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1、模块2公差配合与技术测量单元10技术测量基本知识单元11极限与配合单元12形状和位置公差的测量单元13表面粗糙度单元10技术测量基本知识应知应会1.了解测量基本概念。2.掌握游标卡尺、千分尺和百分表的使用方法。课题1技术测量基本概念课题2常 用 量 具课题1技术测量基本概念一、互换性的基本概念二、几何量的误差三、公差的标准化一、互换性的基本概念1.互换性的含义2.互换性的种类3.互换性的技术经济意义1.互换性的含义互换性是现代化生产的基本技术原则。它普遍应用于机床、拖拉机、家用电器、缝纫机等产品的零件生产中。例如：电视机、自行车的某个零件坏了，可以换一个新的零件，而且更换后仍能满足使用要求。这
2、就是互换性的具体体现。2.互换性的种类(1)完全互换性当零部件在装配或更换前，不作任何选择；装配或更换时，不作任何调整或修配；装配或更换后能满足预定的使用性能。(2)不完全互换性零部件在装配前允许有附加选择；装配时允许有附加的调整但不允许修配；装配后能满足预定使用性能。3.互换性的技术经济意义互换性原则被广泛采用，因为它不仅仅对生产过程发生影响，而且还涉及产品的设计、使用和维修等各个方面，对产品的设计、制造、使用、维修等具有重要的技术经济意义。二、几何量的误差零件在加工过程中由于种种原因，其几何参数不可避免地会产生误差，这种误差称为几何量误差。几何量误差包含有尺寸误差、形状误差、位置误差、表面
3、粗糙度等。零件上的几何量误差可能会影响零件的使用功能和互换性，但只要将这些误差控制在一定的范围内，零件的使用功能和互换性都能得到保证。三、公差的标准化(一)标准化、标准及其分类(二)数值标准化(一)标准化、标准及其分类标准化是指制订标准和贯彻标准全过程。标准即技术上的法规。标准经主管部门颁布生效后，具有一定的法律效应，不得擅自修改或拒不执行。标准是标准化活动的核心，按其性质分为技术标准、生产组织标准和经济管理标准。通常所说的标准是指技术标准。技术标准是指为产品和工程的技术质量、规格及其检验方法等方面所作的技术规定，是从事生产、建设工作的一种共同技术依据。我国根据标准的适应领域和有效范围，把标准
4、分为四级：国家标准、专业标准、地方标准和企业标准；按照标准对象的特征可分为基础标准、产品标准、方法标准与安全和环境保护标准。(二)数值标准化在制订公差标准的表格以及设计零件的结构参数时，都需要通过数值来表示。任一产品的参数数值不仅与自身的技术特性有关，还直接或间接地影响到与其配套的一系列产品的参数数值。如：螺母直径数值影响并决定螺钉直径数值及丝锥、钻头等一系列产品的直径数值。课题2常 用 量 具一、游标卡尺二、千分尺三、百分表一、游标卡尺图10-1游标卡尺1尺身2内量爪3尺框4紧固螺钉5深度尺6游标7外量爪二、千分尺图10-2外径千分尺1尺架2固定测砧3活动测杆4固定套筒5活动套筒6旋转棘轮7
5、止动器二、千分尺图10-3外径千分尺的刻线原理和读数方法三、百分表1.百分表2.内径百分表1.百分表图10-4百分表1测头2测杆2.内径百分表图10-5内径百分表1活动测量头2可换测量头3测量杆4直管5传动杆6弹簧7百分表8杠杆9定位装置10定位桥单 元 小 结1.互换性的概念及互换性的种类：完全互换和不完全互换。2.几何量的误差：尺寸误差、形状误差、位置误差、表面粗糙度。3.技术测量和公差标准化是实现互换性的保证。4.常用量具有游标卡尺、千分尺和百分表三种。单元11极限与配合应知应会1.了解公差和配合各术语的含义。2.掌握公差、配合符号的含义及公差、配合表的使用办法。课题1极限与配合的基本概
6、念课题2极限与配合的国家标准课题3极限与配合的选择课题1极限与配合的基本概念一、有关尺寸的术语、定义二、有关尺寸偏差、公差的术语、定义三、有关配合的术语与定义一、有关尺寸的术语、定义1.尺寸2.基本尺寸(D、d)3.实际尺寸(Da、da)4.极限尺寸1.尺寸尺寸是指用特定单位表示长度值的数字，它由数字和特定单位组成。在机械零件上，长度值指的是两点之间的距离，如直径、长度、宽度、高度、厚度、中心距、圆弧半径等(不包括角度)。图样上标注的尺寸单位常为mm，此时只标数字，省去单位。若采用其他单位，则必须标注单位。2.基本尺寸(D、d)基本尺寸是指设计给定的尺寸。它是根据使用要求，通过强度、刚度等方面
