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1、 轮对检查器的使用轮对检查器的使用1轮对检查器的介绍在轮对检查工作中，经常使用的有第四种检查器、车轮直径检查尺(轮径尺)、轮对内侧距离检查尺(轮背尺、轮距尺)、客车轮对轴颈中心尺、轮位差尺、轮径偏心尺、轮辋厚度检查器。2轮对检查器的管理轮对检查器须保持清洁和干净，不得碰伤或生锈，刻度尺码必须明显准确。按规定检查器每月或个月须检查一次，并填入轮对检查器定期检查校对登记本以备存查。如发现不合格者，应即更换新品或加修。3 一、第四种检查器 随着铁路车辆轮对检修工艺的改进，原有第三种检查器已不能适应现在轮对检修测量的要求。因此，由哈尔滨铁路局计量测试中心监制的第四种检查器应运而生。第四种检查器，它是在
2、铁道部规定的适用于车轮限度检测的第三种检查器基础上，改进研制而成的。第四种检查器比第三种检查器扩大了车轮检测范围，由原来第三种检查器能够测量六个部位的尺寸限度，增加到能测九个部位的尺寸限度，并包含了第三种检查器的检测功能。同时在测量方法上，能够与国际接轨，改变了过去轮缘厚度以轮缘顶点为基准的测量方法，使轮缘厚度的测量更具合理。在测量精度上，有些部位的尺寸，如轮缘厚度、踏面圆周磨耗可精确到0.lmm，提高了检测精度。成为我国铁路车辆轮对第三代检测工具。根据上级通知第四种检查器于1999年1月1日起正式使用，轮缘厚度尺寸运用限度改为不小于23mm，辅修限度改为不小于24mm。在现场检测中如果发生限
3、度检测争议，铁道部规定要以第四种检查器测量为准。1概述4 一、第四种检查器 轮缘是保证轮对在钢轨上运行不致脱轨的最重要部位，从作用上来讲，它不仅控制着轮对在钢轨上保持安全运行，而且对轮对的横向摆动、车轮在钢轨上的安全搭载量都有直接关系，当轮缘在运用中出现磨耗以后，就会加大轮对的横向位移量，车轮在钢轨上的安全搭载量减少，增大了轮对脱轨的不安全因素，所以过去规定轮缘磨耗后的剩余厚度，在运用中规定最小不得小于22mm。对于这样一个尺寸限度，由于轮缘从顶部到根部不是等厚度形状，靠顶部薄、靠根部厚，但又不是成比例变化的由薄到厚的简单几何形状，特别是在运用过程中的磨耗，更不是按原形成比例的磨耗，因此，对轮
4、缘厚度测量基本点如何选择，给我们提出了一个很重要的课题。2 关于轮缘厚度测量基本点的选择关于轮缘厚度测量基本点的选择15 一、第四种检查器过去第二种车轮检查器和第三种车轮检查器的测量，都是以轮缘顶点向下l5mm处做为轮缘厚度的基本测量点。这种测量方法对原形轮缘和踏面进行测量时，不存在什么问题，因为原形轮缘厚度的测量基本点，从理论上讲，正处在距轮缘顶点向下l5mm处。也就是说轮缘根部14圆弧切点，在轮对横向作用时，轮缘的作用点基本处在这一位置，所以轮缘厚度测量基本点就确定在这一部位。但车轮在运用中出现磨耗以后，原形尺寸就会发生变化，轮缘顶部有时会出现棱角，以轮缘顶部为基础的测量方法会使轮缘厚度测
5、量基本点上移，另外当踏面圆周出现磨耗以后，轮缘高度相对增加，而轮缘与钢轨受力的面和点相对向轮缘根部移动，此时，测量轮缘厚度仍以轮缘顶点向下l5mm处进行测量就不科学了。2 关于轮缘厚度测量基本点的选择关于轮缘厚度测量基本点的选择26 一、第四种检查器本来轮缘厚度不过限，用上述测量方法就可能过限。增加了车轮的旋削频次，减少了车轮使用寿命。因此，选择科学的测量方法，不仅能够保证车辆运行安全，也会减少轮对旋修的工作量。所以第四种检查器的问世，较好的解决了轮缘厚度测量基本点的选择问题。该种检查器是以踏面70mm基准圆处，并向上l2mm作水平线交于轮缘，为测量轮缘厚度的基本点，这个基本点的确定是随踏面磨
