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1、影响水泥磨产量的因素对水泥磨采取一系列的调整有何根据？什么是“磨况”？磨机常见的工艺堵磨如何处理？工艺流程的选择工艺流程的选择粉 磨 流 程 又 称 为 粉 磨 系 统 ， 有 开 路 (open circuit)和闭路(closed circuit)之分。开路系统无分级设备，物料从磨机中出来即为产品；闭路系统配分级设备，出磨物料须经分级设备分选，合格细粉为产品，粗粉返回磨内重磨。 闭路磨系统 开路磨和闭路磨的优缺点？开路磨和闭路磨的优缺点？开路系统：流程简单，设备少，操作简便，基建投资少，其缺点是物料必须全部达到合格细度才能出磨，容易产生过粉磨，并在磨内形成缓冲垫层，妨碍粗料进一步磨细。开路
2、磨水泥颗粒分布广，需水量低，受客户欢迎，但开路系统粉磨效率低，电耗高，产量低。闭路系统可以消除过粉磨现象，可调控产品粒度，且能提高粉磨效率和产量。其缺点是流程复杂，设备多，基建投资大，操作管理复杂，成品颗粒分布窄，需水量大。一般来说：闭路磨比开路磨产量高15%-50% 为何我们厂磨时闭路磨产量比开路磨产量低？而二线又从来不磨水泥？磨内结构磨内结构磨机隔仓板的作用是：将研磨体分隔开。在粉磨过程中，物料的粒径向磨尾的方向减少，对研磨体的运动状态的要求也由开始的以冲击作用为主而逐渐变为以研磨作用为主，使用隔仓板就可以将冲击作用为主的研磨体（如较大的钢球）和以研磨为主的研磨体（如钢段和小钢球）进行分级
3、。同时也可以将以冲击作用为主的研磨体根据其冲击作用的大小而进行粗略的分级（如三仓磨的一、二仓）；防止大颗粒物料窜向出料端，隔仓板对物料有筛分作用，只允许小于筛孔的物料通过，防止过大颗粒进入冲击力较弱的区域；控制磨内物料的流速，隔仓板上筛孔的数量、大小、排列方式都可以影响物料的通过能力；能控制和改善磨机通风状况，因此也就决定了磨内物料的充填程度，控制了物料在磨内经受的粉磨时间，可起到统一产量和质量、稳定磨机正常生产的作用。 带筛分的组合式隔仓板进料侧装有扇形的粗筛板，相邻筛板之间缝隙为14 20mm，其后装有1层带有4mm筛缝的细筛板，隔仓板中心位置装有1个中心卸料锥，粗筛板与细筛板距离为45m
4、m。支撑板为盲板，扇形衬板保护支撑板不被磨损。 当磨机工作时，前仓物料通过粗筛板之间的缝隙，进入和细筛板之间的空间，随着癖机的回转，细料穿过细筛板的筛缝落到扬料板上再被提升到上部，然后经过中心卸料锥的出料端泻落到后仓:而粗料和小研癖介质等也被类似于扬料板的小抄板带到高处，然后经过中心卸料锥返回到一仓，继续粉磨磨机衬板主要是用来保护筒体，避免研磨体和物料对筒体的直接冲击和摩擦的，其次是可以用不同型式的衬板来调整各仓内研磨体的运动状态。物料在被粉磨过程中，由于第一仓物料粒度较大，要求研磨体以冲击作用为主，研磨体应呈抛落状态；而细磨仓物料较小，为使产品达到要求的粉磨细度，要求研磨体以研磨为主，研磨体
5、应呈倾泻状态。研磨体的抛落状态或倾泻状态取决于磨机不同的转速，但磨机只有一个固定转速，这就与研磨体要求的运动状态发生了矛盾，为解决这个矛盾，就可以利用不同表面形状的衬板（如平衬板、波形衬板、阶梯衬板、等），使与研磨体具有不同的摩擦系数来改变研磨体的运动形态，以适应物料粉磨过程的要求，从而提高粉磨效率。 联合粉磨最佳工艺流程联合粉磨最佳工艺流程辊压机联合粉磨系统中，辊压机已经完成了传统磨机、的破碎功能，现我们厂入磨细度：孔筛余10孔筛余25孔筛余55 一线用提升能力很强的阶梯衬板是设计上的一个妥协，是防止物料外排的时候破碎外排物料的；二线的三个仓是防止出磨水泥比表达不到在南京设计院的基础上改成三