7、的计算或结构需要而确定的，通过它应用上、下偏差可算出极限尺寸。它可以是整数或小数。通常大写字母表示孔，小写字母表示轴。3.实际尺寸(Da、da)图11-1实际尺寸4.极限尺寸图11-2极限尺寸孔的基本尺寸D=30mm孔的最小极限尺寸=30mm孔的最大极限尺寸=30.021mm轴的基本尺寸d=30mm轴的最小极限尺寸=29.979mm轴的最大极限尺寸=30mm二、有关尺寸偏差、公差的术语、定义1.尺寸偏差2.尺寸公差3.尺寸公差带图1.尺寸偏差(1)实际偏差实际偏差是实际尺寸减去其基本尺寸所得的代数差。(2)极限偏差极限偏差是指极限尺寸减去其基本尺寸所得的代数差。2.尺寸公差尺寸公差简称为公差，
8、它是指最大极限尺寸与最小极限尺寸之差，或上偏差与下偏差之差。它是尺寸允许的变动量。孔和轴的公差分别以Th和Ts表示。3.尺寸公差带图(1)零线零线即零偏差线，是指在公差带图中，代表基本尺寸并确定偏差坐标位置的一条基准直线。(2)尺寸公差带在尺寸公差带图中，表示上、下偏差的两条直线所限定的一个区域，即为公差带。3.尺寸公差带图图11-3公差与配合的示意图和尺寸公差带图a)示意图b)尺寸公差带图三、有关配合的术语与定义1.配合2.间隙和过盈3.配合的种类4.配合公差(Tf)1.配合配合是指基本尺寸相同的相互结合的孔与轴公差带之间的关系。定义说明相配合的孔和轴必须基本尺寸相同，而相互结合的孔和轴公差
9、带之间的不同关系决定了孔和轴配合的松紧程度，也决定了孔和轴的配合性质。2.间隙和过盈间隙或过盈是指孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸所得的代数差。此差值为正时称为间隙，为负时称为过盈。因此，量值前的“+”或“-”号不能省略。需要说明的是间隙量和过盈量的大小，是以其符号后的数值大小来区分的，不要和数学上的大小概念相混淆。3.配合的种类(1)间隙配合间隙配合是指具有间隙(包括最小间隙等于零)的配合。(2)过盈配合过盈配合是指具有过盈(包括最小过盈等于零)的配合。(3)过渡配合过渡配合是指可能具有间隙或过盈的配合。(1)间隙配合间隙配合是指具有间隙(包括最小间隙等于零)的配合。图11-5间隙配合(2)过盈
10、配合过盈配合是指具有过盈(包括最小过盈等于零)的配合。图11-6过盈配合(3)过渡配合过渡配合是指可能具有间隙或过盈的配合。图11-7过渡配合4.配合公差(Tf)配合公差是指组成配合的孔和轴的公差之差，是允许间隙或过盈的变动量。配合公差反映了配合的松紧变化程度，它和尺寸公差一样没有正负号。课题2极限与配合的国家标准一、基准制二、标准公差系列三、基本偏差系列四、公差带五、配合代号及其标注六、一般公差一、基准制1.基孔制2.基轴制1.基孔制图11-8基准制a) 基孔制b) 基轴制2.基轴制基轴制是指基本偏差为一定的轴的公差带，与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度，如图11-8b所示。二
11、、标准公差系列1.公差等级2.基本尺寸分段1.公差等级公差等级是指确定尺寸精度的等级。因为不同零件及零件不同部位的尺寸对精确程度的要求不同，国家标准在基本尺寸至500mm内设置了20个公差等级，分别用代号IT01、IT0、IT1、IT2至IT18表示，其中IT01精度最高，其余依次降低，IT18精度最低。在基本尺寸相同的条件下，公差等级越低，则标准公差越大。如表中每一横行。2.基本尺寸分段表11-1标准公差数值(摘自GB1800.31998)三、基本偏差系列1.代号2.基本偏差系列图及其特征3.基本偏差数值的确定4.另一极限偏差数值的确定1.代号图11-9基本偏差系列图2.基本偏差系列图及其特