6、耗变化而变化，在运用中即使车轮踏面产生磨耗，轮缘高度相对增加，但轮缘厚度测量点也随之下移，并始终保持在踏面基准圆向上l2mm处。因此轮缘厚度的测量，从概念上有质的变化，这也是和国际通用测量轮缘厚度的方法相一致，这样测轮缘厚度更合理。2 关于轮缘厚度测量基本点的选择关于轮缘厚度测量基本点的选择37 一、第四种检查器3 第四种检查器第四种检查器的构造的构造 第四种检查器由底板、测尺、样板组成如图：图1-1 第四种检查器1、底板 2、螺钉 3、水平紧固钉 4、尺框 5、导板6、轮辋宽度测尺 7、垂直紧固钉 8、定位块 9、锥型踏面70mm处磨耗刻度尺 10、踏面磨耗测尺 11、垂直磨耗样板紧固孔 1
7、2、轮缘厚度测尺 13、卷边测量线 14、轮缘厚度游标 15、轮辋厚度测尺 16、踏面磨耗游标8一、第四种检查器底板是安装测尺、刻打测量线，构成第四种检查器主体形状的基础部分，在窄边内侧装有定位角铁，窄边上面刻有两段0一75毫米的刻线，分度值为1.Omm，用以测量踏面剥离长度和轮辋厚度；宽边底板上面刻有标准磨耗型踏面曲线即零位线（后来制造的检查器已取消）和55一130毫米刻线，分度值1.Omm；底板面距窄边内侧7Omm处，装有定位档，方便了踏面测尺在7Omm处的定位，并提高了定位的准确性；底板面上侧用螺钉将导板及测尺固定于底板上，构成了以底板为基础的测量机构。 （1）底板部分）底板部分9一、第
8、四种检查器 1)测尺及相关刻度尺测尺及相关刻度尺 测尺有踏面测尺和轮缘测尺两种，这两种测尺均装在尺框内，可作上下移动，当推动踏面测尺上下移动时，能够带动轮缘测尺一起动作，但由于轮缘测尺背部开有一个长槽，使踏面测尺与轮缘测尺有一个相对移动量，而且当踏面测尺向下移到轮缘测尺背部长槽下端时，踏面测尺的点距轮缘测尺的点正好是l2mm，这个l2mm的距离，就是确定轮缘测尺点到踏面基准圆的高度的，使轮缘测尺有一个准确的定位。（2）测尺部分）测尺部分110一、第四种检查器安装测尺的尺框装在导板上，可沿导板作横向移动。导板左端刻有12一35mm刻度，称为测轮缘厚度的主尺，在尺框左边配有游标尺，称为副尺，分度值
9、可精确到0.lmm，主、副尺配合使用，用来测量轮缘厚度；导板右端刻有130一145mm刻度，分度值为1.Omm。它与尺框左边游标尺配合使用，用以测量轮幅宽度；踏面测尺下部尖端称点，测尺下部有 -3一9mm刻度，分度值为0.5mm，与零位线配合使用，用以测量磨耗型踏面圆周磨耗和踏面擦伤深度；测尺上部在尺框对应处右边有0一lOmm刻度，分度值为0.5mm测量时与右侧尺框上的刻线相对应，用于测量锥型车轮踏面；测尺上部与尺框对应处左边有0一2Omm刻度，称为测量磨耗型踏面圆周磨耗的主尺，在左侧尺框上配有游标尺，称副尺，分度值可精确到0.lmm，这部分的主、副尺是专门用于测量磨耗型踏面7Omm处的圆周磨
10、耗。 （2）测尺部分）测尺部分211一、第四种检查器为了使踏面测尺方便、准确的定位于距第四种检查器边7Omm处，在该处底板上设有定位档，在踏面测尺定位时，将测尺调整靠紧定位档左侧，即定位于测踏面 7Omm基准圆的位置上。 （2）测尺部分）测尺部分312一、第四种检查器2)游标尺的精度及读数计算游标尺的精度及读数计算第四种检查器上装有两个游标尺，此游标尺的精度，是在副尺上把实际长9mm的线段分为10等份(格)，这样副尺上每格与主尺每格(lmm)相差为l0mm一9mm/lOmmO.lmm，这就是第四种检查器可以确认的最小精度尺寸。确认测量尺寸时，先确认副尺0刻线对准或超过主尺上的整数毫米尺寸数，如
