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1、第十章第十章润滑状态转化润滑状态转化（lubricationstatustransition）n本章对润滑状态的转化进行了讨论，介绍了流体润滑到弹流润滑，弹流润滑到薄膜润滑的发展过程，以及影响薄膜润滑的一些主要因素，介绍了纳米尺度下的气体润滑的一些存在的问题和解决的方法。还讨论了混合润滑问题，它是实际机械中最广泛存在的状态。最后，介绍了边界润滑的基本理论。10.1润滑状态的转化润滑状态的转化 （lubricationstatustransition）n10.1.1 弹流润滑向薄膜润滑的转变弹流润滑向薄膜润滑的转变（transitionfromEHLtothinfilmlubrication）根
2、据摩擦系数f与无量纲参数/p的变化，将润滑状态划分为流体动压润滑流体动压润滑(hydrodynamiclubrication）、混合润滑混合润滑（mixedlubrication）、边界润滑（边界润滑（boundarylubrication）三个区域。这里，为润滑油粘度；为轴颈旋转角速度；p为单位投影面积上的载荷。通常认为，流体动压润滑最小摩擦系数为10-3量级，边界润滑的摩擦系数为0.1，而混合润滑状态是流体膜与边界膜共存的润滑，随着流体膜的比例增加，摩擦系数逐渐降低。 图 10.1 经典润滑状态图Dowson提出根据膜厚由小到大依次为n边界润滑（边界润滑（boundarylubricati
3、on）n混合润滑（混合润滑（mixedlubrication）n弹流润滑弹流润滑(elastic-hydrodynamiclubrication)n流体动压润滑流体动压润滑(hydrodynamiclubrication）并提出25nm为弹流润滑向混合润滑转变的膜厚值。图10.2动压、弹流流体润滑膜厚状态图由弹流润滑理论，点接触膜厚公式可简化为(10.1)式中，hc为接触区中心膜厚；u为卷吸速度；0为常压粘度；为粘压系数；k是为常数。可知，在已知润滑剂常压粘度0和粘压系数的条件下，弹流润滑膜厚hc应与卷吸速度u在对数坐标系中构成直线变化关系。近年来新出现的薄膜润滑应是介于弹流润滑和边界润滑之间
4、的状态，它包容混合润滑，并且出现在相当宽的范围内。从从弹流润滑向薄膜润滑转化的条件主要取决于弹流润滑向薄膜润滑转化的条件主要取决于润滑膜厚度润滑膜厚度。当弹流膜厚减薄到一定数值时，膜厚变化规律偏离弹流润滑理论，该膜厚值即为转化膜厚。n由于薄膜润滑以薄膜润滑以含有分子含有分子排列规律的有序液体膜排列规律的有序液体膜为为特征特征，有序液体膜的厚度与界面粘附能的大小及其作用范围密切相关。n图10.4给出弹流润滑开始向薄膜润滑转化时的膜厚值与润滑剂等效粘度的关系。图10.4转化膜厚与粘度关系 10.1.2 薄膜润滑特征薄膜润滑特征 （thinfilmlubricationcharacteristics
5、）n薄膜润滑研究对于深化润滑和磨损理论有着重要意义，而且也是现代科学技术发展的需要，具有广泛的应用背景。n英国著名学者Dowson教授总结润滑技术的发展指出，由于润滑设计和制造技术的不断完善，在20世纪中流体润滑系统的润滑膜厚度日益减小。年代典型实例最小膜厚m1900普通滑动轴承10-410-51950稳态载荷滑动轴承10-51980内燃机曲轴轴承、连杆大端轴承10-510-6齿轮传动、滚动轴承10-610-719902000粗糙峰润滑、低弹性模量表面、磁记录装置、塑性流体动压润滑10-710-8甚至10-9表10.1 20世纪中最小润滑膜厚的发展n实践表明，工业中广泛应用的水基润滑介质，由于
6、其粘度值和粘压系数低而形成薄膜润滑；高温下工作的机械，由于润滑油粘度降低而润滑膜厚常处于纳米量级；某些抗磨添加剂的作用机理就是在表面生成极薄的润滑膜。此外，超低速或者特重载荷的摩擦表面也都处在薄膜润滑状态。n弹流润滑以弹流润滑以粘性流体膜粘性流体膜为特征，它服从为特征，它服从连续介质连续介质力学力学的规律，而边界润滑以的规律，而边界润滑以液体分子有序排列的液体分子有序排列的吸附膜吸附膜为特征，以为特征，以表面物理化学表面物理化学为基础。为基础。显然，作为中间状态的薄膜润滑兼有流体膜和吸附膜的特点，因此，润滑膜的有序化是薄膜润滑的首要润滑膜的有序化是薄膜润滑的首要特征特征。n其次，剪切时间稀化是
7、润滑油粘度随着剪切剪切时间稀化是润滑油粘度随着剪切持续时间增加而降低持续时间增加而降低；剪应变率稀化是粘度剪应变率稀化是粘度随着剪应变率增加而降低随着剪应变率增加而降低，它们都使得流体动压润滑膜厚度减小。由于这两种效应对于润滑膜厚的影响并不明显，所以在常规润滑设计中通常不予考虑。而薄膜润滑涉及到润滑膜分子的再构造和表面力作用，剪切时间和剪切应变率对润滑性能的影响就成为了不可忽视的特征。n图10.6给出10号机械油在不同速度下接触区中心截面上膜厚分布。线a为静态接触，线b为动态接触，由此可看出：由于由于卷吸速卷吸速度度产生的产生的流体动压效流体动压效应应使膜厚使膜厚增加。增加。图10.6中心截面
8、膜厚分布（10号机械油）1薄膜润滑的特征膜厚厚度范围n如图10.7所示，13602标准液在载荷4N、温度25C、钢球直径20mm时，不同卷吸速度的膜厚曲线，表明卷卷吸速度越高吸速度越高，膜厚曲线膜厚曲线弯曲程度弯曲程度越大即流体动越大即流体动压效应越强压效应越强。图示还表明，当膜厚值大于15nm以后，膜厚曲线的弧形更为显著。由此可证明，当膜厚大于转当膜厚大于转化膜厚时，润滑膜的流化膜厚时，润滑膜的流体动压效应才比较显著。体动压效应才比较显著。图10.7中心截面膜厚分布（13602标准液）n图10.9为载荷4N、温度20C、钢球直径20mm条件下，静态和动态接触时的膜厚随润滑剂粘度的变化。该图采
9、用对数坐标系。n由图可知，静态和动静态和动态接触的膜厚都随粘度态接触的膜厚都随粘度的增加而的增加而增加增加，即粘度，即粘度增加对于形成有序分子增加对于形成有序分子膜和粘性流体膜都有利。膜和粘性流体膜都有利。图10.9中心膜厚与粘度关系n2薄膜润滑有序化现象薄膜润滑有序化现象n(orderedphenomenaofthinfilmlubrication）n亚微米或纳米量级润滑膜由三种结构性能不同的膜组成，即吸附膜、有序液体膜和粘性流吸附膜、有序液体膜和粘性流体膜体膜。n 靠近摩擦表面的是靠近摩擦表面的是吸附膜吸附膜，吸附膜的总厚度为几个润滑油分子层，它与表面连接牢固，不具有流体性质，在润滑过程中
