因此，做为教 材只是罗列出了一些要点。2、上课时少看教材，重要的是多听多看照 片多思考。3、100多张实战照片与您分享。4、讲师可能根据企业具体情况临时进行课 程内容的调整。个人专著及合著5S活动推行实务活动推行实务00年国内第一本年国内第一本5S专著专著6S活动实战活动实战目前国内目前国内6S畅销书籍畅销书籍现场管理实务现场管理实务01年出版年出版品质管理实务品质管理实务01年出版年出版精益生产方式精益生产方式JITJIT国内第一本国内第一本JITJIT专著专著卓越班组长卓越班组长基础篇基础篇060

2、6年出版年出版卓越班组长卓越班组长实战篇实战篇0606年出版年出版卓越班组长卓越班组长领导力篇领导力篇0606年出版年出版无障碍推行无障碍推行5S08年年1月出版发行月出版发行卓越班组卓越班组TPM08年年4月出版发行月出版发行?企业管理?经理人?杂志发表管理文章十余篇 最新文章 ?没有一劳永逸的方式实现精益生产? ?卓越现场的五化标准?局部文章标题：?5S、品质文化的根底?让一切都处于管理之中?改善是一种经营理念?现场管理的三大工具?班组平安管理?提高竞争力的有效方法?精益生产方式?让我们经常报告吧?设备全面生产保全?一、一、TPMTPM设备保全综述设备保全综述 1 1、TPMTPM是什么？

3、是什么？TPMTPM能带来什么好处？能带来什么好处？ 2 2、一线操作人员参与设备保全的热情与活力从何而来？、一线操作人员参与设备保全的热情与活力从何而来？ 3 3、中国企业设备管理长期在低水平上徘徊的根本原因在哪里？、中国企业设备管理长期在低水平上徘徊的根本原因在哪里？ 4 4、中国企业干部必须深刻了解的观念：现场管理的四大出发点、中国企业干部必须深刻了解的观念：现场管理的四大出发点 “ “对现场对现场/ /设备管理而言，干净整齐、纪律严明是远远不够的设备管理而言，干净整齐、纪律严明是远远不够的 5 5、TPMTPM的核心价值观的核心价值观二、设备自主保全二、设备自主保全1、设备保全的思维方

4、式2、故障发生的原因3、自主保全的目的及思考方式4、初期清扫5、发生源及困难源对策6、加油清扫点检基准7、总点检8、日常保全效率化9、自主保全体制构筑10、自主保全推进方式三、专门保全简介1、专门保全的目的及思考方式2、专门保全内容介绍3、良品条件管理设备QA矩阵图四、国内企业TPM推行中常见的误区 1、TPM是什么? (Total Productive Maintenance) 追求设备的综合效率的极限为目标 确立以设备整个生命期为对象的保全体系 设备相关的方案部门、使用部门、保全部门 等所有部门参与 从TOP到第一线操作者全员参加 岗位保全活动的活性化 TPM能带来什么好处? 设备整个生命

5、期维护本钱最低 设备长寿命健康运转 培育大批设备保全改善人才 TPMTPM实效案例实效案例设备综合效率设备综合效率人均生产量人均生产量销售金额销售金额2675001660200400600199819992000提高率提高率 201%201%单位：百万美圆 83.887.579.9708090199819992000提高提高38% %307392210100300500199819992000提高提高 8787%单位：台/套工程不良率工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少减少 4040%D+0.5D+0.5D+1D+1D+2D+2D

6、+1.D+1.5 5减少减少故障故障/ /瞬间停止瞬间停止人均生产性人均生产性PM PM 時間縮短時間縮短提高效率提高效率D DD+2.5D+2.5年年实践证明之成果实践证明之成果可以预期之成果可以预期之成果有形效果有形效果TPMTPM四大目标：灾害四大目标：灾害0 0化，故障化，故障0 0化，不良化，不良0 0化，浪费化，浪费0 0化！化！影响人的工作动机的因素分为两大类：保健因素及鼓励因素 保健因素 包括公司的政策、监督、人际关系、 工作条件、薪资等 鼓励因素 包括成就感、得到认可、工作本身的 挑战性和趣味性、责任感、个人成长 与开展。2、TPM为什么让员工充满活力工作有报酬保健因素，员工

7、不会感到满意，只是没有不满意。加工资+提福利并不能鼓励起人的积极性只有那些鼓励因素的满足，才能激发起人的积极性、主动性和创造性。假设给予赞赏、责任和开展时机，员工会感到满意。员工的改善热情与现场活力不是加工资提福利带来的员工的改善热情与现场活力不是加工资提福利带来的3、设备管理水平为什么总在低水平徘徊 对管理技术的无知 加班、大战多少天、加人 缺乏改善文化 各种先进的方式方法难以彻底实现4、国内企业设备管理所存在的典型问题 1、对各种损失、对各种损失LOSS认识水平低认识水平低2、没有整体地把握各种浪费的体系、没有整体地把握各种浪费的体系3、对、对“优良的品质是制造出来的认识缺乏优良的品质是制

8、造出来的认识缺乏4、对设备根本上是事后修理，预防意识缺乏、对设备根本上是事后修理，预防意识缺乏5、设备故障记录缺乏，无有效的、设备故障记录缺乏，无有效的“原因解原因解 析，排除现象即止。析，排除现象即止。6、设备维护费用高企、设备维护费用高企7、对点检工程的适合性认识及扩大意识无、对点检工程的适合性认识及扩大意识无8、操作者对所用设备不太关心，与设备科、操作者对所用设备不太关心，与设备科人员相互指责人员相互指责9、设备与产品品质的关系不明确，不良率高、设备与产品品质的关系不明确，不良率高 或无法降低不良率或无法降低不良率10、品质预防意识缺乏，出了问题才去解决、品质预防意识缺乏，出了问题才去解

9、决11、改善意识、改善意识 弱，做一天和尚撞一天钟弱，做一天和尚撞一天钟12、以现场为中心的效劳意识弱、以现场为中心的效劳意识弱5、现场管理的出发点我们根据 (什么)，来设计管理或作业的制度/标准/方式/方法，以便最终到达我们希望的目标。出发点出发点出发点出发点如果出发点错了，会有什么后果？花钱花时间，效果甚微；先进的方式方法，半途而废;管理水平长期在低水平上徘徊。现场管理的出发点一、没有人可以一辈子不请假二、人性化三、不要指望部下都与你一样有责任心四、一些外部事件可以严重影响人工作时的 精神状态不能按照每个人总是正常的假定来设计管理制度、方式方法零事故、零缺陷、零浪费、零故障6、TPM的核心

10、价值观1、改变意识 故障 有价值的工作2、浪费LOSS显露化3、挑战设备综合效率极限二、设备自主保全二、设备自主保全 1、设备保全的思维方式 2、故障发生的原因 3、自主保全的目的及思考方式 4、初期清扫 5、发生源及困难源对策 6、加油清扫点检基准 7、总点检 8、日常保全效率化 9、自主保全体制构筑 10、自主保全推进方式设备维护变迁z第一代：事后维修阶段1950年前z Breakdown Maintenancez第二代：预防维修阶段5070年代z Preventive Maintenancez 前苏联、中国企业的方案预修制z 美国为代表的预防维修制z第三代：生产保全阶段6070年代z P

