《精益生产方式》PPT课件

《《精益生产方式》PPT课件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《精益生产方式》PPT课件（77页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、http:/1精益生产方式精益生产方式上海世科管理咨询有限公司上海世科管理咨询有限公司精益六西格玛项目经理陈卫东精益六西格玛项目经理陈卫东13701854528http:/2为什么实施精益生产2什么是精益生产1如何实施精益生产3http:/3精益生精益生产的来产的来龙去脉龙去脉 在在20世纪世纪80年代，日本的经济强大到可怕年代，日本的经济强大到可怕程度，日本疯狂地购买欧美企业资产。程度，日本疯狂地购买欧美企业资产。SONY耗资耗资34亿美元购买亿美元购买“美国的灵魂美国的灵魂”好莱坞哥伦好莱坞哥伦比亚公司；松下斥资比亚公司；松下斥资61亿美元购买环球电影公亿美元购买环球电影公司；三菱重工出资

2、司；三菱重工出资8.5亿美元购买具有亿美元购买具有“美利坚美利坚标志标志”之称的纽约洛克菲勒中心之称的纽约洛克菲勒中心51%的股份。的股份。 20世纪世纪80年代日本汽车在北美、西欧纵横驰骋，年代日本汽车在北美、西欧纵横驰骋，冲击着美国、欧洲的汽车工业。冲击着美国、欧洲的汽车工业。80年代日本东京银座年代日本东京银座http:/4是什么造就日本汽车强大的竞争力？是什么造就日本汽车强大的竞争力？1985年初，美国麻省理工学院组织了年初，美国麻省理工学院组织了“国际汽车国际汽车计划计划”研究项目研究项目 ，系统地调查了日本丰田生产，系统地调查了日本丰田生产方式（方式（TPS），取得了研究成果），取

3、得了研究成果“改变世界改变世界的机器的机器”一书于一书于1990年出版。年出版。这本书首次将这种新型生产方式称为这本书首次将这种新型生产方式称为Lean Production。“改变世界的机器改变世界的机器”一书受到欧一书受到欧美制造业界重视，引起欧美制造业对传统生产方美制造业界重视，引起欧美制造业对传统生产方式的反思与变革！式的反思与变革！精益生精益生产的来产的来龙去脉龙去脉http:/5精益生精益生产的起产的起源源丰田的丰田的TPS准时化准时化生产生产(JIT)自働化自働化生产生产http:/6所谓所谓“精益生产精益生产”，源于日本，源于日本“丰田生产方式丰田生产方式”TPS，被美国人称作

4、，被美国人称作“Lean Production”，中文翻译为，中文翻译为“精益生产精益生产”。它主张在制造业领域通过一系列管理技术工具，它主张在制造业领域通过一系列管理技术工具，全面消除不必要的投入和浪费，在提高品质、降全面消除不必要的投入和浪费，在提高品质、降低成本、缩减交期等方面均达到行业内的领先水低成本、缩减交期等方面均达到行业内的领先水准，锻造出企业核心竞争能力。准，锻造出企业核心竞争能力。精益生精益生产的来产的来龙去脉龙去脉http:/7 1996年，又经过四年的年，又经过四年的“国际汽车计划国际汽车计划”（IMVP）第二阶段研究，取得研究成果）第二阶段研究，取得研究成果出版出版精益

5、思想精益思想这本书。这本书。精益思想精益思想描述了实践精益生产方式的关描述了实践精益生产方式的关键原则，并且通过案例讲述了各行各业均可键原则，并且通过案例讲述了各行各业均可遵从的一般性方法，进一步完善了精益生产遵从的一般性方法，进一步完善了精益生产方式的理论体系。方式的理论体系。 精益生精益生产的发产的发展展http:/8精益生产系统精益生产系统Value 价值价值站在客户立场来定义价值Value Stream 价值流价值流从接单到发货过程的增值活动Flow 流动流动象开发河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动需求拉动用需求拉动生产活动Pursue Perfect 追求完美追求完美全

6、员参与进行持续改善改善质量，降低成本，改善质量，降低成本， 缩短交付周期缩短交付周期精益生精益生产的发产的发展展精益思精益思想想http:/9中国学者把中国学者把“Lean”理解为理解为“精益精益”，虽然蕴藏着，虽然蕴藏着“精益求精精益求精”的意思，的意思，但是却把但是却把“TPS”神圣化和复杂化了。神圣化和复杂化了。大野耐一很推崇中国古代哲学家大野耐一很推崇中国古代哲学家老子的思想老子的思想, “TPS”就是从老子的就是从老子的“损之又损，以至无为损之又损，以至无为”的思想中获的思想中获得智慧和灵感的。得智慧和灵感的。“做生产管理就是要使浪费和损失、做生产管理就是要使浪费和损失、不创造价值的

