工艺基础知识培训.课件

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1、工艺基础知识2012年5月1.培训背景 随着公司的发展，产品结构的战略转型，新形势下对工艺人员工作要求更进一步，工艺技术管理工作贯穿于生产加工的各个环节。目前，工艺工作的开展需要有一个明确的方向和路线以指导后续工作的开展。我们如何才能把工作做好，是摆在我们面前的重要问题。2.培训目的3.目录工工艺人人员基本素基本素质0101工工艺基基础知知识0202工工艺工作内容工作内容0303工工艺技技术主要分主要分类05050404工工艺管理主要内容管理主要内容4.工艺基础概念5.工艺基础概念6.工艺基础概念7.工艺基础概念8.工艺工作内容9.工艺技术分类10.机械加工工艺车削加工车削 用车刀在车床上加工

2、工件的工艺过程最大加工精度：IT7表面粗糙度可达到：Ra=1.6m主运动 工件的旋转运动。进给运动 刀具的直线运动车削加工适宜各种回转体表面的加工11.机械加工工艺12.机械加工工艺车削加工应用1.车外圆面 2.车内圆面3.车端面、切槽、切断 4.车锥面5.车成形面 6.车螺纹 7. 滚花13.机械加工工艺车削的工艺特点1.易于保证各表面的位置精度2.加工过程平稳3.适合零件的精加工4.刀具简单14.机械加工工艺钻、扩、铰、镗削加工钻削加工 用钻头在实体零件上加工孔的方法最大加工精度：最大加工精度：IT11IT11，表面粗糙度可达到：，表面粗糙度可达到：Ra=12.5Ra=12.5 m m刀具

3、 钻头 设备 钻床（车床、镗床、铣床）钻削的削的应用用钻孔主要用于粗加工。如螺钉孔、油孔、内螺纹底孔等15.机械加工工艺16.机械加工工艺扩孔和铰孔扩孔对工件上已有的孔进行扩大加工加工精度：IT9表面粗糙度：Ra=1.6m铰孔用绞刀对工件上已有的孔进行精加工加工精度：IT7表面粗糙度：Ra=0.4m 钻扩铰 是非常典型的加工工艺 钻、扩、铰只能保证孔本身的精度，不易保证孔与孔之间的尺寸精度和位置精度17.机械加工工艺镗削用镗刀对箱体类零件的孔进行加工一般镗孔最大加工精度：IT7 表面粗糙度可达：Ra=0.8 m精细镗最大加工精度：IT6 表面粗糙度可达：Ra=0.2 m18.机械加工工艺铣削加

4、工铣削是机械加工的主要方法之一最大加工精度：IT7 表面粗糙度：Ra=1.6m一、铣削加工设备铣床龙门铣床升降台式铣床二、铣削方式周铣端铣 用圆柱铣刀的圆周刀齿加工平面。 用端铣刀端面刀齿加工平面。立式铣床卧式铣床19.机械加工工艺1. 周铣顺铣逆铣刀具寿命长；工件表面质量高；有利于工件的加紧。工件表面质量低。刀具磨损严重；不利于工件的加紧。顺铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同。 逆铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反。20.机械加工工艺2. 端铣对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度度的对称中心线重合不对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度的对称中心线不重合21.机械加工工艺铣削工

5、艺应用22.机械加工工艺磨削用砂轮作为刀具磨削工件的工艺过程最大加工精度：IT6表面粗糙度可达：Ra=0.2m高精度磨削：表面粗糙度可达：Ra=0.1 m磨削工艺特点1. 精度高、表面粗糙度低2. 磨削温度高；80010003. 砂轮具有自锐性4. 径向分力Fy较大23.机械加工工艺磨削的应用1.外圆磨削2.内圆磨削1) 1) 纵磨法磨法 2) 2) 横磨法横磨法 3) 3) 深磨法深磨法 三爪卡盘砂轮工件24.机械加工工艺3.平面磨削周磨端磨多用于加工质量要求较高的工件。多用于加工质量要求不高的工件，或代替铣削作为精磨前的预加工。25.机械加工工艺常见零件表面加工方法1.外圆面的加工 加工方

6、法：车、磨、研磨、磨、研磨序序号号加工方法加工方法尺寸公差尺寸公差等等级表面粗糙度表面粗糙度（RaRa）m m适用范适用范围1 1粗粗车IT13IT11IT13IT115012.55012.5适用各种金适用各种金属（未淬硬）属（未淬硬）、非金属材、非金属材料料2 2粗粗车半精半精车IT10IT9IT10IT96.33.26.33.23 3粗粗车半精半精车精精车IT8IT7IT8IT71.60.81.60.84 4粗粗车半精半精车磨削磨削IT7IT6IT7IT60.80.40.80.4适用于淬火适用于淬火钢、未淬火、未淬火钢、铸铁等等5 5粗粗车半精半精车粗磨粗磨精磨精磨IT6IT5IT6IT5

7、0.40.20.40.26 6粗粗车半精半精车粗磨粗磨精磨精磨研磨研磨IT5IT3IT5IT30.10.0080.10.00826.机械加工工艺2.内圆面（孔）的加工加工方法：钻、扩、铰、车、镗、拉、拉、铣、磨、珩磨、磨、珩磨p在实体材料上加工孔：钻p零件上已铸出、锻出孔：直接直接扩孔、孔、镗孔；孔；p直径大于50mm的孔镗孔27.机械加工工艺序序号号加工方法加工方法尺寸公差尺寸公差等等级表面粗糙度表面粗糙度（RaRa）m m适用范适用范围1 1钻IT13IT11IT13IT115012.55012.5适用各种适用各种实体工件体工件2 2钻扩IT9IT96.33.26.33.23030钢、铸铁

8、、有色金属有色金属3 3钻镗30 30 4 4钻铰IT8IT83.21.63.21.62020钢、铸铁、有色金属有色金属5 5钻扩铰钻粗粗镗精精镗钻（扩）拉拉20206 6钻粗粗铰精精铰IT7IT70.80.40.80.41212钢、铸铁、有色金属有色金属7 7钻扩粗粗铰精精铰钻镗粗磨粗磨精磨精磨珩磨珩磨钻拉拉精拉精拉121228.机械加工工艺3. 平面的加工加工方法：铣、刨、拉、刨、拉、车（端面）、磨、研磨、刮研等（端面）、磨、研磨、刮研等序序号号加工方法加工方法尺寸公差尺寸公差等等级表面粗糙度表面粗糙度（RaRa）m m适用范适用范围1 1粗粗车半精半精车精精车粗粗车半精半精车磨削磨削IT

9、9IT8IT9IT86.31.66.31.6适用回适用回转体体零件的端面零件的端面2 2粗粗铣（刨）（刨）IT13IT10IT13IT105012.55012.5适用于未淬适用于未淬火火钢、铸铁有色金属等有色金属等3 3粗粗铣（刨）（刨）精精铣（刨）（刨）IT9IT8IT9IT86.31.66.31.64 4粗粗铣（刨）（刨）精精铣（刨）（刨）刮研（刮研（宽刀刀细刨、高速刨、高速铣削）削）IT7IT6IT7IT60.80.20.80.25 5粗粗铣（刨）（刨）精精铣（刨）（刨）粗磨粗磨精精磨磨IT6IT5IT6IT50.80.20.80.2适用于淬火适用于淬火钢、铸铁等等6 6粗粗铣（刨）（刨

10、）精精铣（刨）（刨）粗磨粗磨精精磨磨研磨研磨IT5IT3IT5IT30.10.0080.10.0087 7拉拉IT8IT7IT8IT71.60.81.60.829.机械加工工艺典型零件工艺过程材料：45淬火硬度：40HRC50HRC30.机械加工工艺1. 零件各主要部分的技术要求 1）在 的轴段上装滑动齿轮，并开有键槽 2） 和 的两段为轴颈，支承于箱体的轴承孔 中 3）表面粗糙度值Ra均为0.8 m 4）工件材料为45钢，淬火硬度为40HRC45HRC2. 工艺分析 该零件各的配合表面本身均有一定的精度（相当于IT7）和粗糙度要求 根据对各表面的具体要求，可采用如下的加工方案： 粗车半精车热

11、处理粗磨精磨 轴上的键槽可在立铣床上铣出3. 基准的选择 为了保证各配合表面的位置精度，选择轴线（轴两端的中心孔）为粗、精基准31.机械加工工艺4. 工艺过程单件、小批量生产：工序号工序号工序工序名称名称加工内容加工内容设备1 1车车端面；端面；打中心孔；打中心孔；调头，车另一断面；另一断面；打中心孔。打中心孔。车床床2 2车车外外圆；车外外圆；切槽；切槽；倒角；倒角；车外外圆；车外外圆；切槽；切槽；倒角。倒角。车床床3 3铣 铣键槽槽铣床床4 4打毛刺打毛刺5 5热淬火回火淬火回火40HRC45HRC40HRC45HRC6 6钳修研中心孔修研中心孔7 7磨磨磨外磨外圆；磨外磨外圆；调头磨外磨

12、外圆；磨床磨床8 8检按按图纸要求要求检验32.焊装铆接工艺焊接基础知识 定义两种或两种以上同种或异种材料通过原子或分子之间的结合和扩散连接成一体的工艺过程，促使原子或分子之间产生结合和扩散的方法是加热或加压，或同时加热又加压 电阻焊将被焊工件压紧于两电极之间，并施以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热效应将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。电阻焊方法主要有四种，即点焊、缝焊、凸焊、对焊 焊接夹具为保证焊件尺寸，提高装配精度和劳动效率，防止焊接变形所采用的夹紧装置，包括引导焊枪或工件的导向装置在内的用于装配和焊接的工艺装备的总称33.焊装铆接工艺焊接分类34.焊