11、roductive Maintenancez第四代：全面生产保全阶段70年代以后z Total Production Maintenance 对“设备保全的理解： 强调使设备处于“健康状态、无故障、无不良发生 1、日常保全加油、清扫、调整、点检等 由设备操作者执行 自主保全 2、定期检查及修理由专门的保全人员担当 专门保全 在指责医生之前、自己保护好自己的身体、预防疾病的发生。在指责医生之前、自己保护好自己的身体、预防疾病的发生。人体的预防医学人体的预防医学 与与 设备的预防保全设备的预防保全 日常日常预防预防健康健康诊断诊断早期早期治疗治疗防止劣化防止劣化日常保全日常保全加油、清扫、点检加油

12、、清扫、点检测定劣化测定劣化检查检查诊断诊断修复劣化修复劣化预防修理预防修理事前更换事前更换预防医学预防医学预防保全预防保全预防保全的预防保全的3个功能：个功能：1. 进行加油、清扫、调整、点检等进行加油、清扫、调整、点检等 日常保全、预防劣化的发生日常保全、预防劣化的发生2. 定期进行劣化测定定期进行劣化测定“健康诊健康诊 断，有问题早发现断，有问题早发现3. 早发现早修理事前更换早发现早修理事前更换 “健康状态下，健康状态下，“长寿命运行长寿命运行预防医学的预防医学的3个功能：个功能：1. 每个人日常要自我保护，预防感冒、 预防疾病的发生2. 在医院进行定期诊断、有问题早发 现3. 早发现

13、早治疗 健康长寿健康长寿TPM专家定义的故障专家定义的故障 故障：机能停止机能的复原需要进行零件交换/修理修理所需的时间510分钟以上5种典型的设备损失种典型的设备损失LOSS非生产非生产LOSS 非自主原因使设备无法投入生产引致的非自主原因使设备无法投入生产引致的LOSS管理管理LOSS 自主的原因使设备未投入生产引致的自主的原因使设备未投入生产引致的LOSS 停止停止LOSS 设备生产过程中，各种原因引致确实定时间的停止设备生产过程中，各种原因引致确实定时间的停止 的的LOSS速度速度LOSS 设备生产过程中，速度低下或点点停引致的设备生产过程中，速度低下或点点停引致的LOSS；不良不良L

14、OSS 设备生产不良废弃品花费的时间引致的设备生产不良废弃品花费的时间引致的LOSS； 70%设备时间的管理设备时间的管理 90% 80% 停止损失不良损失速度低下损失总损失损失负荷时间 有效时间=8H*70%*90%*80%=4.03H运行时间有效运行时间价值运行时间工作时间非生产及管理损失价值设备综合效率设备综合效率OEE 时间利用率时间利用率= 性能利用率性能利用率= 良品率良品率 =负荷时间负荷时间停止时间停止时间 负荷时间负荷时间*100%基准周期基准周期*生产数量生产数量 运行时间运行时间*100%生产数量生产数量不良数量不良数量 生产数量生产数量*100%反映故障、换反映故障、换

15、模等设备停止模等设备停止导致的损失导致的损失反映速度低下、反映速度低下、点点停导致的点点停导致的损失损失反映生产出不反映生产出不良品导致的损良品导致的损失失 设备综合效率设备综合效率= 时间利用率时间利用率*性能利用率性能利用率*良品率良品率设备综合效率计算案例设备综合效率计算案例 A、工作时间、工作时间 8H480分钟分钟 B、晨会、晨会、5S等等 20分钟分钟 C、故障停机、故障停机 20分钟分钟 D、换模停机、换模停机 20分钟分钟 E、品质问题停机、品质问题停机 20分钟分钟 F、生产数量、生产数量 400个个 G、不良数量、不良数量 8个个 M、基准周期、基准周期 0.5分分/个个

16、N、实际周期、实际周期 1.0分分/个个设备综合效率设备综合效率OEE 时间利用率时间利用率= = = 性能利用率性能利用率= = = 良品率良品率 = = = 负荷时间负荷时间停止时间停止时间 负荷时间负荷时间*100%基准周期基准周期*生产数量生产数量 运行时间运行时间*100%生产数量生产数量不良数量不良数量 生产数量生产数量*100% 设备综合效率= = 设备劣化的渐变过程微缺陷微缺陷中缺陷中缺陷大缺陷大缺陷故故 障障不会产生停不会产生停机，暂时不机，暂时不会影响功能会影响功能会产生小停会产生小停机或影响设机或影响设备的功能备的功能已开展到故已开展到故障边缘，置障边缘，置之不理后果之不

17、理后果严重严重切断切断 回归应有状态 故障发生的5个原因 *根本条件不完备根本条件不完备 清扫、加油、紧固未有效实施清扫、加油、紧固未有效实施*未遵守使用条件未遵守使用条件 设计上要求的条件未遵守设计上要求的条件未遵守 如：电流、电压、温度等如：电流、电压、温度等*劣化未处置劣化未处置 有劣化，但未进行或全部进行复原处置有劣化，但未进行或全部进行复原处置*设计上弱点设计上弱点 设计、制作、施工阶段技术的缺乏或过失设计、制作、施工阶段技术的缺乏或过失*技能缺乏技能缺乏 操作或修理过失操作或修理过失我们有吗？故障低减的考虑方法故障低减的考虑方法 故障原因的复合故障原因的复合根本条件不完备使用条件未

18、遵守劣化未处置技能缺乏设计上弱点故障低减的考虑方法故障低减的考虑方法 故障的故障的5个原因及发生部位个原因及发生部位 故障5个原因的重点对策工程保持根本条件铲除劣化弱点对策防止人为错误遵守使用条件发现劣化防止劣化建立维修方法防止操作错误防止修理错误生产部门改进操作技能保全部门改进维修技能 专门保全专门保全 自主保全自主保全改进保全自然劣化固有寿命故障强制劣化人为劣化延长寿命排除要因提高操作性防止失误提高保全及修理水准提高平安性及信赖性根本条件整备清扫：灰尘、污染加油：错油、缺油紧固：螺帽等脱落自然劣化自然劣化 与与 人为劣化人为劣化自然劣化自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、：由于设备

19、的运动、负荷、时间等物理、化学原理而引起的寿命降低和性能劣化化学原理而引起的寿命降低和性能劣化人为劣化人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或：使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低或寿命降低其它人为原因引起的性能降低或寿命降低我们有人为劣化吗？自主保全自主保全 活动内容：活动内容： 1、防止劣化清扫、加油、紧固等、防止劣化清扫、加油、紧固等 2、对劣化进行测定点检、对劣化进行测定点检 3、对劣化进行复原异常处理、对劣化进行复原异常处理 进行对设备根本条件的维持管理活动进行对设备根本条件的维持管理活动由设备操作者进行的防止设备人为劣化的活动我们做的情况呢？设备使用部门的保