12、征1)轴的基本偏差系列中从ag为上偏差，且是负值，其绝对值逐渐减小；孔的基本偏差系列中从AG为下偏差，且是正值，其绝对值逐渐减小。2)轴h的基本偏差为上偏差且为零，是基准轴；孔H的基本偏差为下偏差且为零，是基准孔。3)轴js和孔JS的公差带相对零线对称分布，基本偏差可以是上偏差，也可以是下偏差，其数值为标准公差的一半。4)轴j的基本偏差是下偏差，为负值；孔J的基本偏差是上偏差，为正值, 它们的公差带近似对称于零线，图中未标出具体位置。5)轴k的基本偏差是下偏差，为正值或零，它与公差等级无关，在图中占两个位置。6)轴m至zc的基本偏差是下偏差，为正值；孔K至ZC的基本偏差是上偏差，为负值。3.基
13、本偏差数值的确定1)根据基本偏差代号的大小写决定查轴还是查孔的基本偏差表。2)在表中横行中找到该代号，并查出该代号基本偏差是上偏差还是下偏差。3)以基本尺寸所在的尺寸段为横行，以该代号为竖行，其相交处即为基本偏差数值。4.另一极限偏差数值的确定基本偏差决定了公差带的位置，它是靠近零线的那个极限偏差，另一个极限偏差的数值可由基本偏差和标准公差按如下公式计算：基本偏差为下偏差时 ES=EI+ITes=ei+IT基本偏差为上偏差时 EI=ES-ITei=es-IT四、公差带1.公差带代号2.零件图上尺寸公差带的标注3.国标中规定的公差带1.公差带代号如前所述，一个确定的公差带应由公差带的位置和公差带
14、的大小两部分组成，公差带的位置由基本偏差确定；公差带的大小由标准公差确定。因此，公差带代号由基本偏差代号和标准公差等级数字组成。如：H8、F7、K7、P7等为孔的公差带代号；h7、f6、r6、p6等为轴的公差带代号。2.零件图上尺寸公差带的标注图11-10尺寸公差带的注法3.国标中规定的公差带图11-11尺寸至500mm孔、轴的公差带a)孔公差带b)轴公差带五、配合代号及其标注1.配合代号2.配合在图样上的标注3.国标中规定的配合1.配合代号配合代号用孔、轴公差带的组合并以分数形式表示，分子为孔的公差带代号，分母为轴的公差带代号，如H7f6或H7/g6。2.配合在图样上的标注图11-12配合的
15、标注3.国标中规定的配合表11-4基轴制常用和优先配合3.国标中规定的配合表11-5基孔制常用和优先配合六、一般公差1.一般公差的概念2.一般公差的优点3.一般公差的规定4.线性尺寸一般公差的表示方法1.一般公差的概念一般公差即线性尺寸的未注公差，是指在车间一般加工条件下可保证的公差。采用一般公差的尺寸，只标注其基本尺寸，不直接标注出其极限偏差值。2.一般公差的优点1)可以简化制图，使图样清晰易读。2)可节约图样设计时间，设计只要熟悉和会应用一般公差的规定，可不必逐一考虑公差值。3)明确了哪些尺寸可由一般工艺水平保证，从而简化了对这些尺寸的检验要求，有助于质量管理。4)突出了图样上标注出的公差
16、的尺寸，这些尺寸大多是重要的且需要控制的，以便在加工和检验时引起重视。5)明确了图样上尺寸的一般公差要求，既便于供需双方达成加工和销售合同协议，又可避免交货时不必要的争议。3.一般公差的规定表11-6线性尺寸的极限偏差(单位：mm)4.线性尺寸一般公差的表示方法可在图样上或技术文件中用国标号和公差等级代号表示，如，当一般公差选用中等级时，可以在零件图上标明，未标注公差尺寸按GB/T18041992。本极限与配合制规定的数值均为20时的数据，当使用条件偏离标准温度而影响工作性能时，应予以修正。课题3极限与配合的选择一、基准制的选用二、公差等级的选用三、配合类别的选用一、基准制的选用1.优先采用基
17、孔制2.基轴制的应用3.非标准制的应用1.优先采用基孔制基准制的选择原则是，一般情况下，优先选用基孔制，这主要是从经济上考虑，同时兼顾功能、结构、工艺条件和其他方面的要求。从工艺上看，加工常用尺寸段中的中小尺寸的孔，通常用拉刀、铰刀、扩大钻等定尺寸刀具作精加工，以保证质量，检测也常用定尺寸量具。这些定尺寸刀具、量具的特点是：当孔的基本尺寸和公差相同而基本偏差改变时，需要更换刀具、量具，而刀具价格较贵。但对同样尺寸和公差而基本偏差不同的轴，精加工时靠一种规格的磨轮或车刀，仅调整其与工件的相对位置就能顺利完成，同时，由于轴径测量使用通用量具，故也能对多种不同位置的轴公差带进行检测。所以，采用基孔制