7、活动少之又少，以至于不创造价值的活动少之又少，以至于不能再少，剩下的就是精的，持续改不能再少，剩下的就是精的，持续改善往复不断精益求精，这就是精益生善往复不断精益求精，这就是精益生产方式内涵。产方式内涵。”RAISINGCHINA大野耐一大野耐一老子老子精益生精益生产的发产的发展展http:/10精益生精益生产的三产的三大流派大流派约束理论(TOC)以色列物理学家Goldratt博士提出，它是建立在对瓶颈和关键环节管理上的生产优化理论，通过消除关键环节的瓶颈快速有效提升生产效率。 识别、开发、服从、提高、返回 TOCTOC五步骤五步骤 鼓-缓冲-绳子 DBRDBR三工具三工具8 Princip

8、les Of TOC8 Principles Of TOC1. 平衡物流，而不是平衡生产能力2. 非瓶颈资源利用程度不由自身决定，而由系统约束决定 3. 瓶颈上一个小时损失则是整个系统一个小时损失 4. 非瓶颈资源节约一个小时是毫无意义的 5. 瓶颈控制了库存和有效产出 6. 转运批量可以不等于（在许多时候应该不等于）加工批量 7. 加工批量应是可变的，而不是固定的 8. 排作业计划应兼顾所有约束，提前期是作业计划结果，不是预定值 精益六西格玛（6Sigma)起源于20世纪80年代摩托罗拉公司，被通用电气、波音等公司运用，逐渐发展成精益系统推进方法和工具，关注数据、流程改善，注重质量品质提升。

9、 Control Improve Analyze MeasureDefineDMAICDMAIC流程分析技术流程分析技术6sigma指标丰田生产方式(TPS)日本丰田两代人的创造，大野耐一是集大成的实践者，所以又称“大野生产方式”，它的核心思想就是根除生产中的浪费，不断降低成本,改善绩效。TPS6SigmaTOChttp:/11问题问题说说看说说看你认为精益生产是什么你认为精益生产是什么?2008准时化准时化生产生产(JIT)自働化自働化生产生产至诚无息博厚悠远http:/12为什么实施精益生产2什么是精益生产1如何实施精益生产3http:/13因为它因为它们实施们实施了了http:/14丰田

10、为丰田为什么实什么实施精益施精益生产生产1890年，丰田佐吉发明木制织布机，后创办丰田织机工厂，纺织是当时日本主流产业；1931年，丰田喜一郎从美国底特律汽车城归来，在丰田纺织工厂里试制汽车，研发出小型汽油发动机；1933年，丰田织机厂挂牌成立汽车部，需500万日元研制经费却无法获得；1937年，丰田汽车工业公司正式成立，日本侵华战争全面爆发，探索中的丰田生产体系夭折；1945年，战后日本社会重建，购买力很低，丰田汽车幸存下来，但是经营困难；1949年底丰田发生危机：若筹措不到2亿日元周转金，丰田汽车面临破产境地；丰田佐吉丰田喜一郎丰田自动织布机http:/15丰田为丰田为什么实什么实施精益施

11、精益生产生产1950年，丰田喜一郎引咎与经营层及2000名员工一起自愿辞职，汽车制造、贩卖公司分拆，丰田汽车渡过了危机；在石田退三、丰田英二、大野耐一等领导下，丰田汽车新的经理层与全体员工，痛定思痛，排除各种障碍，建立并推行自働化生产、准时化生产，经不懈努力，终成丰田生产方式（TPS）；TPS向上下游供应链传递整合，到80年代时，丰田汽车终于成为全球顶级汽车企业，为人类社会作出巨大贡献。丰田英二大野耐一http:/16波音实波音实施精益施精益生产生产正当日本汽车冲击着欧美市场的时候，波音公司正受到欧洲“空中客车”挑战！1990年，波音董事长施龙智在春季高峰会上发起“波音的危机何在？”为主题的讨

12、论会，之后波音开始研究TPS，并实施美国版的“LEAN PRODUCTION”。飞机是单件订单式生产，实施“LP”后，波音继续领先于世界航空器制造领域。飞机制造也是采取拉式单件流组织生产，采用主线+线边生产布局方式。http:/17DELL成成功的背功的背后后戴尔是美国排名第一的PC供应商，1984年由迈克尔戴尔创立，全球总部位于美国德克萨斯州奥斯汀。戴尔的成功源于DELL直销模式，其直销模式的背后是先进的生产组织系统支持。按客户需求通过标准模块组装产品；按客户需求通过标准模块组装产品；客户从订单到收货只需客户从订单到收货只需7-107-10天；天；平均平均4 4-5 5天一次的库存更新；天一