11、果0刻线与主尺上某一整数毫米刻线正好对齐，这个测量尺寸就是该处的主尺整数尺寸，没有小数存在。如果0刻线没有和主尺上某一整数刻线对齐，则应先确认0刻线刚好越过的主尺整数尺寸数，余下不足一格(lmm)的数值，再从副尺(游标)上看第几刻线与主尺上哪条刻线对齐，即为余下的小数毫米。如果副尺上第一刻线(不含0刻线)与主尺上刻线对齐，小数尺寸为0.lmm，如果副尺上第二刻线与主尺上刻线对齐，小数尺寸为0.2mm，依次类推。计算时，把主尺整数毫米尺寸加上副尺小数毫米尺寸，即为所测尺寸。请看图例说明。 在第四种检查器中，轮缘厚度、踏面圆周磨耗、轮幅宽度部分尺寸，可以按上述方法计算尺寸，其它尺寸因构造原因无法确
12、定准确的小数尺寸，只能从测尺上直接读取数值。（2）测尺部分）测尺部分13一、第四种检查器 （3）样板部分）样板部分样板部分主要是轮缘垂直磨耗检查样板，在样板上刻有12一20mm刻度，使用时，将其安装在轮缘测尺下部的紧固孔上即可使用。第四种检查器的各部名称如图所示。14一、第四种检查器 4 第四种检查器的用途第四种检查器的用途 第四种检查器是铁路车辆车轮的专用检测量具，它用于检测: 轮缘剩余厚度；车轮踏面圆周磨耗；车轮踏面擦伤及局部凹下深度；车轮踏面剥离长度； 车轮轮辋厚度；车轮轮幅宽度；车轮踏面外侧卷边(辗边)是否过限；轮缘垂直磨耗；车钩闭锁位钩舌与钩腕内侧面距离。15一、第四种检查器 5第四
13、种检查器的使用方法第四种检查器的使用方法（1）测量车轮踏面圆周磨耗 首先推动尺框(4)避开定位块(8)，向左移，再推螺钉(2)带动踏面磨耗测尺和轮缘厚度测尺移到最上端，然后推动尺框(4)沿导板向右移至定位块(8)挡住，定于70毫米基线处。将第四种检查器置于车轮上，使检查器点落于轮缘顶点，边定位角铁靠紧车轮内侧，底板指向车轴中心线，再下推踏面磨耗测尺(10)，使其尖端点与踏面接触，此时，可在测尺(10)下部刻度与零位线对准处直接读数，(分度值0.5mm)，或在游标尺(16)上读数，精度可达0.lmm，即为踏面圆周磨耗值。16一、第四种检查器（1）测量车轮踏面圆周磨耗（1）测量车轮踏面圆周磨耗 首
14、先推动尺框(4)避开定位块(8)，向左移，再推螺钉(2)带动踏面磨耗测尺和轮缘厚度测尺移到最上端，然后推动尺框(4)沿导板向右移至定位块(8)挡住，定于70毫米基线处。将第四种检查器置于车轮上，使检查器点落于轮缘顶点，边定位角铁靠紧车轮内侧，底板指向车轴中心线，再下推踏面磨耗测尺(10)，使其尖端点与踏面接触，此时，可在测尺(10)下部刻度与零位线对准处直接读数，(分度值0.5mm)，或在游标尺(16)上读数，精度可达0.lmm，即为踏面圆周磨耗值。17一、第四种检查器 （2）测量轮缘厚度 首先按测量踏面圆周磨耗的方法，测出踏面圆周磨耗(其数值可不记)，使轮缘测尺点定位于车轮踏面7Omm基准圆
15、向上12mm的高度处，(实际推动踏面测尺下移，消除与轮缘测尺内部上下移动空隙后点到点的垂直高度就是l2mm，再上推踏面测尺(10)移动2一3mm，轮缘测尺(12)保持不动，紧固垂直紧固螺钉(7)，然后向左推动尺框(4)带动轮缘测尺(12)左移，使点接触轮缘外侧，此时可从游标尺(14)上读出轮缘厚度值，精确到0.lmm，即为轮缘厚度尺寸。18一、第四种检查器（3）测量轮辋厚度首先按测量踏面圆周磨耗的方法，测量出踏面圆周磨耗数值，记下该数并保持第四种检查器在车轮上的位置不动，再找出边刻线与轮辋内棱角密贴处对应的尺寸，用对应处的读数尺寸减去车轮圆周磨耗尺寸，即为轮辋厚度尺寸。如辗钢轮，轮辋内有8圆弧