18、主要是大大减少定尺寸的刀具、量具的品种规格和数量，从而降低生产成本，提高加工的经济性。2.基轴制的应用1)机械制造中可选用冷拔圆型材，这种型材尺寸、形状比较准确，精度一般为IT7IT9，表面光洁，所以外圆可以不必加工就直接当轴使用。2)机器上使用的标准件，通常由专门工厂大批量生产，在制造时其配合部位的基准制已经确定，与之配合的轴或孔一定服从标准件上既定的基准制。3.非标准制的应用为满足特殊的配合需要，允许采用任意孔、轴公差带组成配合，即非基准制配合。二、公差等级的选用1.公差等级和使用性能、加工经济性2.公差等级的应用3.各种加工方法所能达到的公差等级1.公差等级和使用性能、加工经济性图11-
19、13公差与生产成本的关系图2.公差等级的应用表11-7公差等级的主要应用范围2.公差等级的应用表11-7公差等级的主要应用范围3.各种加工方法所能达到的公差等级三、配合类别的选用(1)间隙配合主要用于结合件间具有相对运动的场合，有时利用其容易装卸的特点，用于各种静止连接，这时需加紧固件。(2)过渡配合主要用于精确定心，结合件间无相对运动、可拆卸的静连接。(3)过盈配合主要用于结合件间无相对运动、不可拆卸的静连接。单 元 小 结1.轴的概念和孔的概念。2.尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸。3.尺寸公差及尺寸公差带图的含义。4.配合的三种情况：间隙配合、过盈配合、过渡配合。5.基准制：基孔制、基
20、轴制。6.公差带的三种表示方法及公差带的代号。7.基本偏差数值的查表步骤。单元12形状和位置公差的测量应知应会1.掌握形位公差概念、标注及识读。2.了解零件的几何要素与形位误差概念。课题1概述课题2形 位 公 差课题1概述一、零件的几何要素及分类二、形状误差和位置误差三、形位误差的检测原则一、零件的几何要素及分类1.理想要素与实际要素2.被测要素与基准要素3.单一要素与关联要素4.轮廓要素与中心要素一、零件的几何要素及分类图12-1零件的几何要素1球心2球面3锥面4端面5圆柱面6锥顶7素线8轴线一、零件的几何要素及分类图12-2基准要素1.理想要素与实际要素(1)理想要素具有几何意义的要素。(
21、2)实际要素零件上实际存在的要素。(1)理想要素具有几何意义的要素。具有几何意义的要素。图样上构成零件图形的点、线、面，都严格符合几何学定义，也就是没有几何误差的理想要素。(2)实际要素零件上实际存在的要素。零件上实际存在的要素。通常用测得的要素来代替。由于存在测量误差，因此测得的要素并不是实际要素的真实状况。2.被测要素与基准要素(1)被测要素在图样上给出了形状或(和)位置公差的要素。(2)基准要素用来确定被测要素方向或(和)位置的要素。3.单一要素与关联要素(1)单一要素仅对被测要素本身给出形状公差要求的要素。(2)关联要素对其他要素有功能关系的要素。4.轮廓要素与中心要素(1)轮廓要素构
22、成零件外形能直接为人们所感觉到的点、线、面各要素。(2)中心要素轮廓要素对称中心所表示的点、线、面各要素。二、形状误差和位置误差1.形状误差及其评定2.位置误差及其评定1.形状误差及其评定(1)形状误差(2)形状误差的评定形状误差是被测实际要素与理想要素比较的结果，比较时，若理想要素的位置不同，则实际要素相对于理想要素的变动量也不同。(1)形状误差图12-3实际直线的最小包容区域(1)形状误差图12-4平行度误差的最小包容区(2)形状误差的评定形状误差是被测实际要素与理想要素比较的结果，比较时，若理想要素的位置不同，则实际要素相对于理想要素的变动量也不同。2.位置误差及其评定(1)位置误差位置