10、不参加流动。吸附膜具有吸附膜具有边界边界润滑润滑特征特征，亦可称为边界润滑亦可称为边界润滑膜。膜。n处于润滑膜中央部分为处于润滑膜中央部分为粘性流粘性流体膜体膜，它是依靠，它是依靠流体动压效应流体动压效应形成的形成的，具有具有弹流润滑弹流润滑特征特征，或称为弹流润滑膜。或称为弹流润滑膜。图10.10 薄膜润滑模型n介于粘性流体膜与吸附膜之间的是介于粘性流体膜与吸附膜之间的是有序液体膜有序液体膜。它是由于液体分子在摩擦过程中受到剪切和表面能作用促使分子有序排列而形成的。在从粘在从粘性流体膜向吸附膜方向上，分子排列的有序度性流体膜向吸附膜方向上，分子排列的有序度越来越高越来越高，即有序液体膜的有序
11、度高于粘性流体膜，而低于靠近金属表面的吸附膜。在一般情况下，薄膜润滑中有序液体膜厚度相当于几个到十几个分子层。n弹流润滑、薄膜润滑、边界润滑之间的相互转化取决于润滑膜总厚度值以及上述三种膜所占的相对比例。当润滑膜比较厚时，粘性流体膜当润滑膜比较厚时，粘性流体膜所占比例大，摩擦剪切发生在流体膜中，有序所占比例大，摩擦剪切发生在流体膜中，有序液体膜难以形成，而吸附膜的影响也可以忽略，液体膜难以形成，而吸附膜的影响也可以忽略，因此润滑膜的形成以流体动压效应为主，润滑因此润滑膜的形成以流体动压效应为主，润滑状态为状态为弹流润滑弹流润滑。n随着润滑膜减薄，吸附膜在总膜厚中所占比例增加，逐渐影响膜厚随卷吸
12、速度的变化关系。当润滑膜减薄到表面能作用范围内后，润滑油当润滑膜减薄到表面能作用范围内后，润滑油分子在表面能作用和摩擦剪切作用下发生结构分子在表面能作用和摩擦剪切作用下发生结构变化，一部分流体膜转化为变化，一部分流体膜转化为有序液体膜有序液体膜，即开，即开始由弹流润滑转向薄膜润滑，膜厚变化的速度始由弹流润滑转向薄膜润滑，膜厚变化的速度指数也显著降低。指数也显著降低。n当润滑膜厚继续减小到粘性流体膜完全消失时，润滑膜由有序液体膜和吸附膜组成。由于吸附膜是非流动膜而且很薄，此时润滑膜的特征以有序液体膜为主，在摩擦剪切作用下显示出时间效应即膜厚随时间而增加。如果润滑膜如果润滑膜更薄而只有吸附膜存在时
13、，润滑状态即为更薄而只有吸附膜存在时，润滑状态即为边界边界润滑润滑。由此可知，三种特性的润滑膜相互变化将预示着三种润滑状态的转化。n对钢球与玻璃盘组成的点接触摩擦副进行观察，可得到在薄膜薄膜润滑条件下有些润滑条件下有些润滑剂的膜厚随润滑剂的膜厚随持续剪切时间的增加而增加持续剪切时间的增加而增加，并逐步趋于稳定数值并逐步趋于稳定数值。薄膜润滑的时间效应不能用润滑油的触变性来解释。因为润滑油的触变性是稀化作用，即随剪切时间增加而粘度降低，使膜厚逐渐减小而达到稳定。n采用光干涉相对光强原理测量纳米润滑膜厚度与运行时间的关系的实验研究表明：薄膜润滑的时间效应的强弱与薄膜润滑的时间效应的强弱与载荷载荷、
14、卷卷吸速度吸速度和和润滑剂粘度润滑剂粘度有关。有关。3薄膜润滑随时间变化的特征薄膜润滑随时间变化的特征（timedependentfeatureofthinfilmlubrication）n图10.11给出载荷12N、卷吸速度17.5mm/s、温度18C、钢球直径25.4mm条件下，液体石蜡薄膜润滑膜厚在运行时间分别为4min和78min时的情况。膜厚分布图明显地示出膜厚随膜厚随运行时间增加运行时间增加而增厚而增厚。图10.11 中心截面膜厚变化n图10.12和图10.13给出钢球直径20mm、温度27C、卷吸速度4.49mm/s，而载荷分别为4N和7N时，液体石蜡润滑的中心膜厚随运行时间的变
15、化。由此可见，当载荷增加，薄膜润滑当载荷增加，薄膜润滑膜厚随连续运行时间的膜厚随连续运行时间的变化幅度增加变化幅度增加，即，即时间时间效应加强效应加强。图10.12 膜厚与运行时间图10.13 膜厚与运行时间n图10.14为液体石蜡在卷吸速度为0.9mms时的中心膜厚与运行时间的关系，实验的其它条件与图10.13相同。对比两图可知：卷吸速度越低，卷吸速度越低，时间效应越强时间效应越强。图10.14 膜厚与运行时间n进一步实验表明，速度对润滑膜厚度时间效应的影响比较复杂。静态接触的膜静态接触的膜厚不随着时间变化，即没有时间效应。厚不随着时间变化，即没有时间效应。在较高的卷吸速度下也不存在时间效应
16、。只有在一定的速度范围内才具有时间效应，而且速度越低，而且速度越低，时间效应越强时间效应越强。此外，薄膜润滑的膜厚值还与承受的剪切历史有关。n根据大量的实验结果，将薄膜润滑剪切时间效应与工况参数的相关关系汇总于表10.2。并由此得出，如图10.16所示的时间效应与载荷的关系以及图10.17所示时间效应与速度和粘度的关系。图10.16 时间效应与载荷关系图10.17 时间效应与粘度、速度关系润滑剂温度运行时间卷吸速度粘度载荷钢球直径膜厚增量癸烷30703.122.542032136023.32010#机械油23730#机械油620240#机械油1180液体石蜡2723.26.54.494.493
17、.120.9017.317.35.70674461241261101771832.725.4表10.2薄膜润滑剪切时间效应n以上说明，在一定的卷吸速度范围内，润滑剂的润滑剂的粘度越小粘度越小、载荷越大载荷越大，速度越低速度越低，则薄膜润滑的，则薄膜润滑的剪切时间效应就越强剪切时间效应就越强，即润滑膜厚度随连续运行，即润滑膜厚度随连续运行时间而增加的时间而增加的幅度就越大幅度就越大。然而，根据流体动压润滑理论的分析，上述这些工况参数的变化恰巧是降低粘性流体膜厚度的不利因素。这就十分清楚地表明，薄膜润滑的成膜机理与流体动压润滑截然不同，而决定薄膜润滑膜特性的主要因素是决定薄膜润滑膜特性的主要因素是
18、表面能的作用表面能的作用和和润滑膜分子有序化结构润滑膜分子有序化结构。n载荷是促进润滑薄膜液体分子重新排列的重要因素。实验表明，载荷增加可以提高润滑剂固化速度。分子动力学模拟计算也证明，增加润滑膜压力将促进液体分子发生相变，因而载荷增加使载荷增加使时时间效应增强间效应增强。n卷吸速度对时间效应的影响比较复杂。只有当卷吸速度在一定范围以内，两个摩擦表面相距较近，介于表面间的液体分子在剪切和表面能作用下产生相变而显示时间效应。n总之，薄膜润滑状态下出现的时间效应是薄膜润滑状态下出现的时间效应是由于润滑膜的分子结构发生变化而产生的由于润滑膜的分子结构发生变化而产生的。降低润滑剂粘度降低润滑剂粘度、增