13、装铆接工艺焊接工艺方法代号35.焊装铆接工艺焊接符号表示方式36.焊装铆接工艺37.焊装铆接工艺焊接设备分体式分体式悬挂点挂点焊机机一体式一体式悬挂点挂点焊机机晶晶闸管控制二氧化管控制二氧化碳弧碳弧焊机机固定式点（凸）固定式点（凸）焊机机螺柱螺柱焊机机38.焊装铆接工艺常见焊接缺陷点焊：飞溅、未融合、焊穿、裂纹、半点、马蹄点CO2气体保护焊：夹渣、气孔、咬边、未融合（假焊）、焊瘤、飞溅、焊穿螺柱焊：螺柱未插入熔池而悬空、过热、磁偏吹、螺柱不垂直工件39.焊装铆接工艺常见焊接缺陷40.焊装铆接工艺41.焊装铆接工艺42.焊装铆接工艺p影响接头强度的焊点参数主要有焊点直径点直径，焊透率透率和表面表

14、面压坑深度坑深度等。p焊点直径点直径（也称焊点熔核直径）d是影响焊点强度的主要因素，d与焊点强度近似正比关系，d的大小可根据焊件厚度和对接头强度的要求选取，低碳钢的焊点直径d一般为： d= d=（5656） （mmmm） 式中 被焊件厚度 （mm） p焊点高度用焊透率透率A表示，单板焊透率A按公式计算：式中式中h单板上熔核高度（板上熔核高度（mm） 单板板厚（板板厚（mm） c压痕深度（痕深度（mm） 43.焊装铆接工艺p焊透率透率可在20%80%范围内，但焊点熔核直径符合要求时，取A20%便可保证焊点强度。A过大，熔核接近焊件表面，使表层金属过热，晶粒粗大，易出现飞溅，使压痕增大或在熔核内部

15、产生缩孔、裂纹等缺陷，接头承载能力下降。A可按焊件的材料、板厚和结构特点来选取，一般以40%为宜，焊透率过小，强度也低。薄板点焊时，因散热强烈，焊透率应选较小值。p压痕深度痕深度C不仅影响接头强度，而且影响表面外观质量，这对车身覆盖件的点焊来说，显得特别重要。C值一般不应超过板厚值的15%20%。44.焊装铆接工艺n点焊的工艺参数主要有焊接接电流流IwIw，焊接接压力力FwFw,通通电时间twtw和电极工作端面几何形状与尺寸极工作端面几何形状与尺寸等n电极头应保持清洁，不允许有杂物，以减少焊接飞溅n注意调整焊极及焊钳两臂在同一平面内，不得错位；焊接时确保电极与工件垂直（如受条件制约，无法保持垂

16、直，则应对所焊焊点加大检查频次），以保持焊点直径和焊接质量。不得有连续两个焊点的非圆滑过渡，压坑深度大于焊件厚度的，存在缺陷焊点数量不得超过全部焊点数量的2045.焊装铆接工艺常用检验方法序号检验方法检验内容适用范围1外观检验（允许用10倍放大镜和测量工具）装配尺寸、焊点和焊缝的位置和尺寸、对焊焊口尺寸和错位、表面质量：包括压痕深度、喷溅、表面裂纹、烧伤、烧穿、表面胀裂和表面发黑。点焊2撕裂检验（又称剥离试验）焊点和焊缝熔核尺寸、未熔合、接头脆性。点焊3宏观金相检验焊点和焊缝熔核尺寸、焊透率、熔核搭接量、压痕深度、裂纹、气孔、缩孔、结合线伸入、喷溅、对焊的未完全熔合及粗大条带组织等点焊4显微金

17、相检验焊点、焊缝和热影响区的组织鉴别、晶粒长大、裂纹、局部熔化、夹杂物分析点焊5硬度检验焊点、焊缝和热影响区的组织鉴别，裂纹鉴别、接头强度与延性分析常用于合金结构钢此项不做常规检验项目。6X射线检验熔核尺寸、裂纹、气孔、缩孔、喷溅等点焊7强度试验评定接头的强度和延性、抗扭能力和疲劳性能点焊8冲击试验接头抗冲击载荷的能力点焊9特殊性能试验焊件或接头的特殊性能或寿命按产品要求进行46.焊装铆接工艺凿裂试验方法手动扭转操作方法47.焊装铆接工艺气体保护焊用外加气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊称为气体保护电弧焊，简称气体保护焊。常用的保护气体二氧化碳气（ CO2）、氩气（ A r ） 、氦气

18、（He）及它们的混合气体: A r+CO2 、Ar+O2、Ar+CO2+O2 、CO2+ A r + He 、48.焊装铆接工艺C02气保焊的特点焊接效果溶深大熔深是手弧焊的三倍,坡口加工小。溶敷效率高手弧焊焊条熔敷效率是60%CO2焊焊丝熔敷效率是90%引弧性能好,能量集中，引弧容易，连续送丝电弧不中断。焊接质量好对铁锈不敏感，焊缝含氢量低，抗裂性能好，受热变形小焊接范围广可适用低碳钢高强度钢普通铸钢全方位焊焊接速度快,单位时间内熔化焊丝比手工电弧焊快一倍与手工焊比：抗风能力差，设备较复杂。49.焊装铆接工艺COCO2 2焊主要规范参数7 7 极性极性6 6 气体气体4 4 干伸干伸长度度2

19、 2 焊接接电压3 3 焊接速度接速度1 1 焊接接电流流5 5 焊丝50.焊装铆接工艺焊接接电流流 根据焊接条件（板厚、焊接位置、焊接速度、材质等参数）选定相应的焊接电流。CO2焊机调电流实际上是在调整送丝速度。因此CO2焊机的焊接电流必须与焊接电压相匹配，既一定要保证送丝速度与焊接电压对焊丝的熔化能力一致，以保证电弧长度的稳定51.焊装铆接工艺(一)短路过渡 小小电流、低流、低电压。熔滴。熔滴长大受大受到空到空间限制而与母材短路，在表限制而与母材短路，在表面面张力及小力及小桥爆破力作用下脱离爆破力作用下脱离焊丝。 (二)滴状过渡 电弧弧长度度较长，熔滴可自由，熔滴可自由长大，直至下落力大于

20、表面大，直至下落力大于表面张力力时，脱离，脱离焊丝落入熔池。落入熔池。(三)细颗粒过渡 CO2 CO2焊时，电流超流超过一定一定值，过渡渡颗粒粒变小，小，飞溅小小焊缝成型成型好。好。(四)射流过渡 MAG焊时，焊丝端部液端部液态金金属成属成铅笔尖状，笔尖状，细小熔滴从小熔滴从焊丝尖端一个接一个成尖端一个接一个成轴线状向熔池状向熔池过渡。渡。焊接无接无飞溅。52.焊装铆接工艺焊接电压设定根据焊接条件选定相应板厚的焊接电流，然后根据下列公式计算焊接电压: 300A时: 焊接接电压 = ( 0.04倍倍焊接接电流流 + 20 2) 伏伏 举例1：选定焊接电流200A，则焊接电压计算如下： 焊接电压

21、= ( 0.04 200 + 16 1.5)伏 = ( 8 + 16 1.5)伏 = ( 24 1.5)伏 举例2：选定焊接电流400A，则焊接电压计算如下： 焊接电压 = ( 0.04 400 + 20 2)伏 = ( 16 + 20 2)伏= ( 36 2)伏53.焊装铆接工艺焊接电压对焊接效果的影响电压偏高偏高时:弧弧长变长,飞溅颗粒粒变大大, 易易产生气孔生气孔. 焊道道变宽,熔深和余高熔深和余高变小小.电压偏低偏低时:焊丝插向母材插向母材,飞溅增加增加,焊道道变窄，熔深和余高大窄，熔深和余高大啪嗒！嗒！啪嗒！嗒！嘭！嘭！嘭！母材母材母材母材54.焊装铆接工艺焊接速度接速度在焊接电压和

22、焊接电流一定的情况下： 焊接速度的选择决定了单位长度焊缝所吸收的热能量（既：焊接线能量）. 焊接线能量 Q = I * U / t （J/mm） I：焊接电流 （A） U: 电弧电压 （V） t: 焊接速度 （mm/sec） 半自动：焊接速度为0.1-0.6m/min 自动焊：焊接速度可高达2.5m/min以上 焊接速度接速度过快快时: :焊道道变窄窄, ,熔深和余高熔深和余高变小小55.焊装铆接工艺干伸长度焊丝从导电咀到工件的距离小于300A时: L= (10-15)倍焊丝直径.大于300A时: L= (10-15)倍焊丝直径 + 5mm 举例：直径1.2mm焊丝可用电流120-350A,电

23、流小时乘10倍的焊丝直径，电流大时乘15倍的焊丝直径导电咀L工件56.焊装铆接工艺焊接过程中，保持焊丝干伸长度不变是保证焊接过程稳定性的重要因素之一。过长时：气体保护效果不好，易产生气孔，引弧性能差,电弧不稳,飞溅加大, 熔深变浅，成形变坏过短短时：看不清电弧,喷嘴易被飞溅物堵塞,飞溅大，熔深变深，焊丝易与导电咀粘连 干伸长度热量电弧热量57.焊装铆接工艺焊接强度拉伸试验检测 1. 对试样所用的板材截取130mm宽、160mm长的矩形试板两个，（当厚度2mm时，选取130mm宽、140mm长的板材）对拼进行焊接（放同一水平面上，不应叠加码放），如图所示160130160130t10.51t22