20、全活动设备使用部门的保全活动防止劣化重点防止劣化重点1.正确地操作正确地操作2.维持根本条件维持根本条件 清扫、加油、紧固清扫、加油、紧固3.调整调整 运转及换模上的调整运转及换模上的调整 品质不良防止品质不良防止4.异常的预知异常的预知早期发现早期发现 故障故障 灾害的未然防止灾害的未然防止5.保全数据的记录保全数据的记录 再发防止再发防止 MP设计反响设计反响自主保全的目的自主保全的目的 目的：目的：1、学习设备的根本知识，能进行正确地操作，、学习设备的根本知识，能进行正确地操作， 减少故障、不良的发生减少故障、不良的发生2、掌握点检技能，早期发现异常，事前防止、掌握点检技能，早期发现异常

21、，事前防止 故障、不良的发生故障、不良的发生3、提高异常的发现修复改善技能，追求设备、提高异常的发现修复改善技能，追求设备 的极限利用的极限利用自主保全的推行步骤自主保全的推行步骤 6-STEP： 1. 初期清扫初期清扫 2. 发生源及困难部位对策发生源及困难部位对策 3. 编制清扫编制清扫加油加油点检基准试行点检基准试行 4. 总点检总点检 5. 日常保全效率化日常保全效率化 6. 自主管理体制构筑自主管理体制构筑自主保全实施表自主保全实施表 步骤1、初期清扫2、发生源与困难部位对策3、编制清扫/加油/点检基准（试行）4、总点检5、日常保全效率化6、构筑自主管理体制目的培养问题发现能力初步磨

22、练修复改善能力培养维持基本条件的能力设备做为一个系统的认知能力培养异常发现能力具有自主管理的能力内容选定样板线清理不要物阶段认定PM日/时间问题票作战寻找发生源及困难部位进行改善对策日常故障发生状况分析了解设备设计技术要求设备弱点部位明确化总点检手册/检查表提高点检精度提高点检效率计划与实践的完善设备以外生产总点检标准认证基准清扫作业表自主保全手册OPL不合理发现清单KNOW WHY分析清扫/加油/紧固基准书（试行）自主点检基准书（试行）目视管理推行手册清扫/加油/紧固基准书自主保全流程图 第1步 初期清扫6S管理的深化 目的：通过彻底地清扫、整理，找出微缺陷-不适宜点及发生源漏、松驰、损伤、

23、异物等，为排除人为劣化非自然劣化进行6S管理的深化。自主管理的自主管理的6步骤步骤1、日常清扫的彻底包括看不见的部位2、撤去不要的设备3、整理设备的配管、配线4、化装刷漆等清扫不充分可能引起的弊害清扫不充分可能引起的弊害 清扫就是点检清扫就是点检清清 扫扫脏污的去除脏污的去除防止人为劣化防止人为劣化凭借清扫凭借清扫接触机械的各部接触机械的各部看、触摸看、触摸凭借接触凭借接触可发现各部的不正可发现各部的不正 常点发热、振动、常点发热、振动、 异音、松动及其异音、松动及其征兆征兆可查核征兆反复变可查核征兆反复变化的程度化的程度发生事件前可采取发生事件前可采取必要的措施必要的措施请不要轻视清扫请不要

24、轻视清扫的重要性的重要性缺陷的特征：有生锈、灰尘、龟裂、废弃物、松动、脱落、磨耗、变形、溢出、泄漏、堵塞、飞散、异物混入等 初期清扫的要点是开掘微缺陷初期清扫的要点是开掘微缺陷微小的缺陷：生锈、灰尘、废弃物、异音、磨耗、松动、 变形等。不要的物品：工具、卷尺、配管、配线、机器类。发生源：粉末、液体、蒸汽、气体、洗净水、油。困难的部位：操作、清扫点检、加油、紧固螺栓。品质不良的来源：异物混入。运转中不正常：过热、振动等。缺陷的层次化缺陷的层次化设备、零部件的不良、缺陷 发 生 源 困 难 源 松弛/脱落 扭曲/磨损 故障 劣化/老化 赃污液体/粉尘的泄漏与飞散等 振动/冲击 音机器的运转音等 臭

25、气溶剂的泄漏 热热风的泄漏 点检困难 清扫困难 润滑困难 视认不良 空 间 照 明 垫 板 空 间 空 间开掘并登录开掘并登录?不合理发现清单不合理发现清单?注：缺陷区分：注：缺陷区分：A A微小缺陷微小缺陷; ;B B根本条件：清扫根本条件：清扫/ /注油注油/ /紧固紧固; ;C C困难部困难部位位; ;D D污染发生源污染发生源; ;E E不急不要品不急不要品; ;F F不平安部位不平安部位第第1步活动应取得的成果步活动应取得的成果1、活动事例2、OPL集3、活动的效果4、通过反省及活动得出的结论发现的和得到的东西是最重要的第2步 发生源及困难部位对策 目的：切断异物发生源，对清扫、加油

26、、紧固等困难部位进行改善、缩短清扫、加油、紧固时间。 活动：改善在第一步遗留下来的不适宜点 再次找出发生源、困难源，实施改善 使操作者和基层管理者初步具有改善意识使操作者和基层管理者初步具有改善意识发生源、困难部位也称困难源发生源、困难部位也称困难源z困难源：困难源：z 指对设备进行清扫、指对设备进行清扫、点检、加油润滑、点检、加油润滑、操作时不容易进行的操作时不容易进行的部位，而且在进行时部位，而且在进行时容易误操作，引起事容易误操作，引起事故发生的部位。故发生的部位。z发生源发生源： 指设备的漏水、漏油、指设备的漏水、漏油、漏粉尘、漏气造成的漏粉尘、漏气造成的环境和设备的被污染，环境和设备

27、的被污染，造成产品质量受影响，造成产品质量受影响，设备维护无法正常进设备维护无法正常进行。行。发生源发生源 发发生生源源脏污物液体、粉尘物的泄露及飞散脏污物液体、粉尘物的泄露及飞散振动、冲击造成破损，掉落振动、冲击造成破损，掉落噪音运转声、摩擦声噪音运转声、摩擦声刺激性气体溶剂泄露刺激性气体溶剂泄露发热热风的泄漏及摩擦引起的热发热热风的泄漏及摩擦引起的热困难场所源困难场所源 困困难难源源清扫清扫点检点检加油加油第第3步活动的主要内容步活动的主要内容发生源、困难源对策的根本工作发生源、困难源对策的根本工作1、彻底去除掉发生源2、最大限度地减少发生量3、提高收集和清扫效率缩短清扫时间4、提高加油效

28、率发生源及困难源对策一览表局部发生源及困难源对策一览表局部 编号工序 设备名 不合适现象缺陷区分对策 改善实行 （难易度）自主与职员职员分析要点： 1、发生原因是什么？ 2、发生形态是什么？ 3、发生量大小如何？ 4、采取对策需要多久？ 5、对策所需要的费用 6、能否自主对策 7、能否不停机对策 8、期望值有多高z要点：要点：z 1 1掌握发生源并予以定量化掌握发生源并予以定量化z 掌握上述粉体、液体、气体、蒸汽等发生量和发生掌握上述粉体、液体、气体、蒸汽等发生量和发生 z 部位并依设备部位以图示的方式表示出来。部位并依设备部位以图示的方式表示出来。z 2 2掌握发生源的处理工时掌握发生源的处

