注塑成型缺陷分析对策

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1、1.讲义的目的熟悉注塑成型缺陷种类熟悉注塑成型缺陷相关影响因素提高注塑成型缺陷全面分析能力和要因分析能力寻求关键对策，解决注塑成型缺陷，提升品质和效益2.注塑成型要因分析及改善对策的重要性提升胶件品质，防止重大胶件品质事故，提升企业竞争力解决啤塑难题，避免无法交货或交货延期降低调机成本降低料耗降低不良率提升机台利用率3.重大胶件品质事故举例 一公司生产多士炉，生产出货时，货正常。几个月后，客户来了投诉：20万多士炉，80%破裂。 后经调查：用PC料啤塑多士炉外壳时，产生应力开裂。 要因分析：PC料粘膜，使用脱模剂，渗入PC分子链，造成PC分子链断裂。 结果：16万多士炉海外运回，重拆并组装，并

2、赔偿巨额损失。4.注塑成型缺陷种类注塑成型缺陷种类走胶不齐走胶不齐 缩水缩水 缩孔缩孔 气泡气泡 料花料花水口气纹水口气纹 流痕流痕 喷射痕喷射痕 困气困气 烧焦烧焦黑点黑点 积垢积垢 顶高顶陷顶高顶陷 顶白顶白 拉白拉白粘膜粘膜 拖花拖花 颜色偏差颜色偏差 光泽不一光泽不一 混色混色披锋披锋 浮纤浮纤 翘曲变形翘曲变形 尺寸偏差尺寸偏差 爆裂爆裂冷胶冷胶 起皮起皮 夹水线夹水线5.成型缺陷的影响因素成型缺陷影响因素成型缺陷影响因素原料原料成型工艺成型工艺注塑机及周边设备注塑机及周边设备产品结构产品结构模具模具6.成型缺陷的处理步骤定义 Define分析Analysis测量Measuremen

3、t改善Improve控制Control发生了何种缺陷？何时发生？频次如何？不良数/不良率是多少？相关因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？MAS (measurement system analysis)分析，短射分析，数据量测。制定改进计划并实施巩固成果（记录完整的成型工艺），并将此种改善方法应用到类似的产品上进行改善。成型缺陷成型缺陷速度速度位置位置压力压力松退切换射胶计量残量转速射胶速度保压速度背压射压保压烘料熔料温度模温温度温度成型工艺成型工艺烘料烘料时间时间时间烘料冷却时间成型工艺成型工艺烘料稳定性锁模力最大注射量最大压力螺杆直径压缩比长径比射嘴稳定性吸水性收缩率流动性结晶性原

4、料原料型腔系统型腔系统顶出系统顶出系统流道系统流道系统产品结构产品结构浇口平衡性形式位置大小位置平衡性形式大小冷却系统冷却系统温差分布流量介质排气系统排气系统加强筋脱模斜度流程纹面R角壁厚模具模具7.7.模具的系统性验证模具的系统性验证-01-01注塑机设定注塑机设定注塑机设定注塑机设定验证模具的目的模具安装的尺寸脱模方法的功能图解抽芯装置和针式阀门的射咀的流程图热流道的分布位置温度控制的设计注塑过程参数注塑件的设计图流量检查 把液压、电力和气动等系统连接起来 连接温度控制媒体，设定和检查流量 设定热流道的温度 设定锁模系统开始开始注塑条件的设定注塑条件的设定资料检查模具设定塑化温度功能性检查

5、模具安装设定锁模力、模具安全力和模具的开合移动设定注塑速度和注塑压力的界限大约填充注塑件的98%（用于保证注塑件的质量）开始时选用合适的保压压力设定保压时间输入最佳保压压力，（或利用保压分布曲线）是1不是填充检讨接上表接上表设定整体的移动设定整体的移动有理据而又真实地预计冷却时有理据而又真实地预计冷却时间间优化停机时间优化停机时间检查熔料垫检查熔料垫设定监察时间设定监察时间注塑件已达致所需的品质？（可能需要修改模具）优化残余冷却时间和检查注塑优化残余冷却时间和检查注塑件的质量件的质量设定螺杆速度、推动压力、释设定螺杆速度、推动压力、释压、螺杆回转速度和储料行程压、螺杆回转速度和储料行程选择转压

6、点和或储料行程选择转压点和或储料行程开始的设定开始的设定不是改变熔料和或模压温度？是1设定塑化条件设定塑化条件这章详细叙述模具的系统化这章详细叙述模具的系统化验证程序，从而加快找出最验证程序，从而加快找出最佳的纠正方法佳的纠正方法。资料资料 在开始验证任何模具的步骤前，必须先具备该套模具、塑胶物料和注塑件的资料，以及掌握验证目的。布骤布骤 模具验证过程应根据上述的流程图而推行。局部填充局部填充 在每一次严惩和为缺陷成因进行分析之前，生局部填充件是非常重要的。在这过程中，我们必须确保在保压阶段内，没有熔料能进入模腔，亦应以目视检查转压点。为了避免转压点调校过高，保压压力的设定值应调得较低。另外，

7、还要有足够的塑化延迟时间，以确保在储料时没有熔料进入模腔。 在表面有缺陷及直径大小有突变的地方，局部填充量的比例要减少，从而获取较清楚的流动路径。 此外，必须把转压点或储料行程标记在相应的局部填充注塑件上，藉此追踪流动波峰的位置。为了确保注塑件能被顶针推出，生产局部注塑件的时候必须确保有足够的填充量。7.7.模具的系统性验证模具的系统性验证-02-027.7.模具的系统性验证模具的系统性验证模具的系统性验证模具的系统性验证-03-03注射阶段注射阶段 为了取得稳定的注塑件表面质量，流动波峰的速度应保持稳定，流动波峰的速度是以流动波峰的行程距离处以其填充时间。图2.1局部填充的平板状注塑件 在一

8、个稳定的螺杆直线速度设定下，熔胶以未定的流料量注射如模腔。 在图2.1里，由于在接近及远离浇口位置的流动波峰直径“较小”，所以这里的流动波峰速度比中段位置的要高。为了要达至更稳定的速度，注射速度曲线应设定为“慢-快-慢”。当设定了流动波峰的直径到校及位置后，螺杆的直线速度必须加以配合，以确保流动波峰的速度保持不变。转压点转压点 转压点是由注射阶段到保压阶段的更换时间。为避免超注和模具受损，转压点应设在填充料量达致整体的98%的时候。 当熔料的储料量受到任何参数的改变影响的时候，必须重新检查转压点的设定： 压力（压缩熔料）释压（改变螺杆前端空间的熔胶量）第一注射段（止流阀门的关闭情况）7.7.模

9、具的系统性验证模具的系统性验证模具的系统性验证模具的系统性验证-04-04有效保压时间有效保压时间 有效的保压时间可从注塑件的重量与保压时间的关系曲线中找出来。 先利用相同的保压压力和不同的保压时间生产出一定数量的注塑件，然后量度这些注塑件的重量，找出注塑件重量与保压时间的关系曲线。注件的重量（克）有效保压时间保压时间（秒）图2.2证明最有效的保压时间重量起初会随着保压时间增加，但在到达某保压时间之后，重量会变得稳定，这个转换的时间就是”有效保压时间“。这确保没有熔胶可回流到浇口系统或进入螺杆前端的空间，造成注塑件的重量和尺寸的偏差。冷却时间冷却时间 基于经济利益考虑，冷却时间应尽量缩至最短。

10、每种物料的冷却时间都不同，可参考利用计算程式取得的数据（例如：WinCool by the Kunststoff-institut Lvdenscheid）或根据经验作判断。影响冷却时间的参数包括料厚、模壁温度和脱模温度。 值得注意的是模壁温度（即在生产过程中的模壁温度）对冷却时间的影响非常大。模壁温度改变10，会令冷却时间改变达20%。另外，脱模温度或模壁温度亦会影响注塑件的收缩，因此模具的尺寸只可以根据相应的注塑周期下生产出来的注塑件来作出修正。7.7.模具的系统性验证模具的系统性验证-05-05加工视窗加工视窗 注塑件的品质只在”一定“的参数设定范围内获得保证。而这”一定范围“常被称为加