23、误差是关联实际要素对其理想要素的变动量。(2)位置误差的评定在评定位置误差时，涉及到被测要素与基准，基准是确定包容区域方位的依据，基准要素理想形状的位置应符合最小条件。三、形位误差的检测原则1.与理想要素比较原则2.测量坐标值原则3.测量特征参数原则4.测量跳动原则5.控制实效边界原则1.与理想要素比较原则与理想要素比较原则是将被测实际要素与其理想要素相比较，用直接法或间接法测出其形位误差值。实际测量中理想要素用模拟方法来体现。如以平板、小平面、光线扫描平面作为理想平面；以刀口尺、拉紧的钢丝作为理想的直线。这是一条基本原则，大多数形位误差的检测都应用这个原则。2.测量坐标值原则测量坐标值原则是
24、测量被测要素的坐标值(如直角坐标值、极坐标值、圆柱面坐标值)，并经过坐标处理获得的形位误差值3.测量特征参数原则测量特征参数原则是测量被测实际要素上有代表性的参数来表示形位误差值。如图12-5所示，用两点法测量圆度误差值，其特征参数是直径，用指示表分别测出同一正截面内不同方向上的直径值，取直径最大差值的一半，作为圆度误差。按特征参数原则评定误差是一种近似的测量评定原则，但该原则检测简单，在车间条件允许的条件下尤为适用。4.测量跳动原则图12-5利用特征参数测量圆度误差4.测量跳动原则图12-6测量径向圆跳动5.控制实效边界原则控制实效边界原则一般用综合量规来检验被测实际要素是否超出实效边界，以
25、判断合格与否。该原则适用于图样上标注最大实体原则的场合。课题2形 位 公 差一、形状公差和位置公差二、形状和位置公差项目符号三、形位公差的标注一、形状公差和位置公差1.形状公差和位置公差(形位公差)2.形状公差3.位置公差1.形状公差和位置公差(形位公差)形位公差表示零件的形状和其相互间位置的精度要求。形位公差和尺寸公差相同，是评定产品质量、保证零件装配互换的一项技术指标。形位误差对产品的功能要求(如零件的工作精度，固定件的联接强度、密封性，活动件的运动平稳性、耐磨性以及寿命等)有一定的影响。由此可见，仅仅给出尺寸公差是不能满足产品的质量要求和零件的装配互换，还必须由形位公差加以补充保证。因此
26、，设计零件时，必须根据零件的功能要求和考虑制造时的经济性，对零件的形位误差加以必要和合理的限制，正确给定形位公差。2.形状公差形状公差指单一实际要素的形状所允许的变动量。上述是形状公差的一般性定义，对每个项目的形状公差定义可由它导出。例如：直线度误差：实际直线的形状所允许的变动量。3.位置公差(1)定向公差关联实际要素对基准在实际方向上允许的变动量，即确定被测实际要素相对基准的方向精度。(2)定位公差关联实际要素对基准在位置上允许的变动量，即确定被测实际要素相对基准的位置精度。(3)跳动公差关联实际要素绕基准轴回转一周或连续回转时所允许的最大跳动量，即确定被测实际要素(回转表面或端面)对基准(
27、轴线)的形状和位置两方面的综合精度。3.位置公差表12-1形状和位置公差项目符号二、形状和位置公差项目符号按国家标准，形位公差分为两大类14个项目，各个项目的名称、符号及其分类如表12-1所示。三、形位公差的标注在技术图样中，规定形位公差一般应采用代号标注。框格中不仅要表达形位项目、基准，还要正确给出公差带的大小、形状和方向三个要素。公差框格中所给定的公差值为公差带的宽度或直径。当给定的公差带为圆度或圆柱度时，应在公差数值前加注符号“”。当给定的公差带为球时，应在公差数值前加注“S”。指引线箭头方向应与功能要求的公差带方向一致。为了保证使用功能对零件形位精度的要求，正确而完整地标注所需要的全部
28、内容，必须熟练地运用形位公差的基本概念、熟悉形位标准对标注的规定。三、形位公差的标注表12-2被测(基准)要素为公共轴线时的标注方法三、形位公差的标注表12-2被测(基准)要素为公共轴线时的标注方法三、形位公差的标注表12-3多项形位公差要求或多要素相同形位公差时的标注方法三、形位公差的标注表12-3多项形位公差要求或多要素相同形位公差时的标注方法单 元 小 结1.形位公差的作用:是评定产品质量的保证，零件装配互换的一项技术指标。2.形位公差项目符号。3.零件的几何要素：理想要素与实际要素，被测要素与基准要素，单一要素与关联要素。4.形状公差和位置公差的概念。5.形状误差及位置误差的评定。6.