16、时,轮辋厚度尺寸应加4mm为轮辋实际尺寸。19一、第四种检查器（4）测量踏面擦伤及局部凹下深度将第四种检查器置于车轮上，点接触轮缘顶点，边紧靠车轮内侧，尺身底板指向车轴中心线。推动尺框(4)带动踏面测尺(10)，沿导板移至擦伤最深处，紧固水平紧固螺钉(3)，下移踏面测尺(10)使点接触擦伤最深处，磨耗型踏面以零位线为基准，读出踏面测尺(10)与零位线所对准的尺寸(锥型踏面则读出尺框4右侧刻线对应处的尺寸)。然后将第四种检查器沿同一圆周方向移到末擦伤处，量出该处圆周磨耗值，用擦伤处的数值减去末擦伤处的圆周磨耗值即为车轮踏面擦伤深度。(局部凹下深度测量方法与擦伤深度测量方法相同)。值得指出的是：新
17、型的第四种检查器因取消了零位线，上述尺寸都从测踏面磨耗游标尺上来确认刻度尺寸。20一、第四种检查器 （5）测量轮缘垂直磨耗将轮缘垂直磨耗样板，紧固在轮缘厚度测尺下端螺钉孔(11)处。然后将第四种检查器点落于轮缘顶点，边紧靠轮辋内侧，尺身底板指向车轴中心线，再推动尺框(4)靠近轮缘，使磨耗样板靠紧轮缘与踏面过渡圆弧中部，样板圆弧部分与过渡圆弧相吻合，这时观察轮缘外侧与样板竖直部分贴紧处的尺寸，即为轮缘垂直磨耗值。21一、第四种检查器 （6）测量踏面剥离长度用第四种检查器窄边外侧0一75mm刻度尺，沿车轮圆周方向(不是剥离长度方向)测量踏面剥离两边缘之间的长度，为踏面剥离长度。列检测量时先测出剥离
18、长度两端不足lOmm的部分，划出测量线，然后用检查器窄边刻度尺沿车轮圆周方向测量两线之间的长度，即为踏面剥离长度。22一、第四种检查器 （7）测量轮辐宽度将检查器尺框（4）及测尺沿导板推向右端，检查器点落于轮缘顶点，边紧靠轮辋内侧，尺身底板指向车轴中心线，推动测尺向下移动，使轮缘厚度测尺（12）越过卷边，再向左移动尺框（4）及测尺，直至轮缘测尺点靠紧轮辋外侧平面，这时观察卷边(辗边)宽度是否超出轮缘测尺的卷边测量线(13)，超出者即判定过限。23一、第四种检查器（8）测量车轮踏面卷边（辗边）将检查器尺框（4）及测尺沿导板推向右端，检查器点落于轮缘顶点，边紧靠轮辋内侧，尺身底板指向车轴中心线，推
19、动测尺向下移动，使轮缘厚度测尺（12）越过卷边，再向左移动尺框（4）及测尺，直至轮缘测尺点靠紧轮辋外侧平面，这时观察卷边(辗边)宽度是否超出轮缘测尺的卷边测量线(13)，超出者即判定过限。24一、第四种检查器（9）测量车钩闭锁位钩舌与钩腕内侧面距离在车钩处于闭锁位置时，用检查器窄边外侧底板(适用于运用、轴检、临修)水平插向钩舌与钩腕之间，上、中、下测三处，其中有一处能插入者即为过限。25二、 车轮直径检查尺车轮直径检查尺的构造如图1-2所示。使用时，根据轮径大小，先固定检查尺一端，再将检查尺从轮背内侧放到车轮上，与车轮内侧面靠紧，刻码尺就处于踏面基线位置，移动刻码尺测量直径。然后将检查尺中段距离加两端刻码尺数字即为车轮直径。同一车轮须检查垂直直径二处，两直径之差不能大于0.5mm。1-2 车轮直径检查尺26三、 轮背内侧距离检查尺轮背内侧距离检查尺的构造如图3所示。使用时钩舌与钩腕内侧面将检查尺C、D两部分均放在轮缘顶点上，使C部先推向一侧车轮轮缘内侧面并靠紧B边，然后再推动E部，使边靠紧另一侧轮缘内侧面，将部螺丝拧紧，部上的中间刻线所对部上的刻度即为轮对的轮背内侧距离的尺寸。测量时，须沿车轮圆周方向每120测量一处，共测量三处。图1-3 轮背内侧距离检查尺27感谢各位的观看谈谈自身感受和下一步努力的方向听众可借鉴或采纳的几点建议28