11、工视窗。只有在加工视窗中的参数设定才可生产废品率较低的注塑件。而废品的成因注意是原料、注塑机及周边设备的误差所造成。 用以下的方法来设定注塑过程称之为容许”误差“方法。 假如在生产的过程中，注塑件的品质出现问题，首要做的是检查注塑机及模具的各部分，以确保加工温度、检查物料的焙干情况和比较各参数的设定值实际数据。转换参数的步骤转换参数的步骤 在跟随以下的纠正方法来进行优化的时候，每一次只可以改变一个参数并立刻记录下来。特别是当改变熔胶温度和模壁温度时，若要对注塑件作出评价，必须先确定在生产的过程中，温度已达要求的设定值。8. 成型缺陷原因分析及对策8.1走胶不齐原因分析与对策走胶不齐原因分析与对

12、策成因成因: : 因胶量不够或阻力过大因胶量不够或阻力过大, , 熔胶不能完熔胶不能完 全填充模腔全填充模腔. .常见部位常见部位: : 远离浇口处远离浇口处困气处或肉厚较薄处困气处或肉厚较薄处. .走胶不齐（欠注走胶不齐（欠注 ） Incompletely Filled Parts注塑材料不能完全填满整个模腔，这种缺陷通常在远离浇口位置上出现，如流道过长或出现于薄壁附近（如肋骨）。因为模具的排气不佳，这种缺陷亦经常发生在其他位置上。离浇口远的位置未能充分充满。近浇口的肋骨未能充满。制品因困气未能充满。制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策走胶不齐走胶不齐1. 1. 熔胶量不够熔胶量不够

13、加大熔胶量加大熔胶量2. 2. 螺杆过胶圈磨损螺杆过胶圈磨损更换过胶圈更换过胶圈3. 3. 射嘴堵塞射嘴堵塞清理射嘴清理射嘴4. 4. 注射压力太低注射压力太低提高压力提高压力5. 5. 注射速度太慢注射速度太慢加大射速加大射速6. 6. 注射时间太短注射时间太短加长射胶时间加长射胶时间7. 7. 保压切换位置不当保压切换位置不当调好位置调好位置8. 8. 料筒料筒喷嘴偏低喷嘴偏低提高温度提高温度9. 9. 模具温度偏低模具温度偏低提高模温提高模温10.10.背压小背压小增加背压增加背压走胶不齐原因分析与对策走胶不齐原因分析与对策8.2 缩水原因分析与对策 成因成因: : 熔胶转为固体时熔胶转

14、为固体时, , 肉厚处体积收缩慢肉厚处体积收缩慢, , 形成拉应力形成拉应力, , 若若 制品表面硬度不够制品表面硬度不够, , 而又无胶补充而又无胶补充, , 制品表面便被应制品表面便被应 力拉陷力拉陷, , 常见部位常见部位: : 产品肉厚区产品肉厚区, , 如加强筋或柱位与制品表面的交界如加强筋或柱位与制品表面的交界 处处. .缩水缩水 Sink marks多出现在塑料聚集的部位,注塑件由于失压而未能补偿由于热而引起的塑料收缩.位置:在加强筋附近位置:胶位厚薄变化大之部位位置:圆形模芯另该处的温度控制不良而产生收缩 缩水原因分析与对策缩水原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因

15、对策对策 缩缩 水水1. 1. 熔胶量不够熔胶量不够加大熔胶量加大熔胶量2. 2. 螺杆过胶圈磨损螺杆过胶圈磨损更换过胶圈更换过胶圈3. 3. 射嘴堵塞射嘴堵塞清理射嘴清理射嘴4. 4. 注射压力太低注射压力太低提高压力提高压力5. 5. 注射速度不当注射速度不当调整射速调整射速6. 6. 保压时间太短保压时间太短加长保压时间加长保压时间7. 7. 保压切换位置不当保压切换位置不当调好位置调好位置8. 8. 料筒料筒喷嘴温偏高喷嘴温偏高调整温度调整温度9. 9. 模具温度偏高模具温度偏高降低模温降低模温缩水原因分析与对策缩水原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 缩缩 水水

16、10. 10. 浇口位置不当浇口位置不当浇口设在肉厚处浇口设在肉厚处11. 11. 浇口不平衡浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小检查一模多穴的浇口大小12. 12. 流道或浇口太小流道或浇口太小加大流道或浇口加大流道或浇口13. 13. 运水不足运水不足增加运水组数增加运水组数14. 14. 液压油温高液压油温高清理液压油热交换器清理液压油热交换器15. 15. 原料流动性太差原料流动性太差换用流动性好的原料换用流动性好的原料16. 16. 胶位过厚胶位过厚减胶或氮气辅助成型减胶或氮气辅助成型17. 17. 胶位厚薄比值较大胶位厚薄比值较大减小厚薄比值减小厚薄比值18. 18. 流程比较长流程比

17、较长加胶口数量加胶口数量8.3 缩孔原因分析与对策 成因成因: : 熔胶转为固体时熔胶转为固体时, , 肉厚处体积收缩慢肉厚处体积收缩慢, , 形成拉应力形成拉应力, , 若若 制品表面硬度不够制品表面硬度不够, , 而又无胶补充而又无胶补充, , 制品内面便形成制品内面便形成 应力空洞应力空洞. . 常见部位常见部位: : 产品肉厚区产品肉厚区, , 如加强筋或柱位与制品表面的交如加强筋或柱位与制品表面的交 处处. .透明制品内部的缩孔影响导光功能。缩孔在注塑件的厚胶部位出现缩孔（空穴）缩孔（空穴） voids 空穴，举例：出现在大量物料积聚的地方，是因冷凝收缩了的塑料未得到补偿而引起。 缩

18、孔原因分析与对策缩孔原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 缩缩 孔孔1. 1. 熔胶量不够熔胶量不够加大熔胶量加大熔胶量2. 2. 螺杆过胶圈磨损螺杆过胶圈磨损更换过胶圈更换过胶圈3. 3. 射嘴堵塞射嘴堵塞清理射嘴清理射嘴4. 4. 注射压力太低注射压力太低提高压力提高压力5. 5. 注射速度不当注射速度不当调整射速调整射速6. 6. 保压时间太短保压时间太短加长保压时间加长保压时间7. 7. 保压切换位置不当保压切换位置不当调好位置调好位置8. 8. 料筒料筒喷嘴温不当喷嘴温不当调整温度调整温度9. 9. 模具温度低模具温度低调整模温调整模温缩孔原因分析与对策缩孔原因

19、分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 缩缩 孔孔10. 10. 浇口位置不当浇口位置不当浇口设在肉厚处浇口设在肉厚处11. 11. 浇口不平衡浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小检查一模多穴的浇口大小12. 12. 流道或浇口太小流道或浇口太小加大流道或浇口加大流道或浇口13. 13. 运水不足运水不足增加运水组数增加运水组数14. 14. 液压油温高液压油温高清理液压油热交换器清理液压油热交换器15. 15. 肉厚偏厚肉厚偏厚减胶减胶16. 16. 胶位厚薄比值较大胶位厚薄比值较大减小厚薄比值减小厚薄比值17. 17. 流程比较长流程比较长加胶口数量加胶口数量8.4气泡原因分析