19、加载荷增加载荷和和减小速度减小速度都都将加强时间效应，使膜厚随剪切时间增加将加强时间效应，使膜厚随剪切时间增加而增加，随后趋于稳定数值而增加，随后趋于稳定数值。此外，在静态接触下不出现时间效应，而且时间效应还与润滑膜受剪切历史有关。4薄膜润滑剪切稀化效应薄膜润滑剪切稀化效应（shearingthinfeatureofthinfilmlubrication）nStreastor等人采用载荷150mN，滑动速度在0.25mm/s250mm/s范围内变化，润滑膜厚度介于2.3nm80nm之间。测量出不同膜厚条件下，摩擦力随着滑动速度的变化，由此发现纳米润滑纳米润滑膜存在三种润滑状态膜存在三种润滑状态
20、，即粘着润滑、流体动压润，即粘着润滑、流体动压润滑、剪切稀化润滑滑、剪切稀化润滑。n图10.18给出润滑膜厚度h分别等于40，23，10和4nm时，摩擦力与滑动速度的关系，在膜厚不变条件下即是摩擦力与剪应变率的关系。图10.18 平均摩擦力与速度n实验表明，膜厚膜厚23nm是连续介质力学可是连续介质力学可应用的最小膜厚应用的最小膜厚。低于此膜厚时，将不出现流体动压润滑状态，n应当指出，润滑膜承受的剪应变率实质上润滑膜承受的剪应变率实质上就是就是流速沿膜厚方向的速度梯度流速沿膜厚方向的速度梯度。由于膜厚处于纳米尺度，在很小的滑动速度下剪应变率即可达到107s-1108s-1的量级，因而剪切稀化效
21、应是薄膜润滑不可忽视的因素。5双电层对薄膜润滑的影响双电层对薄膜润滑的影响（influenceofelectricaldoublelayeronTFL）图10.19 双电层Stern模型结构示意图n在润滑区中存在两个固/液界面，则相应存在两个相同的双电层结构，如图10.19所示。根据双电层理论，当两个双电层相互接近的时，两双电层产生叠加，并且两双电层间存在相互作用力。一般情况下两个相同的双电层之间的作用力表现为电斥力。在流体和固体之间，由于存在非常薄的双电层，可以引发电粘度，从而明显改变原来的粘度。研究表明，双电层的存在影响流体的粘弹特性，当厚度小双电层的存在影响流体的粘弹特性，当厚度小于于6
22、0nm时，双电层的影响变的非常显著。时，双电层的影响变的非常显著。假设流体为不可压缩流体，考虑双电层效应以后Reynolds方程为：(10.2)式中：n在最小膜厚为70纳米的条件下，考虑和不考虑双电层影响的压力分布如图10.20给出。显然，当考虑双电层的影响时润滑膜的承载能力将明显增加。特别是 电势越电势越大，压力增加的大，压力增加的越明显。越明显。图10.20 薄膜下双电层对压力分布的影响图10.21 电势对载荷的影响n图10.21是在给定润滑膜厚度的情况下，计算得到的水润滑中电势对载荷的影响关系曲线。从图中可以看出，在70nm时，随着电势的增加，滑块系统的承载能力明显增加。在150nm时，
23、随着电势的增加，滑块系统的承载能力没有明显增加。n图10.22是在给定载荷和速度的情况下，最小膜厚与电势的关系。图10.23给出了对应的三种载荷下摩擦系数随电势的变化关系。从图中可以看出，在载荷较大在载荷较大的情况下（的情况下（w=5 N/m），即膜厚较薄时，），即膜厚较薄时，随着随着 电势的增加电势的增加最小最小膜厚和摩擦系数膜厚和摩擦系数有较明有较明显的显的增加增加。在载荷较小在载荷较小的情况下（的情况下（w=0.5 N/m），即膜厚较厚时，），即膜厚较厚时，随着随着 电势的增加最小电势的增加最小膜厚和摩擦系数没有明膜厚和摩擦系数没有明显的增加显的增加。图10.22 电势对最小膜厚的影响图
24、10.23 电势对摩擦系数的影响1薄膜润滑数值分析关键薄膜润滑数值分析关键当润滑膜薄到分子尺度时，由于液体分子结构的有序化，连续介质的假设将不再适用。目前普遍认为，润滑膜厚度至少应大于液体分子尺寸一个量级才可以有效地应用连续介质力学分析其润滑行为。对于分子光滑表面，对于分子光滑表面，以以连续介质力学连续介质力学为基础的为基础的Reynolds方程适用方程适用的极限膜厚为的极限膜厚为30nm。10.1.3 薄膜润滑数值分析薄膜润滑数值分析 （numericalanalysisofTFL）n液体在高压力作用下将发生相变即固化，各种润滑剂的固化压力与润滑膜厚度和剪应变率有关。胡元中等通过分子动力学模
25、拟计算得出，纳米薄膜中液体的纳米薄膜中液体的等效粘度等效粘度随随膜厚减小膜厚减小而而逐渐增大逐渐增大，当膜厚减薄到一定程度时，粘度急，当膜厚减薄到一定程度时，粘度急剧增加而完全丧失流动性即出现液固相变。而剧增加而完全丧失流动性即出现液固相变。而且相变压力随膜厚减小而降低且相变压力随膜厚减小而降低。Granick（1991年）指出，连续的剪切运动对连续的剪切运动对液体固化有抑制作用，液体固化有抑制作用，剪应变率越大，固化压剪应变率越大，固化压力越高力越高。由此可见，润滑膜固化给薄膜润滑数值分析带来很大困难。n除固化之外，润除固化之外，润滑薄膜非牛顿性滑薄膜非牛顿性的另一个重要特的另一个重要特性是
26、极限剪应力性是极限剪应力的存在的存在。如图10.24所示，在目前提出的各种流变模型中，对对于润滑膜的剪应于润滑膜的剪应力极限有力极限有粘塑性粘塑性极限极限和和指数型极指数型极限限两种两种。在指数型极限模型中，又提出了不同的指数值。在润滑分析计算中，通常采用指数型流变模型，取n=1.8或或2。图10.24 流变模型n润滑膜的极限剪应力作为液体的流变性质，它应当与压力、温度等有关。胡元中等关于剪切流动的分子动力学模拟计算证明，极限剪应力的数值随极限剪应力的数值随膜厚减小膜厚减小而而增大增大。n黄平和温诗铸考察了润滑膜因极限剪应力诱发润滑膜的失效过程。指出，当润滑膜在剪切运动中达到极限剪应力时液体开
27、始屈服，在润滑膜内部或在液固界面上将产生滑动。随着剪应变率增加，滑动区逐渐扩大，进而导致润滑膜丧失承载能力。近年来，美国伦塞勒工学院的Tichy博士关于薄膜润滑数值计算发表了一系列研究报告，先后提出了三种物理数学模型和数值计算结果，对于薄膜润滑理论进行了有益的探索。方向因子模型（方向因子模型（directionalfactormodel）薄膜润滑是由许多产生摩擦和承载的微接触薄膜润滑是由许多产生摩擦和承载的微接触所组成，所组成，2薄膜润滑数学模型薄膜润滑数学模型 （mathematicalmodelofTFL）表面层模型（表面层模型（surfacelayermodel）该模型包含该模型包含常规
28、粘度常规粘度、表面层厚度表面层厚度和和表面层粘度表面层粘度等三个等三个材料参数。材料参数。表面层厚度表面层厚度和和表面层粘度表面层粘度是影响润滑性能是影响润滑性能的主要参数，表面层厚度增加或表面层粘度增加都将的主要参数，表面层厚度增加或表面层粘度增加都将使承载量增加和摩擦系数减小。使承载量增加和摩擦系数减小。多孔表面层模型（多孔表面层模型（poroussurfacelayermodel）该模型采用的三个材料参数为该模型采用的三个材料参数为常规粘度常规粘度、多孔层厚度多孔层厚度和和孔状参数孔状参数。其中，多孔层厚度由润滑剂分子结构和表面能计算，而孔状参数则由实验测定。 稀薄效应是指当流动特征长度