13、次的库存更新；1 1年的库存周转次数在年的库存周转次数在4848次以上；次以上；价格是竞争对手的价格是竞争对手的1/21/2-1/31/3；性价比是竞争对手的性价比是竞争对手的1.5-31.5-3倍；倍；戴尔公司总部戴尔公司总部http:/18惠普学惠普学习习TPS1990年，HP推出激光打印机，在东京开设研究机构。具有开放包容的企业文化， HP受到日本TPS的影响，在马克赫德率领下与波音等成为第一批学习和实施精益生产方式的美国公司。正当IBM、康柏倍受冲击的时候，HP却蒸蒸日上，并于2002年并购康柏。此后，HP一直以全球顶级IT制造企业居于行业领先地位。马克马克赫德赫德http:/19三星

14、研三星研习习TPS1998年三星负债170多亿美元，由于敌不过日本松下、索尼等企业，三星派团赴日本学习考察，公司上下开始研习TPS；2005年三星超过索尼，成为半导体和数码电子领域的全球性领导品牌；2000到2007年，三星品牌价值从52亿美元跃升至168亿美元，创造全球品牌价值增速最快纪录；经历短短9年实现1034亿美元的年营业额，成就全球企业界的“神话”。三星电子总部三星电子总部http:/20海尔管海尔管理模式理模式2000年前后，国内企业出现学习海尔的热潮，一批批企业组团到海尔参观、取经；海尔的OEC管理、价值链、三网一流、三个零、人单合一，这一整套管理模式都借鉴了日本TPS，海尔人学

15、到了精髓，并加以了引进创新。目前，海尔库存周转天数5天，同行业平均是20多天，中国的企业平均周转天数为78天。应收账款，海尔是两天，整个行业则是50多天。这说明，海尔已经在相当程度上实现了行业内精益管理的国际领先水平。 http:/21长安汽长安汽车实施车实施了精益了精益中国六大汽车集团，分别是上汽、东风、一汽、长安、北汽和广汽。一汽最早与日本丰田合作实施了TPS，可惜没有持续彻底。长安汽车近年来发展迅猛，得益于成功地推行了精益生产方式。长安汽车是中国兵装集团旗下汽车产业，目前成为中国兵装集团推行精益生产的标杆企业，也就是兵装集团旗下企业向长安汽车学习怎样推行精益生产方式。结果：长安汽车发展得

16、这么迅猛！http:/22精心策划，全力推进精益六西格玛管理精心策划，全力推进精益六西格玛管理l 潍柴从2007年年2月开始导入了精益月开始导入了精益6sigma管理管理寄语： 把把6Sigma6Sigma方法与潍柴的具方法与潍柴的具体实践相结合，使之成为全体实践相结合，使之成为全体员工自觉履行、独具特色体员工自觉履行、独具特色的企业文化。推进精益管理，的企业文化。推进精益管理，打造精益产品，缔造精益企打造精益产品，缔造精益企业，我们就可以应对任何挑业，我们就可以应对任何挑战！战！ -谭旭光谭旭光http:/23格兰仕格兰仕凭什么凭什么打价格打价格战？战？从1993年格兰仕进入微波炉行业至今，

17、微波炉的价格由每台3000元以上降到每台300元左右。 “如果跟进降价，会造成利润的大幅降低；而如果不跟进降价，结果则是市场份额的大幅降低。”一位格兰仕微波炉的竞争对手显得很无奈。 1999年，中国的微波炉企业从100家减少到不足30家，格兰仕的市场份额却持续上升，达到70%以上。是什么让格兰仕有如此降价空间？没错，当然是实施精益生产带来的结果。在微波炉行业，格兰仕超过日本丰田汽车！ 梁庆德梁昭贤http:/24The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in half

18、 very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years. 精益思想, Womack & Jones相对于传统的生产组织方式（大批量生产方式）实施精益生产后，企业实现突破性改善：不合格品率降低80%以上；市场缺陷数减少50%以上；工伤事故发生概率减少80%左右；库存减少90%左右；制造成本下降50%以上；生产时间缩短80%以上；交货期缩短90%以上；生产效率提高100%以上；订货时间缩短50%以上；新产品上市

