MOD法实用IE及效率提升

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1、实用实用IE及效率提升及效率提升实用工业工程实用工业工程IE= Industrial Engineering主讲人：主讲人：什么是工业工程（工业工程（IE）工工业业工工程程(Industrial Engineering):是是对对人人员员、物物料料、机机器器设设备备、信信息息所所组组成成的的集集成成系系统统进进行行设设计计、改改善善和和实实施施的的学学科科. 它它综综合合运运用用数数学学、物物理理学学和和社社会会科科学学方方面面的的专专门门知知识识和和技技术术, 以以及及工工程程分分析析和和设设计计的的原原理理与与方方法法, 对对该该系系统统所所取取得得的的成成果果进行确定、预测和评价。进行确

2、定、预测和评价。” 美国工业工程师学会美国工业工程师学会(AIIE) 什么是工业工程（工业工程（IE）IE从事于设计、改革和设置关于人员、材料和从事于设计、改革和设置关于人员、材料和机器设备的综合使用及消耗的详细分析，以求机器设备的综合使用及消耗的详细分析，以求提高企业生产效率、利润率和经济效果。提高企业生产效率、利润率和经济效果。 美国百科全书美国百科全书 IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术术 日本日本IE研究会研究会永续经营之根本永续经营之根本持续获得利润持续获得

3、利润所谓管理，是指利用拥有的所谓管理，是指利用拥有的的资源，建立过程控制，的资源，建立过程控制，完成增加价完成增加价值的转换（或称新的价值）过程。值的转换（或称新的价值）过程。过程控制INOUT资源资源产品产品产品价值产品价值资源管理成本资源管理成本永续经营之根本永续经营之根本生产过程劳动过程自然过程准备过程基本生产过程辅助过程生产服务过程工艺工序工艺工序检验工序检验工序运输工序运输工序工工步步走走刀刀操作项目操作项目机动操作机动操作机手并动操作机手并动操作动动作作动作单元（动素）动作单元（动素）工工序序手动操作手动操作生生产产 过过程程工工序序操操作作动动作作程序分析是从大处着眼，用流程图记

4、录与分析生产程序分析是从大处着眼，用流程图记录与分析生产作业过程。作业过程。动作分析在宏观上确定了合理的程序之后，针对人动作分析在宏观上确定了合理的程序之后，针对人体动作的细微之处的工时浪费等，寻求解决办法。体动作的细微之处的工时浪费等，寻求解决办法。尤其对重复性简单劳动循环中，尤其对重复性简单劳动循环中，减少工时浪费、降减少工时浪费、降低劳动强度具有明显效益。低劳动强度具有明显效益。动作分析动作分析或称动作研究是对生产活动中动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、的各种动作浪费，从而寻求省力、省

5、时、安全、经济的作业方法。是安全、经济的作业方法。是IE基础基础手法手法之一。之一。动素分析动素分析- 十八种动素十八种动素 NO名名称称英文及英文及缩写缩写符号符号符号说符号说明明分分类类定义定义1伸伸手手TransportEmpty(TE)手手 中中 无无物物 的的 形形状状A 空空手手移移动动,伸伸向向目目标标,又又称空运称空运2抓抓握握Grasp(G)手手 握握 物物品品 的的 形形状状A 手手或或身身体体的的某某些些部部位位充分控制物体充分控制物体3移移物物TransportLoaded(TL)手手 中中 放放有有 物物 品品的形状的形状A 手手或或身身体体部部移移动动物物品品的动作

6、又称运实的动作又称运实4装装配配Assemble(A)装装 配配 的的形状形状A 将将零零部部件件组组合合成成一一件件物体的动作物体的动作5拆拆卸卸Disassemble(DA)从从装装配配物物拆拆离离物物品品的形状的形状A 将将装装配配物物进进行行分分离离和和拆解的动作拆解的动作6使使用用Use(U)U字形字形A利利用用器器具具或或装装置置所所做做的的动动作作,称称使使用用或或应应用用7放放手手ReleaseLoad(RL)从从手手中中掉掉下下物物品品的的形状形状A 握握取取的的相相反反动动作作,放放开控制物的动作开控制物的动作8检检查查Inspect(I)透透 镜镜 的的形状形状A将将目目

7、的的物物与与基基准准进进行行品品质质,数数量量的的比比较较的的动作动作9寻寻找找Search(SH)眼眼 睛睛 寻寻找找 物物 品品的形状的形状B 通通过过五五官官找找寻寻物物体体的的动作动作10发发现现Find(F)找找 到到 物物品品 的的 眼眼睛形状睛形状B 发发现现寻寻找找目目的的物物的的瞬瞬间动作间动作11选选择择Select(ST)指指 定定 选选择择 物物 的的箭箭 头头 形形状状B多多个个物物品品中中选选择择需需要要物品的五官动作物品的五官动作12思思考考Plan(PN)手手 放放 头头部部 思思 考考的形状的形状B作作业业中中决决定定下下一一步步工工作的思考与计划作的思考与计

8、划13预预定定位位Pre-Position(PP)保保 龄龄 球球立立 直直 的的形状形状B物物体体定定位位前前先先将将物物体体定定置置到到预预定定位位置置,又又称称预定预定14定定位位Position(P)物物 品品 放放在在 手手 的的前前 端端 的的形状形状B将将物物体体放放置置于于所所需需的的正正确确位位置置为为目目的的而而进进行的动作行的动作,又称对准又称对准15保保持持Hold(H)磁磁石石吸吸住住物物体体的的形形状状C手手握握物物保保持持静静止止状状态态,对称拿住对称拿住16休休息息(Rest)(R)人人坐坐于于椅椅上形状上形状C为为消消除除疲疲劳劳而而停停止止工工作的状态作的状

