《丰田精益生产管理》由会员分享，可在线阅读，更多相关《丰田精益生产管理（13页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、丰田精益生产管理丰田精益生产管理胡成林12125256 浪费的定义:是指生产现场不能创造价值的所有事物.凡是对生产没有帮助、不能给公司带来利润、无法创造价值增值的活动都是浪费 现场现场现场现场七大浪费七大浪费七大浪费七大浪费加工：变形/变质/分离/结合检查：与标准相比较搬运：位置的变化停滞：不发生其他现象，只有时间流逝不能带来帮助 不能带来利润 没有价值增值词义：资金 时间 人力等利用充分，存在不必要的废弃 企业：存在无法创造价值的“变化”-不能创造价值增值-只让成本增加的各种因素-客户不承认的“代价”现场作业内容中，除了“加工（处理）以外的都是浪费浪费的区分：生产现场发生的浪费从质、量、人和
2、设备的角度可分为七种 现场现场七大浪费七大浪费直接创造价值活动支援创造价值活动非价值创造活动基本业务学习和革新业务辅助业务不必要业务集中化标准化效率化排除化“零”化1搬运浪费2等待浪费3库存浪费4动作浪费5作业浪费6过量生产浪费7不良浪费物（量）人员和设备质作业分类浪费区分管理因素 现场现场现场现场七大浪费七大浪费七大浪费七大浪费浪浪费现费现象象表表现现过过量生量生产产完成指示作完成指示作业业量以外的作量以外的作业业 投入必要数量以上的投入必要数量以上的资财资财 加班加班习惯习惯 对应对应客客户订纲户订纲的的变变化延化延迟迟 逃避逃避设备设备交替的准交替的准备备工作工作等待等待基本生基本生产产
3、能力以下的能力以下的订货订货量量 资财资财供供给给延延迟迟 设备设备故障故障导导致生致生产产停滞停滞 工序工序间间的的负负荷荷时间时间不平均不平均 大批量生大批量生产产搬运搬运工序工序间间的距离的距离 生生产产必要以上的数量必要以上的数量 移移动动、取、取给给不不方便方便 预预先投入先投入资财资财 提前生提前生产产作作业业不了解加工物品不了解加工物品 前工序加工不良前工序加工不良 加工加工规规格不明确格不明确不参加作不参加作业业方法方法/方式的教育或培方式的教育或培训训 加工步加工步骤错误骤错误库库存存进进行作行作业业以后取消以后取消订单订单 补补充充库库存存设备设备可可动优动优先先计计划作划
4、作业业逃避交替准逃避交替准备备，习惯习惯大指量生大指量生产产 作作业业量超量超过过作作业业指示指示计计划能力不足划能力不足动动作作标标准作准作业业不完善以及不完善以及训练训练不足不足 整理、整整理、整顿顿不足不足 设备设备配置配置 不熟不熟练练者参与生者参与生产产不良不良投入不良投入不良资财资财 职职工工作工工作误误差（包括差（包括设备设备） 未未设设定加定加工工规规格格 不做工序不做工序间间异常异常发发生的确生的确认认工作工作 初期初期设计设计失失误误浪费的原因和对策 现场现场七大浪费七大浪费过度生产的浪费说明：用不必要的东西在不必要的时间生产出不必要的量对策：-完整的工作系统-统一流程-贯
5、彻看板管理-准备交替单人化-平准化作业原因：-人员、设备过剩-大批量生产-大而快的机器设备-持续生产的工序内容：-阻碍流水线生产-库存、在制品增加-发生不良资金回转能力低下-提前使用材料、配件-阻碍计划方案的延展性说明：用不必要的东西在不必要的时间生产出不必要的量过度生产的浪费内容：-阻碍流水线生产-库存、在制品增加-发生不良资金回转能力低下-提前使用材料、配件-阻碍计划方案的延展性说明：用不必要的东西在不必要的时间生产出不必要的量浪费的原因和对策现场现场七大浪费七大浪费库存浪费内容：-交货期长-扼杀改善的苗头-空间的浪费-搬运、检查-搬运费用增加原因：-觉得有库存是应该的-错误认识-设备布局