19、时间缩短50%以上为什么为什么实施精实施精益生产益生产http:/25为什么为什么实施精实施精益生产益生产推行精益生产，不仅仅有利于企业！中国是个大国，如果制造业水平很低，我们将永远落后于世界！只有提升中国制造业达到世界一流水平，中国才会成为世界强国，中国人才能走出低素质和贫穷！这是日本、韩国和台湾得出来的经验！所以，推行精益生产是我们作为一个自强的中国人应该要做的事！http:/26问题问题 为什么要实施为什么要实施“精益生产精益生产”？2008准时化准时化生产生产(JIT)自働化自働化生产生产至诚无息博厚悠远http:/27为什么实施精益生产2什么是精益生产1如何实施精益生产3http:/

20、28精益现场精益现场精益工厂精益工厂精益企业精益企业精益供应链精益供应链精益供应链供应链同期化：供应链同期化：稳定的伙伴关系稳定的伙伴关系供应链的集成供应链的集成精益企业变革：精益企业变革：缩短运营周期缩短运营周期精益企业文化精益企业文化聚焦于客户需求聚焦于客户需求收入持续增长收入持续增长完整的价值流改善：完整的价值流改善：缩短生产周期缩短生产周期质量保证体系质量保证体系持续改善制度持续改善制度精益现场改善：精益现场改善：精益意识导入精益意识导入消除浪费消除浪费现场改善现场改善主要内容及工具成果体现 大规模培训 试点先行 工具工具 ：流线化改善、 5S、TPM、目视化等 成功经验扩展到全厂工具

21、工具 ：标准作业、准时化生产、价值流、 QC小组、财务分析等 精益原则应用到职能部门 绩效管理 持续改善 供应链内部企业紧密合作，提升供应链的竞争能力 定量指标 树立员工信心 改变意识 缩短制造周期 提高质量 降低成本 业务增长 建立持续改善的精益文化 具备自我完善的能力 供应链同期化，提高供应链的竞争能力6-12个月个月12-24个月个月12-24个月个月长期长期精益现场精益现场精益现场精益现场精益工厂精益工厂精益工厂精益工厂精益企业精益企业精益企业精益企业精益供应链精益供应链精益供应链精益供应链精益供应链精益供应链供应链同期化：供应链同期化：稳定的伙伴关系稳定的伙伴关系供应链的集成供应链的

22、集成精益企业变革：精益企业变革：缩短运营周期缩短运营周期精益企业文化精益企业文化聚焦于客户需求聚焦于客户需求收入持续增长收入持续增长完整的价值流改善：完整的价值流改善：缩短生产周期缩短生产周期质量保证体系质量保证体系持续改善制度持续改善制度精益现场改善：精益现场改善：精益意识导入精益意识导入消除浪费消除浪费现场改善现场改善主要内容及工具成果体现 大规模培训 试点先行 工具工具 ：流线化改善、 5S、TPM、目视化等 成功经验扩展到全厂工具工具 ：标准作业、准时化生产、价值流、 QC小组、财务分析等 精益原则应用到职能部门 绩效管理 持续改善 供应链内部企业紧密合作，提升供应链的竞争能力 定量指

23、标 树立员工信心 改变意识 缩短制造周期 提高质量 降低成本 业务增长 建立持续改善的精益文化 具备自我完善的能力 供应链同期化，提高供应链的竞争能力导入期导入期成长期成长期成熟期成熟期稳定期稳定期如何实如何实施精益施精益生产生产精益生产实施规划路标 导入期导入期(1-2年年) 成长期成长期(2-3年年) 成熟期成熟期(3-5年年) 稳定期稳定期(5-10年以上年以上)http:/294.推广拓展3. 建立样板示范区2. 实施精益改善1.建立改善目标如何实如何实施精益施精益生产生产http:/30IE (工业工业工程工程) 工业工程发源于美国，为美国的经济发展起到了重要作用。它强调以工程技术为

24、基础来规划设计企业资源（包括人的行为），以计划、控制为手段来实现企业的高效率、低成本的经营运作，实现企业目标。日本IE从基础工业工程开始的，在6070年代创立了TQC模式，又推出了以JIT/TPS为代表的日本IE模式。近年来IE在台湾、韩国得到长足发展，为经济进步提供重要支持。 科学管理之父科学管理之父泰勒泰勒动作研究之祖动作研究之祖吉尔布雷斯夫妇吉尔布雷斯夫妇http:/31资料来源：工起公司(已经过加密处理)HKSupplierMUSKCustomerMUSKHKHKBaoanPC&LPO copySOPOPOSOSOPOFollow up1 weekLead Time 2 wksIQCI

25、1grindI2washI3dryI20T&RI21QCI22packII260,000CT=6.17sop=2c/o=25mUp=95%9,000CT=0.2sop=?c/o=Up=100%9,000CT=0.5sop=?c/o=Up=100%9,000CT=5.2sop=1c/o=40mUp=95%CT=0.45sop=0.5c/o=Up=95%CT=0.1sop=0.5c/o=Up=100%2,0005,00012,00013,0000.2s2 d 10.5d6.17s0.37d0.37d0.37d5.2s0.08d0.20d0.49d0.45s0.1s0.54dNVA=16.8dVA=