6、个仓，这样无形中多了两道隔仓板，物料流速和磨内的通风都大幅度降低。有资料表明，联合粉磨系统中，入磨的物料微裂纹多，物料3mm时，设计成单仓分级衬板产量最高，水泥质量最好。一：研磨体一：研磨体研磨体的形状、大小、装载量、级配以及补充等对磨机产量有明显的影响。,研磨体的填充率和级配,要根据不同的工艺条件和设备状况由专业人员具体分析计算和试验来确定 为什么要进行研磨体的级配？ 将不同规格的研磨体按一定的比例配合使用，就称为研磨体的级配。 物料粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大，与物料的接触机会多，故需要研磨；要将大块的物料击碎
7、，才能进行有效的粉磨，就必须使钢球具有较大的能量，因此就需要大的钢球钢球（锻）级配原则尽可能多装研磨体原则 ，一般来说，增加一吨研磨磨机台时增加一吨。装载量过大会使磨机电流过载。被粉磨物料的平均粒度大，硬度大，或要求成品细度粗时，钢球的平均球径应大些。比如生料磨的平均球径同等情况下要比水泥磨的要大。各级钢球级配的比例可按两头小、中间大的原则配合。球与段的研磨功能差异 ？研磨体是磨机优化的主要措施之一。目前国外水泥磨机在细磨仓趋向于使用小钢球代替钢段，因为优质小钢球的磨耗比钢段小得多，钢球磨出的水泥颗粒形貌多呈球形，又比钢段磨出的要好。但使用钢段也有好的方面，如物料流速较快、能防止水泥在磨内结团
8、。 细磨仓的主要功能是研磨，而小钢球与小钢段的研磨能力是不同的，研磨效率的高低主要取决于研磨介质与物料之间的接触表面积。若接触表面积大，则研磨机会多，单位时间内的成品生成率就高。等质量的球与段相比，由于段的线接触方式，从而明显比球具有更高的接触表面积。 丹麦的康必登磨和我国开发的高细磨都在细磨仓成功地应用了微细钢段，显著地提高了研磨效率。 用球还是用锻？a.圈流粉磨 为保证成品细度，开流磨的细磨仓一般应采用钢段。圈流磨的细磨仓可采用小钢球，可加快物料流速，增加通过量； b.预粉碎 前面带预粉磨的系统，进入细磨仓的物料筛余降低，从而细磨仓的研磨负担减轻，开流磨的细磨仓也可采用小钢球，既能保证细度
9、，又提高了产量，由于细磨仓的负担减轻，对研磨要求降低。若预粉磨好，则采用小钢球为宜。如此时再使用钢段，一方面会减缓物料流速，降低产量；另一方面容易造成过粉磨现象，产生糊段，反而降低研磨效率。 研磨体装载量和级配是否合理研磨体装载量和级配是否合理 根据磨机产量和产品细度进行检验分析a.当磨机出现产量低、产品细度粗时，说明研磨体装载量不足或研磨体磨耗太大，此时应添加研磨体。b.当磨机出现产量高、产品细度粗时，说明磨内研磨体的冲击力太强，研磨能力不足，物料的流速过快所致。此时应适当减少大球，增加小球和钢段以提高研磨能力，同时减少研磨体之间的空隙，使物料在磨内的流速减慢，延长物料在磨内的停留时间，以便
10、得到充分的研磨。c.如磨机出现产量低、产品细度细时，其原因可能是：小钢球太多，大钢球太少，致使磨内冲击破碎作用减弱，而相对研磨能力增强。d.若磨机产量高、产品细度又细时，说明研磨体的装载量和级配都是合理的。根据磨音判断在正常喂料的情况下，一仓钢球的冲击较强，有哗哗的声音。若第一仓钢球的冲击声音特别洪亮时，说明第一仓钢球的平均球径过大或填充率较大，若声音发闷，说明第一仓钢球的平均球径过小或填充率过低了，此时应提高钢球的平均球径和填充率，第二仓正常时应能听到研磨体的唰唰声。检查磨内物料情况在磨机正常运转、正常喂料的情况下，根据生产经验，球仓中的钢球应露出半个钢球于料面上。如钢球外露太多，说明装载量