24、.焊接接头拉伸试验的试片尺寸、形式及试验方法符合GB2651的要求，拉伸试片采用机械加工方式获取，如图所示夹持部位lLbls板厚（mm）b（mm）l（mm）L（mm）212ls+60200225ls+60200其中L为加工后试件的最大宽度，ls为焊缝宽度，l为拉伸部分长度，b为试件宽度58.焊装铆接工艺判定准则 根据试验要求，试验结果可测定抗拉强度（受力面积以薄板为准），不得低于母材的最低定值，或焊缝金属强度的设计定值。如果断裂位置为焊缝及热影响区则不合格，断裂位置在母材上则合格59.焊装铆接工艺铆接基础知识 铆接运用拉力膨胀原理，使用铆钉连接两件或两件以上的工件 按照铆接应用情况可以分为：

25、1.活动铆接。结合件可以相互转动。不是刚性连接。 如：剪刀， 钳子 2.固定铆接。结合件不能相互活动。这是刚性连接。 如：角尺、 铭牌、桥梁建筑、车架构件 按照铆接时温度分为: 1.冷铆 2.热铆 工艺过程：钻孔（忽窝）（去毛刺）插入铆钉顶模顶住铆钉旋铆机铆成形（或手工 墩紧墩粗铆成罩形）60.焊装铆接工艺常见悬挂式铆接机结构61.焊装铆接工艺铆接技术要求p铆钉墩头成型应为球冠形(或近似球冠形)，其直径dk应不小于铆钉杆直径的1.5倍，其高度K应不小于铆钉预制头高度p铆钉头(包括成型头及预制头)与被铆钢板间必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm，被铆零件间的贴合面在铆钉沿周3d(3倍铆钉杆直

26、径)范围内必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mmp铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确62.焊装铆接工艺铆接技术参数铆钉直径d810121416铆钉孔直径D8.511131517孔径D偏差+0.30-0.10铆钉直径d10121416铆接压力p(吨)冷铆26283548热铆10152026注：铆接压力p的误差为1吨.铆钉直径与铆钉孔关系铆钉直径与铆接压力关系63.焊装铆接工艺常见铆接问题分析铆接缺陷示意图允许偏差缺陷原因分析检查方法铆钉头与母材贴合不紧密不允许1、铆钉头与铆钉杆连接处有凸起地方2、铆接时，顶具未顶紧1、目测2、用塞尺检查铆钉头歪斜不允许1、铆接时粗心大意2、

27、顶具放置偏斜1、目测2、用塞尺检查铆钉头有裂纹不允许1、铆钉材质低劣2、铆钉加热过度目测铆钉杆在铆钉孔内弯曲不允许铆钉孔大且铆钉杆过长用手锤轻轻敲击钉头铆钉在铆合件内断开不允许1、零件间有间隙2、装配不正确3、压的不紧用手锤敲击铆缝64.焊装铆接工艺铆接缺陷示意图允许偏差缺陷原因分析检查方法铆钉头有凹痕b2但在重要地方不允许顶具松动或疏忽而形成外表查看，并测量铆钉头周围有帽缘b1.51、铆钉杆过长2、铆钉模小目测铆钉头中心与铆钉杆中心偏移b1.51、铆接时粗心大意2、顶具放置偏斜目测铆钉头过小b0.1d1、铆钉杆短2、铆钉模小外表查看，并测量铆钉头周围有硬伤（母材上）h11、铆钉模大2、铆钉模

28、安放不正目测65.焊装铆接工艺旋旋铆式式悬挂挂铆接机接机66.焊装铆接工艺铆合所需变形力小，仅为传统铆压的110铆合过程平稳带预压装置，限制工件不良变形固定式工作台，加工范围更广铆接压力无级可调铆接深度无级可调加工表面光洁美观铆合强度高，铆合速度快低能耗、低噪音加工效率高，设备成本低廉还可进行无铆钉铆接，安装相应的装置和铆头，即可完成无铆钉铆接工艺进行任意方位（含水平和垂直方位）的铆接。67.冲压工艺冲压概念 冲压也称之为冷冲压，它是建立在金属塑性变形的基础上，在常温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的一种压力加工方法冷冲压模具

29、基本结构68.冲压工艺模具的分类：（1）根据工艺性质分为：冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模（2）根据工序组合程度分为：单工序模、复合模、级进模模具的模具的组成：成：冲压模具通常由上、下模两部分构成。组成模具零部件主要有两类：（1）工艺零件：直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括：工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；（2）结构零件：不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括：导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等69.冲压工艺冲压设备1 1 设备分分类：机械压力机、液压机、数控冲床2 2 设备主要参数及定主要参数及定义：压力

30、机的闭合高度、压力机的装模高度3 3 压力机的力机的闭合高度：合高度：指滑块在下止点时，滑块底面到工作台上平面（即垫板下平面）之间的距离。4 4 压力机的装模高度：力机的装模高度：指压力机的闭合高度减去垫板厚度的差值5 5 影响冲影响冲压件件质量的主要因素：量的主要因素：主缸压力、底缸压力、顶出高度70.冲压工艺冲压工艺特点（1）节省材料 冲压属于无削加工方法（2）制品有较好的互换性（3）冲压可以加工壁薄、重量轻、形状复杂、表面质量好、刚性好的零件（4）生产效率高（5）操冲压所用毛坯是板料或卷料，一般又是冷态加工，易于实现机械化与自动化71.冲压工艺冲压工艺不足1、冲压加工中所用的模具一般比较

31、复杂，生产周期长，成本较高2、冲压适合批量较大的生产。对于单件、小批量生产，冷冲压工艺受到一定限制3、冲压适合批量生产，且大部分是手工操作，这样如果不重视安全生产和缺乏必要的防护装置，就易发生事故72.冲压工艺冲压基本工序及模具 冲压件常要经过多道冲压工序才能完成，大致可分为分离工序和塑性成形工序两大类： （1）分离工序 指在冲压过程中，使冲压件与板料沿一 定的轮廓线相互分离的工序 切断：指用凸、凹模（或上、下刀刃）将板料沿不封闭的轮廓线断裂分离的一种冲裁工序73.冲压工艺 落料：指用凸、凹模（或上、下刀刃）沿封闭的轮廓线将制件或毛坯与板料断裂分离的一种冲裁工序74.冲压工艺 冲孔：指用凸、凹

32、模（或上、下刀刃）在毛坯或板料上，沿不封闭的轮廓线分离出废料得到带孔制件的一种冲裁工序75.冲压工艺 切口：指用凸、凹模（或上、下刀刃）从毛坯或半成品制件的内外边缘上，沿不封闭的轮廓断开，而不完全分离成两部分的一种冲裁工序76.冲压工艺 切（修）边：指用凸、凹模（或上、下刀刃）从毛坯或半成品制件的内外边缘上，沿一定的轮廓分离出废料的一种冲裁工序77.冲压工艺 剖切：指用凸、凹模（或上、下刀刃）沿不封闭的轮廓将半成品制件切离为两个或数个制件的一种冲裁工序78.冲压工艺 整修： 指用凸、凹模（或上、下刀刃）沿半成品制件被冲裁的外缘或内孔修切掉一层材料，以提高制件尺寸精度和降低冲裁截面粗糙度的一种冲

33、裁工序外缘整修内缘整修79.冲压工艺2）塑性成形工序 指材料在不破裂的条件下产生塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和精度要求零件的工序。 压弯：指用弯曲模将板料（或丝料、杆件）或半成品沿弯曲线弯成一定角度和形状的一种冷冲压成形工序80.冲压工艺 卷边：指把板料半成品制件的端部弯曲成接近圆筒状的一种冷冲压成形工序81.冲压工艺 拉深：把毛坯拉压成空心体，或者把空心体拉压成外形更小而板厚没有明显变化的空心体的一种冷冲压成形工序82.冲压工序 成形：使板料或半成品制件产生局部塑性变形，按凸模与凹模的形状直接复制成形的一种冷冲压成形工序83.冲压工艺 翻边：使毛坯或半成品制件的平面部分或曲面部分的边缘沿

34、一定曲线翻起竖立直边的一种冷冲压成形工序84.冲压工艺 整形：校正制件成准确的形状和尺寸的一种冷冲压成形工序85.冲压工艺 校平：指将存在拱弯、翘曲的板料或平板工序件压平的一种冷冲压成形工序86.冲压工艺冲压模具模具基本结构 冲模结构示意图1导柱 2导套 3上模座 4卸料螺钉 5模柄6止转销 7凸模固定 8垫板 9橡胶 10凸模11凹模 12、19螺钉 13挡料销 14卸料板上模部分上模部分下模部分下模部分正装式正装式87.冲压工艺常用冲压模具的类型 （1）单一冲压工序模 在冲压的一次行程中完成一个冲压工序的冲模，称为单工序模，也称为简单模88.冲压工艺（2）连续冲压模（级进模 ） 在条料的送