26、170.3sIn Process 2.8 dWeekly Master Shipping Schedule1 day1 -2 day价值流价值流分析分析http:/32过量生产的浪费等待的浪费搬运的浪费工作本身的浪费库存的浪费动作的浪费质量缺陷的浪费识别和识别和消除生消除生产现场产现场的浪费的浪费有效作业有效作业（产生附加价值产生附加价值）附带作业附带作业（没有附加价值，但是目没有附加价值，但是目前条件下必须的作业前条件下必须的作业） 装卸工件装卸工件、转运转运等等浪费浪费的作业的作业（没有附加价值没有附加价值）马上要消除的马上要消除的要争取做到有效要争取做到有效作业接近于作业接近于100%.

27、100%.现场作业现场作业http:/331S-分离、丢弃Separate & Scrap 2S-整理（三定）Straighten 3S-清洁（点检）Scrub 4S-标准化和推广Standardize & Spread5S-系统化Systemize1S-整理SEIRI 2S-整顿SEITON 3S-清扫SEISO 4S-清洁SEIKETSU5S-素养SEITSUKE5S管理管理http:/34Business ObjectivesScrapJan. Apr. Jul. Dec.UptimeGoalOn Time DeliveryGoalGoal目视化管理板目视化管理板Jan. Apr. Ju

28、l. Dec.Jan. Apr. Jul. Dec.TOOLS目视化管目视化管理理http:/35泉塘工业园装配车间布局蓝图6 Assemblers Flow / Pull C/T 53 minutes生产布生产布局局6 Assemblers Batch Assembly C/T 4.5 dayshttp:/36计划管理室生产计划生成顺序计划1工位9工位2工位计划员管理者生产信息反馈生产管理指示看板使用示意图生产管理指示看板使用示意图看板拉动式生产示意图看板拉动式生产示意图产品订单产品订单主生产主生产计划计划仓库出库仓库出库采购订单采购订单供应商的供应商的准时送货准时送货A车间车间生产指令生产

29、指令A车间的上一车间的上一工序车间指令工序车间指令指令信息流指令信息流拉动式生产流程拉动式生产流程1信息流信息流工作点工作点物料流物料流23N-1N生产计划部门生产计划部门拉动式拉动式生产生产（PULL）http:/37拉式物流拉式物流减小了浪费！减小了浪费！物流配物流配送送传统物流方式传统物流方式造成了浪费！造成了浪费！http:/38一个流一个流生产生产单件或一件流是最简单最快速最可行生产产品或提供服务的方式BATCH10min10min10minProcess AProcess BProcess CProcess AProcess BProcess CLead time: 30 Minu

30、tes for total order; 21+minutes for first piece12 minutes for total order; 3 minutes for first pieceBatch批量One Piece flow一件流http:/390102030节拍时间 (TT)工序A工序B工序C工序D工序E工序F周期时间(CT)按节拍按节拍生产生产节拍如同击鼓, 使整个运作过程保持节奏, 按节拍生产就是设定鼓速确保每个作业中心按生产鼓速生产以满足顾客需求http:/40标准化标准化作业作业标准化作业：标准化作业：用已知最佳方法、一致的和可重复的方法完成所有作业。标准化作业表标

31、准化作业表精益生产精益生产http:/41案例（案例（F1赛车式）赛车式）快速换快速换模模（SMED）快速换模 （Single Minute Exchange of Die ） SMEDSMED是一种能有效缩短产品切换是一种能有效缩短产品切换时间时间的理论和方法的理论和方法http:/42全面生全面生产维护产维护（TPM）全面生产维护(TPM) 设备处于随时能加工产品的良好状况。- 零停机零停机- 零缺陷零缺陷- 零事故零事故国际上对OEE定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（综合设备效率）的缩写，它由设备利用率、运行效率及质量指标三个关键要素组成；设

32、备OEE指标=利用率运行效率质量合格率http:/43自働化停止J Ji id do ok ka ahttp:/44自働化生产J Ji id do ok ka ahttp:/45 JIT的基本思想是的基本思想是:只在需要的时候、按需要只在需要的时候、按需要 的量、的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲

33、学。所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。J Just ust I Inn T Timeime适品适品 适量适量 适时适时准时化生产http:/46J Just ust I Inn T Timeime适品适品 适量适量 适时适时自主管理活动自主管理活动流线流线化化生产生产安定化安定化生产生产平稳化平稳化生产生产适时化适时化生产生产准时化http:/47准时化工具http:/48不断地消除浪费不断地消除浪费TPS本本质质准时化准时化生产生产自働化自働化生产生产http:/49Banish waste and Banish waste and create wealthcreate wealthCo