29、与气体分子平均稀薄效应是指当流动特征长度与气体分子平均自由程的比值达到一定数值后出现的非连续流自由程的比值达到一定数值后出现的非连续流体介质效应。体介质效应。这时，描述介质的质量、动量和能量的守恒方程中的剪切应力和热流不能仅用低阶的宏观量如速度、温度表征。因此基于连续性假设的流动和热量传递模型不再能够准确预测压力降、剪应力、热通量以及相应的质量流量。10.2 连续介质气体向稀薄气体转化连续介质气体向稀薄气体转化（transitionfromcontinuumgastorarefiedgas）为了描述气体偏离连续介质的程度，Knudsen定义了一个无量纲参数Kn，即克努森数，其表达式为 Kn=
30、/h0 (10.3)式中，是分子平均自由程；h0是流动特征尺寸。在气体内部流动中，h0通常是槽道高度或圆管直径。对于理想气体处于平衡状态时，分子平均自由程与压力有关，可表示为(10.4)式中，d是分子直径，m；n是气体分子数密度，个/m3；p是压力，Pa；k是波耳兹曼常数；J/K；T是热力学温度，K。10.2.1 稀薄效应的衡量稀薄效应的衡量 （evaluationofrarefiedeffect）Kn数的大小表示了气体的稀薄程度，其值越大，稀数的大小表示了气体的稀薄程度，其值越大，稀薄效应越明显薄效应越明显。根据Kn数的大小可将气体划分如下流动区域：Kn 0.01的流动区域被认为是连续介质区
31、域连续介质区域（continuum regime）。0.01Kn 0.1为滑移流区（滑移流区（slip flow）。这时通常假定的无滑移边界条件不再适用，大约由一个平均自由程厚的底层即克努森层（Knudsenlayer），开始在壁面和流体主体之间起控制作用。0.110的流体被认为是自由分子流自由分子流（free molecular flow）。在自由分子流区，分子间相互碰撞作用和分子与边界作用相比可被忽略。由可知气体流域的划分是根据Knudsen数的大小来划定的，同时逆Knudsen数D和Kn成反比例关系，因此也可以用来判断，其关系可表示为(10.7)同时，D又是压力P和膜厚H的函数，通过对控
32、制方程的求解知道压力P和已知的膜厚分布H后就可以利用D来判断各流域的分布情况。D的表示式为(10.8)其中，D0是特征逆Knudsen数，由最小膜厚(h0)和环境压力(pa)决定，。10.2.2 考虑稀薄气体效应的考虑稀薄气体效应的Reynolds方程方程 （rarefiedgasReynoldsequation）为了使近似方程能满足超薄气膜的精确分析，通过对线性化Boltzmann方程的数值计算，引入修正模型得到适合于超薄气膜润滑的Reynolds方程，其无量纲形式为(10.9)式中，P 无量纲压力，P=p/pa，（pa是环境气压）；H 无量纲膜厚，H=h/h0，（h0最小膜厚）；X，Y无量
33、纲坐标，X=x/L和Y=y/B；A长度与磁头宽度的比率，A=L/B；轴承数，x=6UL/pa/h02和y=6UB/pa/h02（为气体粘性系数，U为滑动速度）；Q 无量纲流量系数；T无量纲时间；是以滑座板时间谐振的一个特征频率0归一化的无量纲时间；挤压数；定义为120L2/ pa/h02。10.3 混合润滑状态混合润滑状态（mixedlubrication）传统的观点认为，混合润滑是干摩擦、边界润滑和流体润滑三种状态的组合。，目前认为，除特殊的条件之外，混合润滑将不包含干摩擦状态，同时，薄膜润滑则成为混合润滑的组成要素之一。n对于混合润滑理论提出了以下的构想：(1)混合润滑状态是混合润滑状态是
34、边界润滑、薄膜润滑、微观弹流润滑、流边界润滑、薄膜润滑、微观弹流润滑、流体动压润滑体动压润滑等的共同组合。等的共同组合。各种润滑膜都以膜厚值膜厚值为主要特征，它们的形成机理、润滑特性和失效准则各不相同。(2)混合润滑的整体特性是各种润滑膜组成特性的综合表现。混合润滑的整体特性是各种润滑膜组成特性的综合表现。各种润滑膜在接触表面上所占的比例与摩擦界面形态和工况条件有关。(3)混合润滑的重要特征是混合润滑的重要特征是伴随表面磨损伴随表面磨损，它以，它以接触疲劳机制接触疲劳机制和和粘着机制粘着机制为主要形式为主要形式。(4)在摩擦过程中，表面层材料承受动应力作用，并导致弹塑性变形，而应力、应变及其承
35、受体积和材料强度都具有时变性。混合润滑状态下的正常磨损主要是因动应力场产生的接触疲劳以及磨粒运动所派生的微切削，统属于机械磨损。(5)摩擦热效应以摩擦热效应以接触闪温接触闪温、表面温度分布表面温度分布以及以及沿深度方向的沿深度方向的温度梯度温度梯度等参数表征，它们是决定等参数表征，它们是决定润滑膜失效润滑膜失效和和粘着磨损粘着磨损的的基本因素。基本因素。这些参数具有时变性。n在此基础上，以图10.35阐述了对混合润滑研究发展的初步设想和相关关系。显然，除了极光滑的表面之外，混合润滑将是普遍存在的状态。在一定意义上说，混合润滑研究是考察表面形貌对润滑行为的影响。图10.35 混合润滑研究设想n图
36、10.36给出40号机械油润滑时，沿接触线中心膜厚平均值hm与滑动速度v在对数坐标系中的关系。由图表明，和光滑表面的弹流润滑相同，粗糙表粗糙表面的平均膜厚与速面的平均膜厚与速度也具有指数函数度也具有指数函数关系，即关系，即图10.36 速度对平均膜厚的影响n图10.37是速度指数值与粗糙度的变化关系，横坐标引入R是使粗糙度无量纲化，R为圆盘半径。根据实验数据可以拟合与的关系式如下n图10.37与的关系n采用40号机械油润滑时，平均膜厚hm与单位宽度载荷w的关系的实验结果如图10.38所示。膜厚与载荷的关系同样是指数函数规律，即图10.38 载荷对平均膜厚的影响n图10.39表示载荷指数与粗糙度
37、的关系，其拟合关系式为n图10.39和的关系n图10.40列出不同工况条件下两种机械油粘度对膜厚变化的影响。粘度增加时，润粘度增加时，润滑膜厚度滑膜厚度增加增加。图中，两种粘度得出的膜厚随速度或载荷的变化是两条平行线，这表明对于相同对于相同的粗糙度而言，的粗糙度而言，粘度的变化不影粘度的变化不影响膜厚的速度响膜厚的速度图10.40 粘度对平均膜厚的影响n粗糙度对于膜厚比hm/的影响如图10.41所示。由图可知，膜厚比随着粗糙度的增加而膜厚比随着粗糙度的增加而减小减小，同时，粗糙度增加使得速度和载荷对平均膜粗糙度增加使得速度和载荷对平均膜厚的厚的影响作用减弱影响作用减弱。图10.41 粗糙度对膜