20、与对策气泡原因分析与对策 成因成因: : 熔胶时气体未及时排除熔胶时气体未及时排除, , 成型时依旧留在产品中成型时依旧留在产品中, , 未未能能 释放释放, , 形成泡状形成泡状. . 常见处常见处: : 透明产品透明产品. .气泡气泡 Blistering注塑件内气泡的鉴别和分类注塑件内气泡的鉴别和分类气泡在注塑件内必须要分为三个类别：困气（空气气泡），空穴，气体困着。这三个类别看来甚为相似，靠目视的方法分辨十分困难，以下的属性提供帮助。困气：困气： 在注塑件填充时，空气被推入熔料里，这些空气可能来自塑化系统或模腔内排气不良的部位，例如筋骨或盲孔。 *空穴：空穴： 是排空了腔洞，是塑胶冷凝

21、阶段时，收缩受到阻凝而产生的。 *气体困着：气体困着： 亦可能形成气泡，它们一般是由于塑料受到一连窜的降解而释放出气体所造成。 *1.气泡在注塑件内清晰可见。2. 若采用释压，将有所改善。3. 改变保压压力和时间对气泡大小影响不大。4. 这些缺陷亦可在局部填充时清晰可见。1. 通常在壁厚或物料积聚的部位附近出现。2. 改变保压压力和时间将影响气泡大小。3. 通常在保压阶段出现。1. 降低注射速度会影响缺陷的显现。2. 改变熔胶温度会影响缺陷的显现。3. 缩短熔胶滞留时间会影响缺陷的显现。本页谨供参考本页谨供参考困气困气 air entrapments气泡附在注塑件的表面。注塑时带入了空气而造成

22、气泡模腔内排气不善导致困气困气可在注塑件表面和内部看到，成因是注塑是带入了空气或模腔内排气不良所引致，困气情况在模壁附近也经常出现。气体困着时因为塑胶受到解聚作用而引起。表面的气泡是由于塑胶受到热效应而分解出的气体而造成的。由于塑料受到热效应的破坏分解出气体被困在塑料内部或表面而形成粒状的小气泡。气体困着气体困着 Gaseous Entrapments本页谨供参考本页谨供参考制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 气气气气 泡泡泡泡1. 1. 背压偏小背压偏小加大背压加大背压2. 2. 螺杆熔胶转速过快螺杆熔胶转速过快减慢螺杆熔胶转速减慢螺杆熔胶转速3. 3. 胶料未烘干胶料未烘干烘干胶

23、料烘干胶料4. 4. 注射压力太高注射压力太高降低压力降低压力5. 5. 注射速度太快注射速度太快降低射速降低射速6. 6. 松退过多松退过多减少松退减少松退7. 7. 模具排气不良模具排气不良增强模具排气增强模具排气气泡原因分析与对策气泡原因分析与对策8.5 料花原因分析与对策成因成因: : 压缩的水份或分解的小分子气体沿流动方向凝聚在压缩的水份或分解的小分子气体沿流动方向凝聚在制品表面制品表面. . 常见部位常见部位: : 浇口处浇口处. .塑胶粒湿气太重模腔面的冷凝水气导致塑胶粒内含有过多水分塑胶粒潮湿引起湿气痕是指出现在注塑件上的U型曲线，其开口方向与射流方向相同。许多案例中在银色痕迹

24、周边的表面有气泡和表面粗糙。湿气痕是由模壁上冷凝的水气形成，牵涉范围广泛。料花料花-湿气痕湿气痕 Moisture Streaks在加强筋附近因困气而产生向外伸展的气痕胶口附近的气痕是因为释压时陷入空气而产生在厚薄胶位变化大的位置因困气而产生气痕大部分气痕以消光斑，银色或白色的痕迹出现在凹位，加强筋，和厚薄胶位变化大的位置上，近胶口处的起点会出现层状痕迹，而字唛或凹陷处亦会有气痕出现料花料花料花料花- -气痕气痕气痕气痕Air streaksAir streaks8.5 料花原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 料料 花花1. 1. 原料含有水份及挥发物原料含有水份及挥发

25、物提升干燥温度提升干燥温度, , 延长干燥时间延长干燥时间2. 2. 料温太高料温太高降低炮筒温度降低炮筒温度3. 3. 模温太低模温太低升高模温升高模温4. 4. 射速快射速快降低射速降低射速5. 5. 背压太小背压太小增大背压增大背压6. 6. 嵌件未预热或温度太低嵌件未预热或温度太低预热嵌件预热嵌件7.7.模腔排气不良模腔排气不良增加排气或清理排气增加排气或清理排气8.6水口斑纹原因分析与对策水口斑纹原因分析与对策 成因成因: : 高速射出的熔胶急速冷却高速射出的熔胶急速冷却, , 与后上的熔胶难以完全熔与后上的熔胶难以完全熔合合. . 常见部位常见部位: : 直冲型浇口附近直冲型浇口附

26、近. . 水口斑纹水口斑纹-近浇口的消光斑点近浇口的消光斑点 Dull Spots Near the Gate在浇口周边出现的细小同心环，显现成暗淡的日冕痕-消光斑点。近浇口的消光斑点制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策水口斑纹水口斑纹1. 1. 注射速度太快注射速度太快减慢射速减慢射速2. 2. 注射压力太大注射压力太大降低压力降低压力3. 3. 料筒料筒喷嘴及模具温度偏低喷嘴及模具温度偏低提高温度提高温度4. 4. 流道或浇口太小流道或浇口太小加大流道或浇口加大流道或浇口5.5.浇口不平衡浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小检查一模多穴的浇口大小水口斑纹原因分析与对策水口斑纹原因分析与

27、对策8.7 流痕原因分析与对策成因成因: : 低温胶慢速填充型腔时低温胶慢速填充型腔时, , 以浇口为中心形成的同心圆式以浇口为中心形成的同心圆式条条 状波纹状波纹. . 常见部位常见部位: : 浇口附近或肉厚不均转换处浇口附近或肉厚不均转换处. .同心唱片坑纹同心唱片坑纹唱片坑纹从胶口开始再向整个注塑件扩散流痕流痕-唱片坑纹效应唱片坑纹效应 Record Grooves effect唱片坑纹是在注塑件表面显示出的极幼细和类似唱片上的坑纹，而在针形浇口位置更会显现出同心坑纹。这些刻记会向着流道末端平行地扩展出去或者在隔膜式浇口之后出现。流痕原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策

28、对策流痕流痕1. 1. 料筒料筒喷嘴及模具温度偏低喷嘴及模具温度偏低提高温度提高温度2. 2. 注射压力太底注射压力太底提高压力提高压力3. 3. 注射速度太慢注射速度太慢加大射速加大射速4. 4. 流道或浇口太小流道或浇口太小加大流道或浇口加大流道或浇口8.8 喷射痕原因分析与对策成因成因: :高速射出的条状熔胶急速冷却高速射出的条状熔胶急速冷却, , 与后填充的熔胶难以完全与后填充的熔胶难以完全 熔合熔合, , 形成蛇纹形成蛇纹. .常见部位常见部位: : 直冲型浇口附近直冲型浇口附近. .喷射纹喷射纹 Jetting喷射纹是象蛇般蜿蜒的粗糙编织纹，出现在注塑件表面上，通常引起光泽差别和色

29、差等。在一些个案中显示，喷射纹与唱片坑纹甚为相似。在肋骨附近的不适当胶口会引起喷射纹。在胶口附近出现的喷射纹。喷射纹从胶口开始，向整个注塑件扩散。喷射痕原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策喷射痕喷射痕1. 1. 注射速度太快注射速度太快减慢射速减慢射速2. 2. 注射压力太大注射压力太大降低压力降低压力3. 3. 射胶位置不当射胶位置不当调长慢速射胶位置调长慢速射胶位置4. 4. 浇口太小浇口太小加大浇口加大浇口5. 5. 浇口位置不当浇口位置不当选适当的浇口位置选适当的浇口位置6. 6. 浇口方式不当浇口方式不当采用慢速式浇口采用慢速式浇口8.9困气原因分析与对策困气原