29、形状公差和位置公差的标注。单元13表面粗糙度应知应会1.了解表面粗糙评定指标。2.掌握表面粗糙度符号的含义及标注方法。课题1概述课题2表面粗糙度的评定标准课题3表面粗糙度的标注课题4表面粗糙度的测量课题1概述一、表面粗糙度的概念二、表面粗糙度对零件使用性能的影响一、表面粗糙度的概念图13-1加工误差示意图a)表面实际轮廓b)表面粗糙度c)表面波度d) 形状误差二、表面粗糙度对零件使用性能的影响1.摩擦和磨损方面2.配合性质方面3.疲劳强度方面4.耐腐蚀性方面5.接触刚度方面1.摩擦和磨损方面零件的表面越粗糙，其摩擦因数就越大，摩擦阻力也越大，相互摩擦的两个结合面的磨损就越快。2.配合性质方面表
30、面粗糙度影响配合性质的可靠性和稳定性。对间隙配合，零件粗糙的表面会因峰尖很快磨损而使间隙逐渐加大；对过盈配合，则因装配表面的峰顶被挤平而使其有效实际过盈减少，联接强度降低。3.疲劳强度方面零件的表面粗糙会引起应力集中，特别是在交变应力作用下，应力集中很严重，零件疲劳损坏的可能性加大，疲劳强度降低。4.耐腐蚀性方面零件表面越粗糙，腐蚀性气体或液体就越容易渗入表面的微观凹谷而进入到零件内层，加剧零件的腐蚀。5.接触刚度方面零件表面越粗糙，表面间的实际接触面积越小，单位面积受力就越大，受到外力时就越易产生接触变形，使接触刚度降低，从而影响机器的工作精度和抗振性。课题2表面粗糙度的评定标准一、基本术语
31、和定义二、表面粗糙度的评定参数一、基本术语和定义1.实际轮廓2.取样长度l3.评定长度ln4.评定基准线1.实际轮廓图13-2实际轮廓2.取样长度l图13-3取样长度和评定长度2.取样长度l表13-1取样长度与评定长度的选用值(GB/T10311995)3.评定长度ln评定长度是指评定和测量轮廓表面粗糙度所必须的一段长度。零件各部分的表面粗糙度往往不均匀，一个取样长度一般不能很准确地反映零件表面的表面粗糙度，所以评定时通常取几个取样长度，测量后取其平均值作为测量结果。一般情况下，国标推荐取5个取样长度4.评定基准线图13-4评定基准线a)最小二乘中线b)算术平均中线二、表面粗糙度的评定参数1.