38、厚比的影响 润滑失效的表征可以是：表面发生磨损或者润润滑失效的表征可以是：表面发生磨损或者润滑膜的承载力急剧降低乃至润滑膜完全丧失承滑膜的承载力急剧降低乃至润滑膜完全丧失承载能力载能力。导致润滑失效的主要因素有导致润滑失效的主要因素有表面粗糙表面粗糙度度、润滑剂非牛顿性润滑剂非牛顿性和和界面温度界面温度。在第五章，我们讨论了因粗糙度引起的润滑磨损问题，这里讨论其他两种导致润滑失效的机理。10.4 润滑失效润滑失效 （lubricationfailure）长期以来，润滑膜非牛顿特性一直用来解释润滑过程的摩擦特性。但是，根据润滑理论我们知道，流体产生的动压力是由剪切应力产生的，因此非牛顿性必然会对
39、润滑膜的承载能力产生影响。10.4.1流体极限剪应力对润滑失效的影响流体极限剪应力对润滑失效的影响(influenceoflimitshearstressonlubricationfailure)图10.42是粘塑性流体本构方程的简化形式，其中L称极限剪应力。粘塑性流体本构方程的数学表达形式为(10.14)我们对于粘塑性流体的直线滑块润滑问题计算中采用的参数是：滑块宽度b=0.1m、间隙比K=2.2、滑动速度u0=5m/s、润滑油粘度=0.1Pa.s、极限剪应力L=6.9105Pa,图10.42 粘塑性流体本构曲线1粘塑性本构方程粘塑性本构方程(visco-plasticconstitutiv
40、eequation)在图10.43中给出了考虑极限剪应力时，直线滑块润滑膜压力分布和界面上剪应力变化曲线。图中，P=p(h1-h2)h2/2u0b是无量纲压力；T=/L是无量纲剪应力；X=x/b是无量纲坐标。从图中可以看出：流体在界面上的滑移是从最流体在界面上的滑移是从最小膜厚处开始的小膜厚处开始的。2流流-固界面滑移的发生与扩展固界面滑移的发生与扩展(occurrenceanddevelopofslippageofsolid-liquidboundary)(a) H 2=2.1(b) H 2=0.86(c) H 2=0.6图10.43界面剪应力和压力分布曲线图10.44中给出了考虑极限剪应力
41、时直线滑块润滑的承载力w、摩擦系数f和流量q与牛顿流体润滑解w0、0和q0之比随膜厚变化的曲线。在图10.44中，膜厚H2取值范围覆盖了从开始出现滑移到全域滑移全过程。从图中可以看出：开始滑移时，承开始滑移时，承载力、摩擦系数和流量与牛顿流体载力、摩擦系数和流量与牛顿流体润滑解的差异很小。随着滑移区增润滑解的差异很小。随着滑移区增大，两者的差别明显增大大，两者的差别明显增大。图10.44 粘塑性流体润滑与牛顿流体润滑对比3滑移对润滑性能的影响滑移对润滑性能的影响(influenceofslippageonlubricationperformance)粘塑性流体润滑的承载力、摩擦系数和流量变化的
42、原因分别是：(1)在考虑滑移时，因无量纲压力的下降造成承载力降低。(2)摩擦系数取决于界面剪应力和承载力的变化，由于界面剪应力变化不大而承载力显着下降，造成摩擦系数剧增。(3)流量的变化是由流速的改变引起的。KH2开始滑移两端滑移全域滑移1.21.271.030.871.41.501.010.781.61.690.980.721.81.850.940.672.02.000.890.642.22.100.860.602.42.230.820.582.62.330.780.562.82.420.750.543.02.500.720.53表10.7不同间隙比下滑移时的最小膜厚值H2 表10.7给出在
43、不同间隙比K下，开始滑移、两端滑移和全域滑移发生时的最小膜厚值H2。由表可知，间隙比间隙比K是影响滑移的重是影响滑移的重要因素，间隙比大的滑块比间隙比小的滑块开始出现滑移的入要因素，间隙比大的滑块比间隙比小的滑块开始出现滑移的入口间隙比较大，而出现两端滑移和全域滑移则较小口间隙比较大，而出现两端滑移和全域滑移则较小。极限剪应力对润滑性能的影响可以归纳如下：(1)承载力因滑移而减少十分明显。同时，它也随间隙比减小而减小，当间隙比最小时，相对承载力也降至最低；(2)摩擦系数增加最为明显，摩擦系数甚至可增加一个数量级以上；(3)流量在大多数间隙比下是增加的，只是间隙比较小时，才略有减少。(4)间隙比
44、越小，边界滑移对粘塑性流体润滑性能的影响越大。n图10.47为牛顿流体和达到极限剪应力时的粘塑性流体在直线滑块润滑的压力分布，图10.48是牛顿流体和粘塑性流体的承载力变化。可以看出：牛顿流体与粘塑性流体的压力分布和载荷曲线明显不同。当达当达到剪切应力极限后，到剪切应力极限后，粘塑性流体的压力粘塑性流体的压力和承载力远远小于和承载力远远小于牛顿流体。牛顿流体。图10.47牛顿流体和粘塑性流体压力分布图10.48牛顿流体和粘塑性流体载荷曲线 随着随着温度温度的的增加增加，粘度粘度迅速迅速下降下降。这大大降低了润滑膜内的剪应力，改变了润滑膜的本构特性。近年来，关于温度效应得出了热流体本构方程。通过
45、研究表明：考虑热效应后，流体的剪应力存在极值，在固液界面产生滑移进而改变流速分布。当剪应力达到极限剪应力后，润滑膜的承载能力开始明显降低，甚至丧失承载能力。10.4.2温度效应对润滑失效的影响温度效应对润滑失效的影响(lubricationfailureinducedbytemperature)根据Reynolds方程得到的润滑膜压力与膜厚的二次方成反比。也就是说，随膜厚的下降，压力迅速增大导致承载力增大。当考虑温度影响时，膜厚除了对承载力的上述影响外，膜厚的下降会增大润滑膜内部的剪应变率，从而导致温度增加。温升会显著降低润滑剂粘度，由于压力与粘度成正比，粘度下降又会导致润滑膜的承载力降低，因
46、此，出现因温度效应而产生的润滑稳定性问题。其关系如下所示： 压力压力 （记为（记为 p1） 承载力承载力 膜厚膜厚 剪应变率剪应变率 温度温度 粘度粘度 压力压力 （记为（记为 p2） 承载承载 力力 根据上面的分析，我们提出局部热稳定性与全局热稳定性的概念如下：局部热稳定与热不稳定局部热稳定与热不稳定：对润滑区间的任一点，如果随膜厚下降该点的对润滑区间的任一点，如果随膜厚下降该点的 p1p2，我们称该点是，我们称该点是热稳定的。若热稳定的。若 p1= p2则称该点临界热稳定。若则称该点临界热稳定。若 p1p2则称该点热不稳定。则称该点热不稳定。全局热稳定与热不稳定全局热稳定与热不稳定：对整个