30、因分析与对策 成因成因: : 流动的熔胶将排气道封锁流动的熔胶将排气道封锁, , 导致型腔局部位置气体导致型腔局部位置气体无法排出无法排出. .常见部位常见部位: : 流动末端或流动死角流动末端或流动死角. .参看气泡一节参看气泡一节制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策困气困气1.1.注射速度太快注射速度太快减慢射速减慢射速2. 2. 注射及保压力太大注射及保压力太大减小注射及保压力减小注射及保压力3. 3. 熔温高熔温高降低熔温降低熔温4. 4. 浇口位置不当浇口位置不当借助借助MoldflowMoldflow 选适当的浇口位置选适当的浇口位置5. 5. 模腔排气不良模腔排气不良增强

31、排气或清理排气增强排气或清理排气困气原因分析与对策困气原因分析与对策8.10 烧焦原因分析与对策成因成因: : 胶料因高温或困气分解而烧黑烧黄胶料因高温或困气分解而烧黑烧黄. .常见部位常见部位: : 浇口处或困气处浇口处或困气处. .烧焦燃烧效应烧焦燃烧效应 Diesel Effect / Burner黑点（燃烧引致）在注塑件表面出现及可见，通常这些位置会填充不满。骨位困气引起流道末端困气引起多条流动波峰汇合处引起烧焦原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策烧焦烧焦1.1.注射速度太快注射速度太快减慢射速减慢射速2. 2. 注射压力太大注射压力太大减低压力减低压力3. 3.

32、 炮筒温度高炮筒温度高降低炮筒温度降低炮筒温度4.4.炮筒内滞留时间过长炮筒内滞留时间过长缩短滞留时间缩短滞留时间5. 5. 模腔排气不良模腔排气不良增加排气增加排气8.11黑点原因分析与对策黑点原因分析与对策成因成因: : 因混有污料或高温降解而使制品表面产生黑点因混有污料或高温降解而使制品表面产生黑点. .黑点黑点 Dark Spots 由损蚀、热效应破坏或污染物造成的黑点或神色斑点图19.2 在转换物料后出现黑点 图19.3 因热效应破坏而产生的黑点图19.1因热效应破坏而产生的黑点制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策黑点黑点1.1.塑料分解碳化塑料分解碳化降低炮筒温度降低炮筒温

33、度减慢螺杆转速减慢螺杆转速, , 降低背压降低背压2. 2. 机台暂停时间长机台暂停时间长降低滞留时间或设定保温状态降低滞留时间或设定保温状态3. 3. 射出系统有死角射出系统有死角清理死角清理死角, , 或更换破裂的螺杆和过或更换破裂的螺杆和过胶圈等胶圈等. .4. 4. 原料污染或带进杂质原料污染或带进杂质清理干净拌料撩斗和烘料料斗等清理干净拌料撩斗和烘料料斗等使用纯净水口料使用纯净水口料5. 5. 环境里尘点多环境里尘点多建无尘房或使用烘料料斗集尘器等建无尘房或使用烘料料斗集尘器等. .黑点原因分析与对策黑点原因分析与对策8.12 积垢原因分析与对策成因成因: : 与胶料相容性差的小分子

34、物质析出后与胶料相容性差的小分子物质析出后, , 汇集于模具表面汇集于模具表面, , 形成污垢形成污垢. .常见部位常见部位: : 浇口处和困气处浇口处和困气处. .积垢积垢 Plate-out 在数个注塑周期之后，塑料中低分子量的物质会被分隔出来，并黏附在模腔表面，形成积垢。它们通常会在浇口或排气位置附近出现。这些积垢令注件不能精密地复制模腔的表面，导致注塑件表面出现瑕疵或光亮度有差别。图20.1因模腔内的积垢而造成注塑件表面粗糙图20.2在浇口附近的积垢积垢原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 积积 垢垢1. 1. 炮筒温度偏高炮筒温度偏高降低炮筒温度降低炮筒温度2.

35、 2. 熔胶速度过快熔胶速度过快减慢熔胶速度减慢熔胶速度3. 3. 背压大背压大减小背压减小背压4. 4. 注射速度太快注射速度太快减慢射速减慢射速5. 5. 模腔排气不良模腔排气不良增加排气增加排气6. 6. 润滑剂或扩散机用量过多润滑剂或扩散机用量过多适当减少或不用适当减少或不用8.13顶高顶陷原因分析与对策顶高顶陷原因分析与对策成因成因: : 产品粘膜力较大产品粘膜力较大, , 而顶出部位强度不够时而顶出部位强度不够时, , 产生顶凸或顶陷产生顶凸或顶陷. .常见部位常见部位: : 结构复杂结构复杂, , 型腔较深型腔较深, , 脱模斜度小的部位脱模斜度小的部位. .顶高顶陷顶高顶陷-显

36、现的顶针痕显现的顶针痕Visible Ejector Marks顶针痕有陷入和凸出两种。它们会令注塑件的胶位厚薄突显变动。这些厚薄不一会导致光泽有差别和使注塑件表面有可见的陷入位置。某些个案中因脱模力过大，注塑件可能给顶针顶穿。近顶针位置有光泽差别。顶高明显破坏注塑件表面顶针陷入痕制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 顶顶 高高1. 1. 注射及保压时间太长注射及保压时间太长减少注射及保压时间减少注射及保压时间2. 2. 注射及保压压力太大注射及保压压力太大降低压力降低压力3. 3. 射胶及保压位置不当射胶及保压位置不当调好位置调好位置4. 4. 注射速度太快注射速度太快减慢射速减慢射

37、速5. 5. 模具温度偏高模具温度偏高降低模温降低模温6. 6. 冷却时间偏短冷却时间偏短延长冷却时间延长冷却时间7. 7. 浇口不平衡浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小检查一模多穴的浇口大小8. 8. 内侧纹面未省光内侧纹面未省光省好内侧纹面省好内侧纹面9. 9. 脱模斜度小脱模斜度小增大脱模斜度增大脱模斜度10. 10. 顶针偏小顶针偏小换大顶针换大顶针11. 11. 顶出不平衡顶出不平衡平衡顶出平衡顶出顶高顶陷原因分析与对策顶高顶陷原因分析与对策8.14 顶白原因分析与对策成因成因: : 产品粘膜力较大产品粘膜力较大, , 而顶出部位强度不够时而顶出部位强度不够时, , 产生顶白痕产生顶白

38、痕. .常见部位常见部位: : 结构复杂结构复杂, , 型腔较深型腔较深, , 脱模斜度小的部位脱模斜度小的部位. .顶白顶白-应力反白应力反白Stress-Whitening应力泛白时注塑件受到内应力和外应力（如过量的延伸）影响而产生的。受应力影响的位置会变白色。由于脱模产生应力而导致应力反白。制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 顶顶 白白1. 1. 注射及保压时间太长注射及保压时间太长减少注射及保压时间减少注射及保压时间2. 2. 注射及保压压力太大注射及保压压力太大降低压力降低压力3. 3. 射胶及保压位置不当射胶及保压位置不当调好位置调好位置4. 4. 注射速度太快注射速度太

39、快减慢射速减慢射速5. 5. 模具温度偏高模具温度偏高降低模温降低模温6. 6. 冷却时间偏短冷却时间偏短延长冷却时间延长冷却时间7. 7. 浇口不平衡浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小检查一模多穴的浇口大小8. 8. 内侧纹面未省光内侧纹面未省光省好内侧纹面省好内侧纹面9. 9. 脱模斜度小脱模斜度小增大脱模斜度增大脱模斜度10. 10. 顶针偏小顶针偏小换大顶针换大顶针11. 11. 顶出不平衡顶出不平衡平衡顶出平衡顶出顶白原因分析与对策8.15 拉白原因分析与对策成因成因: : 产品粘膜力较大产品粘膜力较大, , 而筋位强度不够时而筋位强度不够时, , 产产生拉白痕迹生拉白痕迹. .常见部