29、理工时z 为了处理发生源，每天反复做了多少浪费的工作要为了处理发生源，每天反复做了多少浪费的工作要 z 明确的记载，例如清扫时间、加油时间和点检时间明确的记载，例如清扫时间、加油时间和点检时间z 等都予以定量化。等都予以定量化。z 3 3分析分析KNOWKNOWWHYWHY分析分析 污染发生源和困难源之改善污染发生源和困难源之改善步骤一：挑出步骤一：挑出“两源两源从从?不合理发现清单不合理发现清单?中挑出发生源和困难因素中挑出发生源和困难因素 例：屏研磨例：屏研磨MODEL小组小组注：缺陷区分：注：缺陷区分：A A微小缺陷微小缺陷; ;B B根本条件：清扫根本条件：清扫/ /注油注油/ /紧固

30、紧固; ;C C困难部困难部位位; ;D D污染发生源污染发生源; ;E E不急不要品不急不要品; ;F F不平安部位不平安部位事例步骤二：填写步骤二：填写“两源清单两源清单例：屏研磨例：屏研磨MODEL小组小组注：“不合理NO要对应?不合理发现清单?中的序号； “发生部位/编号中的“编号要对应“设备简图立体图中该部位的编号。步骤三：绘制设备简图立体图步骤三：绘制设备简图立体图步骤四：KNOW-WHY分析1反复五次的问为什么，彻底找到结果与原因关系中隐藏着的真正原因；2在分析过程中，学习观察的重要性，应用5W1H做什么？何时做？何地做？谁来做？为什么做？如何做？的分析，理解设备和工艺的目的结构

31、及性能。3形成小组的团队精神和价值观一、目的一、目的一、进行方式一、进行方式1为了学习领导技能，由每个成员轮流作记录和主持会议2发言必须按顺序进行3引导每个人发言五次以上4可以对他人的发言提出疑问，但不要发表反论KNOW-WHY分析要点 准备阶段：把找出的不正常部位加以整理，把不知原因的工程列举出来。 不正常处的描述：部件、零件的名称，正常时的状态以及不正常时的说明。 为什么不正常：把不正常的原因明确记下来。 不做处理会如何：如果不加处理会发生什么弊害？影响度有多大？改善设想：从改善的4原那么排除、结合、更换、简化提出对策，从原因和结果两方面提出设想。 实施或不实施的评估：分别从实施的容易性与

32、效果两方面来探讨。发生源的对策并不容易，经过屡次的研究才决定对策的方式要比只讨论一次的原因即实施对策的方式更有经济性步骤五：填写步骤五：填写?发生源困难点对策表发生源困难点对策表?注意：在注意：在?发生源发生源/困难点清单困难点清单?的根底上填写的根底上填写步骤六：制作步骤六：制作?改善前后对照表改善前后对照表? ?OPL?把把“两源的改善前后的照片作成两源的改善前后的照片作成?改善改善前后对照表前后对照表?把把“两源的改善事例作成两源的改善事例作成?One Point Lesson 进行培训进行培训OPL事例事例步骤七：完成步骤七：完成?清扫作业一览表清扫作业一览表?中改善局部中改善局部步骤

33、八：活动效果确认数据记录和分析步骤八：活动效果确认数据记录和分析分析成绩分析成绩 效果效果 指标指标分析成绩分析成绩 效果效果 指标指标第第3步步 编制清扫编制清扫/加油加油/点检基准书试行点检基准书试行 目的：为了提高设备的信赖性、保全性，编目的：为了提高设备的信赖性、保全性，编制容易制容易 遵守的行动基准遵守的行动基准 本本STEP主要实施工程：主要实施工程： 分析过去故障等问题状况分析过去故障等问题状况 了解设备设计技术方面的要求了解设备设计技术方面的要求 编制清扫编制清扫/加油加油/点检基准书试行点检基准书试行 根据基准书对操作者进行教育根据基准书对操作者进行教育 要点：要点：1 1、

34、必须根据第、必须根据第1 1步步 和第和第2 2步步 的实践经验才的实践经验才能定出有效的基准。能定出有效的基准。2 2、设备的什么部位要点检？什么地方要加、设备的什么部位要点检？什么地方要加油？哪些油？哪些 局部要清扫？亦即要开掘不正常、缺局部要清扫？亦即要开掘不正常、缺陷或查明发生源，根陷或查明发生源，根 据现场现物的经验才可以得到适当的据现场现物的经验才可以得到适当的解答。依照这些经验解答。依照这些经验 可以确实掌握设备的关键部位。可以确实掌握设备的关键部位。3 3、基准的制定不只是靠制造部门，还要和、基准的制定不只是靠制造部门，还要和保养部门、生产技保养部门、生产技 术部门共同来参与。

35、术部门共同来参与。第第3步步 制订的基准是暂行基准。在第制订的基准是暂行基准。在第4步步 时，再依据时，再依据制造程序、设备的知识将第制造程序、设备的知识将第3步步 制定的基准加以修正制定的基准加以修正后施行。后施行。基准编制要求基准编制要求清扫或点检：清扫或点检：明确场所明确场所明确方法明确方法明确基准明确基准明确工具明确工具明确周期明确周期设定目标时间设定目标时间明确作业者明确作业者加油：加油：明确位置明确油种类、油量明确工具明确周期设定目标时间明确作业者设备点检设备点检“八定要求八定要求定人：设备操作者或专职的点检员定人：设备操作者或专职的点检员定点：明确设备故障点，明确点检部位、工程和

36、内容定点：明确设备故障点，明确点检部位、工程和内容定量：对劣化倾向的定量化测定定量：对劣化倾向的定量化测定定周期：不同设备、不同设备故障点、给出不同的点检定周期：不同设备、不同设备故障点、给出不同的点检 周期周期定标准：明确是否正常的判断标准定标准：明确是否正常的判断标准定点检表：指导点检按规定的要求进行定点检表：指导点检按规定的要求进行定记录：包括点检记录、异常记录、故障记录及倾向记录定记录：包括点检记录、异常记录、故障记录及倾向记录定点检业务流程：明确点检作业和点检结果的处理程序定点检业务流程：明确点检作业和点检结果的处理程序 第4步步 总总点检点检 目的：通过理解设备的原理、构造、机能，

37、把握什 么是设备的应有的状态，无遗漏的点检构成 设备的主要机构和零件，追求设备的极限效率。前前3步，是以清扫为中心，通过加油、紧固等活动发步，是以清扫为中心，通过加油、紧固等活动发现并处置设备外表的不适宜点。现并处置设备外表的不适宜点。在本步中，通过实施总点检、发现设备在功能上的在本步中，通过实施总点检、发现设备在功能上的缺陷并进行修复。缺陷并进行修复。有效推行本阶段，那么故障、不良将逐步减少。有效推行本阶段，那么故障、不良将逐步减少。总总点检点检 本STEP内容是预防保全的根底每一个操作人员都必须熟悉设备。每一个操作人员都必须熟悉设备。操作人员不仅要会修理，而且在故障、不良发生前操作人员不仅

38、要会修理，而且在故障、不良发生前的的“某些怪异有一种感知能力即，具有发现异某些怪异有一种感知能力即，具有发现异常的能力常的能力将清扫点检基准、加润滑油、运行时机械、电气等将清扫点检基准、加润滑油、运行时机械、电气等要素紧固、空压、油压、电气条件综合起来的要素紧固、空压、油压、电气条件综合起来的点检。点检。要点： 总体点检是从学会正确实施的技能开始。让操作员了解整个制造程序的内容以及认识设备的要求机能。 总体点检必须先决定对象设备和操作员必须具备的知识和技能，并设定其水准，然后规划教育训练内容与日期。教育训练用的教材大局部由设备部门或生产技术部门负责准备，其中一局部采用十分钟教育方式OnePoi