9、态17迟迟延延UnavoidableDelay(UD)人人倒倒下下的的形状形状C 不可避免的停顿不可避免的停顿18耽耽搁搁AvoidableDelay(AD)人人睡睡觉觉的的形状形状C 可以避免的停顿可以避免的停顿标准时间（Standard Time=ST ）标准时间标准时间5个必要条件：个必要条件：1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备2、条件：在明确作业条件（例如环境）、条件：在明确作业条件（例如环境）3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能度与必要的技能4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精

10、神上不、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不利的影响利的影响5、品质要求：达到规定的品质要求、品质要求：达到规定的品质要求在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。国际上通行标准时间计算法PTS法 预定动作时间标准法（预定动作时间标准法（Predetermined Time System），简称），简称PTS法法 。按照动作的性质将其分解成基本的动素（动作）按照动作的性质将其分解成基本的动素（动作），同时事先明确其时间值，然后在将人所进行，同时事先明确其时间值，然后在将人所进行的全部操作分解为基本的动素（动作）的全部操作分解为基本的动素（动作） ，然后，

11、然后查表得出正常时间，然后累加得出该操作标准查表得出正常时间，然后累加得出该操作标准时间。时间。不需通过实际操作观测只要确定了工作的不需通过实际操作观测只要确定了工作的“动作内容动作内容”，即可通过标准数据表，在办公室简单计算就可以确定工即可通过标准数据表，在办公室简单计算就可以确定工作（产品）的标准时间。作（产品）的标准时间。新产品人员计划、成本核算、价格决策都有重要作用新产品人员计划、成本核算、价格决策都有重要作用常用的三种PTS方法PTS法名称法名称 英文英文发明时间发明时间原创人原创人动作时间分动作时间分析析MTAMotion Time Analysis 1924 西格西格 segur

12、 工作因素法工作因素法（WF） ModularWork Factor system 1934奎克奎克J.H.Quick谢安谢安 shea柯勒柯勒 Koehler 模特法模特法(MOD) Modular Arrangement of Predetermined Time Standard 1966海海特特博博士士G.C.Heyde标准资料法标准资料法 Standard Data自主制订上自主制订上述方法的总述方法的总结结历史经验历史经验 模特模特法法MOD模特法的概要与基本原理：模特法是澳大利亚的海特博士在1966年创立的模特排时法简称MOD法。是最新的标准时间设定方法，它的基本原理是来源于大量

13、的人机工程学实验结果，归纳有以下几个方面： 1.所有由人进行的作业均是共通的基本动作组成，模特法将实际生产作业中的人体基本动作分为21种（图） 2.不同人做同一动作（作业条件相同）所需时间基本相同（10%）。 3.人身体不同部位动作，其动作所用时间值互成比例关系.如手的动作时间是手指动作的2倍。以正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的手指动作的时间消耗值，以正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位作为它的时间单位模特法的模特法的21种动作都以手指动作一次种动作都以手指动作一次(移动距离移动距离2.5cm)的时间消耗值为基的时间消耗值为基准准 。1MO

14、D=0.129S上肢的移动动作M手指手指M12.5CM手腕手腕M25CM小臂小臂M315CM大臂大臂M430CM伸直臂（含肩部）伸直臂（含肩部）M545CM反射式动作反射式动作M1/2 M1 M2M3身体及其他动作（图二）MOD動作分類表示符號 分類內容符號附加條件 上 肢 动 作 基 本 动 作 移 动动作MOVE 移 动手指动作M1手腕动作M2小手臂动作M3大手臂动作M4伸直手臂动作M5反 射 动 作连续反复多次的反射动作M12M1 M2 M3 终结动作抓握Grasp碰触/接触G0不需要注意的抓取G1复杂的抓取G3需要精神上的注意放置对准position简单的放置P0较复杂的放置如:对准-

15、P2 需要精神上的注意具有装备目的的放置P5需要精神上的注意下肢 动作脚部动作蹬脚动作F3大腿动作行走动作W5 其 他 动 作独立进行动作 (此动作进行时其他动作停止)目视动作E2校正R2判断与反应D3按下A4可同时进行的肢体动作旋转动作C4弯腰弯体-站起B17往复行走坐下-起身S30往复行走附加因素重量因素(负重动作)L1重量因素只在放置动作时附加一次重量因素只在放置动作时附加一次 有效重量有效重量 2kg 2-6kg 6-10kg 10kg以以上每加上每加4kg 判断标准判断标准 不考虑不考虑 L1 L1 2增加增加1MOD 模特法的動作分析： 移移動動動動作作-由符號M表示，是指手指/手

16、和臂活動的動作。因所使用的身體的部位不同，所需達到的目的也不同。固使用的身體部位及移動的距離不同，同樣時間值也不同。在MOD法中根據使用的身體部位的不同，時間值分五等及。1.手指的動作手指的動作M1：表示用手的三個關節前的部分進行的動作，時間值為1MOD，動作距離約2.5CM。動作舉例：手持小零件的手指移動，手指撥動彈片式開關，回轉小旋鈕，用手指擰螺母。時間是以移動數次計算的，1次1MOD，3次3MOD。2.手的動作手的動作M2：表用手碗以前手部進行的移動，動作距離5CM三考值。動作舉例：持住零件在手腕的移動範圍內安裝、對準。或手內工具在作業前的對準移動，轉動烙鐵、小件放入電路板孔內（插件）。