40、位常见部位: : 结构复杂结构复杂, , 型腔较深型腔较深, , 脱模斜度小的脱模斜度小的部位部位. .拉白拉白-应力反白应力反白Stress-Whitening应力泛白时注塑件受到内应力和外应力（如过量的延伸）影响而产生的。受应力影响的位置会变白色。由于脱模产生应力而导致应力反白。拉白原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 拉拉 白白1. 1. 注射及保压时间不当注射及保压时间不当调整注射及保压时间调整注射及保压时间2. 2. 注射及保压压力不当注射及保压压力不当调整保压压力调整保压压力3. 3. 射胶及保压位置不当射胶及保压位置不当调好位置调好位置4. 4. 注射速度太

41、快注射速度太快减慢射速减慢射速5. 5. 模具温度偏高模具温度偏高降低模温降低模温6. 6. 冷却时间偏短冷却时间偏短延长冷却时间延长冷却时间7. 7. 浇口不平衡浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小检查一模多穴的浇口大小8. 8. 内侧纹面未省光内侧纹面未省光省好内侧纹面省好内侧纹面9. 9. 脱模斜度小脱模斜度小增大脱模斜度增大脱模斜度8.16 粘膜原因分析与对策成因成因: : 产品粘住模具的力较大产品粘住模具的力较大, , 无法顺利脱出无法顺利脱出. .常见部位常见部位: : 结构复杂结构复杂, , 型腔较深型腔较深, , 脱模斜度小的部位脱模斜度小的部位. .粘膜原因分析与对策制品缺陷制品

42、缺陷产生的原因产生的原因对策对策 粘粘 模模1. 1. 保压压力偏大保压压力偏大降低保压压力降低保压压力2. 2. 保压压力时间偏长保压压力时间偏长降低保压时间降低保压时间3. 3. 冷却时间偏短冷却时间偏短加长冷却时间加长冷却时间4. 4. 浇口位置不当浇口位置不当找最佳浇口位置找最佳浇口位置5. 5. 模具侧面光洁度不够模具侧面光洁度不够增加侧面光洁度增加侧面光洁度6. 6. 分模不合理分模不合理产品结构分部于无顶出的型腔须尽量产品结构分部于无顶出的型腔须尽量少少7. 7. 脱模斜度太小脱模斜度太小, , 不易脱模不易脱模加大脱模斜度加大脱模斜度8. 8. 顶出位置结构不合理顶出位置结构不

43、合理加顶针加顶针8.17 拖花原因分析与对策成因成因: : 因模面毛刺，胶件纹面过粗或脱模斜度过小，因模面毛刺，胶件纹面过粗或脱模斜度过小，脱模时胶件侧面划伤脱模时胶件侧面划伤常见部位常见部位: : 脱模斜度小而纹面粗的胶件侧面脱模斜度小而纹面粗的胶件侧面. .拖花拖花-脱模坑纹脱模坑纹 Demoulding Grooves注塑件脱模时会产生坑纹（拖花）破坏其表面，这个现象主要发生在结构性的表面。在结构性的表面产生脱模坑纹。在结构性的表面产生脱模坑纹。注塑件的流程末端压力过高导致产生脱模坑纹（拖花）拖花原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 拖拖 花花1. 1. 注射及保压

44、压力太大注射及保压压力太大降低压力降低压力2.2.注射及保压时间太长注射及保压时间太长降低注射及保压时间降低注射及保压时间3. 3. 射胶及保压位置不当射胶及保压位置不当调好位置调好位置4. 4. 脱模斜度小脱模斜度小增大脱模斜度增大脱模斜度5. 5. 纹较粗纹较粗检查纹面是否符合图纸要求检查纹面是否符合图纸要求6. 6. 胶口位置不对胶口位置不对选适当的胶口位置选适当的胶口位置7. 7. 浇口不平衡浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小检查一模多穴的浇口大小8. 8. 模边毛刺模边毛刺省模省模8.1 色差原因分析与对策成因成因: : 不耐温的色粉和胶料在较高的温度下，发不耐温的色粉和胶料在较高的温

45、度下，发生降解而变色生降解而变色因色粉差异或污染不洁净而致因色粉差异或污染不洁净而致在冷流道的分流道上出现色差痕由于塑料粒内的色母和原料粒不相容而产生色差痕金属色母的排列受流动方向所影响而产生色差痕色差痕由于部件着色及分布不均或者是着色剂的排列跟随熔料流动方向不同而引起。热效应的破坏和注塑件的严重变形，例如：使用过大的脱模力，也可令颜色不均匀而产生色差痕。色差痕色差痕 Coloured Streaks 色差原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策颜色偏差颜色偏差1. 1. 干燥时间长干燥时间长缩短干燥时间缩短干燥时间2.2.干燥温度高干燥温度高降低干燥温度降低干燥温度3. 3

46、. 背压太高背压太高降低背压降低背压4. 4. 料筒温度过高料筒温度过高降低料筒温度降低料筒温度5. 5. 拌料机，碎料机，料斗拌料机，碎料机，料斗及炮筒未清理干净及炮筒未清理干净清理干净清理干净6. 6. 原料批次不同原料批次不同调色调色7. 7. 色粉批次不同色粉批次不同调色调色8.1 光泽差别原因分析与对策成因成因: : 非严重型困气，气体压缩，温度猝升，轻度烧伤，非严重型困气，气体压缩，温度猝升，轻度烧伤，制品局部表面发亮制品局部表面发亮模温或压力不均，造成熔胶贴合模具型腔表面程度模温或压力不均，造成熔胶贴合模具型腔表面程度不一，使得胶件表面光泽不一不一，使得胶件表面光泽不一色粉配方引

47、起色粉配方引起在加强筋附近出现光泽差别在融合线附近出现光泽差别由于厚薄胶位差别大而导致光泽差别 光泽光泽/光泽差别光泽差别 Gloss/Gloss differences评价注塑件的光泽时，可分辨出两种缺陷，就是注塑件上光亮度过高或不足，和注塑件表面上的光亮度由差别。光泽有差别常出现于厚薄胶位变化大的位置上。光泽差别原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策光泽差别光泽差别1.1.注射及保压压力差异注射及保压压力差异调好压力调好压力2. 2. 注射及保压时间差异注射及保压时间差异加长射胶保压时间加长射胶保压时间3 3. . 料筒料筒喷嘴及模具温度偏差喷嘴及模具温度偏差调整温度调

48、整温度4.4.浇口不平衡浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小检查一模多穴的浇口大小5. 5. 纹面差异纹面差异依要求蚀纹依要求蚀纹6. 6. 颜料配方差异颜料配方差异调好配方调好配方8.20 混色原因分析与对策成因成因: : 含有相容性差的颜料或多种颜料相混杂，含有相容性差的颜料或多种颜料相混杂，导致颜料分散不均导致颜料分散不均混有异色料混有异色料色差痕色差痕 Coloured Streaks在塑化系统内的混料不均匀而引起色差痕混色原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 混混 色色1. 1. 料筒料筒喷嘴及模具温度偏低喷嘴及模具温度偏低提高温度提高温度2.2.背压过小背压过小增

49、大背压增大背压3.3.注射压力太低注射压力太低 提高压力提高压力4. 4. 注射速度太慢注射速度太慢加大射速加大射速5. 5. 拌料机未清理干净拌料机未清理干净清理干净拌料机清理干净拌料机6. 6. 炮筒未清理干净炮筒未清理干净清理干净炮筒清理干净炮筒碎料机未清理干净碎料机未清理干净清理干净碎料机清理干净碎料机. . 色粉相容性太差色粉相容性太差换用相容性好的色粉或加扩换用相容性好的色粉或加扩散剂或拉粒散剂或拉粒8. 披锋原因分析与对策成因成因: : 流动的熔胶在一定压力下，进入模具缝隙，流动的熔胶在一定压力下，进入模具缝隙，形成多余的胶膜形成多余的胶膜常见部位常见部位: : 分型面，碰穿面或