11、偏多或钢球平均球径太大；反之，说明装载量偏少或钢球平均球径太小。在细磨仓，研磨体应以覆盖着10-20mm的薄料层为宜。若盖料过厚，说明研磨体装载量不足或研磨体尺寸太小。根据筛析曲线判断 研磨体级配合理、操作良好的磨机，其筛析曲线的变化应当是：在第一仓比较陡，靠近卸料端应平滑下降。如曲线中出现斜度不大或有较长的一段接近水平线，则表明磨机的作业情况不良，物料在这一段较长距离过程中细度变化不大。其原因可能是研磨体的级配、装载量和平均球径大小等不合适，应适当改变研磨体级配或清仓剔除碎、小球段；如果隔仓板前后的筛余百分数相差很大，说明两仓能力不平衡，此时应首先检查隔仓板篦孔宽度是否符合要求，若过宽且超过
12、规定数值2mm以上时，即应更换或堵补；若有堵塞现象，应剔除堵物。也可能由于磨机各仓的长度比例不当，前后仓破碎与研磨能力不匹配。先调研磨体的级配、装载量和平均球径，若无效，则应改变仓的长度、比例。 日日3#3#磨筛余曲线磨筛余曲线从以上数据和筛余曲线来可以看出，三个仓的破碎和研磨能力总体来说是可以的，应该从隔仓板、磨尾蓖板的通过速度和通过量以及通风量来考虑提高台时产量。1234567891019.317.216.813.413.314.112.310.96.35.8111213141516171819206.25.15.543.83.13.32.91.91.9助磨剂助磨剂在粉磨过程中，加入少量的
13、外加剂，以消除细粉粘附和聚集现象，加快物料的粉磨速度，提高粉磨效率，有利于球磨机优质、节能、高产。这类外加剂统称为“助磨剂”。使用助磨剂在大多数情况下能提高磨机产量，特别是水泥需要细磨的情况下更显重要。在国外助磨剂的应用十分普遍，95%的水泥磨机都使用助磨剂。 磨内通风磨内通风磨内通风对产量和质量都有影响，其作用一是及时将细粉排出磨外，以免影响粉磨效率和过粉磨形成；二是带走粉磨热量，降低磨内温度，减少石膏脱水和尾仓的糊球、堵篦缝。磨风速度： 篦板处开，圈 磨内圈，开）开流磨由于磨温较高，一般大于圈流磨的两倍，磨机进料端的通风，是磨内通风的先决条件，进料口处开设通风口。二线是开流磨，现都限制了最
14、低的出磨负压以保证磨机的良好通风。物料的易磨性物料的易磨性相对易磨性的测定与计算方法：先取3kg老的标准砂(平潭砂)置于化验室试验小磨(500500mm)中粉磨至比表面积为30010m2/kg，如耗时为t分钟。再取3kg被测物料（如系大块的物料，则必须预先破碎至7mm）置于上述试验小磨中粉磨t分钟，测定其比表面积并以其除以标准砂的比表面积所得的商即为该物料的相对易磨性系数。品种及其配比直接关系到单产功耗和产品的产量、质量，如旋窑熟料比立窑熟料难磨,产量差可达20%, 黑石石灰石石膏熟料矿渣粉煤灰实践表明，熟料中KH和P值高、C3S量多、C4AF少、冷却得快，其质地较脆，则易磨性系数就大；如KH
15、和P值较低、C2S和C4AF含量、经冷却缓慢或因还原气氛而结成大块的熟料必然致密，韧性大，易磨性系数小，很难磨。物料水份物料水份物料的水分直接影响着配料的准确性和磨机的产量与电耗。由于湿物料喂入过多，就有可能造成饱磨或将磨内衬板粘上厚厚一层湿料，只好被迫停磨处理。其次，由于湿物料喂入过多，就有可能造成磨内糊球、糊衬板的现象发生，甚至出现“饱磨”而被迫停磨处理。一般来说，入磨物料综合水分每增加1%，磨机产量会降低8-10%；当水分大于5%时，干法磨机基本上无法进行粉磨作业了。 需要指出的是并不是入磨物料越干越好，尤其是水泥磨。另一方面，当入磨物料水分过小时，粉磨过程中产生的热量无法通过水蒸气带出