17、注意：由於手腕的動作可以進行橫向、上下、左右、斜向、和圓弧狀動作。因此根據M2的動作方式，伴隨手的動作，小臂多少也要動作，但主動作是手的動作，小臂的動作是補助動作，現場作業中往往M2的動作頻率很高。 小小臂臂的的動動作作M3：表示以肘節為中心，肘以前的小臂（包括手、手指）的動作。M3的移動距離為15CM。 動作舉例：拿取及放下加工部件，伴隨手部動作碰觸與裝配，拿烙鐵，放工具時小手臂的移動。 注意：由於手臂及手的動作會伴隨有肘關節的前後移動。此時肘關節的前後移動被看作是主動作M3的補助動作。M3的移動動作範圍通常被稱作正常作業範圍。是人作業時的動作最合理高效的動作範圍，作業標準的編制應盡可能在這

18、一區域內完成，同時工裝治工具、物料、及設備操控也應設計在這一範圍為佳。大大臂臂的的動動作作M4：表示伴隨肘的移動，小臂和大臂做為一個整體在自然狀態下伸出的動作。移動距離30CM。 動作舉例：伸手拿上工程傳遞過來的產品，急傳遞給下工位時的移動，或從傳送帶上拿零件。 注意：當手臂充分伸展時，伴有身體前傾的輔助動作，從時間值來看仍是M4。l大臂儘量伸直的動作M5：表示在胳膊儘量伸直的基礎上，再儘量向前伸的動作，另外將胳膊向反側伸也是M5，移動距離一般為4550CM。 動作舉例：坐在生產線傍拿放在輸送帶對面的產品、拿放在地面的物品。注意：從勞動心理學的角度看連續做5M的動作是不可取的，應減少5M的動作

19、。l反反射射動動作作：反射動作是將工具牢牢握在手裏，反復性，重複性作業時進行的動作。它不是每一次都特別需要注意力或保持特別意識的動作，是移動動作的連續反復動作，沒有終結動作與之成對出現，所以又稱特殊移動動作。因其反復操作，所以其時間值比通常移動動作小。 手指的反復動作M1-每一個單程動作時間為0.5 MOD. 手的反復動作M2-每一個單程動作時間為1 MOD. 手臂的反復動作M3-每一個單程動作時間為2 MOD. 上臂的反復動作M1-每一個單程動作時間為3 MOD.M5的動作一般不發生反射動作，若有必须马上改进，反射动作时间值最大为3MOD。经济动作的规则。在零件上塗防護劑、用錘子敲打東西、檫

20、痕跡=檫前後蓋、CCD等汙點。l終終結結動動作作：終結動作是移動動作進行之後的目的動作。如觸及或抓住零件，把拿著的零件移向目的之後放入、裝配、配合等動作。 終終結結動動作作G0：用手指或手指接觸目的物的動作。這個動作沒有抓住目的物的意圖，只是觸及而已。它是瞬間發生的動作，所以沒有動作時間，時間值為0MOD. 動作舉例：按動啟動開關、關掉緊急停止開關、推動堆放在治具上的PCB。左手扶持零件推動快速夾。l終終結結動動作作G1：用手指、手掌簡單抓住的動作，抓的時候動作自然順暢，無猶豫現象，被抓物附近沒有障礙物，時間值為1MOD。 動作舉例：抓單獨放置的一個零件，已經進行位置預置的工具如電動起子；拿記

21、錄笔等。l終終結結動動作作G3：需注意力，用G0/G1动作无法完成的复杂的抓的动作，时间值为3MOD.一般伴随迟疑踌躇现象，需高度注意的抓取。動作舉例：拿易损的精密零件，拿料盒中不规则放置的小零件如COF的IGBT&SB钮弹簧等等；要求按规定位置抓取的精密零件如A1 Lens；轻轻地拿易变形的零件。l放放置置动动作作P0：表示拿着物品到目的后，直接放下的动作。放置的位置/场所没有特殊的规定，一般不注意看，没有时间值，即时间值为0MOD。動作舉例：放回使用过的工具；拿半成品放在作业台面，不用对位；安装只需一放即可的零件。l放放置置动动作作P2：需要注意力，往目的地放东西的动作，并需要用眼睛盯着进

22、行一次修正的动作。时间值为2MOD。一般P2动作适合干能够大体上确定位置或指定位置，虽有配合公差但配合不严的场合。動作舉例：将垫圈套在螺栓上或取半成品放入固定治具中，把烙铁放入烙铁架上，将半成品放在给下工位的传递位置上 。l放放置置动动作作P5：需要注意力，将物品准确地放在规定的位置，进行装配的动作,精度要求较高的情况。它比P2更复杂的动作，P5伴追随有两次以上的修正动作，自始至终需要眼睛观察，动作中有产生犹豫，时间值为5MOD. 動作舉例：将电子插件脚对准线路板插入，轴与轴承的装配，镜头与本体的装配，对准测试点进行测试，塑胶螺丝的对准锁付，将锡丝对准焊点。l l移移動動動動作作与与終終結結動