50、插穿面，行位处分型面，碰穿面或插穿面，行位处. .超注（毛刺，披锋）超注（毛刺，披锋）Oversprayed Parts-Flashes披锋常常产生在近模具的分型线上，封胶平面，排气或顶针位置。毛刺看似从注件边飞出的薄胶膜。细薄的毛刺即时并不太显现，但大面积的较厚的毛刺（披锋）会自注塑件边溢出超过数厘米。在排气道口的披锋旋钮的披锋大面积的过量注塑披锋原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 披披 锋锋1. 1. 注射压力太大注射压力太大降低压力降低压力2.2.注射速度太快注射速度太快降低速度降低速度保压时间过长保压时间过长减少保压时间减少保压时间. . 料筒，喷嘴及模具温度太

51、高料筒，喷嘴及模具温度太高降低温度降低温度保压切换位置不当保压切换位置不当. . 调好位置调好位置. . 模面有杂物模面有杂物清理模面清理模面. .锁模力不够锁模力不够增加锁模力增加锁模力. . 机器模板变形机器模板变形更换模板更换模板. . 机器锁模力不足机器锁模力不足更换大吨位机台更换大吨位机台原料流动性太好原料流动性太好换流动性低的原料换流动性低的原料分型面分型面插穿面插穿面碰穿面司筒顶针碰穿面司筒顶针处间隙大处间隙大查修间隙查修间隙8.22 浮纤原因分析与对策成因成因: 1. : 1. 射出熔胶在接触模壁时已冷却较多，玻纤难以浸润于熔射出熔胶在接触模壁时已冷却较多，玻纤难以浸润于熔胶中

52、，形成纤痕胶中，形成纤痕. .2. 2. 玻纤与塑料收缩差异导致局部凸出玻纤与塑料收缩差异导致局部凸出常见部位常见部位: : 浇口小而面积大或细长的玻纤产品浇口小而面积大或细长的玻纤产品. .在胶口附近因产生高度导向性排列而引致玻璃纤维痕清晰的在熔接线位置注塑件有情绪银光面当使用玻璃纤维填充强化料时，有机会出现消光面痕和粗糙表面，有如金属般反光之玻璃纤维在注塑件表面上出现而形成斑痕。浮纤浮纤-玻璃纤维痕玻璃纤维痕 Glass Fibre Streaks浮纤原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 浮浮 纤纤1. 1. 加料量不够加料量不够加大熔胶量加大熔胶量2. 2. 注射压

53、力太低注射压力太低提高压力提高压力3.3.注射速度太慢注射速度太慢加大射速加大射速4. 4. 料筒，喷嘴，及模具温料筒，喷嘴，及模具温度偏低度偏低提高温度提高温度5. 5. 浇口过小浇口过小加大浇口加大浇口6. 6. 浇口位置不当浇口位置不当选适当的浇口位置选适当的浇口位置7. 7. 玻纤过长玻纤过长采用短玻纤或玻珠采用短玻纤或玻珠8. 翘曲变形原因分析与对策成因成因: : 制品受内应力（温差，压差所引起）或外力时发生形状制品受内应力（温差，压差所引起）或外力时发生形状改变改变常见变形产品：用含玻纤或易取向胶料制成的大面积或较细长常见变形产品：用含玻纤或易取向胶料制成的大面积或较细长的产品的产

54、品翘曲翘曲 Warpage 扭曲指的是注塑件的形状与原来的要求不一致。它们通常是因注塑件的不平均收缩而引起，但不包括脱模时造成的注塑件变形。图23.1由于模壁温度不平均而引起的扭曲图23.2在注塑件边缘出现的扭曲图23.3胶边位置的扭曲 翘曲变形原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策翘曲变形翘曲变形1. 1. 模温差异模温差异调至适当模温调至适当模温2.2.制品厚薄相差大制品厚薄相差大调节壁厚或冷却调节壁厚或冷却局部筋位较多且深局部筋位较多且深加大筋位处斜度或顶针加大筋位处斜度或顶针数数. . 冷却时间不够冷却时间不够加长冷却时间加长冷却时间浇口位置不对浇口位置不对找最佳位

55、置找最佳位置. . 顶出位置不当，受力不均顶出位置不当，受力不均平衡顶出平衡顶出. .局部筋位纹未省光局部筋位纹未省光省模省模. . 塑料中大分子定位作用太大塑料中大分子定位作用太大加填充料或换料加填充料或换料. . 受挤压而蠕变变形受挤压而蠕变变形检讨包装方式检讨包装方式8.8. 尺寸偏差原因分析与对策尺寸偏差原因分析与对策 制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策尺寸偏差尺寸偏差1. 1. 射胶不稳射胶不稳查修过胶圈和介子是否磨损查修过胶圈和介子是否磨损2.2.原料颗粒不匀原料颗粒不匀检查水口料颗粒是否过大检查水口料颗粒是否过大料筒及喷嘴温度太高料筒及喷嘴温度太高调至适当温度调至适当温

56、度. . 注射压力太低或太高注射压力太低或太高调至适当射压和保压调至适当射压和保压保压时间不当保压时间不当设置适当保压时间设置适当保压时间. . 浇口大小不均浇口大小不均多穴产品浇口一致多穴产品浇口一致. .模温太低或太高模温太低或太高调至适当温度调至适当温度. . 模具尺寸不准确模具尺寸不准确修至准确尺寸修至准确尺寸. . 注射机的电器或液压系统不稳定注射机的电器或液压系统不稳定查修电器或液压系统查修电器或液压系统8. 破裂原因分析与对策原因原因原因原因：因降解：因降解应力过大或混有不相容的杂料而使强度极差而应力过大或混有不相容的杂料而使强度极差而 破裂破裂常见部位：柱位或浇口处常见部位：柱

57、位或浇口处爆裂爆裂-表层脱皮表层脱皮 Flaking of the Surface Layer物料内的各层未能完全地融合在一起，而且开始有脱皮现象。位置在胶口或产品上。因融合强度不同会产生程度不一样的脱皮现象，如大块的或小块而偏薄的。图16.1在浇口及注件上的脱皮现象图16.2大面积、图16.3表层有爆裂爆裂-应力龟裂应力龟裂 stress Cracks应力龟裂是由互相非常靠近的裂痕组成。一般是在生产数天甚至数星期后才会出现。在沙律勺子上的应力裂痕（购买数周后才出现）爆裂爆裂-破损的片状破损的片状 Ragged Film Hinge片状 的破损主要是因塑料内的应力过大引致。它们可能局部地或完全

58、地撕裂。而过大的应力亦导致应力反白。图22.2片状 上出现的应力反白浇口位置图22.3 因浇口位置不恰当，导致片状 上出现熔合线图22.1片状 上出现的应力发白破裂原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 破破 裂裂1. 1. 塑料分解塑料分解优化背压优化背压降低炮筒温度降低炮筒温度优化烘料温度与时间优化烘料温度与时间缩短滞留时间过长缩短滞留时间过长2.2.玻纤变短玻纤变短降低炮筒温度降低炮筒温度优化背压优化背压熔接不良熔接不良提升模温，射速提升模温，射速. . 应力偏大应力偏大降低保压压力和时间降低保压压力和时间塑料混入杂质塑料混入杂质选出杂料选出杂料塑料回料次数太多塑料回

59、料次数太多回收率比例不超过回收率比例不超过. . 有锐角缺口有锐角缺口加大角加大角. .围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够增加壁厚或预热镶件增加壁厚或预热镶件内应力检测内应力检测在常温下冷却后，将产品放在四氯化碳溶液中浸在常温下冷却后，将产品放在四氯化碳溶液中浸泡（室温泡（室温 ），若一处严重破裂，说明制），若一处严重破裂，说明制品内应力过大，不合格品内应力过大，不合格浸泡后，若无裂痕，内应力控制达标浸泡后，若无裂痕，内应力控制达标烤箱中用烤箱中用 C C 的温度进行退火处理再放在四的温度进行退火处理再放在四氯化碳溶液中浸泡（室温氯化碳溶液中浸泡（室温 ），有很轻微）