47、润滑区间，如果随膜厚下降对整个润滑区间，如果随膜厚下降p1p2，我们称全局是热稳定的。，我们称全局是热稳定的。若若p1=p2则称全局临界热稳定。若则称全局临界热稳定。若p1p2则称全局热不稳定。则称全局热不稳定。1温度引起的润滑失效机理温度引起的润滑失效机理 （lubricationfailureinducedbytemperature）经典润滑理论认为，滑动轴承间隙中的润滑剂可视为不可压牛顿粘性流体。其本构方程为：当考虑温度对粘度的影响，并利用简化的能量方程和Barus温粘公式，以及考虑到在高剪应变率工况下有，可以推出热流体本构方程。其表达形式如下： (10.15)式中，。注意系数与润滑膜的
48、位置有关。2热流体本构方程和临界膜厚热流体本构方程和临界膜厚 (thermalfluidconstitutiveequationandcriticalfilmthickness)图10.50表示牛顿流体和热流体本构方程中剪应力和剪应变率关系的无量纲曲线。在图10.50中，标出了以极限剪应力为界限的热稳定区和热不稳定区。利用临界膜厚可以判断润滑膜中任一点的流体处在稳定区还是非稳定区及其在图中的位置。由于膜厚与剪应变率成反比，所以对任何一点处对任何一点处x，当膜，当膜厚厚h大于大于hc即即hhc则该点流则该点流体处于热稳定区，且体处于热稳定区，且膜厚与膜厚与临界膜厚的差越大表明稳定临界膜厚的差越大
49、表明稳定性程度越高性程度越高。反之，当。反之，当h小小于于hc即即 ，该点的流体处于，该点的流体处于热不稳定区，且热不稳定区，且临界膜厚与临界膜厚与膜厚的差越大表明稳定性越膜厚的差越大表明稳定性越差差。图10.50 牛顿流体和热流体本构曲线在不能获得流体动压膜和弹流润滑膜，甚至发生润滑失效的条件下，通过某些含添加剂通过某些含添加剂的润滑油在摩擦副表面生成表面膜也可以降的润滑油在摩擦副表面生成表面膜也可以降低摩擦和减少磨损，这种润滑状态统属于低摩擦和减少磨损，这种润滑状态统属于边边界润滑状态界润滑状态。边界润滑的重要性在于它广泛存在于实际机械设备中，即便是正常工况下处于流体润滑的表面也有相当长的
50、时间属于边界润滑状态，这是由于起动、停车、超负载运行，以及制造装配误差等原因所造成的。10.5边界润滑（boundarylubrication）n对滑动轴承在不同的载荷、速度和粘度下的摩擦系数实验，可以得到如图10.52所示的著名的Streibeck曲线，它粗略地表示了润滑状态的转化关系。n图中横坐标为So=粘度速度u/载荷w；纵坐标是摩擦系数f。图中I区属流体润滑状态，随着So的减小摩擦系数降低。图中II区统称混合润滑状态。摩擦阻力随着So减小，曲线在c点处达到最低点，这时出现最低的摩擦系数。当So进一步下降时，摩擦系数开始上升，直到d点后进入区域III。这时系统的摩擦特性完全由表面膜的物理
51、化学作用和粗糙峰的接触力学所决定。图10.52 Stribeck曲线 边界润滑状态的特征是在摩擦表面上生成一边界润滑状态的特征是在摩擦表面上生成一层与润滑介质性质不同的薄膜，其厚度一般层与润滑介质性质不同的薄膜，其厚度一般处在处在0.1 m以下，统称为表面膜或者边界膜以下，统称为表面膜或者边界膜。按照结构性质不同，边界膜主要分为边界膜主要分为吸附膜吸附膜和和化学反应膜化学反应膜，有时是高粘度厚膜，有时是高粘度厚膜。边界润边界润滑机理除边界膜的润滑作用之外，还有滑机理除边界膜的润滑作用之外，还有薄膜薄膜抛光抛光和和表面软化表面软化作用。它们对于摩擦磨损中作用。它们对于摩擦磨损中出现的出现的粘着效
52、应（粘着效应（adhesion）和和犁沟效应犁沟效应（ploughing）具有不同的作用。具有不同的作用。10.5.1 边界润滑的类型边界润滑的类型（typesofboundarylubrication）润滑油中常含有少量的极性物质，例如含12%的脂肪酸CnH2n+1+COOH，它是长链型分子结构，如图10.53所示。分子的一端COOH称为极性团，整个分子可用直线和圆圈来表示，以圆圈代表极性团。极性团具有化学活性，依靠极性团具有化学活性，依靠分子或原子间的范德华分子或原子间的范德华（Van-der Wads）力）力可以可以牢固地吸附在金属表面上，牢固地吸附在金属表面上，形成分层定向排列的单分子
53、形成分层定向排列的单分子层或多分子层的吸附膜，这层或多分子层的吸附膜，这种吸附称为种吸附称为物理吸附物理吸附。图10.53 极性分子脂肪酸结构与吸附膜模型1吸附膜及其润滑机理吸附膜及其润滑机理(adsorptionfilmanditslubricationmechanism)n除个别的粗糙峰点之外，吸附膜将两摩擦表面隔开，提供了一个低剪切阻力的界面，因而摩擦系数降低并避免发生表面粘着。n 当表面温度较高时，极性分子能与表面金属形成当表面温度较高时，极性分子能与表面金属形成金属皂金属皂，它也是，它也是极性分子极性分子，依靠，依靠化学的结合化学的结合被吸附被吸附在金属表面形成在金属表面形成分子栅分
54、子栅，这种吸附称为，这种吸附称为化学吸附化学吸附。化学吸附膜的形成是不可逆的，并且具有较低的摩擦系数。因此与物理吸附膜比较，化学吸附膜可以在较高的载荷、速度和温度的条件下工作。n润滑油与金属表面形成吸附膜的能力以及吸润滑油与金属表面形成吸附膜的能力以及吸附膜的强度统称为油性附膜的强度统称为油性。油性是一个综合指油性是一个综合指标，它同时与润滑油和金属表面的性质和状标，它同时与润滑油和金属表面的性质和状况有关况有关。动物油的油性最好，植物油次之，而矿物油一般不含脂肪酸，但通常含有未饱和的碳氢化合物，也具有一定的吸附能力，然而油性较弱。活性金属如铜、铁、钒等的吸附能力较强，而镍、铬、铂等金属较差。
55、n在吸附膜中的极性分子相互平行并都垂直于摩擦表面。这种排列方式可以满足被吸附的分子数目达到最多。滑动时，在摩擦力的作用下，被吸附的分子将倾斜和弯曲，构成分子刷以减少阻力，因而吸附膜之间的摩擦系数较低，并有效地防止两摩擦表面的。直接接触，如图10.56图10.56 吸附膜的滑动为有效利用吸附膜润滑，需要注意以下一些事项：（1）合理地选择摩擦表面材料和润滑剂以及控）合理地选择摩擦表面材料和润滑剂以及控制表面粗糙度；制表面粗糙度；（2）加入必要的油性添加剂。）加入必要的油性添加剂。（3）控制工况条件。）控制工况条件。对于高速重载的摩擦副在产生适当接触温度条件下，润润滑油中的成分与金属表面进滑油中的成
