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1、1设计设计：张福强：张福强编写：编写：任鸿斌任鸿斌实施日期：实施日期：2009.042009.04报告日期：报告日期：2009.052009.05单位：控制器单位：控制器2单元式生产方式对流水线生产方式的否定表面上是生产流程技术性的变化，单元式生产方式对流水线生产方式的否定表面上是生产流程技术性的变化，是对传统流水线生产方式的一种挑战，实质上是制度的创新，是生产观念是对传统流水线生产方式的一种挑战，实质上是制度的创新，是生产观念的革新。的革新。 单元式生产方式减少了流水线上多余的动作和因线体不平衡而带来的单元式生产方式减少了流水线上多余的动作和因线体不平衡而带来的等待的浪费，且减少了作业者之间
2、的距离，要求几个人或者一个小团队合等待的浪费，且减少了作业者之间的距离，要求几个人或者一个小团队合作完成一个产品，少人化、模块化生产增强了员工的自互检意识，几个工作完成一个产品，少人化、模块化生产增强了员工的自互检意识，几个工序合并后，完成下一个工序时刚好完成自互检。专业化被综合化和整体化序合并后，完成下一个工序时刚好完成自互检。专业化被综合化和整体化代替，对多能工的要求较强，要求员工具备多项技能，且要有较强的团队代替，对多能工的要求较强，要求员工具备多项技能，且要有较强的团队合作精神，团队意识增强便于管理。合作精神，团队意识增强便于管理。 单元式生产方式尽管专业化分工的效率会有所下降，但是平
3、衡率、协作单元式生产方式尽管专业化分工的效率会有所下降，但是平衡率、协作性、团队意识却大大提高，从而使整条线达到高于流水线的效率。性、团队意识却大大提高，从而使整条线达到高于流水线的效率。 管理思模式上，管理思模式上，“大班组，小团队大班组，小团队”等通过班组、小组等自主、无脱岗等通过班组、小组等自主、无脱岗管理人员的员工自主管理模式也可以在单元式生产中得到充分的发挥。管理人员的员工自主管理模式也可以在单元式生产中得到充分的发挥。 因为单元式生产多处进行了工位重排、合并，减少了周转过程中造成因为单元式生产多处进行了工位重排、合并，减少了周转过程中造成的质量问题，比如遥控器单元式生产，装液晶、装
4、胶条后下工序直接装机的质量问题，比如遥控器单元式生产，装液晶、装胶条后下工序直接装机芯减少了胶条倒、胶条有灰尘、液晶有灰尘等质量问题。芯减少了胶条倒、胶条有灰尘、液晶有灰尘等质量问题。 基于以上原因，控制器分厂规划遥控器单元线作为创新试点。基于以上原因，控制器分厂规划遥控器单元线作为创新试点。3Layout分析分析物流快速缩短生周期减少或消除物料或半成品周转场所消除生产瓶颈提高作业效率提升工作士气改善作业秩序稳定产品质量Cell Line Cell Line Cell Line LayoutCell Line Layout生产线平衡-目的4Cell Cell LineLine Belt Lin
5、e Layout生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能缩短或排除以期达到减少浪费继而提高生产效益。改善后改善后:实际生产平衡率为实际生产平衡率为94%生产线平衡生产线平衡- -研究与改善研究与改善不平衡损失=(最高工序标准时间X合计人数) 合计工序时间平衡率平衡率=ti/(TmaxN)100%=ti/(TmaxN)100%编成率编成率=ti/(TTN)100%=ti/(TTN)100%5Belt Line Layout工序方案工序方案工序工序工位工位时间时间定员定员1 1吹尘吹尘2.592.591 12 2装按键装按键1.621.621 13 3装液晶装液晶3.523.521 14 4装导电胶条
6、装导电胶条2.272.271 15 5装透明绿装透明绿2.382.381 16 6分板装机芯分板装机芯2.92.91 17 7打内螺钉打内螺钉3.613.611 18 8插后盖弹簧插后盖弹簧3.573.571 19 9贴标签贴标签3.663.661 11010装后盖装后盖2.152.151 11111打外螺钉打外螺钉3.653.653 31212贴透明镜贴透明镜3.493.491 11313看外观看外观5 51 11414贴条形码贴条形码3.083.081 11515打包打包2.82.82 2备注备注:平衡率平衡率58.81%58.81%18Cell Line 工序方案工序方案工序工序工位工位
7、时间时间定员定员1 1吹尘、装按键、吹尘、装按键、装透明绿装透明绿4.74754.74751 12 2装液晶、装导电装液晶、装导电胶条胶条6.76.71 13 3插插5 5个后盖弹簧、个后盖弹簧、分板装机芯、盖分板装机芯、盖后盖后盖6.756.751 14 4插插5 5个后盖弹簧、个后盖弹簧、打内螺钉贴、说打内螺钉贴、说明书明书6.856.851 15 5打外螺钉打外螺钉6.736.731 16 6贴透明镜、看外贴透明镜、看外观观6.376.371 17 7打包打包6.76.71 1备注备注:平衡率平衡率93.52%93.52%76动作经济原则改善篇 排除：把不必要的、没有用的、虚费功夫排除：