23、動作作的的结结合合：无论什么，移动动作之后，必定伴随着終結動作。如 拿 烙 铁 ， 移 动 动 作 M3， 終 結 動 作 G1.其 动 作 表 达 式 为 M3G1， 时 间 值 为3MOD+1MOD=4MOD*0.129=0.516秒。l插入表PCB板触点拖锡工作作业分析板触点拖锡工作作业分析l同同时时动动作作：用不同的身体部位同时进行一样或不一样的两件以上动作叫同时动作。一般以两只手的同时动作为佳，但两手无法同时进行都需注意力的工作。两手同时动作的条件如下表：两手同时作业的时间值：时间值以用时较长的一方为准。同时作业时要注意两个动作的次序，同时动作时的作业方法会影响到最终时间结果。和腰的

24、动下肢作和腰的动下肢作：1.蹬蹬踏踏动动作作F3：将脚跟踏在板上压脚踏板的动作，时间为3MOD，注意当脚再次抬起时则视作第二个F3.如脚踏开关的使用，踏下时为F3，机器动作则为有效时间，当脚离开断掉开关时又是 一次F3.2.步步行行动动作作W5：身体水平移动，走步使身体移动的动作。回转身体也要挪动脚步，同样视作步行动作。步行时每一步用W5表示=5MOD.3身身体体弯弯曲曲动动作作B17：从站立状态弯腰蹲下单膝触地，然后再返回原来状态的整个过程。时间值为S30=30MOD. 有效重量计算原则 负负 重重 状状 态态 有有 效效 重重 量量 计计 值值 单手负重单手负重 等于实际重量等于实际重量

25、双手负重双手负重 1/2实际重量实际重量 滑动运送物体滑动运送物体 1/3实际重量实际重量 滚动运送物体滚动运送物体 1/10实际重量实际重量 两人搬运物体两人搬运物体 不分单双手不分单双手 1/2实际重量实际重量 同时动作同时动作 同时动作同时动作 一只手的终结动作一只手的终结动作 一只手的终结动作一只手的终结动作 可能可能 GO PO G1 GO PO G1 可能可能 GO PO G1 G3 P2 P5 不可能不可能 G3 P2 P5 G3 P2 P5 两手同时作业的时间值两手同时作业的时间值：时间值以用时较长的一方为准时间值以用时较长的一方为准MOD法辅助符号名称符号 内 容例1延延 时

26、时 BD 表示一只手进行动作，另一种处于停止状态，表示一只手进行动作，另一种处于停止状态，不给予时间不给予时间 右手右手M左手左手BD 2保保 持持 H 表示用手拿着或抓着物体一直不动的状态，主表示用手拿着或抓着物体一直不动的状态，主要指扶持与固定的动作不给时间要指扶持与固定的动作不给时间 。左手左手H右手右手P2 3有效时间？有效时间？ UT 指人的动作以外，机械或其他工艺要求发生的，指人的动作以外，机械或其他工艺要求发生的，非动作产生的固有附加时间，需要准确测时。非动作产生的固有附加时间，需要准确测时。 如机器的工作时间/焊锡/铆熔/测试等-仪表测试时间仪表测试时间 事例：事例：PCB板触

27、点拖锡作业分析板触点拖锡作业分析机种：机种：_工序名称工序名称：_ IE：_ 作成日期作成日期:_序号序号动作描述动作描述（左手）（左手） 分析式表达式分析式表达式 MOD数数分析式分析式表达式表达式动作描述动作描述（右手）（右手） 1取取PCB置于面前置于面前M3G1M37H握住烙铁握住烙铁2拿住拿住PCBH4M2P2放烙铁到拖锡放烙铁到拖锡位位3拿住拿住PCBH0: UT=0.78UT=0.78拖一个锡点拖一个锡点4拿住拿住PCBH15M3M2P2(M1) 5M3清洁烙铁头清洁烙铁头5转动转动PCB检查锡位检查锡位R2E2D37H握住烙铁握住烙铁6总模特数总模特数= 33其他时间其他时间=

28、0.78标准时间标准时间=330.129+ 0.78=5.04秒秒模特法的模特法的MOD=0.129秒已经包含了生理放宽秒已经包含了生理放宽的余裕时间的余裕时间 两种标准时间观念两种标准时间观念: 1、 用模特法得出的时间用模特法得出的时间=标准时间标准时间ST 实际时间（主流）实际时间（主流） 2、用模特法得出的时间、用模特法得出的时间（1+放宽率）放宽率） =标准时间标准时间ST =实际时间（非主实际时间（非主流）流）放宽与余裕问题标准时间ST与工序设定如果一天正式运行时间27900秒某产品一天需要生产100台则生产线节拍（线速），即每个工序必须多少秒才合理？节拍=27900/100=27

29、9秒第一种：效率第一种：效率90%，则：每个工序标准作业时间约：，则：每个工序标准作业时间约：X27990%=251.1秒秒第二种：第二种：每个工序标准作业时间约：每个工序标准作业时间约：X279秒秒效率效率=100%效率是经常可效率是经常可变变简略WF（AWF）简介详细法（详细法（Detailed Work Factor）0.006秒秒=1WF简易法简易法(Simplified WF) 0.06秒秒=10WF即成法即成法(Ready WF) 0.06秒秒=1RU简略法简略法(Abbreviated WF) 0.3秒秒=1AU扔掉粉笔扔掉粉笔(40CM)1AU移动橡皮移动橡皮40CM到有错字的