39、nt Lesson重点教育。教材准备完成后即可实施现场干部或操作员的教育训练，并以笔试及实际操作技能等方式来确认教育训练的效果。 经过以上的准备工作，再决定总点检的工程并制作总点检表。依照总点检表来实施总点检，发现有不正常的部位时予以改善。 如上述方式实施总点检时，对于第如上述方式实施总点检时，对于第3步步 制定制定的暂行基准，发现有需要修正之处时，据以修的暂行基准，发现有需要修正之处时，据以修改暂行基准成为正式的基准。改暂行基准成为正式的基准。重点推进内容重点推进内容: :1)1)完善设备保全完善设备保全 - - 完善保全流程完善保全流程 - - 完善故障处理流程完善故障处理流程 2)2)完

40、善设备操作标准完善设备操作标准 - - 润滑系统润滑系统 - - 油压系统油压系统 - - 空压系统空压系统 - - 传动系统传动系统 - - 控制系统控制系统 - - 加工条件系统加工条件系统油润滑系统的总点检部位和总点检工程油润滑系统的总点检部位和总点检工程 排管连接处的泄露 排管变形,损伤 排管连接处的缝隙 确认分配油量 泵的脉动 马达的异常音 马达的温度 压力表 凝固排管连接处 压力控制阀的 运作点检 油膜破裂 除尘刷损伤 油膜破裂 油封材料的劣化及损伤 轴套的磨损 油面表 TANK的损伤 TANK上端的门槛 注油口及注油过滤器 Line 过滤器 TANK底面的灰尘,脏 确认油种 油变

41、色 灰尘,异物的混入 水分混入 气泡混入 确认粘度 确认油温连接排管分配器泵体压力控制阀润滑油油TANK旋转部旋转部黄油润滑系统总点检部位和总点检工程 确认油种 灰尘, 脏物异物的混入 黄油TANK粘附异物黄油泵体润滑油分配阀门 连接部的黄油泄露 排管变形,损伤排管及连接部 润滑油的松动 从排管连接部漏黄油 排管连接部的黄油的泄露油压系统的总点检部位和总点检工程 泵震动及异常音 轴承传动马达的异常音 泵, 传动马达的异常音 排管连接部的漏油 泵和传动马达的轴振动 连轴器 连接部漏油 排管变形,损伤 排管的状态 排管的振动油量控制阀排管及连接部执行装置方向控制阀 压力表的运作状态 排管连接部的漏

42、油 压力控制阀运作状态Line Filter 油量控制阀的异常音 油量控制阀的运作状态 从Head盖,Road盖漏油 Road变形裂痕磨损生锈 活塞工作状态 汽缸固定螺母松动 加工点连接部松动晃动 的Gas压力 排管连接部的漏气 方向控制阀的异常发热 方向控制阀异常音 方向控制阀的运作状态 排官连接部的漏油压力控制阀 Filter Case及部件混入异物,损伤 过滤器部件网套 过滤器连接部的漏油液压油TANK泵体液压油 燃油表 TANK损伤 TANK上端和排管部的SILL 注油口及注油Filter TANK底面的脏物 确认油种 异物混入 水分混入 气泡混入 液压油变色,劣化 测定粘度 吸入管附

43、近的油温 轴偏离 轴承部晃动变速箱凸轮齿轮 KEY及PIN的松动 KEY及PIN的变形,磨损 KEY槽及PIN孔的变形, 磨损 KEY和槽的间隙轴承阀门驱动部 轴承部的晃动 轴承的异常音 轴承部的 异常发热 轴承固定螺母松动 注油 轴承的晃动 轴承金属 轴承固定螺母松动KEY 及 PIN联轴器离合器加工点链条刹车轴Guide way加工点 法兰式 轴连接固定螺母的松动 橡胶 轴连接 橡胶的磨损, 劣化 连轴器 链条磨损 万向节 PIN磨损 马达的异常发热 轴承的异常音 马达面板脏乱 损伤 马达设备螺母的松动 马达的异常发热 电刷磨损状态动力传达系统的总点检部位和总点检工程(1)变速器凸轮齿轮

44、润滑油量 异常音及振动 压力轴和轴的晃动 齿轮晃动轴承Belt驱动部KEY及PIN轴连接离合器加工点链条刹车轴Guide way加工点 滑轮及Belt沾油 Belt磨损, 损伤 Belt强度 滑轮的磨损, 晃动 滑轮平行度 齿状 离合器滑动 离合器轴槽 齿轮的注油状态 齿轮的异常磨损, 损伤 链条的注油状态 链条的强度 链条连接处的状态 链轮齿的平行度 刹车板, 刹车DISK 磨损, 损伤 刹车工作状态 接触面及槽的磨损, 划伤 接触磁的磨损, 损伤 凸轮的固定状态 摩擦面的磨损, 划伤 润滑状态 除尘刷的损伤动力传达系统的总点检部位和总点检工程(2)空压系统的总点检部位和总点检工程 确认油量

45、 油里混入灰尘, 异物, 油劣化 确认油沉淀量 排管连接处漏气供气系统排管及连接处执行装置方向控制阀油量控制阀 排管变形, 损伤 连接处漏气 排管R的状态采取方法 Head盖Road盖漏气 活塞Road的槽磨损 活塞的工作状态 执行装置固定螺母松动 加工点连接处的松动, 晃动 油量控制阀的工作状态 排管连接处漏气压力控制阀过滤器注油壶 Case内侧污染 损伤 损伤 部件污染堵塞 过滤器的垂直度 排管连接处漏气 方向控制阀的工作状态 排气口漏气 排管连接处漏气 压力控制阀的工作状态 压力表损伤 压力表的 “0”点 排管 连接处漏气电装控制系统的总点检部位和总点检工程控制板电测器断电器操作板中介盒

46、子外部线槽传动马达线槽部 门(窗)封铅橡胶劣化, 损伤 盒子内的屑, 灰尘 端子的脏乱, 生锈 端子破旧 压缩端子的损伤 继电器劣化, 损伤 线槽状态 接地状态 绝缘部分损伤 保护盖损伤 工作状态Limit开关) 破旧磨损, 损伤 连接处的脏乱, 损伤 固定螺丝松动 磨损 光电部脏乱, 损伤 结线部脏乱, 损伤 连接处晃动 仪表灯类脏乱, 损伤 门封铅橡胶劣化, 损伤 盒子内的屑, 灰尘 端子的脏乱, 生锈 端子破旧 压缩端子的损伤 开关破旧 线槽状态门封铅橡胶劣化, 损伤 盒子内的屑, 灰尘 端子的脏乱, 生锈 端子破旧压缩端子的损伤 终端器盖损伤 端子的脏乱, 生锈 端子破旧 压缩端子的损