35、进方向上，具有两个或两个以上工位，并在压力机一次行程中，在不同的工位上完成两道或两道以上冲压工序的冲模，称为级进模89.冲压工艺3）复合冲压模 只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上冲压工序的冲模，称为复合模 复合模有正装式和倒装式两种结构90.冲压工艺图纸展开1、计算原理 折弯过程中，材料外表面折弯处受拉扯，内表面受挤压（见图），当其受力超过屈服极限低于其强度极限时，折弯处应力发生变化，使其保持折弯状态或产生回弹后保持折弯状态91.冲压工艺 假如我们把钢板看成是：很多层厚度均一钢板的叠加，那么折弯过程中越靠近外表的越被拉长，越靠近内表的越被压缩,但自始至终有一单位层的长

36、度保持原状不变，该层的长度就是我们所需计算的展开尺寸 折弯后尺寸保持不变的单位层,我们称之为中性层92.冲压工艺2 2、计算方法算方法 展开长的计算法一般分为中性层计算法和经验值计算法，由于中性层计算法较复杂，我们一般只在有大R或R弧长占有较大比重的计算中采用。 实际生产中主要采用的是经验值计算法93.冲压工艺1、经验值计算法：L=A+B-z （z为展开系数经验值）2、展开系数经验值zt=0.8 1.3 t=1.0 1.6t=1.2 2.0 t=1.5 2.5t=2.0 3.3 t=2.5 4.0t=3.0 5.0 t=4.0 6.5t=5.0 8.2 t=6.0 10.0t=8.0 13.0

37、 t=10 16.4t=12 19.7使用条件：角度为90，板厚t=内r圆角。A、B为外尺寸94.冲压工艺3、钣金常见的成型方法的展开计算L=A+B+C+D+E-z95.冲压工艺三种类型L近似为t/2处的长度96.总装工艺概念及重要性 装配是汽车全部制造工艺过程的最终环节，是把经检验合格的各类零部件，按规定的精度精度标准准和技技术要求要求组合成分分总成成、总成成、整整车，并经严格的检验程序，最终形成合格产品的工艺过程97.总装工艺基础知识生产节拍 以生产纲领要求，生产线每下线一台整车所用的平均时间，因而，生产节拍的稳定和受控，是影响过程稳定性的重要因素工序 装配工序，是对零件的具体装配动作进行

38、分解，输出每一个能够独立出来的完整动作就是一个最小化的装配工序。工序排布是依据产品设计输出，结合生产现场实际条件设计的汽车零件装配工序的流程。任何一个工序顺序变动都影响整个工序排布98.总装工艺工位 依据工序排布，结合生产节拍和装配线体，将若干工序整合在规定距离的装配线体区域内，我们把规定装配区域和在该区域的装配工序的统称为工位装配工具 装配工具的种类很多，按用途分为通用装配工具、专用装配工具；按驱动方式分为气动工具，电动工具、手动工具99.总装工艺量具量具 以一定形式复现量值的计量器具。如间隙尺，数显扭力扳手，压力表、温度计等工工艺装装备 大总成上线设备。如发动机、前桥、后桥、驾驶室、车轮等

39、总成在分装、组装后送至整车装配线并在相应工位上线所采用的输送、吊装设备。 各种油液加注设备。如润滑油、燃油、冷却液、制动液、制冷剂、清洁剂等的加注设备。 出厂检测设备。如前束试验台、侧滑试验台、转向试验台、前照灯检测仪、制动试验台、尾气检测仪、空调系统检测仪、整车淋雨检测等。 专用装配设备。车号打刻机，车轮装配专用设备、自动涂胶机等。 辅具：操作过程中起到辅助作用的工具，如标牌安装辅具。 检具：用于对总成制件或产品零部件进行鉴定是否合格的工具100.总装工艺装配的工艺过程1.装配前的准备工作 （1）研究和熟悉整车装配图的技术条件，了解 产品的结构和零件作用，以及相连接关系 （2）确定各零部件的

40、装配顺序和所需的工具 （3）检查零件加工质量，对某些零件要进行必 要的平衡试验和密封性试验等101.总装工艺2.装配工作 装配又有组件装配、部件装配和总装配之分，整个装配过程要按次序进行。（1）组件装配 将若干零件安装在一个基础零件上而构成组件。（分总成件）（2）部件装配 将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上而构成部件（独立机构）。（总成件）（3）总装配 将若干个零件、组件、部件组合成整台汽车的操作过程称为总装配。（整车）102.总装工艺3.整车调试与检测 调试就是对整车进行调整和路试。调整是指调节各种管路的走向、各零部件的相互位置、配合间隙、结合程度等，目的是使整车工作协调。路试是试验机

41、器运转的灵活性、振动、工作温升、噪声、转速及功率等性能是否符合要求。在路试过程中可对整车进行调试，发现或解决装配时未能发现的问题，保证其使用性能达到设计图纸及有关技术文件规定要求 整车检测是生产过程对整车质量以及零部件功能进行综合检测的一个至关重要的环节，为确保整车的出厂质量，整车装配完成后，要在整车检测线上对其主要性能进行检测，并进行必要的调整103.装配的技术要求总装配是汽车的最后一道工序。装配质量的高低，直接关系到整车质量。因此，在整车装配的过程中，必须达到下列技术要求1、装配的完整性 必须按工艺规定，将所有零部件、总成全部装上，不得有漏装、少装现象，不要忽视小零件。如螺钉、平垫圈、弹簧

42、垫圈、开口销等2、装配的统一性 按着生产计划，对基本车型，按工艺要求装配，不得误装、错装和漏装，装配方法必须按工艺要求，装配要统一总装工艺104.总装工艺3、装配的紧固性 凡是螺栓、螺母、螺钉等件必须达到规定的扭矩要求。应交叉紧固的必须交叉紧固，否则会造成螺母松动现象，带来安全隐患。螺纹联接严禁松动现象，不过，过紧会造成螺纹变形、螺母卸不下来4、装配的润滑性 按工艺要求，凡需润滑的部位必须加注定量的润滑油或润滑脂。对发动机来说，如果润滑油过少或漏加，发动机运转起来，很快会造成齿轮磨损或拉缸现象，直到整机损坏；加注过多，发动机运转时润滑油很容易窜到燃烧室、燃烧后产生积碳；因此加油量必须按工艺要求

43、执行105.总装工艺5、装配的密封性。1）冷却系统的密封性。各进出水管接头不得漏水。2）燃油系统的密封性。各管路连接和燃油滤清器等件不得有漏漆漏油现象。3）各油封装配密封性。装油封时，将零件擦拭干净，在唇口之间涂抹适量锂基润滑脂，油封要平装，不能有倾斜的现象，否则会产生漏油。4）空气管路装配密封性。要求空气管路里联接处必须均匀涂上一层密封胶，锥管接头要涂在螺纹上，管路连接胶管要涂在管箍接触面上，管路不得变形或歪斜106.总装工艺紧固件固件拧紧1 螺纹对正旋入，螺纹在完全吻合后进行紧固。2 紧固件达到紧固状态时工具转速会急剧下降，可根据此现象判定是否拧紧。3 在有拧紧扭矩要求的部位，气动工具仅作

44、为预紧使用，预紧扭矩不超出产品规定的扭矩值，再用预置式扭力扳手拧紧。 4 紧固件拧紧后，严禁再使用气动工具继续施加扭矩，防止紧固件脱扣或断裂。107.总装工艺5 自攻螺钉拧紧待螺钉承接面与连接体表面接触后，再继续紧固0.52s即可。6 带有弹簧垫圈的组合件，紧固至弹簧垫圈压平即可。弹簧垫圈压平后不可继续施加拧紧力，防止螺纹过紧或弹簧垫圈开口裂开失去防松作用（螺纹M8的紧固件紧固后，弹簧垫圈开口1mm；螺纹M8的紧固件紧固后，弹簧垫圈开口2mm）108.总装工艺7 开槽螺母的紧固：开槽螺母与开口销配合使用，如果螺母拧紧达到规定扭矩后开槽螺母与销孔不对正，只允许继续拧紧开槽螺母，找正下一个销孔，或

45、完全松开螺母，重新拧紧找正销孔。然后将开口销穿入螺栓尾部销孔和螺母的槽内，卡紧并将开口销尾部折弯至与螺母侧面贴紧8 同一平面需多处紧固时，应先交替均匀地拧入，然后再逐步对称将其紧固109.总装工艺油管油管连接接1 油管防尘帽不得提前摘除，只有在对接时方可摘除。多油管对接时，应逐一摘除安装，不可一次性摘除所有油管防尘帽。2 将制动油管接口对正后再用手拧入35圈，在预紧油管的过程中，用手左右晃动油管本体以防止制动油管接口压偏，同时防止油管在紧固过程中转动偏离规定位置。3 预置式扭力扳手在制动油管紧固达到第一声响后需反拧90，再次进行紧固出现响声为合格。110.总装工艺线束插接束插接1. 车辆生产过

46、程中线束及端子不允许垂落在流水线或车门门槛外，以免线体走动或车门开关对线束及端子造成损坏。2. 插接过程按“一插、二响、三反拉”方法进行。“一插”：端子两端对正，垂直按入，不能勉强倾斜插入，避免针角弯曲；“二响”：插接到位后，插接件会发出“咔”的响声。“三反拉”：插接完毕后，将插接件两端线束向外轻轻施力反拉（如下图所示），确认插接件锁扣牢固，针脚无脱落，导线无断线。111.总装工艺车架总成吊车架上线吊装前后桥安装减震器总成底盘翻转底盘上线车轮安装制动离合管路安装布置底盘线束安装电瓶安装方向机及转向直拉杆吊装发动机安装传动轴安装散热器总成安装排气管总成安装燃油箱总成吊装驾驶室总成连接驾驶室与底盘

