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1、 广州市励创企业管理咨询有限公司广州市励创企业管理咨询有限公司 现场效率提升与持续改善现场效率提升与持续改善-*公司调研报告公司调研报告三种经营策略三种经营策略M-人人M-机机M-料料M-法法E-环环P-P-生产力生产力生产力生产力Q-Q-品质品质品质品质C-C-成本成本成本成本D-D-期限期限期限期限S-S-安全安全安全安全M-M-士气士气士气士气INPUTINPUTOUTPUTOUTPUT企业生产过程企业生产过程成本中心思想成本中心思想售价售价= =成本成本+ +利润利润根据成本和计划利润根据成本和计划利润决定售价决定售价仅适用于卖方市场仅适用于卖方市场售价中心思想售价中心思想利润利润=
2、=售价售价- -成本成本利润根据售价变动利润根据售价变动属于被动利润型属于被动利润型利润中心思想利润中心思想成本成本= =售价售价- -利润利润根据售价变化根据售价变化主动降低成本主动降低成本解决问题的思维：精益思想解决问题的方法：精益管理解决问题的途径：精益生产原则：成本可以无限降低原则：成本可以无限降低 成本取决于制造的方法成本取决于制造的方法利润中心型利润中心型减少浪费、降低成本、提高利润减少浪费、降低成本、提高利润企企业业的的持持续续生生存存之之道道精益精益-LEAN-LEAN 精益思想精益思想-消除一切浪费消除一切浪费-提高效率提高效率无附加价值的劳动无附加价值的劳动 浪费浪费!超额
3、使用资源而产生超额使用资源而产生附加价值的劳动附加价值的劳动 浪费浪费!最小限度使用最小限度使用资源而产生附资源而产生附加价值的劳动加价值的劳动MudaMuriMura3M Loss：不平衡、不均匀不平衡、不均匀無駄：無駄：浪费浪费無理：無理：勉强、勉强、难度大难度大工工厂厂常常见见的的等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多（过早）浪费制造过多（过早）浪费8大大浪浪费费缺货损失缺货损失 企业每生产一件产品就在制企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的业务环节不被
4、察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为地比喻为“地下工厂地下工厂”。 地下工厂地下工厂等等浪浪 费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现象：常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：造成等待的常见原因： 线能力不平衡线能力不平衡 计划不合理计划不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供应不及时物料供应不及时搬
5、搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运过程中的放置、堆积、移搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。动、整理等都造成浪费。费费运运空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费浪浪 费费不不良良不良造成额外成本不良造成额外成本 材料损失材料损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 订单损失订单损失 信誉损失信誉损失浪浪 费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的常见的12种浪费动作：种浪费动作： 两手空闲两手空闲 单手空闲单手空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多动
6、作动作 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业技巧 伸背动作伸背动作 弯腰动作弯腰动作 重复重复/不必要动作不必要动作过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：常见的加工浪费： 加工余量加工余量 过高的精度过高的精度 不必要的加工不必要的加工过剩加工造成的浪费：过剩加工造成的浪费： 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 辅助材料损失辅助材料损失 能源消耗能源消耗浪浪 费费加工加工浪浪 费费库存造成额外成本库存造成额外成本 常见的库存：常见的库存： 原材料、零部件原材料、零部件 半成品半成品 成品成品 在制品在制品 辅助材料辅助材料 在途品在途品库