47、伤 接地连接部何为何为应有状态？应有状态？应有状态应有状态 是指设备的机能、性能可维持和发挥至最高的条件。是指设备的机能、性能可维持和发挥至最高的条件。 1.必要条件：假设无法满足这些条件，设备就无法运转的条必要条件：假设无法满足这些条件，设备就无法运转的条件件 2.充分条件：即使无法到达此条件设备也能稼动，但常常会充分条件：即使无法到达此条件设备也能稼动，但常常会 发生故障及不良发生故障及不良许多企业往往只重视必要条件，许多企业往往只重视必要条件，而无视充分条件，这是很大的而无视充分条件，这是很大的错误！错误！应有状态例应有状态例V型皮带例型皮带例 1.必要条件：必要条件： 3条皮带至少要有

48、一条以上皮带在上面条皮带至少要有一条以上皮带在上面 符合规格的皮带符合规格的皮带 2.充分条件：充分条件： 3条皮带都在上面条皮带都在上面 3条的张力都一样条的张力都一样 V型皮带无龟裂或油污附着型皮带无龟裂或油污附着 皮带轮无磨损皮带轮无磨损 马达与减速机之间无偏心马达与减速机之间无偏心 假设无法满足此充分条件，可能会引起打假设无法满足此充分条件，可能会引起打滑及寿命低下滑及寿命低下油脂加油例油脂加油例 1.必要条件：必要条件： 参加规定的油脂参加规定的油脂 2.充分条件：充分条件： 不要弄脏加油接头不要弄脏加油接头 要加油时先擦干净接头要加油时先擦干净接头 先看旧油状态颜色，先看旧油状态颜

49、色， 再确认加油量再确认加油量 做废油的处理做废油的处理 防止加油器进入脏物的保防止加油器进入脏物的保 管方法管方法 本步骤主要实施工程： 设备原理、构造、机能的学习 铲除故障、不良履历明确设备的弱点部位 编制点检确认表 实施点检 不适当点的改善 1、螺丝与螺帽的总点检、螺丝与螺帽的总点检总点检的重点总点检的重点1螺丝与螺帽是否松动或脱落？螺丝与螺帽是否松动或脱落？2深孔是否有使用平垫圈？深孔是否有使用平垫圈？3同一个安装场所，所用的垫圈是否一致？同一个安装场所，所用的垫圈是否一致？4水平调整螺丝的固定螺帽是否松动？水平调整螺丝的固定螺帽是否松动？5是否由下往上套人螺丝，上面再以螺帽锁紧？是否

50、由下往上套人螺丝，上面再以螺帽锁紧？6螺丝锁紧时，是否超出螺帽头螺丝锁紧时，是否超出螺帽头23牙？牙？7安装固定板上是否有安装固定板上是否有2根以上之螺丝固定？根以上之螺丝固定？2、润滑的总点检、润滑的总点检总点检的重点总点检的重点1储油站储油站Oil Station和给油容器的整理、整和给油容器的整理、整顿、清洁工作是否良好？顿、清洁工作是否良好？2加油器内外是否清洁，滴油量是否准确？加油器内外是否清洁，滴油量是否准确？3自动给油机器是否正常运作？自动给油机器是否正常运作？4给油口是否脏污、配管是否良好？给油口是否脏污、配管是否良好？5回转部位、滑动部位、以及链条是否常有油润滑，回转部位、滑

51、动部位、以及链条是否常有油润滑，周围是否保持干净？周围是否保持干净？6给油后，油是否可正常地从回转部位的空隙中出给油后，油是否可正常地从回转部位的空隙中出来？来？3、油压与空压的总点检、油压与空压的总点检总点检的重点总点检的重点1. 电磁阀的发热及异常声音；配线是否有松脱、断电磁阀的发热及异常声音；配线是否有松脱、断裂？裂？2机器、配管的松动、振动及漏的现象；机器、配管的松动、振动及漏的现象；3压力计是否在压力计是否在0点，指针的振动、界限值标示是点，指针的振动、界限值标示是否正常？否正常？4是否有不要的配管和软管；是否有不要的配管和软管；5油箱内的油量是否符合规定；油箱内的油量是否符合规定；

52、6作动油有无脏污、过滤器有无阻塞；作动油有无脏污、过滤器有无阻塞；7作动油的温度是否太高；作动油的温度是否太高；8排水阀是否太热等。排水阀是否太热等。4、驱动与传动的总点检、驱动与传动的总点检总点检的重点总点检的重点1V型皮带无破损及附着脏污、无磨损；型皮带无破损及附着脏污、无磨损；2使用不同规格的皮带，皮带间的张力会不一样；使用不同规格的皮带，皮带间的张力会不一样；3链条没有伸长及链轮没有磨损；链条没有伸长及链轮没有磨损；4轴的弯曲、偏心；固定螺丝有无松动？轴的弯曲、偏心；固定螺丝有无松动？5轴承有无发烫、振动、异音？轴承有无发烫、振动、异音？6键磨损、固定螺丝松动而造成松动；键磨损、固定螺

53、丝松动而造成松动；7连轴器的轴震动，或锁紧螺栓有无松动；连轴器的轴震动，或锁紧螺栓有无松动；8齿轮有无异音、震动或异常磨损。齿轮有无异音、震动或异常磨损。5、电气的总点检、电气的总点检总点检的重点总点检的重点1配线、配管或端子有无外露？配线、配管或端子有无外露？2接地线有无脱落？接地线有无脱落？3配线有无弯折、破损或与油及水接触？配线有无弯折、破损或与油及水接触？4照明装置的灯泡或开关有无松动？照明装置的灯泡或开关有无松动？5电压计或电流计等有无震动现象？电压计或电流计等有无震动现象？6控制盘和操作盘上有没有多余的孔？其开关情形是否良控制盘和操作盘上有没有多余的孔？其开关情形是否良好？好？7盘

54、内的配线是否有整备，是否有灰尘跑进去？盘内的配线是否有整备，是否有灰尘跑进去？8机器是否破损、马达是否过熟？机器是否破损、马达是否过熟？9梢及小螺丝是否松脱？梢及小螺丝是否松脱？10极限开关等是否有松动或脏污附着在上？极限开关等是否有松动或脏污附着在上？总点检总点检STEP要点：要点： 1、制作七大科目手册专门保全部门参与、制作七大科目手册专门保全部门参与 2、先培训各现场骨干、先培训各现场骨干TPM道场道场 3、每个科目单独实行建议、每个科目单独实行建议 4、要特别强调了解设备的机能、构造、要特别强调了解设备的机能、构造点检技能评价：点检技能评价： 根据点检表能明白点检部位根据点检表能明白点

55、检部位 明白点检的方法明白点检的方法 能判断正常与异常能判断正常与异常 明白点检部位的机能构造明白点检部位的机能构造 能进行异常处置能进行异常处置第第5步步 日常保全的效率化日常保全的效率化 目的：对前目的：对前4步中建立的基准标准进行改步中建立的基准标准进行改善，使得点检善，使得点检/清扫清扫/加油加油/紧固的工作质量及工紧固的工作质量及工作效率获得提升。作效率获得提升。目标：目标： 1、提升日常保全点检、提升日常保全点检/清扫清扫/加油加油/紧固的工作质量及效紧固的工作质量及效率率 2、完成、完成/完善日常保全相关基准书、表格完善日常保全相关基准书、表格 点检点检点检基准设备管理工程图点检