30、地方到有错字的地方2AU将装有液体将装有液体(未满距杯口未满距杯口35mm)移到移到90CM处处3AU标准资料法简介通过时间研究对各种操作项目通过时间研究对各种操作项目(例贴标签打例贴标签打螺丝螺丝)建立时间数据和经验值，或实验值建立时间数据和经验值，或实验值（例如设备动作时间）（例如设备动作时间）标准资料法，就是运用数据库中已经存储标准资料法，就是运用数据库中已经存储标准时间值，迅速而又经济地制订同类标准时间值，迅速而又经济地制订同类（或类似）作业的标准时间的方法（或类似）作业的标准时间的方法常见为标准资料常见为标准资料=PTS法经验值（实验值）法经验值（实验值）事例事例:用用PTS统计出标

31、贴作业统计出标贴作业ST 名名 称称 尺寸尺寸mm时间时间AU备注备注1高压注意标贴高压注意标贴10080 16B2高压注意标贴高压注意标贴3040 14B3UL标识铭板标识铭板1015 15B4CSA标识铭板标识铭板1020 15B5接地标识标贴接地标识标贴 10 11A6危险标识标贴危险标识标贴5070 15B7危险标识标贴危险标识标贴3070 14B事例：设备实验值公式法公式法:车削外径时，机动时间的计算公式车削外径时，机动时间的计算公式为：为： T= 【 (L+Y)/ NS 】 I(1+K) T机动时间：机动时间： L加工长度；加工长度； Y超出切入试切长度；超出切入试切长度； N主轴

32、转数；主轴转数；事例：实验的经验图表事例：实验的经验图表擦拭面积20181614121086422004006008001000 12001400SCM2规则表面规则表面不规则表面不规则表面极不规则表面极不规则表面数据表与电脑数据库管理孔径（孔径（mm）5681011孔深孔深mm3568103秒秒3.64.24.85.43.6秒秒4.24.85.46.64.2秒秒4.85.46.67.84.8秒秒5.46.67.89.05.4秒秒6.67.89.010.8动作经济性原则4个最基本的动作经济性个最基本的动作经济性（1） 减少动作数减少动作数（2） 同时进行动作同时进行动作（3） 动作的距离缩短动

33、作的距离缩短 （4）动作舒适）动作舒适 经济动作范围动作范围大 步行浪费步行浪费两手空闲的浪费两手空闲的浪费一只手空闲的浪费一只手空闲的浪费动作中途停顿的浪费动作中途停顿的浪费动作幅度太大的浪费动作幅度太大的浪费拿的动作中途变换的浪费拿的动作中途变换的浪费步行的浪费步行的浪费动作角度太大的浪费动作角度太大的浪费动作之间配合不联贯的浪费动作之间配合不联贯的浪费不懂技巧勉强动作不懂技巧勉强动作的浪费的浪费掂脚尖勉强动作的浪费掂脚尖勉强动作的浪费弯腰动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费重复动作的浪费流程经济性原则1. 路线最短原则路线最短原则2. 禁止孤岛加工禁止孤岛加工3. 禁止局域路线分离禁止

34、局域路线分离4. 减少停滞的原则减少停滞的原则5. 禁止重复的停滞禁止重复的停滞6. 禁止交叉禁止交叉7. 禁止逆行禁止逆行 生产线生产线8.减少物流前后摇摆减少物流前后摇摆9.减少无谓移动减少无谓移动10.去除工序间隔去除工序间隔11.I/O一致原则一致原则12.物料上下移动减少物料上下移动减少产品工艺流程线路产品工艺流程线路作业流程作业流程1.线路最短原则线路最短原则2.去除间隔的原则去除间隔的原则3.与产品工艺一致原则与产品工艺一致原则4.I/O一致的原则一致的原则5.禁止逆行的原则禁止逆行的原则 6.零等待的原则零等待的原则 生生产产线线最终产品最终产品= A:B:C2:1:0.10.

35、3某化工厂生产过程如下某化工厂生产过程如下:能力能力:A料料2T/H能力能力:B料料0.8T/HA车间设备车间设备车间设备车间设备检验检验最终车间设备最终车间设备C添加剂添加剂0.1T0.3T能力能力3.8T/H平衡生产（能力匹配）8ABCDEFGHIJ瓶瓶颈颈不平衡时的库存、损耗不平衡时的库存、损耗1010811991010118生产能力生产能力生产潜在能力生产潜在能力=各工序能力之和各工序能力之和/工序数工序数（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.68ABCDEFGHIJ瓶瓶颈颈101089910108生产能力生产能力1111流水线平衡率流水线平衡率线速160秒

36、（客户需求）线速线速(节拍节拍)=运行时间运行时间/需要生产量需要生产量=27900秒秒/175台台=159.4=160秒秒流水线平衡度流水线平衡度=1-【(最大值最大值最小值最小值)/整段平均时间整段平均时间】100%=1-【(15990)/1157/10】100%=40.4%971201101591009514012090126流水线生产效率流水线生产效率?流水线生产效率流水线生产效率流水线生产效率流水线生产效率:各工序标准时间总和各工序标准时间总和/线速线速人数人数(工程数工程数)100%=(97+120+110+159+100+95+140+120+90+126)/(16010)=11

37、57/1600100%=72.3%理论上能改善余度理论上能改善余度:(1-流水线生产效率流水线生产效率)人数人数(工程数工程数)=(1-72.3%)10=2.77人人(工程数工程数)不好的平衡不好的平衡生产线速的时间，并不是让前面工程有余裕的生产线速的时间，并不是让前面工程有余裕的时间，让最后一个工位没有余裕的时间时间，让最后一个工位没有余裕的时间线速（客户需求）向前边对齐的平衡向前边对齐的平衡前面工程开始安排紧一点，只让最后一个前面工程开始安排紧一点，只让最后一个工程有余裕的时间，这叫工程有余裕的时间，这叫“向一边对齐向一边对齐”。线速（客户需求）加入别的工作平衡改善对象：勉强、不足、不均平