7、存库存库存的危害：库存的危害： 额外的搬运储存成本额外的搬运储存成本 造成空间浪费造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减物料价值衰减 造成呆料废料造成呆料废料 造成先进先出作业困难造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象掩盖问题，造成假象库存库存 / WIP（在线库存）在线库存） 隐藏了问题隐藏了问题设计设计不良不良机械机械故障故障产品产品不良不良材料不材料不良良产能产能不均不均人员过多人员过多浪浪 费费违背违背JIT原则原则制造过多制造过多/过早过早制造过多制造过多/过早造成浪费：过早造成浪费： 造成在库造成在库 计划外计划外/提早消耗提早消耗 有变
8、成滞留在库的风险有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力降低应对变化的能力损损 失失缺货造成机会损失缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了企业资源，由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：的订单履行，造成缺货损失： 紧急订单造成额外成本紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失客户流失造成市场机会损失货货缺缺假效率假效率真效率真效率固定的人员固定的人员生产出仅需的产品生产出仅需的产品生产出更多的产品生产出更多的产品最少的人员最少的人员
9、能力提升是效率的基础。能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础但效率建立在有效需求的基础上，以上，以【是否创造利润是否创造利润】为标为标准；如果不创造效益甚至造成准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。在库，则此种效率是假效率。假效率假效率真效率真效率 【效率建立在有效需求的基础上效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。提升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上，管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。将假效率转化成真效率。 所以，所以，“省人化省人
10、化”是效率的关键。是效率的关键。 省人化的两种形式：省人化的两种形式： 正式工正式工 + 季节工季节工 / 临时工（变动用工）临时工（变动用工） 固定人员固定人员 + 公用人员（弹性作业人员）公用人员（弹性作业人员）能力能力提升提升现场问题点实例分析现场问题点实例分析作业效率低下作业效率低下工序实际作业、操作时间只占节奏时间的工序实际作业、操作时间只占节奏时间的3050%，等待时间，等待时间巨大巨大等待浪费！等待浪费！作业缺乏规范性，随意性作业随处可见，甚至闲聊、闲逛、作业缺乏规范性，随意性作业随处可见，甚至闲聊、闲逛、自我休息自我休息间接人员比例过大（班组长人员数量过多）间接人员比例过大（班
11、组长人员数量过多）工序之间的间隔过大，导致生产线流程时间（工序之间的间隔过大，导致生产线流程时间（L/T）过长、场过长、场地浪费巨大！地浪费巨大！动作设计不合理动作设计不合理动作浪费！动作浪费！设备管理低下设备管理低下设备的管理处于设备的管理处于3级保养阶段，但对于设备的日常保养（小缺级保养阶段，但对于设备的日常保养（小缺陷的自主管理）缺乏陷的自主管理）缺乏设备的潜在缺陷难以及时发现、老化设备的潜在缺陷难以及时发现、老化过程加快过程加快设备效率（设备效率（Overall Equipment Effectiveness）没有管理没有管理设备效率难以评估、设备的效率提升无法系统展开设备效率难以评估
12、、设备的效率提升无法系统展开现场现场QCDSM意识低下意识低下品质意识低下，特别是作业品质意识品质意识低下，特别是作业品质意识成本意识薄弱、物料的浪费多处可见成本意识薄弱、物料的浪费多处可见班组长班组长“现场控制与管理现场控制与管理”能力不足能力不足多能工而非基层一多能工而非基层一线管理者线管理者间接部门（特别是品质、工程技术）现场中心意识薄弱，现间接部门（特别是品质、工程技术）现场中心意识薄弱，现场几乎见不到他们对于生产过程实施巡查、监督、自主改善场几乎见不到他们对于生产过程实施巡查、监督、自主改善改善之路改善之路工业工程（工业工程（IE）的导入的导入现现场场IE手手法法方法研究运转率分析时
13、间分析时间分析动作分析动作分析工程分析工程分析作业测定布局研究LINE BALANCING配置分析搬运分析PTS法作业折解与合并产品工艺分析产品工艺分析作业流程分析作业流程分析联合作业分析联合作业分析产品工艺分析产品工艺分析作业流程分析作业流程分析联合作业分析联合作业分析产品工艺分析产品工艺分析 现场现场IEIE活动活动3 3大工具大工具IEIE如何降低生產成本如何降低生產成本效益效益布局分析工程分析动作分析时间分析IE活动的核心效果：消除浪费全员生产性设备维护（全员生产性设备维护（TPM）管理体制的导入管理体制的导入全员生产保养（Total Productive Maintenance)维护