47、管路及线束加注制动液整车下线、调试调整下线安装货箱路试调试检验入库112.涂装工艺涂装基础知识涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装113.涂装工艺涂料的组成油料油料乳化乳化剂稀料稀料颜料料稳定定剂树脂脂防防冻剂涂料涂料组成成114.涂装工艺涂料专业名词解释转转化型成膜物化型成膜物化型成膜物化型成膜物质质：在成膜过程中，结构发生变化的涂料，这类涂料称为热固性涂料。特点：干燥迅速，耐溶剂性能较差。非非转化型成膜物化型成膜物质：在成膜过程中，物质分子结构不发生变化的涂料，这类涂料称为

48、热塑性涂料。所形成的涂膜不能再被溶剂溶解或受热熔化。颜料料：使涂料呈现一定的颜色，起着色作用的物质。颜料不溶解但可以分散于媒体中。按化学结构分为无机颜料和有机颜料，按功能也可分为着色颜料和体质颜料。溶溶剂：能溶解稀释涂料（即改变涂料的粘度），有利于施工的挥发性液体，称为溶剂。其技术指标是挥发速度适宜，毒性小，溶解力好，并有利于涂料的流平、干燥。其可以分为真溶剂、助溶剂、稀释剂，这三种合称为混合溶剂。涂料所使用的溶剂几乎都是混合溶剂，俗称稀料。115.涂装工艺真溶真溶剂：能和涂料中的树脂分子结合，起化学反应，降低涂料粘度，溶解涂料的液体叫真溶剂。特性是挥发速度慢，涂料干燥过程中最后挥发。助溶助溶

49、剂：帮助真溶剂加快溶解速度，起催化剂作用的液体。但也溶解少部分树脂，其挥发性较慢。稀释剂：能分散涂料，扩大涂料分子之间的距离，但不能和涂料分子结合。稀释剂挥发速度快，在干燥过程中，最先挥发完，在溶剂中主要起降低成本的作用。树脂脂：有机高分子化合物，分为固态、半固态和液态粘稠状物质。有天然树脂和合成树脂两大类。主要特性是不导电，不溶于水，溶于有机溶剂。合成树脂是油漆的主要成膜物质。助助剂：助剂是添加量极小，而用来转化涂料特性的物质，可以提高涂膜的关键特性。如润湿分散剂、流平剂、防缩孔剂、防流挂剂、紫外线吸收剂等。116.涂装工艺涂料和涂装的作用 1. 保护作用 保护被涂物,使其免受周围介质的侵蚀

50、,起防腐蚀、抗老化和耐 各种介质的作用。 2. 装饰作用 装饰产品表面，美化产品和生活环境 3. 标志作用 利用不同颜色的涂层,可使操作者易于识别、操作和安全保管, 同时还可以起到表示不同信号等的作用 4. 功能作用 涂装能调节热、电等能量的传导性,防止微生物的附着,示温, 控制声波的散发、反射和吸收,产生夜光等117.涂装工艺涂装四度 1 1 、温度 2 、湿度 3 、照度 4 、清洁度118.涂装工艺涂装三要素1.涂装材料:涂装材料的质量和作业配套性是获得优质涂层的基本条件。 在选用涂料时，要从涂膜性能、作业性能和经济效果等方面综合衡量，吸取他人的经验，或通过试验确定。如果忽视涂膜性能，单

51、纯考虑涂料的价格，会明显地缩短涂层的使用寿命，造成早期补漆或重新涂漆，反而带来更大的经济损失。如果涂料选用不当，即使精心施工，所得涂层也不可能耐久119.涂装工艺2.涂装工艺:涂装工艺是充分发挥涂装材料性能,获得优质涂层,降低涂装成本和提高经济效益的必要途径 涂装工艺包括所采用的涂装技术（工艺参数）的合理性和先进性；涂装设备和涂装工具的先进性和可靠性，涂装环境条件以及涂装操作人员的技能、素质等。如果涂装工艺与设备选择和配套不当，即使采用优质涂料也得不到优质涂膜，如果所选用的涂装工具和设备的涂着效率低，故障多，则势必造成涂装运行成本高，经济效益差。灰尘是涂装的天敌，高级装饰性的汽车车身涂装必须在

52、除尘、从空调风的环境下进行。涂装操作人员的技能熟练程度和责任心是影响涂装质量的人为因素，加强操作人员的培训，提高人员的素质是非常必要120.涂装工艺3 .涂装管理:涂装管理是确保制定的工艺得到实施,保证涂装质量稳定,达到涂装目的和最加经济效益的重要条件。 涂装管理包括工艺管理、设备管理、工艺纪律管理、质量管理、现场环境管理、人员管理等。在机械化、自动化程度较高、采用先进技术较多的现代化汽车涂装中，严格的科学管理显得非常重要，尤其是从作坊式生产向工业化流水线生产和卡车涂装向轿车涂装转移之机，注意和加强涂装管理这点显得更加重要121.涂装工艺涂膜干燥涂膜干燥涂膜干燥涂膜干燥阶阶段：段：段：段：1、

53、触指干燥（表面干燥） 即手指轻轻接触漆膜0.5秒钟左右，碰到发粘，离开后漆膜上留有指纹痕迹，但手上不留有涂料。2、半硬干燥 手指稍用力接触漆膜，离开后，漆膜上无指纹印，但漆膜发软，这种状态称为半干。3、完全干燥。 手指用力划漆膜，没有指甲痕或有划痕但能擦去；或用带溶剂的棉球擦拭漆膜数次，无漆被擦掉，这种状态称为完全干燥122.涂装工艺常见的涂装工艺涂装是物体表面的最终修饰,涂装质量的好坏对物体的价值有直接的影响空气空气喷涂涂 靠压缩空气的气流使涂料雾化成雾状，在气流的带动下，涂到被涂物体表面上，形成一层均匀致密涂层的涂装方法。该方法效率高、作业性好，每小时可涂装150200m2，且能得到均匀美

54、观的漆膜。但缺点是涂料损耗大，漆物分散多，涂料利用率一般为5060%。1.喷枪的分类 按涂料供给方式：吸上式、重力式和压送式。 按涂料和空气混合方式：内部混合型、外部混合型123.涂装工艺2.喷枪的构造 一般常用的由喷头、调节部件和枪体三部分构成。喷头由空气帽、喷嘴、针阀等组成，它决定涂料的雾化、喷涂图样的改变。调节部件是调节涂料喷出量和空气流的装置。枪体上装有开闭的枪机和防止漏漆、漏气的密封件。喷枪操作要点三要素： 喷涂距离：标准的喷涂距离采用大型喷枪 2030cm，小型喷枪为1525cm，空气雾化的手提式静电喷枪为 2530cm。 喷枪运行方式：包括喷枪对被涂物表面的角度和喷枪运行速度。应

55、保持喷枪与被涂物面成直角，平行运行，喷枪移动速度一般为3060cm/s。 喷雾图样搭接：图样前后搭接幅度应保持一定，一般为1/41/3124.涂装工艺静静静静电电涂装涂装涂装涂装 是以接地的被涂物作为阳极，涂料雾化器作为阴极，接上负高压电，在两极间形成高压静电场，在阴极产生电晕放电，使喷出的漆滴带电，并进一步雾化。按照同性相斥异性相吸的原理，带电漆滴受高压静电场的作用沿电力线方向高效地吸附在被涂物上。 1. 涂料利用率高，可达8090%； 2. 提高了自动化程度，适于大批量流水线生产； 3. 无漆滴分散，改善了生产环境； 4. 涂装质量好，能使被涂物突出部分、顶部和角部也有良 好的涂装效果。

56、5. 高压静电，易发生事故，不利于不良导体的涂装； 6. 对所用涂料的溶剂有一定的要求，如电性能、沸点和溶解 性等125.涂装工艺 静电涂装所用电压一般为50100kv，固定型静电涂装80100kv；手提式为5060kv。极距一般为2530cm，太近就会产生火花放电的危险，太远时涂着效率就差。 手提式静电喷枪一般压缩空气的工作压力为0.30.6MPa。高高高高压压无气无气无气无气喷喷涂涂涂涂 1）原理：靠高压泵压送涂料，获得高压的涂料从小孔中喷 出，其速度非常高，但随冲击空气和高压的急速下降，使 体积骤然膨胀而分散雾化，高速地涂着在被涂物上。 2）装置：高压无气喷涂装置由动力源、高压柱塞泵、蓄

57、能器、 过滤器、输漆软管、动力控制器、高压枪和涂料容器组成126.涂装工艺涂层结构 目前国内主要有两种涂层结构，俗称四涂层结构（电泳+中涂+金属漆或素色漆+清漆）和三涂层结构（电泳+中涂+单色漆）。当前，伴随着轿车市场竞争日益激烈，国内汽车厂商在现生产和新项目建设中开始考虑和应用其它节约型涂层结构。概括起来，主要有四种：1.豪华型涂层结构：电泳1820m+中涂3035m+色漆1825m+清漆3545m；2.普通型涂层结构：电泳1820m+中涂3035m+面漆3545m；3.经济型涂层结构：电泳1820m+高效中涂2535m+清漆3545m；4.节约型涂层结构（电泳1820m+面漆4060m）1