8、把不必要的、没有用的、虚费功夫 的排除的排除 合并：把过于细分、浪费效率的加以合并合并：把过于细分、浪费效率的加以合并 简化：把必要而复杂的简单化简化：把必要而复杂的简单化 重组：把顺序不佳的、有利的重新编组重组：把顺序不佳的、有利的重新编组根据根据IEIE四大原则四大原则: :7动作经济原则现场改善篇改善点改善点：WIP多易堆积多易堆积, 且有品质隐患且有品质隐患 改善后改善后:单模传递实现单模传递实现OPF一个流生产一个流生产,交货周期缩短交货周期缩短.改善前改善前改善后改善后F F改善后改善后: :将使用平衡吊悬挂达到省力省工的原则，缩短了频繁切将使用平衡吊悬挂达到省力省工的原则，缩短了
9、频繁切换工具时间换工具时间, ,降低了作业者的疲劳强度降低了作业者的疲劳强度. .改善前：改善前：作业拿取力矩电批频繁高作业拿取力矩电批频繁高; ;8改善前：改善前：将将PCBA放置工作面后推动清除金手指放置工作面后推动清除金手指;操作动作多导致为操作动作多导致为瓶颈工序瓶颈工序.动作经济原则现场改善篇改善后：改善后：将金手指将金手指滚轮其固定滚轮其固定, ,释放作业者切换工具释放作业者切换工具, ,该工序产出提高该工序产出提高( (优化优化瓶颈瓶颈).).L LC CD D单单件件分分离离减减少少划划伤伤9改善前改善前:传统模式流水拉皮带轮传统模式流水拉皮带轮生产生产, ,工工 装拖板的运送
10、周期长装拖板的运送周期长.WIP.WIP多多, ,停泄多停泄多; ;等等待多待多, ,各作业工作站不均衡各作业工作站不均衡. .动作经济原则现场改善篇改善后改善后: :整个生产过程形成一个整个生产过程形成一个闭环，实现单件一个流闭环，实现单件一个流. .10工序對比工序對比Cell lineCell line工序名稱工序名稱IEIE手法手法Belt lineBelt lineCell lineCell line1 1、2 2、5 51 1吹尘、装按键、装透明绿吹尘、装按键、装透明绿工位合并、重排工位合并、重排3 3、4 42 2装液晶、装导电胶条装液晶、装导电胶条工位合并工位合并6 6、8 8
11、、7 73 3分板装机芯、插分板装机芯、插5 5个后盖弹簧、装后盖个后盖弹簧、装后盖工位合并、重工位合并、重排排7 7、9 9、10104 4插插5 5个后盖弹簧、打内螺钉、贴说明书个后盖弹簧、打内螺钉、贴说明书工位合并、重排工位合并、重排11115 5打外螺钉打外螺钉1212、13136 6贴透明镜、看外观贴透明镜、看外观工位合并工位合并1414、15157 7打包打包工位合并工位合并Belt line和和Cell line工序对比表工序对比表从此表中可以看出从此表中可以看出Cell line在在Belt line的基础上多处进行了工位的的基础上多处进行了工位的排除、合并、简化、重组排除、合
12、并、简化、重组充分的充分的运用运用IE四大原则简化了生产流程。四大原则简化了生产流程。11抽样分析抽样分析- -单元线生产单元线生产YBOF2YBOF2机型的生产数据机型的生产数据日期日期机型机型编码编码产量产量上班时间上班时间平均每小时平均每小时产量产量不合格不合格数数合格率合格率5月月2号号遥控器遥控器 YB0F230510056239609.54160100.00%5月月3号号遥控器遥控器 YB0F2305100562412010412199.98%5月月4号号遥控器遥控器 YB0F2305100562432010432199.98%5月月5号号遥控器遥控器 YB0F2305100562
13、4320104320100.00%5月月6号号遥控器遥控器 YB0F2305100562432810432.80100.00% 从以上生产数据可以看出，单元线生产已经达到了平均每小时从以上生产数据可以看出，单元线生产已经达到了平均每小时400PCS400PCS以上，人以上，人均每小时均每小时57PCS57PCS以上，较传统流水线机装以上，较传统流水线机装1919人生产平均每小时人生产平均每小时800PCS800PCS，人均每小时，人均每小时42PCS42PCS人均效率提高了人均效率提高了35%35%以上，完全达到预期目的。以上，完全达到预期目的。12抽样分析-质量改善效果：品质的PPM降低25-29%，效率的提升35%以上，实现双赢。质量的提升来源于单件流！质量的提升来源于单件流！效率的提高来源于线平衡率！效率的提高来源于线平衡率！改善前：改善前：WIPWIP多易堆积，造成多易堆积，造成金手指划伤及污染，批量易漏金手指划伤及污染，批量易漏装。不良数为：装。不良数为：6161单单改善后：实现单件流，前后改善后：实现单件流，前后工序互检控制不良，不良数工序互检控制不良，不良数为：为：4 4单。单。13我们不能满我们不能满足于现状要足于现状要持续的进行持续的进行改善改善!