56、分与金属表面进行化学反应，迅速地生成厚行化学反应，迅速地生成厚的无机物膜为的无机物膜为化学反应化学反应。如图10.60所示，这种化学反这种化学反应膜的应膜的熔点高熔点高，剪切强度低剪切强度低，与金属表面连结牢固与金属表面连结牢固，可以可以保护表面不致发生粘着磨损保护表面不致发生粘着磨损。在滑动过程中，当反应膜被磨去以后将迅速生成新膜，有效地防止两摩擦表面的直接接触。图10.60 化学反应膜的边界模型2化学反应膜及其润滑机理化学反应膜及其润滑机理(chemicalreactionfilmanditslubricationmechanism)n化学反应膜主要是防止粘着效应，适用于高温、高化学反应膜
57、主要是防止粘着效应，适用于高温、高速和重载条件，广泛应用于重载齿轮和蜗轮传动的速和重载条件，广泛应用于重载齿轮和蜗轮传动的润滑。最常见的化学反应膜是润滑。最常见的化学反应膜是氧化膜氧化膜。n化学反应膜比吸附膜稳定得多，摩擦系数保持在0.100.25之间。良好的润滑效果要求反应膜有一定的厚度，通常化学反应膜厚度为1nm10nm量级。反应膜的形成是不可逆的，但在摩擦过程中，反应膜不断地被磨损又不断地生成，因而它的润滑效果取决于这两种过程的动态平衡。如果反应膜破坏以后不能及时生成新膜，则润滑效果将丧失。（1）高粘性厚膜）高粘性厚膜 (highviscositythickfilm)近年来，人们开发出一
58、些有机高分子添加剂，在摩擦过程中由于相互化学作用，在摩擦表面生成高粘性厚膜，其厚度可达1nm50nm，呈球形颗粒状或者连续的膜，如图10.61所示。这种膜由于粘度较高，在极低的滑动速度下即可出现流体动压效应而具有承载能力。另外，依靠范德华力作用保证厚膜与固体表面的结合。这种边界膜可以同时减少粘头着效应和犁沟效应，在轻微或中等载荷，中等温度条件下效果显著。图10.61 高粘性厚膜3其它边界膜及其润滑机理其它边界膜及其润滑机理(otherboundaryfilmandlubricationmechanism)（2）薄膜抛光作用）薄膜抛光作用 （functionofpolishthinfilm)润滑
59、油中某些成分与金属表而生成很薄的化学反应膜，其剪切强度低而形成易于滑动的界面，所以具有抗粘着能力。此外，在摩擦过程中，该薄膜缓慢地磨去后又生成新的薄膜，使表面逐步抛光修平，因而也减轻犁沟效应。（3）表面软化作用）表面软化作用 （functionofsoftensurface）润滑油中所含的特殊化学物质，由于所谓的Rehbinder效应将金属表面软化。这样，由于犁沟效应减少，从而使摩擦系数降低。1边界润滑模型边界润滑模型 （boundarylubricationmodel）边界润滑通常以边界润滑通常以混合润滑状态混合润滑状态中起主要润滑作用的形式存在中起主要润滑作用的形式存在，如图10.62表示
60、的边界润滑模型。n当两摩擦表面承受载荷以后，将有一部分粗糙峰因接触压力较大导致边界膜破裂，产生两表面直接接触，如图10.62中的A所示。而图中B表示边界润滑为主的承载面积。C为粗糙峰之间形成的油腔，此处边界膜彼此不接触，所以它承受的载荷很小。图中S为油膜润滑部分，由于两表面距离很近，运动中产生流体动压或挤压效应而承受一部分载荷。如果滑动面之间的真实接触面积用A表示，则摩擦力F可以表示为（10.17）这里W是固体接触面积Am在真实接触面积A中所占的百分数，w=Am/A；S和L分别是固体和流体表面剪切强度。FP是犁沟效应产生的阻力。图10.62 边界润滑模型10.5.2 边界润滑的理论边界润滑的理
61、论 （boundarylubricationtheory）总载荷可以写成（10.18）这里，p0是硬度较低的金属的塑性流动压力，pL是润滑剂膜中的压力。取平均压力使式（10.18）变为：用上式除以式（10.1），可得到边界润滑的摩擦系数fBL为（10.19）这里fP=FP/A，在边界润滑中，式（10.19）的第三项相对很小，可以忽略。（1）边界膜吸附热（）边界膜吸附热（adsorption heat of boundary film）由边界润滑模型可知：在混合润滑状态下，摩擦副的实际接触面积是由直接接触面积Aa和边界膜面积Ab两部分组成。若令，称为相对油膜亏量。由于磨损发生在直接接触部分，所以
62、值表示混合润滑发生磨损的概率。混合润滑状态的摩擦系数f与干摩擦系数fa和边界膜的摩擦系数fb的关系为（10.24）2影响边界膜性能的因素影响边界膜性能的因素 （factorsimpactingonboundaryfilmproperties）Kingsbury（1958年）提出边界膜面积所占比例为（10.25）式中，tx为摩擦表面以滑动速度Us通过接触长度x的时间，tx=x/Us；tr为吸附分子占据接触面的平均时间。Frenkel（1924年）提出（10.26）这里，t0为极性分子垂直于表面的热振动周期；为吸附热即解附热cal/mol，它是润滑油的基本性质；R为气体常数；s为表面接触温度K。将
63、以上各式代入式（10.10）后得（10.28）从式（10.28）可知：吸附热吸附热 越大的润滑剂边界润滑膜所占的比例越大，因此边界润滑效果也就越好越大的润滑剂边界润滑膜所占的比例越大，因此边界润滑效果也就越好。根据Lindemann（1910年）的研究结果（10.29）式中，M为每摩尔的克数；V为摩尔体积cm3；m为基础润滑油的熔点K。Beerbower（1971年）提出（10.30）并建议选取m=0.4r，r为润滑油的临界温度值K，即开始出现表面擦伤时的绝对温度。将t0、x和m值代入式（10.28）得（10.32）式（10.32）称为吸附（解附）热方程吸附（解附）热方程，它建立了临界温度与吸
64、附（解附）热、摩擦系数和表面接触温度它建立了临界温度与吸附（解附）热、摩擦系数和表面接触温度之间的关系。之间的关系。由吸附热方程式（10.32）可以计算出在01区间不同值时的临界温度r数值，并作出r曲线。在实际应用上，通常在-r曲线上选定某个临界点作为边界润滑失效的准则。理论上临界点应当取在-r曲线上曲率变化最大处，即该曲线的拐点。该点应满足为最大值的条件。根据这一条件，可以推导出边界膜失效的临界温度r为（10.33）Akin（1972年）提出了临界温度的简化计算，他以=0.001作为失效准则，由式（10.30）推导求得临界温度为（10.35）式（10.35）称为Akin方程。理论上讲，当摩擦