58、27.涂装工艺毛坯件预处理上线预脱脂主脱脂脱脂后水洗二次水洗表调电 泳UF槽上喷淋下线转运批磨转运磷化磷化后水洗二次水洗纯水洗UF槽内喷淋烘干纯水洗电泳漆固化批灰/涂胶漆前处理PVC喷涂腻子固化打磨漆前处理喷面漆中涂转运中涂喷漆中涂漆固化中涂转运中涂打磨中涂烘干面漆转运面漆固化后处理流平流平灯检入库修整合格不合格128.涂装常见问题分析及处理 涂装常涂装常涂装常涂装常见问题见问题橘橘橘橘 皮皮皮皮针针 孔孔孔孔流流流流 挂挂挂挂气气气气 泡泡泡泡雾雾 漆漆漆漆咬咬咬咬 底底底底痱痱痱痱 子子子子渗渗渗渗 色色色色露露露露 底底底底发发 花花花花返返返返 粘粘粘粘漆膜剥离漆膜剥离漆膜剥离漆膜剥离

59、129.在喷涂时不能形成平滑的干漆膜面,而成桔皮状的凹凸现象.凹凸度约3m左右. 1,产生原因生原因(1)涂料黏度大,流平性差.(2)压缩空气压力低,导致雾化不良.(3)施喷件和空气的温度偏高,喷漆间内风速过大,溶剂挥发过快.(4)晾干时间短,喷涂厚度不足.(5)喷涂时喷枪与施喷件表面距离较远. 2,防治方法防治方法 (1)选用合适的溶剂,添加流平剂或挥发较慢的高沸点有机溶剂,以改善涂料的流平性. (2)选择合适的压缩空气压力,选择出漆量和雾化性能好的喷涂工具,使涂料达到良好的雾化. (3)一次喷涂到规定厚度(控制到不流挂的程度),适当延长晾干时间,不宜过早进入烤房烘干. (4)施喷件温度应冷

60、却到50以下,喷漆间内的温度应保持在20左右. (5)调整喷枪与喷涂表面的距离.涂装常见问题分析及处理130.涂装常见问题分析及处理在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔状现象.一般孔的直径为10m左右.1,产生原因生原因 (1)涂料的流动性不良,流平性差,涂料释放气泡性差. (2)涂料储运时变质,如沥青涂料在低温下储运时,漆基的互溶性和溶解性变差,局部析出,引起颗粒或针孔缺陷. (3)涂料中混入其它物质,如溶剂性涂料中混入水份等. (4)涂装后晾干不充分,烘干时升温过急,表面干燥过快. (5)施喷件的温度过高和表面有污物(如焊药等),施喷件表面上有小孔. (6)环境湿度过高. 2,防治方

61、法防治方法 ( 1)注意存漆容器与涂装工具的清洁和溶剂的质量,防止混入其它有害物质. (2)涂装后应按规定晾干,添加挥发性慢的溶剂使湿漆膜的表干减慢. (3)注意施喷件的温度和表面的洁净度,消除施喷件表面的小孔. (4)改善涂装环境.131.涂装常见问题分析及处理喷涂在施喷件垂直面上的涂料向下流动,使漆膜产生不均一的条纹和流痕的现象,根据流痕的形状可分为下沉,流挂,流淌等. 1,产生原因生原因 (1)所用溶剂挥发过慢或与涂料不配套. (2)一次喷涂过厚,喷涂操作不当,重枪过多,或喷涂距离和角度不正确. (3)涂料粘度偏低. (4)喷涂时环境温度过低或周围空气中的溶剂含量过高. (5)涂料中含有

62、密度大的颜料(如硫酸钡). (6)在光滑的被涂物或漆膜上喷涂新漆时,也容易发生垂流. (7)各涂层之间的相隔时间太短. (8)喷枪的喷嘴直径过大. 从关于涂在垂直面涂料垂流的经验公式(Q=g3/)可知,垂流涂料的总量(Q)与涂料的黏度()成反比;与涂料的密度()及喷涂厚度()的三次方成正比.所以,喷涂的厚度影响最大132.涂装常见问题分析及处理搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡, 1,产生原因生原因 (1)溶剂挥发快,涂料的粘度偏高. (2)烘干时加热速度过快,晾干时间过短. (3)施喷件的表面(填料,裸露金属等)未进行充分的清洁;漆面中含有(或残留有)溶剂,水份或空气. (4)搅拌混入涂料

63、中的气体未释放尽就喷涂. (5)当喷涂面漆后,工件长时间存放于潮湿环境中,而形成潮湿效应. (6)施喷件的温度过高从而加速了正常干燥相隔时间. 2,防治方法防治方法 (1)使用指定溶剂,粘度应按涂装方法选择,不宜偏高. (2)漆面烘干时升温不宜过急. (3)施喷件表面应干燥清洁,上面不能残留有水份和溶剂. (4)添加醇类溶剂或消泡剂. (5)喷涂面漆后,工件应放置在干燥的环境中. (6)降低施喷件的温度,使其温度略高于喷涂环境温度133.涂装常见问题分析及处理喷漆过程中漆雾飞溅或落在施喷件表面或漆膜上成虚雾状,影响漆膜的光泽和外观装饰性的现象.如落上异色漆雾则称为漆雾污染.1,产生原因 (1)

64、喷涂操作不正确,如喷枪距离被涂物表面的距离太远,与施喷件表面不垂直或喷枪压力过大. (2)施喷件之间距离太近. (3)喷漆间气流混乱,风速太低(小于0.3m/s). (4)不许涂漆的表面未遮盖或遮盖不严. 2,防治方法 (1)纠正不正确的喷涂操作. (2)施喷件之间应留足距离,以防飞溅.以汽车车身为例,间距应不小于1.5m,且喷涂方向正确. (3)喷漆室的气流应有一定方向,风速在静电喷漆场合不小于0.3m/s,在手工喷涂场合应在 0.5m/s以上. (4)不需涂装的表面应遮盖,尤其是在喷涂异色漆和进行修补喷涂时134.涂装常见问题分析及处理喷涂面漆后底漆(或旧漆层)被咬起脱离,产生皱纹,胀起,

65、起泡等现象称为咬起.喷涂含强溶剂涂料(如硝基漆)时,易产生这种现象.咬起一般还容易发生在新喷的面漆层与旧漆层的驳口处或经填补原子灰的中间漆上. 1,产生原因 (1)底漆层未干透就涂下一层. (2)涂料不配套,底漆层的耐溶剂性差或面漆中含有能溶胀底涂层的强溶剂. (3)底漆层喷涂太厚. 2,防治方法 (1)底漆层干透后再涂面漆. (2)改变涂料体系,另选用合适的底漆. (3)在易产生咬起的涂层上,应先在底涂层上薄薄喷涂一层面漆,待稍干后再喷涂135.涂装常见问题分析及处理水气渗入漆膜内，使面漆呈现小泡和泡痕。 1,产生原因 (1)喷漆前表面已被污染。 (2) 漆面真正干燥前持续曝露于严重高湿 环

66、境中。 (3)使用了太快干稀释剂或固化剂。 (4)烤房气流不足，加温干燥前静置时间不足。 (5)喷枪喷嘴（口径）不正确，气压太低，喷涂粘度过高。 2,防治方法 (1)保证工件喷漆前清洁干燥. (2)漆膜固化前不应存放在湿度过大的环境中 (3)适当调整喷嘴口径，增大气压。136.涂装常见问题分析及处理在一种漆膜上喷涂另一种颜色的漆,底漆层的颜色部分渗入面层漆膜中而使面层漆膜变色的现象称为渗色.通常以红或黄色的形式出现. 1,产生原因生原因 (1)底漆层中含有的有机颜料或溶剂能溶解的色素渗入面漆层中.(2)施喷件表面上含有有色物质或底材上有附着物(如沥青,焦油残留物).(3)面漆中含有溶解力强的溶

67、剂(如酯类,酮类)或底漆层未完全干透就喷涂面漆.(4)聚酯填料(原子灰)中的过量过氧化物(硬化剂)被涂料中的溶剂溶解时会产生穿透性渗色.蓝,绿色调特别易于发生.2,防治方法防治方法 (1)在含有有机颜料的涂层上不宜喷涂异种颜料的涂料(尤其是浅色面漆).(2)为防止渗色,在喷涂面漆前,应先喷涂一层隔绝底漆.(3)面漆选用挥发快,对底漆层溶解力差的溶剂调配.(4)清洗除去底层上的着色物质后再喷涂面漆.137.涂装常见问题分析及处理由于漏涂,涂得薄或涂料遮盖力差未盖住底色而产生显露底材的现象称为露底.(1)产生原因生原因1)涂料的遮盖力差或涂料在使用前未搅拌均匀.2)涂料的施工黏度偏低,涂得过薄.3

68、)喷涂不仔细或被涂物外形复杂,发生漏涂4)底,面漆的色差过大.(2)防止方法防止方法1)选用遮盖力强的涂料,增加涂层厚度,使用前充分搅拌.2)适当提高涂料施工黏度或选用施工固体分的涂料.3)提高喷涂操作熟练程度,谨慎操作.4)底涂层的颜色尽可能与面漆的颜色相近.138.涂装常见问题分析及处理漆膜的颜色不均匀,出现斑印,条纹和色相杂乱的现象.一般是由涂料的涂装不当,及涂料组分变化等引起的.1,产生原因 (1)喷涂时喷涂压力过高或过低.(2)所用溶剂的溶解能力不足或施工黏度不适当. (3)面漆层过厚,使漆膜中的颜料产生表里对流现象. (4)在涂装车间附近有能与漆膜发生作用的气体(如氨,二氧化硫等)