60、，有很轻微的裂痕，说明经过热处理，内应力被释放很多的裂痕，说明经过热处理，内应力被释放很多8. 冷胶原因分析与对策成因：在流道中的冷胶射到型腔后或产品薄筋骨处溅出的成因：在流道中的冷胶射到型腔后或产品薄筋骨处溅出的冷胶，与周围的热胶不能融合在一起，且温度低，故贴合冷胶，与周围的热胶不能融合在一起，且温度低，故贴合型腔壁程度差，看上去象单独的胶块型腔壁程度差，看上去象单独的胶块冷胶冷胶 Cold Slugs 较冷的塑胶熔料经射嘴注入模腔，会产生如彗星尾巴的痕迹。冷胶可以在胶口附近或整个注塑件上出现。 冷胶也可能阻塞流道，令熔融的胶流分支，最终形成融合线图17.1因冷胶而形成的熔合线图17.2在浇

61、口附近出现的冷胶冷胶原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 冷冷 胶胶1. 1. 塑化不均匀塑化不均匀加大背压，检查螺杆是否磨损加大背压，检查螺杆是否磨损2.2.模具温度太低模具温度太低提升模温提升模温料内混入难熔的杂料料内混入难熔的杂料选出杂料选出杂料. . 喷嘴温度太低喷嘴温度太低提高喷嘴温度提高喷嘴温度无主流道或分流道冷料穴无主流道或分流道冷料穴加冷料井加冷料井射速过快或过慢射速过快或过慢调整射速调整射速8.起皮原因分析与对策成因：因含有相容性差的杂料或低分子添加剂，导致分层成因：因含有相容性差的杂料或低分子添加剂，导致分层起皮起皮 Flaking of the Su

62、rface Layer物料内的各层未能完全地融合在一起，而且开始有脱皮现象。位置在胶口或产品上。因融合强度不同会产生程度不一样的脱皮现象，如大块的或小块而偏薄的。图16.1在浇口及注件上的脱皮现象图16.2大面积、图16.3表层有起皮原因分析与对策制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 起起 皮皮1. 1. 不同塑料混杂不同塑料混杂避免混料避免混料2.2.同一种塑料不同级别相混同一种塑料不同级别相混避免混料避免混料塑化不均匀塑化不均匀加大背压，检查螺杆是否磨损加大背压，检查螺杆是否磨损. . 原料污染或混入异物原料污染或混入异物选出污染的料选出污染的料填充剂相容性差（扩散剂等过多）填充剂

63、相容性差（扩散剂等过多）减少填充剂用量减少填充剂用量8.夹水线原因分析与对策成因：两股冷的熔胶相遇形成夹线成因：两股冷的熔胶相遇形成夹线常见部位：孔位，障碍物处，肉厚不均处或多浇口制品常见部位：孔位，障碍物处，肉厚不均处或多浇口制品明显的缺口出现在透明注塑件的顶和底部。夹水线夹水线 weld line在大多数的例子中，融合线是注塑件的光学性和机械强度较为薄弱的位置，融合线上可能出现缺口或变色现象。缺口特别在深色或光滑的注塑件或抛光亮度高的注塑件上更为明显。变色的想象则在使用金属色母时特别容易显现。近融合线处的玻璃纤维痕。在融合线上出现色差现象。制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策 夹水

64、线夹水线1. 1. 注射速度不当注射速度不当调整射速调整射速2.2.料温太低料温太低提高炮筒温度提高炮筒温度模温太低模温太低提高模温提高模温. . 注射压力太小注射压力太小加大射压和保压加大射压和保压保压时间短保压时间短延长保压时间延长保压时间. . 模腔排气不良模腔排气不良增加排气增加排气. .浇口位置不当浇口位置不当找最佳浇口位置找最佳浇口位置. . 浇口数量多浇口数量多减少浇口数减少浇口数原料受到污染原料受到污染选出污料选出污料. . 塑料流动性差塑料流动性差选流动性好的原料选流动性好的原料夹水线原因分析与对策9. 注塑成型过程特有异常水口拉丝下料不良塑化噪音螺杆打滑堵嘴流涎漏胶水口粘模

65、顶针断开模困难压模9.1 拉丝原因分析及对策成因：射嘴或热流道嘴温度较高成因：射嘴或热流道嘴温度较高, ,水口脱出模具时，带离射嘴处的流动性极水口脱出模具时，带离射嘴处的流动性极好熔胶为丝状。好熔胶为丝状。常见部位：主流道入口或热嘴处常见部位：主流道入口或热嘴处制品缺陷制品缺陷产生的原因产生的原因对策对策拉丝拉丝1.1.喷嘴温度偏高喷嘴温度偏高降低喷嘴温度降低喷嘴温度2.2.热嘴温度偏高热嘴温度偏高降低热嘴温度降低热嘴温度3.3.保压及冷却时间短保压及冷却时间短延长保压及冷却时间延长保压及冷却时间4.4.熔胶温度偏高熔胶温度偏高降低炮筒温度及背压降低炮筒温度及背压9.2 下料不良下料不良原因分

66、析及对策下下下下 料料料料 不不不不 良良良良 原原原原 因因因因改改改改 善善善善 方方方方 法法法法1 1、回用水口料的颗粒太大（大小不均）、回用水口料的颗粒太大（大小不均）1 1、将较大颗粒的水口料重新粉、将较大颗粒的水口料重新粉碎（调小碎料机刀口的间隙）碎（调小碎料机刀口的间隙）2 2、扩散剂过多，原料结块、扩散剂过多，原料结块2 2、减少扩散剂用量、减少扩散剂用量3 3、料斗内的原料出现、料斗内的原料出现“ “架桥架桥” ”现象现象3 3、检查、检查/ /疏通烘料桶内的原料疏通烘料桶内的原料4 4、熔料筒下料口段的温度过高、熔料筒下料口段的温度过高4 4、降低送料段的料温或检查下、降

67、低送料段的料温或检查下料口处的冷却水料口处的冷却水5 5、烘料桶下料口或机台的入料口过小、烘料桶下料口或机台的入料口过小5 5、改大下料口孔径或更换机台、改大下料口孔径或更换机台 塑塑塑塑 化化化化 噪噪噪噪 音音音音 原原原原 因因因因改改改改 善善善善 方方方方 法法法法1 1、背压过大、背压过大1 1、降低背压、降低背压2 2、螺杆转速过快、螺杆转速过快2 2、降低螺杆转速、降低螺杆转速3 3、料筒（压缩段）温度过、料筒（压缩段）温度过低低3 3、提高压缩段的温度、提高压缩段的温度4 4、塑料的粘度大（流动性、塑料的粘度大（流动性差）差）4 4、改用流动性好的塑料、改用流动性好的塑料5

68、5、螺杆压缩比大、螺杆压缩比大5 5、改用小压缩比螺杆、改用小压缩比螺杆9.3 塑化噪音原因分析及对策塑化噪音原因分析及对策9.4螺杆打滑螺杆打滑原因分析及对策螺螺螺螺 杆杆杆杆 打打打打 滑滑滑滑 原原原原 因因因因改改改改 善善善善 方方方方 法法法法1 1、料管后段温度太高，料粒块（不、料管后段温度太高，料粒块（不落料）落料）1 1、检查入料口处的冷却水，降低后、检查入料口处的冷却水，降低后段温度段温度2 2、扩散剂或润滑剂过量、扩散剂或润滑剂过量2 2、减少扩散剂或润滑剂用量、减少扩散剂或润滑剂用量3 3、背压过大且螺杆转速太快、背压过大且螺杆转速太快3 3、减小背压和降低螺杆转速、减