34、nstantlyConstantly精益生产系统精益生产系统Value 价值价值Value Stream 价值流价值流Flow 流动流动Demand Pull 需求拉动需求拉动Pursue Perfect 追求完美追求完美改善质量，降低成本，缩短交期改善质量，降低成本，缩短交期精益思精益思想核心想核心http:/50回归精益的本质、核心客户需求客户需求缩短交期提高质量提高质量降低成本降低成本获取利润获取利润提提升升竞竞争争力力快快速速响响应应http:/51 推行精益生产方式是一项推行精益生产方式是一项“一把手一把手”工程，工程， “精英精英”工程，工程， “全员全员”工程。工程。 精益生产方

35、式是中国制造业精益生产方式是中国制造业的必由之路！的必由之路！http:/52问题问题我们我们怎样来实施怎样来实施“精益生产精益生产”？2008准时化准时化生产生产(JIT)自働化自働化生产生产至诚无息博厚悠远http:/53世科的诊断方式http:/543-6个月个月持续改进企业内部精益专家培养精益咨询导入精益概论普及精益概论普及精益推行的阶段精益推行的阶段精益理念宣传精益理念宣传http:/55 概论普及阶段概论普及阶段 1 1、培、培 训训时时 间间：2 天培训形式：培训形式：精益概论、精益工厂互动模拟、精益企业案例分享1天0.5天0.5天培训对象：培训对象：公司中高层领导、精益小组课程

36、名称：课程名称：精益企业概论精益企业概论 该课程是专为公司精益启动定制定制定制定制的普及课程http:/56培训流程培训流程安安 排排内容内容目的目的课课前前2天天 顾问顾问提前两天提前两天对对公司公司现场进现场进行行现现场诊场诊断，并将断，并将记录图记录图片制作成培片制作成培训训案例，用于培案例，用于培训时训时的分析。的分析。使用熟悉的案例使用熟悉的案例,提高提高针对针对性和有效性。性和有效性。第一天全天全天精益概精益概论论的的讲讲授授了解精益的理了解精益的理论论体系体系第二天上午上午精益工厂互精益工厂互动动模模拟拟通通过过互互动动体体验验掌握精益概掌握精益概论论下午下午精益精益LEADER

37、的的经验经验分享分享 直直观观地看到企地看到企业业未来未来的的发发展展 方向，得到来方向，得到来自精益自精益标标杆企杆企业业的可的可操作的操作的经验经验分享分享1个小个小时时的互的互动动研研讨讨答疑、解惑答疑、解惑http:/5712个月个月持续改进企业内部精益专家培养精益咨询导入精益咨询导入精益概论普及精益推行的阶段精益推行的阶段精益理念宣传精益理念宣传http:/58 精益咨询导入阶段精益咨询导入阶段 我们将协助公司选出有代表性、辐射效应的生产线作为精益推行试点；借助顾问的支持，以咨询咨询的方式在试点企业全面推行精益生产.TPS 卓越运卓越运营最佳的成本、质量、交货期得到授权的员工关注客户

38、的文化及及时制制节拍时间单件流下游拉动自働化自働化 品质内置防错安灯系统5个为什么人与机器的和谐创造性的提案系统目视管理5S看板SMED TPM3P标准作准作业均衡化均衡化每日产量和品种均衡化使生产排程平顺持持续改善改善精益生产在制造业的平均业绩精益生产在制造业的平均业绩生产效率提升生产效率提升30-90%30-90%产品合格率提升产品合格率提升50-95%50-95%交货周期缩短交货周期缩短30-80%30-80%设备故障率降低设备故障率降低30-90%30-90%设备单位产出提升设备单位产出提升20-60%20-60%库存金额减少库存金额减少60-90%60-90%存货周期天数缩短存货周期

39、天数缩短40-90%40-90%工伤事故减少工伤事故减少80-95%80-95%http:/59直接成果直接成果l生产效率的提高l在制品数量减少l缩短制造周期 l完善基础数据，为决策提供依据l初步搭建精益生产系统，摸索出适合股份公司的精益模式初步形成促进企业不断发展的精益企业文化初步形成促进企业不断发展的精益企业文化l初步导入精益理念l改变传统思想l形成全员改善的氛围l精益班组建设可衡量的可衡量的经营绩效经营绩效培养若干的精益先锋，成为精益培养若干的精益先锋，成为精益“火种火种”，为公司发展提，为公司发展提供人才支持供人才支持l具备精益思想，掌握若干精益改善工具l具备发现和解决问题的能力l培训