69、. (5)涂料中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合不充分. 2,防治方法 (1)选用分散性和互溶性良好的颜料. (2)选择适当的溶剂,采用符合工艺要求的涂装黏度及漆膜厚度. (3)调配复色漆时应使用同一类型的颜料,最好用同一厂家生产的同一类型的颜料.(4)喷涂时喷枪走枪要均匀,喷涂压力大小要适当139.涂装常见问题分析及处理已干燥的漆膜表面又出现粘性的现象,又称回粘. 1,产生原因生原因(1)所用涂料含半干性油.(2)干燥后通风不足,湿度高.(3)底材(如水泥墙)中所含的碱性物质使油漆膜皂化而软化.(4)底涂层的挥发逐渐透过面涂层引起回粘. 2,防治方法防治方法(1)更换涂料品种.(

70、2)加强干燥场所的通风.(3)含碱质的底材涂漆前应洗净或涂防止碱质的密封层.(4)底涂层的挥发分应挥发完全后再涂面漆.140.涂装常见问题分析及处理由于喷涂底材和涂层或涂层与涂层之间附着力不良所产生漆面剥落.1,产生原因(1)施喷件表面处理不当,有一些影响粘接的物质残留在要喷涂的表面上(如硅酮,油,脂肪,蜡,锈,抛光残留物等).(2)选用的底漆不合适.(3)施喷件表面打磨不充分或未进行打磨.(4)喷涂底漆或面漆时使用干喷式或面漆喷涂太厚.(5)喷涂金属银粉漆时,涂层与涂层间的相隔时间太短或油漆调配太浓.(6)喷涂时底材表面温度太高或太低. 2,防治方法(1)打磨时要充分.(2)彻底清洁欲喷涂的

71、区域.(3)在有可能发生粘接不牢的施喷件(如铝和塑料)上应遵照制造商的指示,正确使用底漆,该底漆应有充分的漆膜厚度.(4)避免喷涂时使用干喷式.(5)按推荐的粘度喷涂.(6)在喷涂每道涂层之间要有充分的挥发时间.141.工艺管理内容（一）（一）编制工制工艺发展展规划划（二）制（二）制订工工艺技技术改造方案改造方案（三）（三）审查产品品设计的工的工艺性性（四）制（四）制订新新产品的工品的工艺方案方案（五）工（五）工艺规程程设计（六）制（六）制订工工艺管理制度和工管理制度和工艺纪律的内律的内 容和考核容和考核细则（六）管理和（六）管理和贯彻工工艺文件文件（七）（七）设计工工艺装装备和高效和高效专机

72、机（八）制（八）制订和管理材料消耗定和管理材料消耗定额142.工艺管理内容（九）参与新（九）参与新产品品试制工作中的工制工作中的工艺管理部管理部 分的工作分的工作（十）（十）验证工工艺技技术和工和工艺装装备（十一）（十一）贯彻与制与制订工工艺标准准（十二）（十二）组织开展工开展工艺方面的技方面的技术革新和合革新和合 理化建理化建议工作、新技工作、新技术推推广、广、经验 交流和工交流和工艺情情报及信息管及信息管理等理等143.工艺管理目的（一）（一）为不断提高不断提高产品品质量作保量作保证；（二）（二）为不断提高不断提高劳动生生产率率创造必要的条件造必要的条件（三）（三）为确保企确保企业不断提高

73、不断提高经济效益提供支持效益提供支持144.工艺管理工作（一）编制工艺技术发展规划及制订工艺技术改造方案 工艺技术发展规划必须贯彻远近结合、先进与适用结合的原则，技术与经济相结合方针。在确定企业技术发展规划中产品品种发展目标的前提下，针对产品的技术要求采用先进和适用的工艺技术，贯彻国家、国际工艺标准，达到提高产品质量、增加产量、提高劳动生产率、节约能源、降低消耗和改善劳动条件，技术安全的目的145.工艺管理工作（二）（二）进行工行工艺性性审查 工艺性审查目的：使新设计的产品在满足使用功能的前提下应符合一定的工艺性指标要求，以便在现有生产条件下能用比较经济、合理方法将其制造出来，并要便于使用和维

74、修。 工艺人员从本企业生产条件和装备水平出发，通过对产品图的分析，判断该产品的结构设计和技术要求是否合理，产品符合工艺实施的可行性146.工艺管理工作产品工艺性审查应贯穿设计工作的全过程在初步设计阶段重点审查： 1 产品结构方案选择是否合理 2 产品结构的继承性 3 产品结构的标准化、规格化、通用化程度技术设计阶段重点审查： 1 产品及其组成部分平行装配和检查，不互相依 赖的可能性 2 装配时应尽可能的方便和互换 3 装配时应最大限度减少机械加工的工作量 4 主要材料选择是否合理 5 复杂、关键零件当前在本企业能否加工147.工艺管理工作工作图设计阶段重点审查： 1 部件是否具有装配基准，并便

75、于装卸； 2 部件是否具有便于平行装配的可能性； 3 零件结构对铸造、锻造、冲压(钣金)、机械加工、捡测、热处理等是否具有良好的工艺性148.工艺管理工作（三）（三）编制工制工艺规程程 工艺规程是指导加工操作和装配的基本技术文件，是生产计划、劳动管理、经济核算的基本依据，工艺规程要简明、易懂、准确。目前，工艺细化时最困难的是与“工时定额”直接有关的切削规范部分 编写工艺规程后，还应编制各相应的工艺文件，工艺文件的齐全性要与产品生产的各个阶段相适应，并符合齐全性标准149.工艺管理工作（四）制（四）制订工工艺管理制度，管理制度，严格工格工艺纪律律 工艺文件一经批准施行，工艺管理必须跟上，各级领导

76、、全体职工都要严格遵照执行。工艺文件的改变，必须按管理制度所规定的程序办理。对于技术革新、合理化建议，必须经过鉴定或评审，才能纳入工艺规程或有关工艺文件。设备、工装必须处于良好状态，量具、仪器、仪表须经周期检定，保证量值的准确性。交生产的工艺材料、辅料的代用，必须办理代用手续，经批准后方能实施.生产中必须贯彻“三按”（按图纸、按工艺、按标准要求）“三定”（定位、定量、定标准）原则，并遵守文明生产的各项规定150.工艺管理工作（五）工（五）工艺装装备的的设计和管理和管理 工艺装备是保证产品质量、提高生产效率的重要物质保障。工艺装备在技术上必须满足生产的要求，并力求先进合理、安全可靠 工艺装备设计

77、应力求标准化、系列化、通用化，以提高设计质量，缩短工装制造周期。对复杂、精密的工装，应经过验证后才能投入使用 为保证工装的精度和使用性能，必须加强对工装的管理，定期捡查和维修151.工艺管理工作（六）材料消耗定（六）材料消耗定额的的编制和管理制和管理 在节约和合理使用材料的条件下，生产单位生产合格产品所需要消耗一定品种规格的材料，半成品，配件和水，电，燃料等的数量标准，包括材料的使用量和必要的工艺性损耗及废料数量。制定材料消耗定额，主要就是为了利用定额这个经济杠杆，对物资消耗进行控制和监督，达到降低物耗和工程成本的目的，合理、先进的材料消耗定额，可以直接降低材料消耗，降低产品成本。对工艺部门来

78、说，材料消耗定额的制订和管理对企业经济效益的提高至关重要152.工艺管理工作（七）开展工（七）开展工艺技技术的研究和开的研究和开发 根据企业具体条件，成立工艺试验机构，配备一定的技术力量。结合企业生产技术和工艺发展的需要，对新工艺、新材料、新装备以及新的技术成果进行消化、吸收和推广应用，并在此基础上不断加以发展和创新。了解国内外工艺技术动态，加强工艺情报的收集、整理、分析和管理，使企业的工艺水平得到不断的提高153.工艺管理工作（八）开展工（八）开展工艺试验和和评定工作定工作 企业根据标准制订出各种工艺过程的试验和评定规程，进行工序质量控制，持别是对特殊过程内在质量的控制，以确保产品零部件质量

79、（九）广泛开展技（九）广泛开展技术革新和合理化建革新和合理化建议活活动 开展群众性的技术革新和合理化建议活动，是提高工艺技术水平的重要途径。工艺部门应会同工会组织，积极组织这项活动，以确保产品零部件质量。对重大工艺革新成果和成功的合理化建议，应及时进行鉴定、验证，纳入有关技术文件中去，并按有关规定给予当事人奖励154.工艺改进155.工艺改进PDCA循环 又叫戴明环，是美国质量管理专家戴明博士提出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的156.工艺改进157.工艺改进 P（Pl

80、an）计划。包括方针和目标的确定以及活动计划的制定； D（DO）执行。执行就是具体运作，实现计划中的内容； C（Check）检查。就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题； A（Action）效果。对检查的结果进行处理，认可或否定。成功的经验要加以肯定，或着模式化或者标准化以适当推广；失败的教训要加以总结，以免重现；这一轮未解决的问题放到下一个PDCA循环158.工艺改进PDCA实施的八个步骤步骤一：分析现状，找出题目对现状的把握和发现题目的意识、能力，发现题目是解决题目的第一步，是分析题目的条件 步骤二：分析产生题目的原因 找准题目后分析产生题目的原因至关重要，运