38、衡改善对象：勉强、不足、不均勉强（无理）：超过能力界限的超负荷勉强（无理）：超过能力界限的超负荷状态状态不足（浪费）：勉强有能力，但未给能不足（浪费）：勉强有能力，但未给能力不均予充足的工作量的未浪费适量饱力不均予充足的工作量的未浪费适量饱和状态和状态不不均均；在在超超负负荷荷和和未未饱饱和和状状态态的的状状态态（即差异状态）（即差异状态） 作业改善方法在在有有效效的的使使用用现现有有劳劳动动力力、机机械械设设备备及及材材料料情情况况下下，短短时时间间内内获获得优良品质的增产法或提升效率的方法。得优良品质的增产法或提升效率的方法。第一阶段：作业分解第一阶段：作业分解-全部操作项目明细化全部操作

39、项目明细化第二阶段：对每个项目明细化进行自问第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法法第三阶段：新方法按第三阶段：新方法按ECRS原则展开原则展开第四阶段第四阶段新方法的实施新方法的实施第一阶段：作业分解第一阶段：作业分解 -全部操作项目明细化全部操作项目明细化 搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化 分解记录注意事项动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写 走到走到 去取去取转动螺丝刀转动螺丝刀 用螺丝刀用螺丝刀检查零件划伤检查零件划伤检查零件检查零件等等10秒秒等一会儿等一会儿摘要的思考方法和

40、抓取方法 项目明细项目明细摘摘要要打紧打紧有损伤有损伤好象不损伤好象不损伤拿起箱子拿起箱子30KG用用2人人，拿着困难拿着困难好好象象不不会会落落下下拿铁锤拿铁锤柄易滑柄易滑牢固牢固第二阶段：对每个项目明细化进行自问第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法法 5W1H 问题问题 改善方向改善方向 1.Why 目的是什么目的是什么? 去除不必要及目的不明确去除不必要及目的不明确的工作的工作 2.Where 在什么地方在什么地方执行执行? 有无其它更合适的位置和有无其它更合适的位置和布局布局 3.When 什么时候做什么时候做此事此事? 有无其它更合适的时间与有无其它更合适的时间与顺序顺序 4

41、.Who 由谁来做由谁来做? 有无其它更合适的人有无其它更合适的人 5.What 做什么做什么? 可否简化作业内容可否简化作业内容 6.How 如何做如何做? 有无其它更好的方法有无其它更好的方法 2、同时进行以下、同时进行以下9个自问：个自问： 材材料料、机机械械、设设备备、道道具具（工工具具、夹夹具具、计计测测器器）设设计计、配配置置、动动作作、安安全全、整整理、整顿理、整顿3、应用动作经济性原则、流程经济性原则、应用动作经济性原则、流程经济性原则作为着眼点与实施手段作为着眼点与实施手段在做什么在做什么?（5.What）如何做如何做?（6.How）第三阶段：新方法按第三阶段：新方法按ECR

42、S原则展开原则展开除去不要的项目明细（E）尽可能结合项目明细（C）将项目明细以好的顺序重编排组合（R）将重编排组合明细简单化（S）ECRS4原则：原则：取取 消消(Eliminate) 、合合 并并(Combine) 重排列重排列(Rearrange)、简单化、简单化(Simplify) 注意点将动作经济性原则、流程经济性原则将动作经济性原则、流程经济性原则 落实到具体作业上。落实到具体作业上。经常会发生添置道具经常会发生添置道具（工具、夹具、计测器）（工具、夹具、计测器）写出书面改善方案与图纸写出书面改善方案与图纸 5.考虑借助他人的力量考虑借助他人的力量记录新方法的项目明细记录新方法的项目

43、明细第四阶段第四阶段新方法的实施新方法的实施使上司理解新方法使上司理解新方法使部下理解新方法使部下理解新方法要要征征求求到到安安全全、品品质质、产产量量、价价格格的的相相关关者者的的认可。认可。推推进进新新方方法法工工作作，比比较较改改善善前前后后效效果果,一一直直使使用用到下一次的改善到下一次的改善承认他人的功绩承认他人的功绩現場IE活動的效率意識1效率概念IE活動通常被當作效率改善的活動，效率提高了，則人手減少，單位時間人均産量提高。而IE效率具體理解爲相對作業目的所採用的工具及方法是否最適合並被充分利用。即目的是否等於手段。比如下表的詳細說明：目的是否等於手段 分類內容說明例（目的：搬運

44、相機24台入庫）例（目的：挖小坑）有效率目的=手段用烏龜車搬運鐵秋無效率浪費目的手段用人工搬運用手挖現場經常發生很多如上表所描述的目的與手段不相配合的情況，有效率的狀態反而較少，不合理浪費的狀況則比較普遍，並且往往不合理與浪費同時存在，有不合理的地方必然有浪費。很多企業的現場管理者在效率改善時往往有錯覺，認爲給壓力和加快動作速度則效率就可以提高，這種認爲提高效率而增加員工疲勞度的做法，完全是錯誤的，相反通過改善工程設計、改良治工具及改良作業環境、改善作業方法使員工工作更加輕鬆，在真正提高效率。因此作爲現場管理者在作業現場必須用、用心去尋找去發現那些目的與手段不相符的地方並進行改善以使系統整體更