40、和实战相结合的培养方式为企业发为企业发展培养人展培养人才才我们致力的我们致力的咨询成果咨询成果重塑企业重塑企业价值观价值观http:/60管理层精益理念 培训精益企业标杆考察企业精益 现状业务流程 改进评估价值流分析精益导入 策略方针管理精益实施 计划制定现场主管 技能提升内部精益 专家培训改善实施项目项目识别精益改善 实施项目团 队准备供应商 精益导入 供应商 整合 物流战略 供应商精 益培训项目企业管理层业务理念调整精益推行团队机构设立企业精益现状评估精益管理导入与实施计划内部精益能力转换现场突破性改善项目协助开发内部培训体系和教材定期回访辅导企业精益变革典型步骤企业精益变革典型步骤供应商

41、开发我们的目的是和您的企业一起实践精益改善，不断提升运营绩效！我们的目的是和您的企业一起实践精益改善，不断提升运营绩效！http:/61精益变革计划实施步骤：精益变革计划实施步骤：精益企业变革计划精益企业变革计划根据调研制定方案，根据调研制定方案，具体如下所述具体如下所述http:/62 为确保在试点企业成功实施精益运营优化项目，需要开发基于试点为确保在试点企业成功实施精益运营优化项目，需要开发基于试点企业现状和业务需求的企业现状和业务需求的精益变革目标精益变革目标和和导入计划导入计划。 我方一般需要在精益变革项目正式实施前完成以下工作，为我们的我方一般需要在精益变革项目正式实施前完成以下工作

42、，为我们的合作奠定基础：合作奠定基础：理念调整理念调整现状评估现状评估绩效衡量绩效衡量指标建立指标建立精益规划精益规划系统设计系统设计 本计划由我方整合最优的资源和服务，组成的项目团队，实施本计划由我方整合最优的资源和服务，组成的项目团队，实施周期大约需要周期大约需要一周一周。 在此之后，基于根据双方在此之后，基于根据双方共同制定共同制定共同制定共同制定的、有的、有高高高高度共识度共识度共识度共识的计划开展合作。的计划开展合作。http:/63（一）理念调整（一）理念调整学习研讨会（半天）对象：对象：试点企业高级管理人员以及该项目所 涉及的主要业务单元主管；目的目的：是帮助管理层了解丰田生产系

43、统和 其背后隐含的管理理念以及如何在 试点企业开展企业精益变革。作用：作用：1、通过认识现存的企业价值理念 和需求，并同精益改善的价值理念 结合起来，避免发生误解。 2、有助于咨询顾问、公司领导层 双方，将精益同试点企业的理念和 价值观的融合一事向公司其他成员 进行有效的阐述。http:/64（二）现状评估（二）现状评估现状评估（3天）对象：对象：咨询公司的顾问小组领导，企业精益 团队共同参与；目的目的：1、评估报告； 2、帮助试点企业领导人员和员工看清目 前的运营现状 ；作用：作用：1、加深企业人员对丰田生产系统和其 背后的哲学理念的认识； 2、对精益制造所使用的各种工具、原 理有更深入地掌

44、握； 3、让管理人员有一种实施变革的紧迫感 4、让企业人员产生尽快改变当前情况， 迫切地向目标情况（精益）转变的意识。 http:/65（三）绩效衡量指标建立（三）绩效衡量指标建立u识别驱动激发达成商业成果和业务目标的衡量指标u明确地将财务、营运、流程三层指标联系在一起u检验和验证管理层的KPI指标、价值流衡量和运作层的衡量标准之间的 “看法” 是否一致u定义用于管理层、运作层、流程上的可视化管理工具和仪表盘，以此监测绩效 目标的达成情况u设计“标准工作”，以便于精益管理中的日常检查和关键绩效指标监测u从现状评估中获取信息，为实施精益样板项目制定相关绩效指标和目标u为培训和精益实施的投资建立财

45、务绩效http:/66绩效指标设定模板示意图绩效指标设定模板示意图指标现状未来%原材料库存500，000 340，00032%在制品库存450，000130，00072%成品库存545，000230，00058%交货期17天3天83%场地5，0002，22555%生产率139，000/人187，000/人34%缺陷率45，000PPM20，000PPM56% 我们提供当前现状改进机会的预期百分比数，并以预期百分比数为基础折合换算成货币金额。预期百分比数将被运用到关键绩效衡量指标建立中和项目选择中。http:/67（四）精益规划（四）精益规划 & 系统设计系统设计 u根据现状评估的结果，由咨询团