16、磨外，磨内温度升高，相对湿度降低，空气的导电性变差，静电吸附作用加强。正常情况下，入磨熟料温度60，入磨物料综合水分控制在以下数值比较合适。 不带辊压机的磨机：-1.5% 辊压机联合粉磨合理水份：0.5%-0.8% 如何区分糊磨和包球如何区分糊磨和包球 磨内温度高，物料磨得很细，细颗粒物料因带电荷吸附在研磨体、衬板和隔仓板上的现象称作“包球” 因物料的水份大（2%），物料黏附在研磨体、衬板和隔仓板上的现象称作”糊球” 包球和糊磨是有本质区别的。糊磨的特点是水泥出磨温度很低，包球的特点是出磨温度很高。包球现象出现后，应该增加喂料量；糊球现象出现后，应该减少喂料量。 饱磨的原因及处理饱磨的原因及处
17、理 饱磨又称满磨或闷磨，饱磨的征兆：磨音低沉 出磨负压上升 磨头返料 磨机电流下降（一仓降1%，二仓降3%，三仓降8%）喂料量过多，研磨体的粉磨能力不能适应入磨水份过高，且通风不良，风不能将粉磨过程中产生的水蒸气和细物料及时带出磨外。辊压机跳停，没有新料喂进磨导致静电过粉磨堵磨。 一般处理办法有：减少喂料量，加大磨内通风，将水汽和热量排出磨外；加煤加助磨剂洗磨；饱磨特别严重时，采用倒球的办法处理。 怎么样洗磨？辊压机的做功辊压机的做功 联合粉磨系统的产量和电耗水平主要决定于粉磨主机设备即辊压机和球磨机的出力情况，也就是功率消耗大小。系统产量可以通过下式说明: WT-与物料、和粉磨工艺的参数 P
18、T-磨机做功的大小 K-与辊压机有关的常数 PR-辊压机消耗的功率 一般地，细粉太多，辊缝越小，功率降低,液压压力越大，功率越大；导料板的插入深度越深，辊缝越小，功率越低，最后均导致系统产量下降。中控操作和现场巡检要注意几点：1、发现辊缝低的时候，联系现场检查辊压机的进料闸板开度是否合适。2、辊压机系统压力是否能正常保压3、辊压机侧挡板是否完好4、摸索合理的仓重，实现辊压机用功在60-70%5、不得采取停料、关循环风机后辊压机继续带料运行O-SEPAO-SEPA操控操控用风要求 足够的风量才能带出较宽的颗粒级配水泥，同风速下标准风带尘浓度越大颗粒分布越窄；切割粒径与风量的平方根成正比；N350
19、0选粉机的合理风量在20-24万m3/h，产量在160-190t/h合理的转速控制 理想的主轴转速在110-140r/min，物料才能得到有效的分散风的大小对比表影响较大；转速对细度的影响稍大些；但二者是相互紧密联系的。进行循环负荷和选粉效率的测定出磨筛下为 a回粉筛下为 b成品筛下为 c 循环负荷 c-a/a-b 选粉效率c/a( a-b/c-b)注：通常以45um来做样，要求三个样在系统稳定中同时取样，当80um与45um的选粉效率相同时系统达到理想状态。Osepa的一、二次配风要求：一次风占总风量的70-75%，二次风占30-25%磨机的操作磨机的操作喂料量适当且均衡稳定是提高产质量的重
20、要措施。先进的操作方法，完善的管理制度和操作员的高水平有利于提高产质量。1、循环风阀的稳定性和喂料的均匀性，装变频器时最好。2、下料的稳定性，粉煤灰、石灰石、石膏或熟料的断料和改品种时磨况波动大。3、操作员的水平高低。操作员的操作水平高，质量好，产量高。水泥磨产量突发性降低怎么检查水泥磨产量突发性降低怎么检查看是否是物料的变化引起，熟料的易磨性发生变化，看FLS是否发生变化，窑上的熟料中C2S含量是否增多，是否有黄心料、欠烧料。辊压机出力是否够，做功不够应当检查辊压机进料插板开度和侧挡板间隙检查研磨体装载量是否合适，研磨体是否磨损看通风是否合理现场听磨音，看是否发生包球或糊球看计量设备是否准确如是闭路磨，应当检查选粉机的选粉效果是否良好，导风叶片是否完好，下料是否均匀。今天交流有不对的地方，望大家提出共同探今天交流有不对的地方，望大家提出共同探讨讨谢谢 谢！谢！