32、轮廓算术平均偏差Ra2.微观不平度十点高度Rz3.轮廓最大高度Ry4.其他参数1.轮廓算术平均偏差Ra图13-5Ra值的评定表13-2轮廓算术平均偏差(Ra)的数值 (单位：m)2.微观不平度十点高度Rz图13-6Rx和 Ry的评定3.轮廓最大高度Ry轮廓最大高度是指在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离，如图13-5所示。用算式表示为Ry=ypmax+yvmax其中，峰顶线和谷底线分别指在取样长度内，平行于基准线并通过轮廓最高点和最低点的线。Ry和Rz参数相比不如Rz参数反映的几何特性准确，但由于Ry本身的定义使其测量更为方便。另外，Ry可单独使用也可和Ra或Rz联用。Ry一般用于受
33、交变载荷作用的零件表面的表面粗糙度测量。4.其他参数为了明确表面结构要求，除了标注表面结构评定参数外，必要时应标注补充要求，补充要求包括传输带、取样长度、加工工艺、表面纹理及方向、加工余量等。为了保证表面的功能特征，应对表面结构参数规定不同要求。补充参数请根据需要查阅资料。课题3表面粗糙度的标注一、表面粗糙度符号二、表面粗糙度代号三、表面粗糙度符(代)号在图样上的标注一、表面粗糙度符号表13-3表面粗糙度符号(GB/T1312006)二、表面粗糙度代号1.表面粗糙度标注2.表面粗糙度参数的最大值和最小值3.表面粗糙度参数的上限值和下限值1.表面粗糙度标注(1)位置a注写表面结构的单一要求。(2
34、)位置a和b注写两个或多个表面结构要求。(3)位置c注写加工方法。(4)位置d注写表面纹理和方向。(5)位置e注写加工余量。(1)位置a注写表面结构的单一要求。标注表面结构参数代号、极限值和传输带或取样长度。为了避免误解，在参数代号和极限值间应插入空格。传输带或取样长度后应有一斜线“/”，之后是表面结构参数代号，最后是数值。(2)位置a和b注写两个或多个表面结构要求。在位置a注写第一个表面结构要求，方法同(1)。在位置b注写第二个表面结构要求。如果要注写第三个或更多个表面结构要求，图形符号应在垂直方向扩大，以空出足够的空间。扩大图形符号时，a和b的位置随之上移。(3)位置c注写加工方法。图13
35、-7表面粗糙度符号中的标注位置(3)位置c注写加工方法。图13-8加工方法的标注(4)位置d注写表面纹理和方向。图13-9加工纹理方向符号标注(5)位置e注写加工余量。图13-10加工余量的标注2.表面粗糙度参数的最大值和最小值当图样上标注表面粗糙度参数的最大值或最小值时，所有实测值不超过规定值则零件为合格。3.表面粗糙度参数的上限值和下限值当图样上标注表面粗糙度参数的上限值或下限值时，允许在表面粗糙度参数的所有实测值中超过规定值的个数少于总数的16，则零件为合格。三、表面粗糙度符(代)号在图样上的标注图13-11表面粗糙度标注示例之一三、表面粗糙度符(代)号在图样上的标注图13-12表面粗糙
36、度标注示例之二三、表面粗糙度符(代)号在图样上的标注图13-13表面粗糙度标注示例之三三、表面粗糙度符(代)号在图样上的标注图13-14表面粗糙度标注示例之四课题4表面粗糙度的测量一、比较法二、针描法三、光切法一、比较法比较法是指将被测零件表面与标有一定高度参数的粗糙度样块相比较来确定粗糙度参数的一种方法。二、针描法针描法又称为感触法。针描法的测量原理是利用仪器的触针与被测表面接触并以一定的速度在零件表面上移动，由于被测表面粗糙不平，迫使触针上下移动，该微量移动通过传感器转换成电信号，并经放大和处理得到Ra的值。三、光切法光切法的原理是由光源发出的光线经聚光镜和狭缝形成一束光带，通过物镜以45方向投射到被测表面上。由于被测表面上存在微观不平的峰谷，因而在与入射光呈垂直方向，即与被测表面成另一45方向经另一物镜反射到目镜分划板上，从目镜中可以看到被测表面实际轮廓的影像，测出轮廓影像的高度N，根据显微镜的放大倍数K，即可算出被测轮廓的实际高度h。 单 元 小 结1.表面粗糙度对零件使用性能的影响以下几个方面：摩擦和磨损方面、配合性质方面、疲劳强度方面、耐腐蚀方面、接触刚度方面。2.表面粗糙度的评定参数3.表面粗糙度符号：基本符号；基本符号加以小圆，表示表面是用不去除材料法获得；基本符号加一短横，表示表面是用去除材料法获得。4.表面粗糙度的主要测量方法：比较法、光切法、干涉法