65、副表面接触温度摩擦副表面接触温度 s超过超过临界温临界温度度 r时，边界润滑膜发生破裂，将出现剧烈磨损。时，边界润滑膜发生破裂，将出现剧烈磨损。（2）临界温度（）临界温度（critical temperature）n温度是影响边界润滑性能的重要因素。各种吸附膜只能在一定的温度范围内正常工作，超过临界温度，吸附膜将发生失向、软化或解附而导致润滑失效。表10.10列出由实际得出的饱和脂肪酸的临界温度和摩擦系数。名称熔点(C)摩擦副材料低于临界温度时摩擦系数临界温度(C)辛酸16钢-钢0.1370钢-铸铁0.1170癸酸31.5钢-钢0.1046十二酸44钢-钢0.0984铸铁-铸铁0.150.20
66、4050铜-铜0.1097锌-锌0.0494十四酸58钢-钢0.0887十六酸64钢-钢0.0891铜-铜105表10.10 饱和脂肪酸的摩擦系数和临界温度 边界膜抵抗破裂的能力称为强度边界膜抵抗破裂的能力称为强度。边界膜破裂的原边界膜破裂的原因十分复杂因十分复杂，它取决于它取决于膜本身强度膜本身强度以及以及边界膜与金边界膜与金属表面的连接强度属表面的连接强度，并受到，并受到温度、载荷、化学变化温度、载荷、化学变化等因素的影响等因素的影响。当前采用临界临界pv值值、临界温度值临界温度值或临界摩擦次数临界摩擦次数来表示边界膜的强度。在边界润滑条件下，当保持滑动速度不变而逐步增加单位面积载荷p，或
67、者保持载荷p不变而逐步增加滑动速度v。当p与v的乘积pv达到临界值时，摩擦温度、摩擦系数和磨损量都急剧增加，据此可确定该工况条件下pv的临界值。3边界膜的强度（边界膜的强度（strengthofboundaryfilm）n临界温度是衡量边界润滑膜强度的主要参数。当摩当摩擦表面温度达到使擦表面温度达到使吸附分子失向吸附分子失向、软化软化时，时，吸附膜吸附膜则发生解附则发生解附，摩擦系数迅速增大摩擦系数迅速增大，但仍然具有一定，但仍然具有一定的润滑作用。这个温度被称为的润滑作用。这个温度被称为第一临界温度第一临界温度。当表当表面温度升高到面温度升高到润滑油或脂发生聚合或分解润滑油或脂发生聚合或分解
68、时，时，边界边界膜完全失效膜完全失效，摩擦副将出现急剧磨损摩擦副将出现急剧磨损，此时的温度，此时的温度称为称为第二临界温度第二临界温度。n边界膜失效所经历的重复摩擦次数称为临界摩擦次边界膜失效所经历的重复摩擦次数称为临界摩擦次数。数。在一般情况下，临界摩擦次数随临界摩擦次数随滑动速度滑动速度的增的增加而增多，但随加而增多，但随载荷和温度载荷和温度的增加而减少的增加而减少。吸附膜吸附膜的的极性分子链越长极性分子链越长，吸附层数越多吸附层数越多，则临界摩擦次，则临界摩擦次数就越多。数就越多。n合理选择摩擦副材料和润滑剂，降低表面粗糙度都能够有效地提高边界膜强度。而最简便的方法是在润滑剂中加入适量的
69、油性添加剂或者极压添加剂。n改善润滑油使用性能的有效手段是加入少量的（例如12%）添加剂。在摩擦过程中，润滑油、添加剂与金属摩擦表面要进行激烈的化学反应，通常将这些化学反应区别为摩擦化学反应（摩擦化学反应（tribo-chemical reaction）、摩擦氧化反应（摩擦氧化反应（frictional oxidation）等分别进行研究。从化学角度来看，摩擦化学反应是化学反应的特殊形式。摩擦促进化学反应的原因有两摩擦促进化学反应的原因有两种，即种，即摩擦生热摩擦生热和和摩擦表面活化摩擦表面活化。根据使用目的不同，添加剂的种类主要有：1油性剂（油性剂（oilinessadditive）n油性添
70、加剂是由极性非常强的长链型分子组成，在常温条件下即可与金属表面形成吸附膜。良好的油性剂除要求极性团与金属表面具有很强的吸附力之外，为了完全隔开摩擦表面和得到低的摩擦系数，极性分子的组成应包含多于1214个碳原子数，10.5.3 润滑油的添加剂润滑油的添加剂 （lubricatingoiladditive）2增粘剂（增粘剂（tackifier） 增粘添加剂为高分子聚合物，它具有链状结增粘添加剂为高分子聚合物，它具有链状结构。在构。在温度低温度低时，这些分子时，这些分子卷曲成球状卷曲成球状，因，因而对润滑油粘度影响而对润滑油粘度影响较小较小。而当。而当温度高温度高时，时，链状结构链状结构舒展开来舒
71、展开来，阻碍阻碍润滑油分子间的运润滑油分子间的运动，使动，使粘度增加粘度增加。增粘剂用于发动机改善润。增粘剂用于发动机改善润滑剂的滑剂的粘温特性粘温特性，对轻质润滑油起，对轻质润滑油起增稠增稠作用作用。增粘剂的使用性能包括：n热氧化安定性热氧化安定性n低温粘度和低温起动性能低温粘度和低温起动性能n低温泵送能力低温泵送能力：n剪切安定性剪切安定性：3极压剂（极压剂（extremepressureadditive）n在金属摩擦副承受高速重载荷时产生大量的热，通常的抗磨剂形成的表面膜不能承受这种高温重载条件。而极压添加剂与金属表面生成较强的化学反应膜，可防止金属表面擦伤甚至烧结。通常把这种苛刻的边界
72、润滑叫做极压润滑，因此这种添加剂称为极压添加剂。n在选择极压添加剂时，应使它仅在适当的条件下才与表面作用形成化学反应膜。如果极压剂过分活泼或者使用浓度过高，反而使摩擦表面产生腐蚀性磨损。4抗磨剂（抗磨剂（anti-wearagent）n对于通常的金属表面承受中等负荷的边界润滑，通过添加剂被吸附在金属表面上或与金属表面化学反应形成吸附膜或反应膜，以防止金属表面剧烈磨损，这种添加剂称为抗磨添加剂。n抗磨剂的润滑性能与摩擦副材料密切相关，被称为配伍性，这是选择抗磨剂十分重要的依据。（1）抗氧化剂抗氧化剂润滑油在使用中不断与空气接触而发生氧化反应，抗氧化剂用以延缓氧化过程，以延长润滑油的使用期。（2）
73、降凝剂降凝剂润滑油中的石蜡由于温度下降形成网状结构而使润滑油凝固。降凝剂能防止石蜡形成网状结构，因而降低润滑油的凝固性和改善其低温流动性能。（3）抗泡剂抗泡剂循环使用的润滑油混入空气后形成泡沫而降低润滑性能。抗泡剂用来降低表面张力，防止泡沫形成。（4）抗腐蚀剂抗腐蚀剂润滑油由于受热氧化产生过氧化物，生成有害的酸性产物引起金属表面腐蚀。抗腐蚀剂的作用是分解过氧化物，从而减少酸性物，同时与金属表面形成化学反应膜以保护表面。必须指出：不同添加剂之间有时产生相互制约作用，当几种添加剂复合不同添加剂之间有时产生相互制约作用，当几种添加剂复合使用时，必须注意它们之间的影响和综合应用效果使用时，必须注意它们之间的影响和综合应用效果。例如表面极性物质如油性剂和防锈剂等可能使极压添加剂失去效能。5其它添加剂（其它添加剂（otheradditives）n图10.65说明合理使用添加剂的效果，图中列出使用不同添加剂时摩擦系数随温度的变化。若能选择恰当的添加剂配方，采用极压剂和油性剂的复合添加剂，则能够使摩擦系数在低温和高温区都保持稳定的低值，如图10.65中的虚线。图10.65 添加剂的复合作用