46、队和企业工作团队为精益 变革共同制定一个明确实施计划；u双方团队共同对具体项目和目标的总体实施设定目标；u确定支持变革和顺利完成并达到既定目标所需要的资源。根据项目范围、拥有的资源和时间框架创建精益变革计划 http:/6812个月个月持续改进持续改进企业内部精益专家培养企业内部精益专家培养精益咨询导入精益咨询导入精益概论普及精益概论普及精益推行的阶段精益推行的阶段精益理念宣传精益理念宣传http:/69 内部精益专家培养阶段内部精益专家培养阶段 “授人以鱼，不如授人以渔！授人以鱼，不如授人以渔！” 我们的观点：我们的观点：精益思想的核心是持续改善，而企业持续改善需要由内部精 益人才主导，而不

47、是依靠外部顾问，所以企业需要培养“内 部精益专家队伍”。我们的方式：我们的方式：企业内部精益专家队伍需要在实践中培养发展，故我们运用 “理论培训+现场改善+顾问辅导”的方式，在项目实施中为企 业创造可衡量的经营成果，重塑企业新的价值观，培养与开 发企业发展必备的内部专家。http:/70制造业培训特点制造业培训特点现场现场现物现物现状现状“三现三现”主主义义所谓所谓“三现主义三现主义”是指亲自在现场，亲自接触实物（现物），亲自了解现实情况。是指亲自在现场，亲自接触实物（现物），亲自了解现实情况。http:/71全面理解掌握改善方法和工具，并将所学快速转换到自身工作实践中“理论培训理论培训+现场

48、实践现场实践+顾问辅导顾问辅导”相结合的训练模式相结合的训练模式高层论坛高层论坛+ +国际标杆企业经验分享国际标杆企业经验分享实战特训营训练模式实战特训营训练模式理论培训理论培训现场改善现场改善顾问辅导顾问辅导+http:/72精益现场改善实战特训营精益现场改善实战特训营精益现场改善实战特训营精益现场改善实战特训营培训成效培训成效 可衡量可衡量方法的方法的可操作性可操作性动手动手体验实践体验实践改善成果改善成果一目了然一目了然创造可衡量的成果！创造可衡量的成果！训练目的：训练目的：p 透过参与顾问主导的精益改善项目，在实践中学习改善的思路、方法和工具。 p 通过动手参与现场改善，完成从“学员”

49、到“专家” 的角色转变，成长为企业未来精益持续变 革的主导者。p 利用机电股份的资源优势，带动所属企业的精益改善经验交流、案例分享使股份公司企 业的整体运营能力得到全面提升。http:/73精益现场改善精益现场改善实战特训营实战特训营制造业培训特点制造业培训特点培训理念培训理念形形式式年度年度启动论坛启动论坛6次次现场改善现场改善培训辅导培训辅导2次次标杆企业标杆企业经验分享经验分享年末年末总结研讨总结研讨中高层参与中高层参与精益小组精益小组现场管理者现场管理者实战特训营年度总体呈现形式实战特训营年度总体呈现形式中高层参与中高层参与中高层参与中高层参与http:/74特训营年度活动安排特训营年

50、度活动安排精益培训价值流分析与精益改善7种浪费分析与低成本现场改善精益企业经验分享TPM全员性生产维护5S与现场管理精益企业经验分享现场IE改善库存与仓储管理成果展示顾问研讨论坛高层研讨论坛现场改善培训辅导精益经验分享第一个月第一个月第二个月第二个月第三个月第三个月第四个月第四个月第五个月第五个月第十个月第十个月第九个月第九个月第八个月第八个月第七个月第七个月第六个月第六个月http:/75GO ON持续改进持续改进企业内部精益专家培养企业内部精益专家培养精益咨询导入精益咨询导入精益概论普及精益概论普及精益推行的阶段精益推行的阶段精益理念宣传精益理念宣传http:/76培培 训训 辅辅 导导

51、：学 员 通 过 顾 问 的 培 训 和 亲 自 动 手 参 与 对 现 场 的 改 善，能更好理解精益改善的方法和工具，快速完成 理论转化为实践的过程。效效 能能 转转 化化 ：学员团队按照所学知识，结合自身企业特性，制定 企业专题改善的方案和行动计划，通过顾问点评， 不断加以完善，并具体在现场实施改善，且需完整 记 录 改 善 行 动 路 径 ， 完 成 前 后 对 照 与 项 目 总 结 。增增 值值 服服 务务 ：顾问根据学员在自身企业的持续改善案例，一对一 的 点 评 和 辅 导 ， 并 在 年 度 论 坛 上 加 以 总 结 、 评 选 、 经验分享和推广。http:/77谢谢 谢！谢！