14、部门生产保养维护部门生产保养全公司生产保养全公司生产保养X 机修工机修工O 全员预防保全全员预防保全1968年年Nippon Denso首次创立日本特色的首次创立日本特色的全员生产性保全体制，全员生产性保全体制，80%90%员工参与员工参与TPM的理念的理念自己的设备自己来保全自己的设备自己来保全追求设备的正常状态追求设备的正常状态主题改善活动主题改善活动专业保全活动专业保全活动自主管理活动自主管理活动初期管理活动初期管理活动品质保全活动品质保全活动有组织的教育、培训有组织的教育、培训改善改善人的体质人的体质改善改善设备体质设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费消灭设备浪费我是制造的人我是制造的
15、人你是维修的人你是维修的人维持、改善设备维持、改善设备改善改善企业体质企业体质比设备比设备强的人强的人设备能力的设备能力的最大发挥最大发挥创创造造充充满满活活力力工工厂厂TPM的的3大思想大思想TPM = PM + ZD + TPM = PM + ZD + SGSG活动活动 预防哲学预防哲学 (Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命 “0”“0”缺陷缺陷 (Zero Defect)-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
16、 全员参与经营全员参与经营(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化 贵公司设备管理改善建议：贵公司设备管理改善建议： 超越专业维护、跨入超越专业维护、跨入TPM建立以“综合设备效率OEE”为核心的管理、评估体制牢固树立“设备清洁化”意识，强化每日设备清扫活动推进目视管理，设备状态得以一目了然三级保养、维护制度彻底实施，无任何“借口”设备自主保全、故障排除移管至机台6SK活动的彻底推进活动的彻底推进TQM精精益益质质量量保保证证柔柔性性生生产产系系统统现现代代IE运运用用生生产产与与物物流流规规划划TPM全全面面设设备备维维护护产产
17、品品开开发发设设计计系系统统均均衡衡化化同同步步化化 精益生产体系支柱与目标精益生产体系支柱与目标5S运作环推进思路推进思路任何制造型的企业中，【现场现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力核心竞争力】的关键。现场决不是狭义意义上的现场决不是狭义意义上的“车间车间”！现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务现场管理常常被忽略，而过度注重研发
18、、营销、财务分清企业中的分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人种人：赚钱的人、花钱的人供应商供应商技术、品控技术、品控原材料原材料组组 装装成成 品品订订 单单客客 户户分销渠道分销渠道现场中心主义现场中心主义 管理理念一：简捷、简捷、再简捷管理理念一：简捷、简捷、再简捷!准确实现、避免偏差准确实现、避免偏差管理体系流程化管理体系流程化管理标准显在化管理标准显在化管理方法可视化管理方法可视化管理哲学管理哲学：“执行执行”“实现实现”的学问的学问 管理理念二：以人为本、共同实现管理理念二：以人为本、共同实现!集思广益、荣辱以共集思广益、荣辱以共全员参与全员参与自主管理自主管理TopdownTop
19、down与与DowntopDowntop并行并行活性化的技术：对于绩效考核的反思活性化的技术：对于绩效考核的反思OPL法（One Point Lesson）定点照相法红牌作战集思广益法教育多样化可视化看板管理活动板改善提案传达教育TOP诊断竞赛发表会户外活动推动技巧可由组织面、工具面和心态面来探讨。组织面强调拟订策略与执行之组织；工具面则强调实战手法运用和具体项目的展开；心态面强调改善活动和5G管理的持续深入。 导入导入“中国式中国式5部曲部曲”全面提升阶段全面提升阶段持续改善阶段持续改善阶段形式化形式化行事化行事化习惯化习惯化素养化素养化启蒙阶段启蒙阶段全面实践阶段全面实践阶段导入阶段导入阶
20、段启蒙阶段：启蒙阶段：教育培训（作业员、管理者、督导员）宣传、氛围创建导入阶段：导入阶段：成立活动推进组织制定规范、必守项目宣导仪式建立样板工程（局部活动）推进委员会推进委员会制造部委员技术部委员资材部委员行政部委员市场部委员事务局全面实践阶段：全面实践阶段：制定推进计划各职场活动细则展开各职场重点专项立案、推进（案例分享、6S仓库创建）持续改善阶段：持续改善阶段：现场监查、诊断审核、纠正、改善（领导者责任制）评比、竞赛自主改善与发表会全面提升阶段：全面提升阶段：改善活动深化：初期5S活动着眼于现场4M1E（物料、设备、人员、方法、环境）的管理与“显性问题”的改善，但仅限于此则难以实现从量变到质变的飞跃。深化改善活动则更着眼于“隐性问题隐性问题”的5S活动，例如：企业文化、生产方式、经营体系等，不断询问“要还是不要？”“合适还是不合适？”“多了还是少了？”，最终创建出现代最先进的经营理念和生产体系精益生产体系。 5现管理的实现：实施现场管理的“现场、现物、现状、原理、原则”的管理手法，以深入现场、观察实物、把握现状的务实作风，掌握问题的真因，从而以合情、合理、合法的手段彻底对策与改善。 谢谢大家谢谢大家谢谢大家谢谢大家! ! LCLC C Consulting