56、基准设备管理工程图 月周日点检表月周日点检表 清扫清扫清扫基准清扫基准 清扫确认表清扫确认表 加油加油加油基准加油基准 加油确认表加油确认表 紧固紧固紧固基准紧固基准 紧固确认表紧固确认表 3、提高操作者点检效率、发现异常能力、提高操作者点检效率、发现异常能力日常保全的效率化的主要活动内容日常保全的效率化的主要活动内容 1、改善设备、方法提高日常保全质量及效率、改善设备、方法提高日常保全质量及效率 2、彻底实行目视管理、彻底实行目视管理 3、编制设备管理工程图、及点检、编制设备管理工程图、及点检/清扫清扫/加油加油/紧固基准书正紧固基准书正式版式版 4、自主保全与专门保全的点检区清楚确化、自主

57、保全与专门保全的点检区清楚确化 5、编写自主保全日历、编写自主保全日历 6、根据保全日历实施日常保全、根据保全日历实施日常保全 7、活动总结、活动总结点检效率化改善重点：点检效率化改善重点： 1、点检与清扫同时进行、点检与清扫同时进行 2、彻底实施目视管理、彻底实施目视管理 3、调整点检、调整点检/清扫清扫/加油加油/紧固的作业周期紧固的作业周期 4、减少重复作业动作等、减少重复作业动作等 5、点检困难部位改善、点检困难部位改善第第6步步 构筑自主管理体制构筑自主管理体制 目的：对前目的：对前5步中建立的基准标准展开维步中建立的基准标准展开维持管持管 理活动，并对标准及设备的不适宜点持理活动，

58、并对标准及设备的不适宜点持续改续改 善、到达更高的水准。对设备关联的备善、到达更高的水准。对设备关联的备件、工件、工 装夹具、搬运工具等进行改善，追求设装夹具、搬运工具等进行改善，追求设备管理备管理 整体工作的质量与效率的极限。整体工作的质量与效率的极限。自主保全体系自主保全设备体系故障维修手册1、初期清扫2、发生源困难部位对策3、清扫加油紧固基准4、总点检5、日常点检效率化备品工夹具计量器具设备管理工程与标准设备关联的生产工具设备关联的生产工具 备件、工装夹具、搬运工具、维修车、在制品、备件、工装夹具、搬运工具、维修车、在制品、 自主保全管理板、揭示物、资料自主保全管理板、揭示物、资料/书籍

59、、书籍、 保护保护/防护具、清扫工具防护具、清扫工具 等等构筑构筑自主管理体制活动体系图自主管理体制活动体系图 构筑自主管理体制1维持管理活动的进行2设备关联品的管理体制3提升设备管理维持能力4日常管理彻底化1日常保全方案的实施及改善2设备关联品的总点检5第15步残留问题的解决6第15步活动分析、反省、总结3目视管理工程的完善及提升4保全技能教育7根据设备工程图进行日常管理 自主保全应重点对应的工程重点度大重点度中重点度小好的制度导向能创造追求卓越的企业文化好的制度导向能创造追求卓越的企业文化普通企业 1、设备开机率已经是 96% 啦啦啦 2、工作态度 2、设备维修工作量是重要的评价指标 3、

60、事先发现并提出停机修理方案，OK！ 没有事先提升方案维修而突发故障，罚 优秀企业 1、OEE设备综合效率 2、 MTBF、MTTR等逐步变好坏的制度导向？坏的制度导向？二个重要指标：MTBF=MTTR=运行时间合计故障停止次数合计+1100故障停止时间合计停止次数合计100落实自主保全的具体化行动以阶段方式STEP进行。确实地实施每一个步骤，评估成果与基准比较是否有进步，以决定能否通过这个阶段。但是每一个阶段并不是很容易就可通过，需要经过相当的努力与辛劳，这样通过后才有成就感。经过几个阶段后，设备逐渐恢复到原有的状态，并产生对设备的保护心，更进而产生“这是自己的设备的想法。 自主管理的推进方式

61、：阶段式自主管理的推进方式：阶段式一阶段：方案诊断二阶段：结果诊断中间及最终从TPM小组注册开始，按PDCA循环方式自主保全并不是一开始就全面展开而是选定示范设备实行，然后再横向展开。样板设备是以后横向展开的参考，所以一定要选择会有明显效果的设备。示范设备最初显示出来的成果，是加速日后活动的原动力，所以要选问题较多的设备。例如慢性问题或偶发故障多的设备；品质问题多的设备；影响生产的重要设备；运转、加油、点检等有很多困难的设备；相类似设备数量多的设备；横向展开时预期会有很大效果的设备；严重污染、劣化、腐蚀的设备等。 样板设备必须要做到某种程度的示范。比方要能从示范设备来检讨自主保全的方法，还要能

62、从示范设备估算自主保全花费的工时。自主管理的推进方式：样板先行自主管理的推进方式：样板先行 作为样板设备，会得到某种程度的支援，在时间上也比较充裕。可是在横向展开的时候，各工作场所的设备都必须在正常运转下实施，可以投入的资源也有限。所以横向展开一定要在样板设备实施可行后并吸取其教训才可实施。 横向展开是以类似的设备为对象或把制造过程分成几局部来实施。有时候，由不同的设备构成的生产线也是实施的对象。 横向展开通常是在样板设备的第二步骤完成后实施。这是因为只实施第一步骤无法抑制污染发生源，考虑到反复实施初期清扫会使效率及士气降低之故。也有企业是在样板设备实施了第一到第四步骤后，再适当地分区域实施横

63、向展开，所以企业必须检讨工厂的状况后再决定实施方法。自主管理的推进方式：横向展开自主管理的推进方式：横向展开三、专门保全三、专门保全 目的：目的： 1、构筑能维持、构筑能维持 故障故障0、不良、不良0 的预防保全体制的预防保全体制 2、培养设备专门保全技术者、培养设备专门保全技术者即：通过有方案的对设备进行维护改进，达成故障即：通过有方案的对设备进行维护改进，达成故障 0 0、不良、不良0 0的生产设备。的生产设备。许多企业的设备管理许多企业的设备管理 现象现象 1、发生故障的原因大局部没有解析清楚，再发防止、发生故障的原因大局部没有解析清楚，再发防止对策几乎对策几乎 没有没有 2、预防保全意

64、识弱，与方案保全、改进保全相比，、预防保全意识弱，与方案保全、改进保全相比，事后保全事后保全 出了故障才维修占压倒性的多数出了故障才维修占压倒性的多数 3、设备种类多，没有按照不同的设备分别采用最适、设备种类多，没有按照不同的设备分别采用最适宜的保全宜的保全 方式。方式。 4、没有考虑重点设备重点保全，都采用相同的保全、没有考虑重点设备重点保全，都采用相同的保全活动活动 5、许多设备保全工作委托外部公司进行，维护本钱、许多设备保全工作委托外部公司进行，维护本钱居高不下居高不下 6、设备保全情报与设备制造商的交流不充分、设备保全情报与设备制造商的交流不充分 7、设备保全技术的内部横向展开不充分、