69、小背压和降低螺杆转速4 4、料斗内的树脂结块（不落料）、料斗内的树脂结块（不落料）4 4、检修烘料桶的加热系统更换新料、检修烘料桶的加热系统更换新料5 5、回用水口料的料粒过大，产生、回用水口料的料粒过大，产生“ “架桥架桥” ”现象现象5 5、将过大的水口料粒挑拣出来，重、将过大的水口料粒挑拣出来，重新粉碎新粉碎6 6、料斗内缺料、料斗内缺料6 6、及时向烘料桶添加塑料、及时向烘料桶添加塑料7 7、炮筒内壁及螺杆磨损严重、炮筒内壁及螺杆磨损严重7 7、检查或更换炮筒、检查或更换炮筒/ /螺杆螺杆9.5堵嘴原因分析及对策堵嘴原因分析及对策堵堵堵堵 嘴嘴嘴嘴 原原原原 因因因因改改改改 善善善善

70、 方方方方 法法法法1 1、射嘴中有金属及其它不熔物质、射嘴中有金属及其它不熔物质1 1、拆嘴清除射嘴内的异物、拆嘴清除射嘴内的异物2 2、水口料中混有高熔点的塑料杂、水口料中混有高熔点的塑料杂质质2 2、清除水口料中的高熔点塑料杂、清除水口料中的高熔点塑料杂质质3 3、结晶性树脂（如、结晶性树脂（如PAPA、PBTPBT）嘴）嘴温度偏低温度偏低3 3、提高喷嘴温度、提高喷嘴温度4 4、喷嘴头部的加热圈烧坏、喷嘴头部的加热圈烧坏4 4、更换喷嘴头部的加热圈、更换喷嘴头部的加热圈流流流流 涎涎涎涎 原原原原 因因因因改改改改 善善善善 方方方方 法法法法1 1、熔料温度或喷嘴温度过高、熔料温度或

71、喷嘴温度过高1 1、降低熔料温度或喷嘴温度、降低熔料温度或喷嘴温度2 2、背压过大或螺杆转速过高、背压过大或螺杆转速过高2 2、减小背压或螺杆转速、减小背压或螺杆转速3 3、抽胶量不足、抽胶量不足3 3、增大抽胶量（熔前或熔后抽胶）、增大抽胶量（熔前或熔后抽胶）4 4、喷嘴孔过大或喷嘴结构不当、喷嘴孔过大或喷嘴结构不当4 4、改用孔径小的喷嘴或自锁式喷嘴、改用孔径小的喷嘴或自锁式喷嘴5 5、塑料粘度过低、塑料粘度过低5 5、改用粘度较大的塑料、改用粘度较大的塑料9.6 流流涎涎原因分析及对策原因分析及对策9.7 漏胶原因分析及对策漏漏漏漏 胶胶胶胶 原原原原 因因因因改改改改 善善善善 方方方

72、方 法法法法1 1、射嘴与模具唧嘴对焦不准、射嘴与模具唧嘴对焦不准1 1、重新对嘴或检查射嘴头是否光、重新对嘴或检查射嘴头是否光滑滑2 2、射嘴大于模具唧嘴、射嘴大于模具唧嘴2 2、换小孔射嘴、换小孔射嘴3 3、射嘴或模具唧嘴球面损坏、射嘴或模具唧嘴球面损坏3 3、加工射嘴或模具唧嘴球面、加工射嘴或模具唧嘴球面4 4、背压过大或螺杆转速过高、背压过大或螺杆转速过高4 4、减小背压或螺杆转速、减小背压或螺杆转速9.8 水口粘模原因分析及对策水水水水 口口口口 粘粘粘粘 模模模模 原原原原 因因因因改改改改 善善善善 方方方方 法法法法1 1、射胶压力或保压压力过大、射胶压力或保压压力过大、射胶压

73、力或保压压力过大、射胶压力或保压压力过大1 1、减小射胶压力或保压压力、减小射胶压力或保压压力、减小射胶压力或保压压力、减小射胶压力或保压压力2 2、熔料温度过高、熔料温度过高、熔料温度过高、熔料温度过高2 2、降低熔料温度、降低熔料温度、降低熔料温度、降低熔料温度3 3、模具入口球径小于射嘴球径、模具入口球径小于射嘴球径、模具入口球径小于射嘴球径、模具入口球径小于射嘴球径3 3、加大模具入口球径或减小射嘴、加大模具入口球径或减小射嘴、加大模具入口球径或减小射嘴、加大模具入口球径或减小射嘴球径球径球径球径4 4、主流道内表面不光滑或有脱模倒角、主流道内表面不光滑或有脱模倒角、主流道内表面不光滑

74、或有脱模倒角、主流道内表面不光滑或有脱模倒角4 4、省光主流道或改善其脱模倒角、省光主流道或改善其脱模倒角、省光主流道或改善其脱模倒角、省光主流道或改善其脱模倒角9.9 水口粘模原因分析及对策水水水水 口口口口 粘粘粘粘 模模模模 原原原原 因因因因改改改改 善善善善 方方方方 法法法法5 5、流道口外侧损作或唧嘴周边有披、流道口外侧损作或唧嘴周边有披锋锋5 5、检修模具，修善损伤处、检修模具，修善损伤处6 6、主流道无拉粒扣、主流道无拉粒扣6 6、水口顶针前端做成、水口顶针前端做成“ “Z”Z”形扣针形扣针7 7、主流道尺寸过大或冷却时间不够、主流道尺寸过大或冷却时间不够7 7、减小主流道尺

75、寸或延长冷却时间、减小主流道尺寸或延长冷却时间8 8、主流道脱模斜度过小、主流道脱模斜度过小8 8、加大主流道脱模斜度、加大主流道脱模斜度9.10 断针原因分析及对策断断断断 针针针针 原原原原 因因因因改改改改 善善善善 方方方方 法法法法1 1、保压压力过大、保压压力过大1 1、减小射胶压力及保压压力、减小射胶压力及保压压力2 2、针偏细、针偏细2 2、更换针、更换针3 3、脱模斜度偏小、脱模斜度偏小3 3、加大脱模斜度、加大脱模斜度4 4、针分布不平衡、针分布不平衡4 4、平衡针的分布、平衡针的分布5 5、省模不充分、省模不充分5 5、充分省模、充分省模9.11 开模困难原因分析及对策开

76、开开开 模模模模 困困困困 难难难难 原原原原 因因因因改改改改 善善善善 方方方方 法法法法1 1、导柱、导柱/ /导套摩擦力过大导套摩擦力过大1 1、清洁、清洁/ /润滑导柱或更换导柱、润滑导柱或更换导柱、导套导套2 2、停机时模具长时间处于高压锁、停机时模具长时间处于高压锁紧状态紧状态2 2、停机时手动合模（勿升高压）、停机时手动合模（勿升高压）3 3、注塑机的开模力不足、注塑机的开模力不足3 3、增大开模国力或将模具拆下更、增大开模国力或将模具拆下更换较大的机台换较大的机台4 4、导套孔排气系统阴塞，出现、导套孔排气系统阴塞，出现“ “闭气闭气” ”4 4、疏通排气、疏通排气9.12 压模原因分析及对策压压压压 模模模模 原原原原 因因因因改改改改 善善善善 方方方方 法法法法1 1、胶件粘前模、胶件粘前模1 1、改善胶件粘模现象（同改善粘、改善胶件粘模现象（同改善粘模措施）模措施）2 2、模具低压保护参数设定不合理、模具低压保护参数设定不合理2 2、合理设定模具低压保护参数、合理设定模具低压保护参数3 3、水口拉丝、水口拉丝3 3、降低嘴温、降低嘴温4 4、顶针板无复位装置、顶针板无复位装置4 4、加设顶针板复位装置、加设顶针板复位装置5 5、停机时炮台未后退且流涎、停机时炮台未后退且流涎停机时炮台后退停机时炮台后退