45、加合理。現場IE活動的效率意識-注注意意：效效率率的的改改善善與與提提升升是是在在質質量量保保證證的的前前提提下下進進行行的的。所謂效率改善會影響到品質的說法只是推卻責任。所謂效率改善會影響到品質的說法只是推卻責任。2效率的測量方法：當我們理解了效率的內涵之後，再來瞭解如何測量效率。效率的測量因物件、工作特質的不同而不同，基本方法如下：效率=實際值/基準值 實際作業效率=總產出標準工時投入總工時 =實際産量標準産量 =實際作業時間標準作業時間-单工序 =實際作業時間总和（生产节拍*岗位人数）-某工段 设定效率=ST总和/生产节拍*岗位人数*100%出此之外，人、設備、工序等相關效率計算方法如下

46、： 運轉率=運轉時間運轉可能的總時間 故障率=故障次數運轉總時間 拉平衡率=工序時間總和（最長工序時間人員數） 不良率=不良個數生産個數3提高效率的思考方法當我們努力提高現場效率時以下幾種觀點有助於我們對提高效率的理解：（1）現場的全部東西和工作都是效率的物件。效率改善手法手法阶段效率改善手法科学的思考方法QC手法1发现改善必要点明确目标选定理由2分析现在的方法抓住事实现状把握3得到构思考虑事实要因分析4作成改善方案立案检讨/立案5实施改善方案实施实施6实施后的确认确认确认效率改善 过分提高速度增加作业者的劳动强度而是通过制造一个能稳定轻松的程序环境从而实现品质的稳定化和生产的少人化效率改善方

47、向 效率改善方法手段 5W1H 问题问题 改善方向改善方向 1.Why 目的是什么目的是什么? 去除不必要及目的不明确的工作去除不必要及目的不明确的工作 2.Where 在什么地方执行在什么地方执行? 有无其它更合适的位置和布局有无其它更合适的位置和布局 3.When 什么时候做此事什么时候做此事? 有无其它更合适的时间与顺序有无其它更合适的时间与顺序 4.Who 由谁来做由谁来做? 有无其它更合适的人有无其它更合适的人 5.What 做什么做什么? 可否简化作业内容可否简化作业内容 6.How 如何做如何做? 有无其它更好的方法有无其它更好的方法 设问技术-5W1H法符号符号 名名 称称 内

48、内 容容 E取取 消消(Eliminate) 在经过了在经过了“完成了什么完成了什么”“是否必要是否必要”及及“为什么为什么”等问题等问题的提问的提问,而无满意答复者皆非必要而无满意答复者皆非必要,即予取消。即予取消。 C合合 并并(Combine) 对于无法取消而又必要者对于无法取消而又必要者,看是否能合并看是否能合并,以达到省时简化的以达到省时简化的目的。目的。 R重组合重组合 (Rearrange) 经过取消、合并后经过取消、合并后,可再根据可再根据“何人何人”“何处何处”“何时何时”三提三提问进行重排问进行重排,使其能有最佳的顺序使其能有最佳的顺序,除去重复除去重复,使使 作业更加有序

49、。作业更加有序。 S简单化简单化(Simplify) 经过取消、合并、重排后的必要工作经过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简就可考虑能否采用最简单的方法及设备单的方法及设备,以节省人力、时间及费用。以节省人力、时间及费用。 工作改进工作改进4技巧技巧-ECRS原则原则工作改进工作改进4技巧技巧-ECRS祥述祥述取消取消Eliminate:对任何工作都要首先确认其必要性，不必要的给于取消。取消所有可以取消的工作/步骤/动作。减少工作中的不规则性，如确定物料/治工具/耗材存放位置（地点），形成习惯性动作。尽量降低手的使用频度，如抓握推搬运设备等-取消不自然不顺畅的动作。尽量减少肌肉

50、力量的过度使用。减少对慢性动作的迁就，杜绝一切危险动作。除必要的休息外，杜绝一切怠工和闲置时间。合并合并Combine:将两个或多个作业结合为一个作业或连续作业。把突然改变方向的各种小动作串成一个连续的曲线动作。合并各种工具，使其成为多功能或万能治工具。合并可以同时进行的作业。重排Rearrange: 对工作顺序进行重新排列。使用两只手的作业负荷均衡且同时对称进行。使工作由手向眼进行。 工作改进工作改进4技巧技巧-ECRS祥述祥述简化Simplify:指工作内容步骤动作方面的简化，包括能量的节省。在能够完成工作的基础上使用最小的肌肉群，并注意有节奏的使用。减少目光搜索与变焦数次。使工作能在正常

51、区域内完成而不必移动身体，减少动作幅度。使用手柄拉杆踏板按钮等控制器适合人体结构和肌肉性能。在需要高强度肌肉力量时，借助惯性来获得能量帮助。降低动作的复杂程度，尤其是在一个位置上的多个动作。现场管理的金科玉律当问题（异常）发生时，要亲临现场；检查现场有关物件；当场采取暂定对策处置；追究真正原因并将其排除；标准化以防再次发生。产品快速切换常用方法产品快速切换常用方法Rapid changeover techniques in Manufacturing processesSMEDSMEDApplication精益生产实践精益生产实践快速生产切换法快速生产切换法-一分钟换模一分钟换模 生产制造过程