65、设备保全技术的内部横向展开不充分 8、没有把消除故障、点点停做为重要工作，设备能、没有把消除故障、点点停做为重要工作，设备能保证生产保证生产 方案完成就行。方案完成就行。专门保全之出发点专门保全之出发点 1、明确专门保全架构、明确专门保全架构 2、展开方案保全有效、扎根、展开方案保全有效、扎根 3、明确设备弱点，根据改进保全进行再发防止、明确设备弱点，根据改进保全进行再发防止 及延长设备寿命及延长设备寿命 4、提高弱点技术、提高弱点技术/技能，按步骤逐步进行方案保技能，按步骤逐步进行方案保全全 5、专门保全与自主保全相互信赖的工作协调体制、专门保全与自主保全相互信赖的工作协调体制专门保全之考虑

66、方法专门保全之考虑方法1、整理保全情报、整理保全情报2、导入方案保全、导入方案保全3、故障解析及改进保全、故障解析及改进保全4、方案保全扩大、方案保全扩大5、强化方案保全、强化方案保全专门保全体制专门保全体制逐步提升专门保全之目标设定专门保全之目标设定 1。故障强度率；。故障强度率； BM比比 1/10以下以下 2。方案保全实施率；。方案保全实施率；100% 3。故障原因明确率；。故障原因明确率；90%以上以上 等等等等 故障强度率=故障度数率=故障停止时间合计运行时间合计100故障停止次数合计运行时间合计100专门保全实施表专门保全实施表 方向1、保全数据分析及问题把握2、“最差”设备之重点

67、计划保全3、故障解析及彻底进行改良保全4、明确质量要素点（Q-POINT）5、展开预知保全活动重点专门保全架构计划保全推进改良保全1、明确故障解析方式2、保全情报电脑化3、备件管理1、明确故障/点点停定义2、整理保全情报3、保全会议整备专门保全架构根本条件整备确立专门保全架构保全情报整理方案保全导入故障解析与改进保全方案保全扩大方案保全强化1、新重点设备方案保全2、方案保全品质要点之扩大3、推进预知保全1、选定重点设备2、重点设备方案保全3、充实故障解析劣化复原及慢性故障之改进充实故障解析之改进保全储蓄改进技术1、弱点部位的改进保全2、改进保全的横向展开1、找出劣化部位及复原2、慢性故障的改进

68、保全构筑专门管理体制的步骤构筑专门管理体制的步骤 一、明确专门管理体制的形式一、明确专门管理体制的形式 二、保全情报的整理二、保全情报的整理 三、实施方案保全三、实施方案保全 四、实施改进保全四、实施改进保全 五、实施预知保全五、实施预知保全 六、保全费管理六、保全费管理 七、七、MP管理管理保全情报的整理保全情报的整理我们收集了吗？ 保全数据的分析保全数据的分析设备停机时间设备MTBF时间设备点点停时间 保全数据的分析保全数据的分析WORST：最差分了重点设备含瓶颈设备吗？重点设备选定基准和保全的考虑方法重点设备选定基准和保全的考虑方法实施方案保全实施方案保全 方案保全日历基准例方案保全日历

69、基准例将保全数据分析的结果及至今所实施的定期保全的实施结果归纳、总结，建立保全日历的方式实施改进保全实施改进保全 改进保全：改进保全： 对设备弱点部位进行改造，到达故障再对设备弱点部位进行改造，到达故障再发防发防 止及延长寿命的活动止及延长寿命的活动 活动重点：活动重点： 把握故障解析的有效性把握故障解析的有效性 明确设备弱点部位明确设备弱点部位 把握对策有效性把握对策有效性 人才培育人才培育 排除现象的做法没有故障解析排除现象的做法没有故障解析 设备检修记录表设备检修记录表检修前状况：检修前状况： 密封胶圈损坏，排水孔处 漏料，轴承损坏。检修状况：检修状况： 更换胶圈及轴承。检修后状况：检修

70、后状况： 运行良好。检修验收人意见：检修验收人意见： 运行正常。 设备检修记录表设备检修记录表检修前状况：检修前状况： 减速机连轴器处螺丝脱落。 搅拌辊脱落。检修状况：检修状况： 拆下连轴器，上好螺丝， 然后装好。检修后状况：检修后状况： 运行良好。检修验收人意见：检修验收人意见： 运行正常。我们呢？故障解析的水准故障解析的水准我们分了吗？实施预知保全状态基准保全实施预知保全状态基准保全 预知保全：预知保全： 对设备劣化状态的测定数据及解析结果对设备劣化状态的测定数据及解析结果进行进行“在线的状态把握，劣化值到达事先设在线的状态把握，劣化值到达事先设定的劣化基准值时进行修理。定的劣化基准值时进

71、行修理。 使用仪器：使用仪器： 振动诊断仪、自动绝缘诊断仪、耐压诊断振动诊断仪、自动绝缘诊断仪、耐压诊断仪仪 保全费管理保全费管理 保全费的评价：保全费的评价： 保全费率保全费率=保全费保全费/固定资产金额固定资产金额*100 保全费率%MP活动活动MP活动活动?(保全预防设计保全预防设计) 设备保全中所收集的各类数据经处理后设备保全中所收集的各类数据经处理后,提供给提供给 设备设计部门设备设计部门,以便设计出最适合现场使用的设备以便设计出最适合现场使用的设备. 考虑方面考虑方面 信赖性信赖性 故障频度低、品质不良低故障频度低、品质不良低. 专门管理简易性专门管理简易性 劣化部位易见、零件交换

72、易劣化部位易见、零件交换易. 自主管理简易性自主管理简易性 点检易、清扫易、加油易点检易、清扫易、加油易. 操作性操作性 操作易、换模操作易、换模调整易调整易. 平安性平安性 异常作业少、勉强动作少异常作业少、勉强动作少. 低本钱低本钱 日常点检、修理费低日常点检、修理费低. 良品条件管理良品条件管理(QM矩阵图矩阵图=设备设备QA矩阵图矩阵图) QA矩阵图：矩阵图：为了无遗漏确实地实施点检，将品质特性和设备各为了无遗漏确实地实施点检，将品质特性和设备各部位的基准值的关系加以矩阵化。部位的基准值的关系加以矩阵化。必须明确：必须明确： 各点检工程对品质是如何造成影响的各点检工程对品质是如何造成影

73、响的 为了维持品质特性，必须维持管理哪些部位为了维持品质特性，必须维持管理哪些部位 各条件管理工程，由谁、多长时间、在什么基各条件管理工程，由谁、多长时间、在什么基 准值内进行点检准值内进行点检设备设备QA矩阵图矩阵图 1、不良在哪里发生？、不良在哪里发生？2、与哪些工序有关？、与哪些工序有关？3、各工序应该保证的工程有哪些？、各工序应该保证的工程有哪些？4、上述工程现状采用什么样的方法进行保证的？、上述工程现状采用什么样的方法进行保证的？5、现状的保证水准好吗？、现状的保证水准好吗？一目了然地判定设备设备QA矩阵图良品条件确实定及维持矩阵图良品条件确实定及维持 5良品条件变化时易复原吗4良品条件变化时易判定吗3良品条件不易变化吗2良品条件易设定吗1良品条件明确（定量）吗条件管理的难易性 条件管理项目 *压力*角度*转速* 工 序不合适状况 T110 填充工序 T120干燥工序。A 。A 。B 有异物A 注入量不均B 不良内容重要度过去发生 和工序的关联程度四、国内企业四、国内企业TPMTPM推行中常见的误区推行中常见的误区