81、用头脑风暴法等多种集思广益的科学方法，把导致题目产生的所有原因统统找出来。 步骤三：要因确认区分主因和次因是最有效解决题目的关键 步骤四：拟定措施、制定计划 （5W1H），即：为什么制定该措施（Why）？达到什么目标（What）?在何处执行（Where）？由谁负责完成（Who）？什么时间完成（when）？如何完成（How）措施和计划是执行力的基础，尽可能使其具有可操性159.工艺改进步骤五：执行措施、执行计划；高效的执行力是组织完成目标的重要一环 步骤六：检查验证、评估效果；步骤七：标准化，固定成绩；标准化是维持企业治理现状不下滑，积累、沉淀经验的最好方法，也是企业治理水平不断提升的基础。可以

82、这样说，标准化是企业治理系统的动力，没有标准化，企业就不会进步，甚至下滑 步骤八：处理遗留题目。所有题目不可能在一个PDCA循环中全部解决，遗留的题目会自动转进下一个PDCA循环，如此，周而复始，螺旋上升160.工艺基本职能职能介绍工序流程工序流程图作作业指指导书标准工准工时工厂布局工厂布局工程工程变更更效率提升效率提升文件管理文件管理异常分析与异常分析与处理理新新产品量品量产辅导典型异常收集典型异常收集防呆法的防呆法的实施施员工技能工技能辅导设备管理管理工装工装 胎具管理胎具管理模具管理模具管理工具管理工具管理仪器管理器管理快速切快速切换稳定定| |精度精度环境良好境良好稳定定| |通用通用

83、| |精度精度工工艺最最优工工艺执行行问题测试标准准测试程序程序测试人人员测量系量系统温度温度湿度湿度照明照明噪声噪声粉粉尘161.工艺基本职能基本概念 Process Engineer Process Engineer (即工艺工程)：新产品的导入、试产的安排、生产指导，现场异常问题的及时排除（遇到异常立即有临时对策），生产工艺的改善、产品性能及结构方面的改善、包括工艺指导书的编写等，PE须对生产工艺、产品性能、结构十分的了解。可以说在一个工厂中对生产最熟悉的人就是PE，做到生产中任何事情都在PE的掌握中 Industrial Engineering简称I.E（工业工程）是一门新兴的工程科学

84、，工业工程是对人员、物料及设备等，从事整个系统之设计改进及运用的一门科学。它利用数学、自然科学与社会科学的专门知识及技巧，并利用工程分析与设计的原理和方法，来规划、预测，并评估由此及其有关系统中所获得的效果162.工艺基本职能 There is always a better way!永远有个更好的方法！ 在工作当中，不断寻求更容易、更有效率、更经济而且能令心情更愉快的工作方法，就是工业工程的精神所在 Manufacture Engineer，简称ME（制造工程）,运用材料学知识和工程理论及方法来设计，整合并提升制造系统或是相关流水线参与生产,服务于生产. 负责提高产品质量优化生产流程计算人工

85、成本以及解决产品生产中所遇到一些常见问题163.工艺人员基本技能MEME工程工程师IEIE工程工程师PEPE工程工程师等等级内容内容1 14M1E/5WHY4M1E/5WHY5S5S8D8D2 2目目视化化IEIE七大浪七大浪费SPCSPC3 3FMEAFMEATPMTPM等等级内容内容1 1工序流程工序流程图作作业指指导书5S5S2 2七大浪七大浪费IEIEFMEAFMEA目目视化化防呆法防呆法3 3JITJIT等等级内容内容1 1设备结构构5S5S三三级保养保养检修修规范范2 2征兆收集征兆收集FMEAFMEA防呆法防呆法3 3IEIE快速快速换模模164.工艺人员基本技能 FMEA（失效

86、模式与影响分析）， F Failure M Mode and E Effects A Analysis 潜在失效模式与后果分析，由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为： DFMEA：设计FMEA PFMEA：过程FMEA EFMEA：设备FMEA SFMEA：体系FMEA 其中设计FMEA和过程FMEA最为常用 过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程165.工艺人

87、员基本技能 虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配（制造）过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。 p-FMEA一般包括下述内容： 确定与产品相关的过程潜在故障模式； 评价故障对用户的潜在影响； 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条 件的过程控制变量； 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系； 将制造或装配过程文件化166.工艺人员基本技能 8D与FMEA都是通过制定改善对策提升系统可靠性的方法，两者的区别在于8D是对已已经发生的生的问题的改的改进，是事后弥，是事后弥补，FMEA着眼于着眼于问题

88、发生前，是生前，是先先发制人制人D1-D1-第一步第一步骤：建立解决：建立解决问题小小组 若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件等。 D2-D2-第二步第二步骤：描述：描述问题 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。 D3-D3-第三步第三步骤：执行行暂时对策策 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行

89、。167.工艺人员基本技能D4-D4-第四步第四步骤：找出：找出问题真正原因真正原因 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件（即鱼骨图），逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差？尺寸？重量？电压值？CPK？耐电压？等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动

90、手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。D5-D5-第五步第五步骤：选择永久永久对策策 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？多少人力？能持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用168.工艺人员基本技能D6-D6-第六步第六步骤：执行及行及验证永久永久对策策 当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000PPM降为300PPM，CPK由0.5升为1.8等，

91、下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。D7-D7-第七步第七步骤：防止再：防止再发 对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。 D8-D8-第八步第八步骤：团队激励激励 对于努力解决问题的予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是生产初期发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因 8D的运用，其实不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多问题，不妨也用8D的逻辑来思考

92、看看169.工艺人员基本技能TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优1、事后维修-BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。 2、预防维修PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 3、改善维

93、修CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。 4、维修预防MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 5、生产维修PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实

94、行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。170.工艺人员基本技能TPMTPM的特点的特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都 要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。 TPMTPM的目的目标TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成

95、冲击相当大， 使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个 合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机 器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说， 可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备 精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能171.工艺人员基本技能Just In Time简称JIT，准时生产方式（精益生产方式）准时

96、生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 准时制生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，准时制的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工

97、序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是准时制生产现场控制技术的核心，但准时制不仅仅是看板管理。 准时生产制是一种理想的生产方式，这其中有两个原因。一是因为它设置了一个最高标准，一种极限，就是“零”库存。实际生产可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存。二是因为它提供了一个不断改进的途径，即，降低库存暴露问题解决问题降低库存这是一个无限循环的过程172.工艺人员基本技能七大浪费第一种：等待的浪第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。第二种：搬运的浪第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是

98、分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。 第三种：不良品的浪第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。 第四种：第四种：动作的浪作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 第五种：加工的浪第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。 173.工艺人员基本技能第六种：第六种：库存的浪存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 库存的损害表

99、现有： （1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 （2）使先进先出的作业困难。 （3）损失利息及管理费用。 （4）物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 （6）没有管理的紧张感，阻碍改进。 （7）设备能力及人员需求的误判。 174.工艺人员基本技能第七种：制造第七种：制造过多（早）的浪多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。 制造过多（早）的损害表现有： （1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。 （2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存

100、在。 （3）自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。 （4）产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难175.工艺人员基本技能目视化管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。人们借助于一种管理工具，并利用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，同时可以一目了然地发现异常状态及问题点的管理方式“用眼睛来管理的方法”-迅速快捷地传递信息。- 形象直观地暴露问题。- 客观公正透明化，便于管理。- 促进企业文化的形成和建立176.工艺人员基本技能防呆法 为了实现生产合格率100%的目标，必

101、须在模具、工装夹具方面多用脑筋，添置防止不合格品发生的设备，这就是防呆装置。 狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。 因此，更具体的说“防呆法”是： 1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造不需要注意力。 2.具有外行人来做也不会错的构造不需要经验与直觉 3 具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造不需要专门知识与高度的技能。 177.工艺人员基本技能防呆装置有6类： 出现操作失误就装不上工装夹具 不符合规格，机器就不会加工 出现操作失误，机器就不会加工 自动修正操作失误、动作失误，然后开始加工 在后工序检查出前工序不合格，前

102、工序停止操作 作业上如有遗漏，后工序停止动作178.工艺人员基本技能统计过程控制（Statistical Process Control） SPC是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用

103、过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求179.工艺人员基本技能4M1E：指Man（人），Machine（机器），Material（物），Method（方法），简称人、机、事、物方法，告诉我们工作中充分考虑人、机、事、物四个方面因素，通常还要包含1E：Environments（环境），故合称4M1E法，也就是人们常说的：人、机、料、法、环现场管理五大要素。（鱼骨图）5why分析法：又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其真正原因。虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”

104、，主要是必须找到真正原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次180.工艺人员基本技能5S：指整理（SHIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。 5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力181.工艺人员的职业素养

105、 视问题为改善的机会改善的机会; 现场现物物; 实事求是事求是; 数据数据说话: 结构化构化习惯; 考考虑问题系系统化化; 追求卓越追求卓越.凭感凭感觉处理理问题发生不良是生不良是难以避免的以避免的问题没有完全解决没有完全解决, ,可以先凑合可以先凑合着干着干就就这样的的烂机器机器, ,我也没我也没办法法碰碰伤手算什么手算什么, ,贴块止血止血贴不就不就完了完了设备脏点不要点不要紧, ,好用就行好用就行才才过期不到一个月期不到一个月, ,肯定可以用肯定可以用182. 救 火过程控制先知先觉工艺工作的三个境界183.一切都会过去，只有勤恳兢业的学习才不会落后。圣经.箴言中说：“没有远见的地方，人们就会灭亡。”而获得远见卓识的能力就要靠持续的学习和不断的进步谢谢大家184.谢谢观看！