52、中的快速转换技术生产制造过程中的快速转换技术设备故障浪费设备故障浪费转换调试准备浪费转换调试准备浪费点点停的浪费点点停的浪费制造不良与维修的浪费制造不良与维修的浪费速度低下浪费速度低下浪费启动浪费启动浪费夹具模具浪费夹具模具浪费品质故障浪费品质故障浪费物流慢浪费物流慢浪费设备的设备的9大浪费大浪费 以以“多品种、小批量多品种、小批量”为特征的均衡化生为特征的均衡化生产是看板产是看板 管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化 生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题. . 缩短设备的装换与调整时间是减

53、少瓶颈、降低成本、缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、 改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。 从从19451945年至年至19541954年的年的3 3小时，缩短为小时，缩短为19701970年以后的年以后的3 3分钟，分钟，现在，所有大中型设备的装换调整作业均能在现在，所有大中型设备的装换调整作业均能在1010分钟之内完成分钟之内完成。丰田汽车公司利用设备快速装换调整丰田汽车公司利用设备快速装换调整SMED法法品种切换（转换）时间品种切换（转换）时间 SMED法有三个基本要求： 1) .1) .严格区分严格区分“内内部部操作操作”和和“外

54、外部部操作操作” ; ;2) .2) .将将“内内部部操作操作”转化为转化为“外外部部换操作换操作”; ; 3) .3) .缩短内缩短内部部操作时间操作时间 . .螺丝只有螺丝的最后一圈起紧固作用快速切换（不是转换）快速切换（不是转换）1)固定方法固定方法-2)调整与定位调整与定位-总结提供总结提供3030几种生产中工具几种生产中工具( (模具模具) )转换时的快转换时的快捷固定方法捷固定方法, ,以缩短转换时间及工作负荷以缩短转换时间及工作负荷, ,提高提高 生产效率。生产效率。对于模具调整与定位的各种快捷方式进行讲解对于模具调整与定位的各种快捷方式进行讲解, ,提供各种不同的定位与调整方式

55、进行选择与比提供各种不同的定位与调整方式进行选择与比 较较, ,一定有适合的方式来解决现有的问题。一定有适合的方式来解决现有的问题。 对现有通用一般工具进行合理化的改善减低搬对现有通用一般工具进行合理化的改善减低搬运强度提高搬运效率。运强度提高搬运效率。 3)搬运搬运-4)管理管理-提供模具在保存使用中的管理方法提供模具在保存使用中的管理方法, ,提高效率提高效率。活用活用5S管理，目视管理手法管理，目视管理手法对模具进行标准化设置和设计对模具进行标准化设置和设计, ,提高互换性提高互换性, ,减少工具及配件种类提高效率。减少工具及配件种类提高效率。 5)标准化标准化-同步生产不同车间要与主生

56、产计划同步，不留库存，不要入库、保管、出库的过程除主生产计划以外，其他车间不要调度员（统计员、计划员）安排生产计划消除中间层，缩短前置时间（Lead Time），管理扁平化JIT的既日生产计划：公司生产计划部门的既日生产计划：公司生产计划部门仅仅制仅仅制定最终产品生产计划定最终产品生产计划。公司内各车间。公司内各车间零配件、零配件、单元生产单元生产不制定生产计划，而是不制定生产计划，而是依据最终产依据最终产品生产需要的时间，由品生产需要的时间，由“看板看板”来指示来指示每日每日生产品种、数量和交付后续工序的地点、时生产品种、数量和交付后续工序的地点、时间及数量。间及数量。D车间计划A车间计划成

57、品计划+看板看板看板看板JIT即日生产计划的制定与执行即日生产计划的制定与执行一个流生产同一车间、不同车间的生产能力平衡与匹配时，生产要象河流水一般，按单位批次乃至一个流，追求中间库存为“0”，在制品最少，流程最短，投入到产出最快（Lead Time）。原材料单价原材料单价原材料损耗率原材料损耗率设备加工设备加工 材料管理费材料管理费间接管理费间接管理费运输、包装费运输、包装费税，利润税，利润品名：规格：数量：交货期：品名规格数量单价交货期外协件外协件两两 种种 采采 购购 报报 价价 单单标准时间与标准成本标准成本制度标准成本制度 工业产品批量生产特点：按预先设定的标准化工业产品批量生产特点

58、：按预先设定的标准化生产工艺，使用符合标准的材料，由人和设备生产工艺，使用符合标准的材料，由人和设备来完成。来完成。根据预先的标准化生产工艺的流程，即依据设根据预先的标准化生产工艺的流程，即依据设定的标准作业核算的成本。定的标准作业核算的成本。发达国家广泛使用标准成本制度，发达国家广泛使用标准成本制度，约约65%85%。在对标准化生产工艺分析的基础上，科学在对标准化生产工艺分析的基础上，科学合理的制定出每道工艺对应材料合理的制定出每道工艺对应材料,人和设备人和设备的费用及间接成本称之为产品标准成本。的费用及间接成本称之为产品标准成本。、什什么么是是标标准准成成本本制制度度打螺丝标准时间打螺丝标准时间人工费用人工费用 3秒/个6元/H现设计某新款电视机共有现设计某新款电视机共有25个螺丝，则该个螺丝，则该电视机仅打螺丝的人工成本为：电视机仅打螺丝的人工成本为：25个个3秒秒/个个6元元/3600秒秒0.13元元 某电视机厂人工打螺丝标准加工成本某电视机厂人工打螺丝标准加工成本标标 准准 成成 本本 制制 度度 事事 例例课程总结程序分析程序分析动作分析，动作经济性原则动作分析，动作经济性原则标准时间标准时间生产平衡生产平衡作业改善作业改善快速切换快速切换同步化同步化一个流一个流标准成本标准成本愿携手共进！愿携手共进！