6、不合理-批量生产-发生独流-提前作业对策：-改变库存意识-U字型设备配置-作业平准化-作业精通化-贯彻看板管理-准备交替单人化说明：材料、配件、产品等物品停滞的状态，包括仓库以外处于工序中的在制品3.5浪费的原因和对策第第第第3 3 3 3章章章章 掌握现场七大浪费掌握现场七大浪费掌握现场七大浪费掌握现场七大浪费搬运浪费对策-U字型设备配置-流水作业-多功能化、站立作业-活用斜道/陡槽-增加活性因素原因-布局不良-批量生产-功能单一-坐下作业-活性度低内容：-使用空间浪费-工作能力低下-搬运工作量增加-增设设备搬运-搬运中发生碰撞说明：多余的物品移动、搬运和保管等。搬运距离过长，搬运流程和活性
7、度恶化3.5浪费的原因和对策第第第第3 3 3 3章章章章 掌握现场七大浪费掌握现场七大浪费作业浪费说明本来不必要的工序和作业被误认为是必要的工程和作业内容-不必要工序和不必要作业-人员及工作量增加-工作能力低下-不良增加原因-工序顺序检讨不足-作业内容检讨不足-道具不良-标准化不够彻底-材料未检讨对策-确立质量保证制度-工序检讨合理化-作业内容再评价-改善道具和实施自动化-贯彻标准作业-推进VA/VE3.5浪费的原因和对策第第第第3 3 3 3章章章章 掌握现场七大浪费掌握现场七大浪费不良浪费原因-以检查结果的分类为中心-没有掌握检查的正确方法-不具备检查的标准-遗漏标准作业对策-自动化、标
8、准作业-防止失误（周全）-全数检查-由工序保证质量-流水作业（无停留保管）内容-材料费用增加-工作能力低下-检查的人员、工序过多-不良、索赔增多说明-材料不良-加工不良-检查、索赔-修整3.5浪费的原因和对策第第第第3 3 3 3章章章章 掌握现场七大浪费掌握现场七大浪费动作浪费原因-疏导性作业-“职人”脾性蔓延-设计不良-不进行教育和培训对策-流水作业-U字形设备配置-标准作业-贯彻动作改善原则内容-人员、工量增加-技能隐蔽-工作不稳定-多余的动作说明-不必要的动作-无附加价值的动作-动作缓慢等3.5浪费的原因和对策第第第第3 3 3 3章章章章 掌握现场七大浪费掌握现场七大浪费等待浪费原因
9、-发生独流-设备布置不合理-全部工序的问题-能力失衡-大指量生产对策-标准化作业-产品别布置（U字形）-实务预防措施-自动化-周期内准备交替内容-人员、作业、时间、机械浪费-在制品、库存培加说明材料、作业、搬运、检查等的等待工作4.2发现浪费第第第第4 4 4 4章章章章 开展五步消除浪费活动开展五步消除浪费活动开展五步消除浪费活动开展五步消除浪费活动确定作业对象明确行为主体清楚操作地点了解具体的操作过程明确具体的作业 时间主要是为了确定责任人不同的作业对象其作业要求不同借此判断操作地点是否合理判断操作过程是否符合作业标准是否浪费的重要判断标准之一WhoWhoWhatWhatWhereWhereHowHowWhenWhen说明说明分析原因分析原因4.2发现浪费 是消除浪费的基础和前提，通过观察现场，能够确认现场发生的各种浪费。第第4 4章章 开展五步消除浪费活动开展五步消除浪费活动WhoWhatWhereHowWhen 谁在做-职工做什么-磨工具在哪里做-15米以外如何做-用磨床做多久-用20分钟-
